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Nachformbares saugfähiges Papier und daraus hergestellte Folien Die
Erfindung bezieht sich auf Verbesserungen bei der Papierherstellung und insbesondere
auf die Erzeugung von saugfähigen Papieren für die Herstellung von Hochdruck- und
Niederdruckkunststoff-Folien mit verbesserten Nachformeigenschaften.
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Die vornehmliche Aufgabe-der Erfindung besteht darin, Verbesserungen
der Struktur, der chemischen und anderen Eigenschaften von Papieren dieser Art zu
schaffen, welche es gestatten, Niederdruck- und Hochdruckkunststoff-Folien mit bestimmten
besonderen Eigenschaften, Anwendungsmöglichkeiten und Vorteilen in Bezug auf die
Nachformbarkeit, Tiefziehmöglichkeit, Fleckenbeständigkeit
der
Oberfläche, Freiheit von Oberflächenfehlern oder Rissen und mit anderen Verbesserungen,
die im einzelnen weiter unten beschrieben sind, herzustellen.
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Es ist weiterhin Aufgabe der Erfindung, neue und verbesserte Auflagepapiere
und Dekorationspapiere bzw. Dekorpapiere genau bestimmter chemischer Eigenschaften
herzustellen, die aus fasern mit festgelegten Eigenschaften in Bezug auf ihre Dänge
und Dicke hergestellt sind und zur Herstellung von mehrschichtigen Kunststoff-Folien
verwendet werden, welche Tiefzieheigenschaften aufweisen und nachformbar sind.
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Saugfähige Papiere für Überzug- und Dekorationszwecke von mehrschichtigen
Folien wurden bisher nach bekannten Papierherstellungsverfahren und unter geringer
Beachtung der chemischen Eigenschaften, des pH-Wertes und der Anforderungen an Säurezahl
oder Alkalinität erzeugt. Derartige Papiere sind zwar recht brauchbar für flache
Kunststoff-Folien, man kann mit ihnen jedoch nicht Folien herstellen, die annehmbare
Nachform- oder Tiefzieheigenschaften besitzen. Bisher ist die Nachformfähigkeit
von Folien auf Folien mit Dicken bis zu 1,1 bis 1,2 mm beschränkt, und es sind außerdem
Biegeradien von mindestens 16 mm erforderlich. Um jedoch diese Grenzwerte zu erreichen,
waren besondere nachformbare Melamin-Formaldehyd-
| Kunststoffe und besondere kreuzgekreppte Grund- bzw. |
| Trägerschichten notwendig. |
| Im Gegensatz hierzu gestatten die saugfähigen Papiere |
| gemäß der vorliegenden Erfindung die Herstellung von |
| naehforabaren Folien mit-Dicken bis zu 1,2 bis etwa |
| 198 mm und einem Biegeradius von etwa 6 mm bei einem |
| Biegewinkel bis zu 9o bis 12o0, wobei übliche Träger-- |
| schichten und übliche Melamin- Aldenyd-Kunatatoffe ver-- |
| wendet werden. Es können sogar Biegeradien bis zu etwa |
| 3 mm bei Biegewinkeln bis $u 6r0 bis 120o erzielt werden, |
| wenn man. kreungekreppte Trägereohichten und nachformbare |
| Kunststoffe in, Verbindung mit den Dekor- und Auflage- |
| papieren der tcrliegenden Erfindung verwendet. |
| J |
| Die hieraus 'gemäß der Erfindung hergestellten saugfähigen |
| Papiere und nachformbaren Kunststoff-Folien erweitern die |
| Möglichkeiten der Pollenindustrie. Die Möglichkeit des |
| Naehformens.von Folien mit viel geringeren Biegeradien |
| und mit höheren Biegewinkeln von. 6o bis 12o0 gestattet |
| neigen den bisher bekannten Gebrauchsmöglichkeiten von |
| Hoch- und Niederdruckfolien neuartige Formgebungen und |
| Gestaltungen. Heue ästhetische und technische Formen |
| sind bei verringerten Materialkosten des Folienaufbaus |
| möglich. |
Die Erfindung ist nicht auf die Anwendung bestimmter nachformbarer
Kunststoffe beschränkt; vielmehr können .alle nachformbaren Kunststoffe und üblichen,
zu Folien verarbeitbaren Kunststoffe, die im Handel bekannt sind und zum Herstellen.
üblicher Folien oder nachformbarer Folien entwickelt würden, in Verbindung mit dem
gemäß der vorliegenden Erfindung vorgeschlagenen Papier verwendet werden. Auch ist
die Erfindung nicht auf irgendwelche besonderen, die Folien bildenden. Grundschichten
oder Trägerschichten gerichtet; vielmehr können gemäß der Erfindung hergestellte
mehrschichtige Folien normale oder gekreppte Papiergrundschichten oder jede andere
Trägerschicht besitzen, welche dazu dienen, die Nachformbarkeit der Folie zu erhöhen.
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Die Dekopapiere und Überzugpapiere gemäß der Erfindung besitzen grundsätzlich
alle allgemeinen Eigenschaften der bekannten Dekor- oder Überzugpapiere und zusätzlich
geben sie den aus ihnen hergestellten Kunststoff-Folien Nach formbarkeitseigenschaften.
Als zusätzliche Vorteile besitzen sie verbesserte fleckenabweisende Eigenschaften
und höheren Widerstand gegen Haarrisse oder sonstige Oberflächenrisse oder -beschädigungen.
Diese verbesserte Beständigkeit gegen Flecke und Haarrisse wird nicht nur an den
verformten Stellen beobachtet, sondern ist auch auf den ebenen Teilen der Folien
festzustellen. In besonderen
Fällen sind auch die Fähigkeiten dieser
Papiere zum Aufnehmen von Zeichnungen bzwo Beschriftungen sehr verbessert. Zur Klarstellung
der nachstehenden Beschreibung werden einige in ihr verwendeten Ausdrücke definiert.
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Der Ausdruck "Dekorpapier" bezeichnet ein opakes, undurchsichtiges,
gewöhnlich gefärbtes und/oder bedrucktes Papier, welches als dekorative Oberflächenschicht
einer mehrschichtigen Kunststoff-Folie dient. Dekorations- oder Dekor-Papiere sind
gewöhnlich mit wärmehärtbaren Melamin-Aldehyd-Kunststoffen getränkt oder imprägniert,
welche wegen ihrer Farblosigkeit vorzuziehen sind. Bei Dekorpapieren verwendete
mineralische Zusätze bzw. Füllstoffe sind in Bezug auf die Opazität gewählt, um
wirksam die dunklere Unterlage abzudecken.
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Mit dem Ausdruck "Überzugpapier" wird ein saugfähiges Papier bezeichnet,
welches durchsichtig wird, wenn es mit einem Kunststoff gesättigt, getränkt oder
imprägniert wird. Es bildet die oberste Schicht einer Kunststoff-Folie, welche über
dem Dekorpapier liegt: Überzugpapiere sind gewöhnlich mit Melamin-Aldehyd-Kunststoffen
gesättigt bzw. getränkt. Die Überzugpapiere dienen dazu, eine durchsichtige, abnutzungsbeständige
Oberfläche auf dem Dekorpapier. zu schaffen, so daß die Lebensdauer bei normaler
Verwendung
einer Kunststoff-Folie, beispielsweise auf einer Tisch-,
fläche, vergrößert wird. Bevor der Aufdruck auf dem Dekorpapier angegriffen werden
kann, ist eine so starke Abnutzung erforderlich, bis die gesamte Dicke des Überzugpapieres
abgetragen ist.
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Der Ausdruck "Grundschicht" bzw. "Trägerschicht" bezeichnet eine oder
mehrere zusammengesetzte Zagen aus mit Kunststoff gesättigtem bzw. getränktem oder
imprägniertem Papier, die zusammengesetzt sind, um die gewünschte Enddicke der Kunststoff-Folie.
zu erzielen. Die zusammengesetzten Grundschichten enthalten gewöhnlich die weniger
kostspieligen urgebleichten Papiere und verhältnismäßig stark gefärbten Phenol-Aldehyd-Kunststoffe.
Auch können kreuzgekreppte Papiere in der Grundschicht oder Trägerschicht vorgesehen
sein, um derselben eine bessere Verformbarkeit zu geben.
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Der Ausdruck "Nachformbarkeit" bezeichnet bei einer Kunststoff-Folie
die Eigenschaft einer vorbehandelten Folie, in verhältnismäßig einfachen Kurven
biegbar zu sein, wenn. sie warm ist. Je größer der Biegewinkel und je kleiner der
Biegeradius ist, desto'schwerer sind die Naehformbedingungen. Kunststoff-Folien,
welche keine Nachformbarkeit besitzen, reißen oder brechen, wenn sie derartigen
Biegungen unterworfen werden, während Folien, die eine gering-
| fügige Nachformbarkeit besitzen, Haarrisse und/oder |
| Schuppenbildung auf der Polienoberfl"äche zeigen, wenn |
| sie so behandelt werden. Der in Bezug auf Dekor- oder |
| Überzugpapiere verwendete Ausdruck t'Naohformbarkeit" |
| bezeichnet die Fähigkeit dieser Papiere, aus ihnen her- |
| gestellten Kunstatoff-Folien Nachformbarkeitseigenschaften |
| zu verleihen. Im allgemeinen werden nachformbare Kunst- |
| stoff-Bolien erst als flache Blätter od. dgl. hergestellt, |
| welche mit Kunststoff bis zu einem Grade vorbehandelt |
| bzw. versetzt.eind, der eher zwischen einem "B"- und |
| einem "0'1-Zustand liegt als vollständig einem "0'"-Zustand |
| zu entsprechen: Später können. derartige Folien bei Wie- |
| dererwärmung in gebogene Formen gebracht werden. |
| Der Ausdruck "Tiefzieheigenschaften'! bezeichnet dis Fähig- |
| keit einer aus mit Kunststoff gesättigten bzw. getränkten |
| oder imprägnierten Grundschichten, Dekor- und überzug- |
| papieren zusammengesetzten Folie, in einer Form bei Vui- |
| kanisation des Kunststoffes unter Einwirkung von Hitze |
| und Druck zu komplexen Formen ziehbar zu sein. Hierfür |
| geeignete Dekor- und Auflagepapiere müssen beachtliche |
| Formänderungen aushalten, ohne dabei zu reißen. |
| Durch sehr umfangteiche Untersuchungen wurden die Bedn- |
| gungen und Erfordernisse für die Herstellung von saug- |
| fähigen Papieren für nachformbare Kunststoff-Folien er- |
mittelt. Solche saugfähigen Papiere, entweder opake bzw. undurchsichtige
saugfähige Papiere oder durchsichtige Überzugpapiere, mit optimaler Nachformbarkeit
der vorstehend beschriebenen Art müssen eine Anzahl grundlegender Eigenschaften
besitzen. Jede dieser Eigenschaften alleine bewirkt nicht eine annehmbare Nachformbarkeit;
vielmehr schafft nur die richtige Kombination der nachfolgend beschriebenen Faktoren
ein Dekor- oder Überzugpapier, welches für nachformbare Folien geeignet ist. Diese
einzelnen Faktoren sind: Faserart und Fasergröße, Faserfestigkeit, relativ niedriger
Säuregrad und Alkalinität und Lagerfähigkeit. Obwohl diese Faktoren bzw. Elemente
in Wechselwirkung zueinander stehen, können sie in zwei Gruppen aufgeteilt werden,
nämlich in physikalische und chemikalische Faktoren. Nachfolgend wird an Hand von
beispielhaften Angaben der Teil jedes Elementes bzw. Faktors in Bezug auf die gesamte
Nachformbarkeit hervorgehoben.
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Physikalische Faktoren 1. Einfluß der Faserart
Versuche
haben schlüssig gezeigt, daß saugfähige Papiere mit komplexen bzw. vielseitigen
Nachform- und Tiefzieheigenschaften, Fleckenbeständigkeit und Widerstand gegen
die
Bildung von Haarrissen od. dgl. am besten aus Fasern hergestellt werden können,
welche eine hohe Reißfestigkeit bzw. Zugfestigkeit und einen geringen Durchmesser
besitzen. Es sind Fasern erforderlich, welche in Verbindung mit dem Kunststoff nicht
brüchig werden, welche keine übermäßig starke Vorbehandlung bzw. Vulkanisation des
Kunststoffes erforderlich machen und nicht dazu neigen, den vulkanisierten bzw.
ausgehärteten Kunststoff in oder um die Fasern herum zu katalysieren.
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Vorzugsweise werden die Fasern für die erfindungsgemäß vorgeschlagenen
Papiere aus Baumwoll-Zumpen, Manilahanf, leinen, synthetischen Fasern mit niedriger
Denierzahl und hoher Reißfestigkeit, wie hochreißfeste Viskosekunstseide, polynosische
bzw. vielteilige Viskosekunstseide oder Polyamid (Nylon) hergestellt. Aus wirtschaftlichen
Gründen sind Baumwoll-Zumpen allein oder in Verbindung mit Fasern aus anderen lumpen
bzw. Hadern vorzuziehen. Mit zunehmenden Mengen derartiger Fasern im Papier nimmt
die Nachformbarkeit der Folien bzw. Blätter zu. Im Gegensatz hierzu geigen Zellulosefasern
im allgemeinen geringe Nachformbarkeitseigenschaften im Vergleich zu hochreißfesten
Pflanzenfasern mit niedrigen Denierzahlen. Jedoch bringen Zellulosefasern mit geringem
Durchmesser, wie beispielsweise aus in nördlichen Regionen wachsendem Alphaweichholz
hergestellte Fasern., bessere Ergebnisse
als die gröberen Fasern
aus den in südlichen Regionen wachsenden Pinien od. dgl.
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2. Faserdurchmesser In Bezug auf den Faserdurchmesser ist darauf
hinzuweisen, daß viele, wenn nicht die meisten Fasern, keinen kreisförmigen Querschnitt
haben, sondern einen abgeflachten bandförmigen Querschnitt oder eine unregelmäßige
Form aufweisen. Deshalb wird der .Ausdruck "Durchmesser" hier für den Durchmesser
eines Kreises verwendet, welcher-dieselbe Fläche wie der Querschnitt der Fasern
besitzt.
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Mit zunehmendem Faserdurchmesser nimmt die Nachformbarkeit und die
Fleckenbeständigkeit der Folien ab, während die Neigung zur Bildung von Haarrissen
zunimmt. Die nachfolgende Tabelle enthält einen Vergleich der Faserabmessungen für
verschiedene Pflanzenfasern, Holzfasern und synthetische Fasern.
| P,Berlänge Faserstärke Spez.Faservol.pro " |
| irr. Idikron in ikroa Faserlängeneinheit |
| (unt.Annahme einer |
| rechteckigen Form) |
| in gubikmikron |
| (,m3 ) |
| Pflanzen-Fasern |
| Haumwoll-Lu_ mpen 14 - 2 o 5 -- l o 7 5 - 11 o |
| _ leinen 12 6 75 |
| Yanilahanf(Äbaoa) 17 9@ - 6 75 - 17o |
| xiteumata 13 6 75 |
| Sisal 16 10 16o |
| Hole- baw. Zellstoff-Fasern |
| Weiohhol$papier, /@. |
| Alpha-Grad 26 8 21o |
| Skandinavisches |
| Weichholz, su.lfit- !7 |
| gebleicht 29 7 Zoo |
| Hemlock Kraftpapier 31 13 4o5 |
| Südliche Kiefer |
| bzw. Pinie 4o 13 52o |
| S thetiaahe Fasern |
| viekosekunstaeide |
| 1,5 den. -- 11,5 11o |
| Nylon 1 den. -- 11,2 loo |
Aus der Tabelle ist ersichtlich, daB die Gruppe der Holz-
fasern bestimmt
gröber als jede der Pflanzenfasern und der feinen synthetischen Fasern ist, wobei
die Holzfasern ein
im allgemeinen über Zoo Kubikmikron (,u3) liegendes
spezifisches Volumen besitzen, während die anderen Fasern spezifische Volumina zwischen
etwa 75 bis etwa 175 Kubikmikron aufweisen.
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3. Faserfestigkeit
Bei Verwendung von etwa gleichen Faserabmessungen
läßt sich ein Papier, welches niederreißfeste Viskosekunstseide enthält, nicht so
gut nachformen wie ein ähnliches Papier, welches Nylon oder Baumwoll-Zumpen in Faserform
enthält. Die Zugfestigkeit der Fasern, welche als Reißfestigkeit, Knickbruchfestigkeit
oder in anderen Maßen von Spannungs-Dehnungs-Charakteristiken ausgedrückt werden
kann, ist einwichtiger Faktor, der zur Nachformbarkeit von Kunststoff-Folien beiträgt.
Die nachfolgende Tabelle zeigt repräsentative Werte für Zugfestigkeit und Reißfestigkeit
von Fasern.
| Durchschnittliche Bruchfestigkeit |
| Zugfestigkeit (Bruch-Tenazität) |
| in p.s.i. |
| Holz- bzw. Zellstoff- |
| Fasern 4o.ooo - 8o.ooo 2-4 |
| Übliche Viskosekunst- |
| seide 38.ooo 1,5 - 2,4 |
| Baumwolle 80.000 3 - 5 |
| Nylon 80.000 5 - 6 |
Ein Papier, welches 5 bis 15 % Nylonfasern enthält, bewirkt bei
mit ihm hergestellten Kunststoff-Folien bessere Tiefzieh- und Naahformbarkeitseigenschaften
als ein Papier, welches dieselbe.Menge Viskosekunstseidefasern bzw. ViskoBe-Rayonfasern
von derselben,Zänge und Stärke bzw. Dicke enthält.
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Ferner ermöglichen Fasern, welche etwas brüchig werden, wenn sie in
Gegenwart eines Kunststoffes bzw. Kunstharzes diesen Kunststoff vulkanisierenden
Bedingungen unterworfen werden, Folien mit verbesserten Nachformeigenschaften.
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4. Faserlänge Einer der wichtigsten Faktoren, der die Tiefziehmögliehkeit
und die Nachformbarkeit von Kunststoff-Folien beeinflußt, ist die Länge der Fasern,
welche in den Dekor- und Überzugpapieren verwendet werden. Mit steigender Faserlänge
der Baumwoll-Lumpen oder der anderen Fasern (andere Faktoren sind gleichwertig)
wird die Nachformbarkeit verbessert. Natürlich nimmt die. Bildung von Fasern immer
größerer Länge ab, so daß aus diesem Grunde die maximale Faserlänge begrenzt ist.
Nylonfasern von etwa 13 mm Länge bewirken bessere Tiefzieheigenschaften als Nylonfasern
von etwa
6,5 mm Länge.
Wie die Faserlänge statistisch (im.
Durchschnitt) fehlerhaftes Nachformen von Folien beeinflußt, kann aus
der nachfolgenden Tabelle ersehen werden.
| Faser-Klassifikation von Baumwoll-Zumpen-Papierbrei nach
Glark |
| Probe |
| Auf einem Sieb zurück- |
| gehaltene Fasern in % A B C D E |
| 14 Maschen-Sieb 1 9 16 28 36 |
| 3o Maschen-Sieb 26 36 38 36 28 |
| 5o Maschen-Sieb 26 24 25 2o 15 |
| loo Maschen-Sieb 27 22 19- 15 12 |
| mittlere Nachform- |
| barkeit schlecht befrie- gut se:r gut sehr gut |
| digend |
| Statistisch ermittel- |
| te Nachformfehler in |
| (unter schweren Be- |
| dingungen) 30 y6 15 % sehr keine keine |
| gering |
Aus dieser Tabelle ist erkennbar, daß die Naohformeigeneohaften desto besser sind,
je höher der auf dem 14-Maschen-Sieb . zurückgehaltene Faseranteil ist. Die K1aseifikation
nach Clark ist brauchbar und das übliche Verfahren Zur angenäherten Bestimmung der
Faserlängenverteilung eines Papierbreies. Je größer die Maschenzahl des Siebes ist,
desto karier sind die Fasern, Welche durch das Sieb hindurchtreten.
| Die Paserlitge der Baumwoll-Iumpen-Proben D und E
wurde |
| als Beispiel mikroskopisch mit genfolgenden Ergebnissen |
| gemeesen: |
| Probe@rD Probe F |
| - Baserlänge in arg prozentualer Anteil der einzelnen.:
Paser- |
| . längen in der Probe- |
| 4#5 - f au: oder |
| äber 3,5 6 |
| 3#75- 495 |
| 3 - 3,75 14,o 19 |
| 2,25- 3,o im 31 31 |
| 1@5 , 2r2 33 25 |
| kleiner. 4e 1, 5 nm 15 1o |
| darohsabn#.ttliohe |
| fserläf in zu 2,4 392 |
| Papier, welches mit einer durchschnittlichen Paaerlenge-un- |
| ter 1 bis 1,2 na hergestellt wurde, besitzt eine
schlechte |
| Nsohformbarketl Papier mit Fasern von 1,5 bis 2 mm durch- |
| eähnittliaher Mänge zeigt befriedigende bis gute Nachform- |
| barkeit; bei -Verwendung von Fasern einer durchschnittlichen |
| Zänge von 2 bis 3,2 mm ergibt sich eine gute bis sehr gute |
| NaohforsbsrkeitJedoch ist die durchschnittliche Faser- |
| länge allein nicht das einzige Kriterium. Die Faserlängen- |
| Yerteilmng, besonders der Anteil .von Fasern mit 2,5 bis
5 mm |
| Zange, ist auch von Wichtigkeit. Die mittlere Faserlänge |
| kann verringert werden, wenn in dem Papierbrei ein beacht- |
licher Anteil von langen Fasern von 4 bis 1o mm Länge - beispielsweise
1o bis 2o % - vorhanden ist. Z.B. kann ein Teil der Fasern (75 - 90 %), wie Baumwoll-Lumpen-Fasern,
lang sein und einen hohen Mahlungsgrad (65o C.F.) aufweisene während der Rest der
Fasern, beispielsweise Hadern- bzw. Lumpenfasern (1o - 25 %), zu einer. kürzeren
Länge geschlagen sein und einen niedrigen Mahlungegrad (3oo C.F.) aufweisen kann.
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5. Faserform im Vergleich
zur Papierform Um die Wichtigkeit
der Faserabmessungen bei der Herstellung von nachformbaren Papieren vollständig
verstehen zu können, zeigen die in den nachstehenden Tabellen aufgeführten theoretischen
Überlegungen strukturelle Unterschiede eines Papieres in Abhängigkeit von der Faserstärke
bzw. Faserdicke und Faserbreite oder vom Faserdurchmesser. Die feineren Fasern bewirken
bei einer bestimmten Papierdicke eine beachtlich größere Anzahl von Kreuzungspunkten
und Faserschichten, und-sie zeigen, warum Baumwoll-Zumpen allein oder in Verbindung
mit Hadern- bzw. Lumpenfasern bevorzugt verwendet werden.
| Vergleich der theoretischen Faserform zwischen Kunstseide-, |
| Baumwoll-Lumpen- und Holz- bzw. Zellulosefasern in Überzug- |
| papieren |
| Faserart Viskose- Viskose- Baumwoll- Holz-bzw.Zel- |
| kunstseide kunstseide Lumpen lulosefasern |
| (Rayon) (Rayon) (nicht ge- (nicht ge- |
| o,75 den. .1,5 den. fasert) fasert) |
| Theoretische An- |
| zahl von Fasern |
| (1 cm) pro 0m2 |
| Papier 76oo 38oo 4100 15oo |
| Spez.äußere |
| Oberfläche 25 16,7 12,3 6 - 1c,5 |
| Theoretische Fa- |
| ser-an-Faser-Kon- |
| taktfläche in 0'm2 |
| (potentiell) 1 1 38 8 - 15 |
| Theoretische An- |
| zahl von Kreu- |
| zungspunkten 4 x 1o7 1 x 1o7 2 x 1o7 5-1o x 1o5 |
| Theoretische An- |
| zahl von nicht |
| gepreßten Faser- |
| schichten im |
| Papier 16 8 8 - 12,5 4 - 6 |
| Faserform eines 28 (24 a 36-50o) Ü'berzugpapieres mit |
| o,13 mm Dicke (d = 0236) für bandfaserige Fasern |
| Faserart Viskose- Viskose- Baumwoll- Holz- bzw. |
| kunstleide kunatseide @ümpen Zellulose- |
| (Rayon) (Rayon) (nicht ge- tasern(nieht |
| o,75 den. 1,5 den. fasert) gefasert) |
| Faserdicke in |
| 10 -4 cm 5 5 5 1o 1o |
| Faserbreite in |
| 10-4 cm 15 25 35 3o 4o |
| Faservolumen |
| (Z = 1 cm) |
| in cm3 7,5x10-7 1,25x10-6 1,75x10-6 3x10-6 4xlo-6 |
| Faseroberfläche |
| (Z = 3 am) |
| in cm 3x10-3 5x10-3 7xlo-3 6xlo-3, 8x10-3 |
| Spezifische |
| äußere Faser- |
| oberfläche |
| pro gr Fasern |
| 3 3 3 3 3 |
| d = 1,5 2,70x102,7oxlo2,7ox1o1,32x:..:1,32x10 |
| Theoretische |
| Anzahl von |
| Fasern von |
| 1 cm länge |
| 5 5 5 5 5 |
| in 8m3 8,8x105,3x103,8=1o2,2x101,66x10 |
| Theoretische |
| Anzahl von |
| Fasern (1 cm) |
| pro cm 2 Über- |
| zugpapier 410o 245o 177o logo 72o |
| Theoretische |
| Anzahl von |
| Kreuzungspnk- ' |
| ten pro cm |
| Papier |
| Packdichte = |
| o,25 1,68x107 6alo6 3,2x106 1,o4x1o6 5,2x105 |
| BerUhrungsf@ä- |
| ehe aneinander- |
| stoßender Fa- |
| sern bei Über- |
| zugpaRier |
| in cm. 38 38 38 9,4 8,3 |
| $u wurde festgestellti daß mit steigender Anzahl von Vtr- |
| bindungen aneinagrliegender Fasern. innerhalb der Paper- |
| straktur die. Tiefziehmögliehkeiteh oder die Nachformbar- |
| keitsoha@rakteristiken abnehmen. Allgemeine Regel für die |
| Naahforatbärkeit ist deshalb, daß es desto besser
ist, j e |
| weniger-Kreuzverbindungen oder chemische oder nicht
wieder |
| lösbare NAftverbindungen zwischen einzelnen Fasern
bestehen. |
| Der Kunststoff wird sich dann zwischen und um die
Fasern |
| ,legen. D^Papier besitzt somit eine hohe Streckfähigkeit |
| und iat ,t den Koststoff zu einer festen Masse verbunden. |
| wenn die Anzahl der Kreuzverbindungen zwischen den
Fasern |
| an,srteigt;-: steigt auch die Papierbruahfentigkeit ant
die beim, |
| Spannen er bQReißen gemessen wird, während-die Nachform- |
| barkeit abnimmt, wie die nachfolgende Tabelle zeigt: |
| Papierprobe |
| Zugfestiglceit,g /in 15000 10000 8000 |
| $s.ah, pos. 1. 48 19 12 |
| Naohforabarkeit im allgemeinen gut sehr gut |
| begrenzt |
| Aus diesir Tabelle ist ersichtlich, warum dünnere und
längere |
| Fasern vorgezogen werden', ' Mit steigender Faserlänge
und stei-" |
| Bender Paeeranzahl bei abnehmendem Faserdurchmesser
nimmt die |
| Reißfestigkeit, die Zug- bzw. Bruchfestigkeit, die Trapez- |
| bru:ohfestigkeit und die Kantenbruchfestigkeit zu. Ein,
derar- |
| tiges Papier kann in einfacher Weise nach Kunststofftränk- |
bzw. Kunststoffsättigungsverfahren sogar bei verhältnismäßig geringer
Zugfestigkeit und feuchter Zugfestigkeit hergestellt werden: Eine größere Anzahl
von langen dünnen Fasern ergibt in Verbindung mit kürzeren und zerfaserten bzw.
gefaserten Fasern (Lumpen) Papier mit guter Verarbeitungsfestigkeit, und zwar wegen
der Reibungskräfte zwischen den Fasern, die durch die vergrößerte Anzahl von Faserkreuzungsstellen
hervorgerufen werden. Theoretisch ist keine besondere Kreuzverbindung an diesen
Kreuzungsstellen erforderlich, um angemessene Festigkeit zum Herstellen undfür gute
Nachformbarkeitseigenschaften sicherzustellen. Im Gegenteil: es wurde festgestellt,
daß mit ansteigender Feuchtigkeitsfestigkeit des @'apieres oder mit ansteigenden
Mengen von feuchtigkeitsfestem Kunststoff in dem 2apier die Nachformbarkeit abniLUrit,
was aus der folgenden Tabelle zu ersehen ist.
| Probe A B C D |
| Naßfester Kunst- |
| stoff (Gehalt in ;G') 195 120 095 093o |
| Zugfestigkeit der |
| feuchten Probe |
| in gr/in 2500 12oo 800 500 |
| Nachformbarkeit befriedigend gut gut bis sehr gut |
| bis schlecht sehr gut |
Diese Tabelle zeigt >wiederum, daß es erwiznscht ist, ein iiiinimum an Verbindungen
bzw. Klebstellen zwischen den Fasern
zu haben, und die Abhängigkeit
von einer steigenden Anzahl von Faserkreuzungsstellen, um ein Papier mit den Verarbeitungseigenschaften
zu erhalten, welche beim Tränken mit Kunststoff erforderlich sind..
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Es ist im hohen Grade wünschenswert, daß sich derartige Papiere gleichmäßig
gut in Längsrichtung der Maschine und senkrecht zu dieser Richtung nachformen lassen.
Solch ein Papier weist über seine gesamte Fläche beste Nachformbarkeit auf. Ein
Verhältnis zwischen der Zugfestigkeit in Maschinenrichtung und- senkrecht zur Maschinenrichtung
(Zugfestigkeitsverhältnis) von 1,5 bis 1,o ermöglicht im wesentlichen Bleichgute
Nachformbarkeit in beiden Richtungen, während ein Papier mit einem Zugfestgkeitsverhältnis
von 2:1 oder höher eine überdurchschnittliche Nachformbarkeit in der Maschinenrichtung
aber eine schlechte Nachformbarkeit senkrecht zur Längsrichtung der Maschine aufweist.
Das Papier mit den besten Nachformeigenschaften hat eine Struktur, bei der die Fasern
nicht übermäßig aneinanderhaften und sich bis zu einem gewissen Grad bei Anwesenheit
des Kunststoffes im Papier voneinander entfernen, so daß das Papier verformbar ist
und gestreckt werden kann, wenn ein Zug während des Nachformens der Folien bei Temperaturen
von beispielsweise 148 bis 16o0 C ausgeübt wird. Übermäßige Haftstellen aneinanderstoßender
Fasern gestatten kein Strecken des Papier-Kunststoff-Gebildes, so daß die Zugkraft
sich aufbaut, bis
die Bruchfestigkeit überschritten ist, besonders
bei Verwendung von kurzen Fasern mit geringer Faserfestigkeit, so daß Fehler an
den Punkten der größten Zugbeanspruchung entstehen.
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6. Faktoren, welche die Neigung der nachformbaren Folien zur
Haarrißbildung beeinflussen
Faserdurchmesser und die Anzahl von Fasern pro
Volumeneinheit sind nicht nur, um Festigkeit für die Verarbeitung bei geringen Faserverbindungen
untereinander zu erzielen wichtig, sondern sie sind auch wichtig zum Verringern
der R.ißbildungsneigung und/oder der Fleckenbildungsneigung der Folienoberfläche.
Mit steigender Anzahl von Fasern pro Volumeneinheit bei gleichbleibendem Fasergewicht
und Kunststoffgehalt sinkt die Neigung der Polienoberfläche zur Haarrißbildung und
Fleckenbildung. Ein aus Baumwoll-Zumpen-Fasern hergestelltes Papier bildet am wenigsten
Haarrisse, während ein vergleichbares Papier, welches aus Zellulosefasern mit größerem
Durchmesser hergestellt ist, stärker zur Haarrißbildung neigt. 3 den. Viskosekunstseide-Fasern
bilden stark Oberflächenrisse, während 0,75 den. Viskose-Kunstseide-Fasern
verhältnismäßig frei von diesem Nachteil sind.
Melamin-Formaldehyd-Kunststoffe,
welche nicht mit Fasern und/oder Papier verstärkt sind, zeigen eine starke Neigung
zur Oberflächenrißbildung: Je mehr Fasern bei gleichbleibendem Kunststoffgehalt
zur Verfügung stehen, desto weniger bilden sich Oberflächenrisse. Feine Fasern,
beispielsweise aus Baumwoll-Zumpen, sind deshalb eine Voraussetzung wenigstens in
den Oberflächenschichten von nachformbaren Folien. Die Neigung zur Haarrißbildung
an der Oberfläche kann weitgehend durch Hinzufügen von Baumwoll-Zumpen-Fasern oder
anderen feinen Fasern zu der Oberfläche des Papieres mittels eines zweiten Papierbreiaufgabekastens
der Papiermaschine stark verringert werden.
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Chemische Faktoren
Die chemische Beschaffenheit des nachformbaren
Papiers und der chemische Werdegang der Fasern, welche zur Herstellung des Papieres
verwendet werden, sind von beachtlicher Bedeutung für die Herstellung von nachformbaren
Folien. Ein neutrales oder leicht alkalisches Papier bringt beste Nachformbarkeit,
wenn es mit den Melamin-Formaldehyd-Kunststoffen verbunden ist, 'die normalerweise
zum Herstellen von Kunst-. stoff-Folien verwendet werden. Die nachfolgende Tabelle
zeigt den Einfluß des pH-Wertes, des Säuregrades und der.Alkalinitä.t auf die Nachformbarkeit:
| Probe |
| A B C |
| pH-Wert 5,8 - 6,6 6,8 - 7,6 798 - 893 |
| Säuregrad o,5 - 190 - - |
| Alkalinität - 0,5 - 3,o 5 - 7,7 |
| Nachformbarkeit befriedigend". sehr gut befriedigend |
| (statistischer bis schlecht |
| Durchschnitt) |
Es ist bekannt, daß der Säuregrad oder die Alkalinität die Nachbehandlungs- oder
Vulkanisationsreaktion des Melamin-Formaldehyd-Kunststoffes katalysiert. Sowohl
bei hohem als auch bei niedrigem pH-Wert vulkanisiert der Kunststoff sehr schnell
zu einem "C"-Zustand und kann dann nicht länger nachgeformt werden. Unter derartigen
Säure- oder Alkalinitätsbedingungen bildet der Kunststoff Kreuzverbindungen in einem
beachtlich höheren Grade während der Vorvulkanisation vor den Nachformvorgängen
besonders an der Faseroberfläche, was die Nachformbarkeit verschlechtert. Für beste
Ergebnisse sollte der im Wasserextrakt gemessene pii-r@ert des nachformbaren Papieres
in dem Bereich zwischen 6,8 bis 7,6 liegen mit einer f,#lkalinität zwischen o,5
bis @,o.
-
Es ist wic:itig, das Vulkanisieren des Kunstharzes bzw. Kunststoffes
im Papier unter Kontrolle zu halten und insbesondere eine übermäßig, starke Vulkanisation
der Teile des Kunststoffes zu verhindern, welche die Fasern berühren.
Fasern,
die nach außen wirksame Chemikalien, beispielsweise Säuren, Salze od. dgl. enthalten,
welche die zu vulkanisierende Kunststoffmasse katalysieren können, sollten vermieden
werden. Alkalisch behandelte Fasern sind vorzuziehen. Um saure Rückstände von den
Fasern zu entfernen, wird die Fasermasse bei einem über 8,o liegenden pH-Wert zur
Säureneutralisation innerhalb der Faserstruktur behandelt. Die chemische Zusammensetzung
von Zellulosefasern und Papier ist sehr komplex; Temperatur und Zeit können den
pH-Wert und den Säuregrad oder die'Alkalinität verändern. Um das gemäß der vorliegenden
Erfindung vorgeschlagene Papier auf dem gewünschten pH-Wert und der gewünschten
Alkalinität zu halten, werden Säureakzeptoren wie Zinkoxyd, Kalziumkarbonat, Kalziumsilikat
oder Submikronglasfasern, die: einen hohen Kalzium- oder alkalischen Gehalt aufweisen,
dem Papier während seiner Herstellung zugesetzt.
-
Säureakzeptoren helfen, das Papier während seiner Lagerzeit und dem
Herstellungsverfahren zu stabilisieren. Viele nachformbare Papierarten lassen sich
ohne den Zusatz von Säureakzeptoren nachformen, unter der Voraussetzung, daß sie
kurz nach der Papierherstellung verarbeitet werden. Jedoch zeigen ohne die Zugabe
von Säureakzeptoren hergestellte Papiere einen höheren Ausschußgrad, wenn sie nach
längerer Lagerung benutzt werden. Bei Papieren, welche Säureakzeptoren enthalten,
wurden keine Fehler bzw. kein Ausschuß festgestellt.
Bei einer
Reihe von Versuchen wurde der Einfluß von langen vorgeschnittenen synthetischen
Fasern auf die Nachformbarkeit von Dekorpapier untersucht, und es wurde gefunden,
daß solche Fasern zusätzlich zur Nachformbarkeit auch die Tiefziehfähigkeit von
Dekorpapieren verbessern. Nylonfasern, "Orlon"fasern, aus Akrylsäure gewonnene Fasern
(Yerel, Darlan und Dacron) od.dgl. wurden in Mengen von 2,5; 5; 1o und 15 % mit
1,5; 3; 5 und 15 den. verwendet. Eine so geringe Menge wie 5 % Nylon von 3 oder
1,5 den. verbessert spürbar die Tiefziehfähigkeit und die Nachformeigenschaften
üblichen Dekorpapieres, während 1o bis 15 % Fasern von etwa o,6 bis 1,3 mm hänge
eine sehr gute Nachformbarkeit und Tiefziehfähigkeit bewirken. Nur hochreißfeste
synthetische Fasern, welche nicht schrumpfen, können wirksam benutzt werden, und
Nylon und "Dacron" werden vorgezogen.
-
Die nachfolgende Tabelle dient zur Veranschaulichung dieser Faktoren.
| Probe @ö synthetische Faserlänge Tiefziehfähig- |
| 3den. Fasern in mm keit |
| hinzugefügt |
| A 0 sehr schlecht |
| B 5 6,5 befriedigend |
| C 1o 6,5 gut |
| D 15 6,5 sehr gut |
| E 5 13 gut |
Um die Tiefziehfähigkeit des gemäß der Erfindung bergestellten
Papieres festzustellen, wurde eine Y-förmige Freßform verwendet, welche eine komplexe
Dehnbarkeit der auf ihr verformten Proben bedingt: Das Papier wurde mit 5o'% Melamin-Formaldehyd-Lösung
bis zu einem Kunststoffgehalt von 45 bis 50 % des Gesamtgewichtes von Papier und
Kunststoff behandelt. Das Papier wurde dann für 3 bis 5 Minuten behandelt, bis der
verdunstbare Bestandteil 3 bis 6 % erreichte mit einem Fließteil von etwa 3 bis
8 ;@. Die Papierprobe wurde daraufhin 15 Minutenlang bei einem Druck von etwa 9ooo
kg (2oooo 1b) in der Y-förmigen Preßform gepreßt. Die folgenden Versuchsergebnisse
zeigen den Einfluß des Faser-Denier auf die Bedruckbarkeit und die Neigung zur Rißbildung
an der Oberfläche.
| Feinheitsgrad synth. Bedruckbarkeit Neigung zur |
| Fasern in Denier Rißbildung |
| Nylon 1,5 den. gut keine |
| Nylon 3 den. gut befriedigend, |
| geringe oder |
| keine |
| Nylon 5,5 den. einige Fasern zeigen |
| Bedruckbarkeit stark |
| Nylon 15 den. starke Fasern zeigen |
| Bedruckbarkeit stark |
Wenn man 5 bis 2o ;n von 1 bis 2 den. vorgeschnittene synthetische Fasern von etwa
o,65 bis 1,3 mm Länge der vorstehend beschriebenen Art hinzufügt, erhält man das
vorzuziehende
nachformbare Dekorpapier, welches zusätzlich annehmbare
Tiefzieheigenschaften aufweist.
-
Alle Fasern, welche entsprechend der vorliegenden Erfindung gute Nachformbarkeit
von Papieren bewirken, sind kostspieliger als übliche Zellulose- bzw. Zellstoff-Fasern
wie Alpha-Zellulosefasern, Sulfit-Zellulosefasern oder Sulfat-Zellulosefasern. Bei
Untersuchungen zur Verbesserung der wirtschaftlichen Herstellung von nachformbaren
Dekorpapieren wurden Papiere hergestellt, die alle Voraussetzungen für die Nachformbarkeit
aufweisen, wobei jedoch verschiedene Mengen Zellulosebrei zu der Papiermasse hinzugefügt
wurden. Die folgende Tabelle zeigt den Einfluß der Zellstoffbreizugaben auf die
Nachformbarkeit.
| Nachformbarkeit von Dekorpapier, welches verschiedene |
| Mengen von Holz- bzw. Zellstoffbrei enthält |
| (Biegeradius in mm) |
| Baumwoll-Lumpen-Gehalt loo-, 75 > 45 35 i '#
0 |
| Zellstoffgehalt 0 25 ;@ 55 io 65 ö loo ;@ |
| 1,5 mm-Folie 3-6,5 6,5-13 16 nicht möglich |
| 1,2 mm-Folie 3 6,5 16 19 22,5 |
Die Folien aus der Tabelle wurden nach dem üblichen Verfahren hergestellt und nachgeformt.
Es ist aus der Tabelle ersichtlich, daß für weniger starke Anforderungen an den
Biegeradius und geringere Foliendicken der-Baumwoll-Zumpen-Gehalt
bzw.
der Baumwollfaser-Gehalt bis zu 3o bis 40 51o verringert werden kann, wobei noch
eine annehmbare Nachformmöglichkeit besteht.
-
Bei Untersuchungen mit zusammengesetzten Papieren wurden die Nachformbarkeit
und andere erwünschte Eigenschaften nachformbarer Papiere bei verringerten Herstellungskosten
erzielt. Bei einem zweilagigen Papier kann der gesamte Gehalt von langfaserigen
Baumwolllumpen bis auf 35 io' oder weniger verringert werden, wobei weitgehend
dieselbe Nachformbarkeit wie bei Papier aus loo j° Baumwoll-Lumpen-Fasern besteht.
-
Es wurde ein doppellagiges Dekorpapier hergestellt, welches aus einer
ersten Zage aus 3o kg (= 65 1b.)(24 x 36 - 500) aus üblichem Zellstoff besteht,
welche mit einer zweiten 16 kg (= 35 1b.) Schicht aus loo l langfaserigen Baumwolllumpen
bedeckt ist, wobei beide Schichten opake bzw. Opazität hervorrufende mineralische
Füllstoffe aufweisen. Das fertige Papier besteht aus einer Grundschicht aus billigem
Zellstoff mit einer Deckschicht aus Baumwollfasern, wobei der Zellstoffanteil etwa
5o j und der Baumwollfaseranteil etwa 30 > des Gesamtgewichtes beträgt,
während der Rest aus mineralischen Füllstoffen besteht. Dieses Papier wurde verwendet,
um eine 1,27 mm dicke nachformbare Kunststoff-Folie mit der Baumwollfaserlage auf
der Oberseite herzustellen. Die Folie konnte bis zu einem Radius von 3 bis 6,5 mm
bei
einem Biegewinkel von 12o0 nachgeformt werden. Ein aus loo
o Baumwoll-Lumpen-Fasern hergestelltes Papier zeigte dieselbe Nachformbarkeit
mit nur leichten Vorteilen in Bezug auf die Foliendicke.
-
All die bisher beschriebenen Papiere sind dekorative saugfähige Papiere,
welche in Verbindung mit dem Kunststoff eine opake, nicht durchlässige Deckschicht
auf der Folie bilden. Wenn man irgendeines der üblichen Dekorpapiere oder nachformbaren
Dekorpapiere gemäß der Erfindung mit einem transparenten, Kunststoff bzw. Kunstharz
enthaltenden Papierüberzug der im Handel z.Zt. erhältlichen Art versieht, um die
bedruckte dekorative Oberfläche mit einer transparenten Schicht zu schützen und
den Abriebwiderstand der Oberfläche zu vergrößern, so wird hierdurch die Nachformbarkeit
der Folien stark verringert. Alle oben angeführten grundlegenden Merkmale für die
Herstellung nachformbarer Dekorpapiere sind ebenfalls auf die Herstellung nachformbarer
Überzugpapiere anwendbar.
-
Es wurden Überzugpapiere unter Verwendung von ¢o bis loo 'langfaserigen
Baumwoll-Zumpen in Verbindung mit 0 bis 6o ;6 Zellstoff-Fasern entwickelt, welche
nachformbare Folien mit guten Nachformeigenschaften bilden können. Für optimale
Nachformbarkeit sollten solche Papiere in Verbindung mit nachformbaren: Dekorpapieren
verwendet werden. Sie bilden nämlich
keine Folien mit optimaler
Nachformbarkeit in Verbindung mit bisher üblichen, nicht nachformbaren Dekorpapieren,
aber sie verbessern die Nachformbarkeit solcher üblichen Folien in. einem begrenzten
Maße.
-
Nachformbare Überzugpapiere aus 4o bis loo j langfaserigen Baumwoll-Lumpen
aus 12,5; 7,25; 6,3 und 4,5 kg (= 28; 16; 14 und 1o 1b.) Grundgewicht (24 x 36-5o0)
wurden hergestellt; man erzielte eine verbesserte Nachformbarkeit, wenn man zwei
kunststoffbehandelte (70 % Kunstharzgehalt) Papierlagen aus 4,5 oder 6,3 kg (24
x 36-5o0) Grundgewicht anstelle von Papierlagen aus 9 oder 12,5 kg Grundgewicht
mit demselben gunstharzgut verwendet. Dies ist einneuer und völlig unerwarteter
Effekt. In gleicher Weise können Überzugpapiere doppellagig hergestellt werden,
um die erforderliche Gesamtmenge der teueren Baumwollfasern zu verringern. Ein derartiges
Papier hat eine relativ viel Baumwollfasern enthaltende Deckschicht und eine Grundschicht,
welche relativ wenig oder überhaupt keine Baumwollfasern enthält.
-
Die nachfolgenden Beispiele sind Ausführungsbeispiele zur Erläuterung
der Erfindung, welche die Erfindung jedoch nicht einschränken sollen.
Beispiel
1
1o kg Baumwoll-Zumpen wurden bei 3 % Festgehalt mit Holländern od.dgl. bis
zu einem Mahlungsgrad von 565 ml. (kanadischer Standard) zerfasert, wobei die folgenden
Werte der Clark-Klassifikation erzielt wurden:
| 14 Maschen-Sieb 12 - 25 |
| 30 Maschen-Sieb 32 - 36 |
2o ml .Ammoniak (27 geige Lösung), 35 gr Guargummi, 2,5 kg Titandioxyd, o,8 kg Kieselgar
und o,1 kg Zinkoxyd wurden beigegeben und die Masse, welche einen pH-Wert von 8,8
hatte, wurde unter gutem Rühren gemischt. Die Masse wurde dann bis auf 1,5 % Feststoffgehalt
verdünnt, und es wurden looo ml Alaun (6 %ige Lösung) beigegeben, so daß ein pH-Wert
von 7,3 erreicht wurde. Die Masse wurde dann weiter bis zu 2 bis 5 gr/1 mit weißem
Wasser aus der Papiermaschine und Papierbreiwasser verdünnt, wobei der pH-Wert dieser
Masse nach der endgültigen Verdünnung 7,2 betrug. 4o gr Melamin-Formaldehyd-Kunstharz
wurde in o,o3 %iger Lösung fortlaufend dem Aufgabekasten der ersten Papiermaschine
zur Flockenbildung und zum Verstärken des nassen Papieres beigegeben, so daß o,2
gö Kunststoff- bzw. Kunstharzgehalt im Papier vorhanden ist. Das Papier wurde dadurch
hergestellt,
| daß man den Brei auf das Sieb einer üblichen Langsieb- |
| Papiermaschine aufbrachte, woraufhin die Papierbahn ent- |
| wässert, getrocknet und kalandriert wurde. ` |
| Das so hergestellte saugfähige Papier enthielt etwa 74 |
| Baumwollfasern, 18;-5 j @Ti02, 5 Kieselgar, 0,75 i 7,rO
und |
| etwa o,2 j feuchtigkeitsfesten Melamin-Formaldehyd-Runst- |
| stoff: Das Papier hat die folgenden Eigenschaften: |
| Grundgewicht (24 x 35-500) 1b. loo (ca.45 kg) |
| Dicke in. mm |
| unkalandriert. . o,33 |
| kalandriert o,23 |
| feuchte Zugfestigkeit in gr/in: 6oo-75o |
| Berstdruck nach Mullen, p.s:i. 15-18 |
| trockene Zugfestigkeit gr/in.`: 6ooo-9'5o0 ' .. |
| Öldurchdringungi sec. 3-4e4 |
| Reißfestigkeit, gr. .. 120-14o. |
| Saugfähigkeit -'I/16 lbs/in. 4o |
| Aschegehalt, 23 .. |
| Porosität, sec. 40ö _. |
| pH-Wert des Wasserextrakts 792-716 |
| Alkali No. (ml.' 1l9 0o N HCZ) .. . . _ " 2 . |
| Opazlität (TAPPII) in j 9$ |
| Das säÜgf=:i:i.°ge l#äp'ier würde- mit' @5`o % Melamih-Formaldehyd |
| unst-etoflöiz: inp,griiet',odirch50 % Iünstetoff d.m` |
| Papier beigegeben wurde. Der flüchtige bzw. verdunstbare |
Gehalt des Papiers wurde auf 3 bis 5 % eingestellt und der Kunststoff-Fluß
auf 1 bis 6 %. Das imprägnierte saugfähige Papier wurde dann zur Herstellung einer
Dekorationsfolie verwendet, indem man das saugfähige Papier mit der Filz-oder Siebseite
nach oben auf eine Anzahl von Blättern auflegte, welche mit Phenol-Formaldehyd-Kunststoff
bei 3o Kunststoffgehalt imprägniert waren.-Die Folien wurden bei einer Temperatur
von etwa 138° C und unter einem Druck von looo p.s.i. 15 Minuten lang gepreßt. Hierdurch
wurden Folien von etwa 1,27 und 1,53 mm Stärke hergestellt. Die flache Oberfläche
der Folie zeigte Lebensmittelfarbe (food color) und Glanz. Diese Folien wurden dann
unter den folgenden Bedingungen auf Nachformbarkeit untersucht:
| a. Biegetemperatur: 156 bis 163o C |
| b. Biegeradius: 3; 6,5; 9,5; 13; 16; 19; 22,5; und |
| 25,4 m |
| c. Biegegrad: 6o, 9o und 12o0 |
| d. Biegerichtung: in Maschinenrichtung und senkrecht |
| zur Maschinenrichtung des Papiers. |
Für Vergleichszwecke wurden übliche dekorative Dekorpapiere aus loo % Zellstoff
bzw. Holzfasern verwendet, um Folien in der gleichen Weise herzustellen. Diese Folien
wurden ebenso wie die entsprechend diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellten
Folien geprüft.
| Zur Prüfung der Nachformbarkeit wird; eine-: einfache Presse |
| mit austauschbaren keilförmigen Blöcken verwendet..Diese, |
| Presse. besitzt eine Grundplatte mit einer winkelförmigen |
| Vertiefung, ,wobei an diese Grundplatte ein Hebelarm-arge- |
| lenkt ist, welcher einen. keilförmigen Block trägt,-der so |
| angeordnet ist, daß, er in die Vertiefung der Grundplatte, |
| eingreifen kann.-'Bei Verwendung dieser Presse wird die als- |
| Muster dienende Kunststoff--Folie so auf die,:Grundplatte |
| aufgelegt, daß sie über der ve,rti,efung liegt. Daraufhin . |
| wird der Hebelarm. abgesenkt. ,wobei.der keilförmige B sek
,; .- |
| die Folie in die Vertiefung. drückt...Die verschiedenen @kei3- |
| förmigen Blöcke haben Spitzen,..:welche, mit, unterschiedlichen |
| Krümmungsradien abgerundet sind.g. dis,,;-, wie oben, angegeben.,,
- |
| zwischen 3 und 25,4 mm liegen. Außerdem sind bei den ver- |
| schiedenen Blöcken.verschiedene_Keilwnkel vorgesehen,5,so |
| daß die Biegewinkel zwischen 6o,.,:und= 12o0 liegen können. |
| Nachdem Nachförmen..de.r g14$terfolie" J.4 der Presse wird
^die |
| Polienoberfläche mit einem Wachs-Kohlestift eingerieben, um |
| Haarrisse. und: andere: Risse. |
| zeigen.. Nach der Untersuchung .des- nac4geformten ; Musters
:wird |
| es entsprechend - zwanzig ,vorÄer ei7Age;stuftenMustern zum
De- |
| monstreren @ de.r Na-chformbarkeitsgde -zwi:schen vollständg |
| negativer Nachformbarkeit lund:. vollständig erzielter Nachform- |
| barkeit eingeordnet: Das Kriterium für vollständige Nachfor-m |
| barkeit besteht darin, daß der Biegebereich des Musters kei- |
nerlei Anzeichen für Haarrisse oder sonstige Risse aufweist. In
dieser Skala wird die vollständig negative Nachformbarkeit, bei der das Muster reißt
oder bricht, mit 1 bezeichnet, während Muster, welche sich ohne Anzeichen von Rissen
oder Haarrissen nachbiegen lassen, mit 2o bezeichnet werden. Die dazwischenliegenden
Zahlen dienen zur Bezeichnung von Mustern, welche zwischen diesen beiden Extremen
liegen.
-
Die meisten üblichen Dekorpapiere besitzen eine Nachformbarkeit, die
üblicherweise zwischen 1 und 1o liegt, während Papiere gemäß der vorliegenden Erfindung
Nachformbarkeitsgrade von 18 bis 2o aufweisen. Jeder Grad von 18 bis 2o für einen
gegebenen Biegewinkel wird als annehmbar angesehen. Bei der nachfolgenden Tabelle
bedeutet die Bezeichnung OK, daß die Oberflächen Nachformbarkeitsgrade von 19 oder
2o zeigen. Das bedeutet, daß die Oberflächen keine Fehler oder Haarrisse aufweisen.
-
Das Dekorpapier nach Beispiel 1 ergab ausgezeichnete Nachformbarkeit
bei nahezu allen aufgezeigten Folienherstellungsbedingungen. 1,27 mm Folien wurden
bei einem Biegeradius von 3 mm gut nachgeformt, ohne daß Haarrisse auftraten. Die
Versuchsergebnisse von 1,53 mm Folien mit üblichen Grundschichten bei einer Biegetemperatur
von etwa 156° C sind in der nachstehenden Tabelle aufgezeigt. Es erübrigt sich zu
sagen, daß dies extreme Versuchsbedingungen sind.
| Biegeradius (mm) 6,5 9,5 13 16 19 2295 |
| Aus üblichen Dekor- |
| papieren herge- n i c h t m ö g 1 i c h |
| stellte Folien |
| Folien aus nachform- OK OK OK OK OK OK |
| barem Dekorpapier (leichte |
| nach Beispiel 1 Haarrisse) |
Bei optimalem F1uB (1-2 o) und verdunstbarem Stoffgehalt (2
!0) des mit Kunststoff
behandelten nachformbaren Dekorpapiers wurden fehlerfreie 12o0 - Biegungen mit einem
Biegeradius von etwa 6,5 mm für 1,53 mm Folien erzielt. Einige Folien ließen sich
bei Dicken von 1,73 mm gut nachformen, wobei Dekorpapier entsprechend diesem Beispiel
verwendet wurde, während sich aus üblichem Werkstoff unter Verwendung besonderer
nachformbarer Kunststoffe und-zwei Zagen aus X-gekrepptem-Trägerpapier, jedoch mit
üblichem Dekorpapier hergestellte Folien bereits bei 1,4 mm Dicke bei einem Biegeradius
von etwa 16 mm nicht mehr mit brauchbaren Ergebnissen nachformen ließen.
-
Beispiel 2
Es wurde ein Papier entsprechend Beispiel 1 hergestellt,
jedoch enthielt es anstelle von loo % Baumwollfasergehalt ein Gemisch aus 45 % Baumwollfasern,,,welehe
auf 21 Schoppergrade
und einen Rückstand von 21 % bei einem 14-Maschensieb
nach der Clark-Klassifikation zerfasert bzw. geschlagen waren, mit 55 % Alpha-Zellstoff
mit 24 Schopper-Graden und 11 Rückstand auf dem 14-Maschen-Sieb nach der Clark-Klassifikation.
-
Es wurden Folien von 1,2 und 1,53 mm Dicke hergestellt und in der
in Beispiel 1 beschriebenen Weise geprüft. Die Ergebnisse sind in den nachstehenden
Tabellen aufgeführt.
| 1,2 mm Folie, welche eine übliche Trägerschicht enthält |
| Biegewinkel = 9o Grad |
| Biegeradius (mm) 6,5 13 16 19 22,5 |
| Übliches Dekor- nicht nicht nicht nicht mög- OK |
| möglich möglich möglich lieh, Kan- (Einige |
| tenrisse Falten) |
| Dekorpapier nach Haar- OK OK OK OK |
| Beispiel 2 risse (einige |
| leichte |
| ' . Haarrisse) |
| 1,53 mm Folie, welche eine übliche Trägerschicht enthält |
| Biegewinkel-°-- 9o Grad |
| Biegeradius (mm) 13 16 19 22,5 25,4 |
| Übliches Dekor- |
| papier n i c h t m ö g 1 i #c h,R i s s e nicht mög- |
| lich,Risse |
| an den |
| ganten |
| Dekorpapier nach Keine Brüche OK - OK OK OK - |
| Beispiel 2 aber Haar- eini- sehr feine |
| risse ge Haarrisse |
| Haar- |
| risse an - |
| den Kanten |
Die 1,53 mm-Folien, die mit üblichem Dekorpapier hergestellt wurden, konnten nicht
eiermal bei einem Biegeradius von 25,4. mm nachgeformt werden, während das Dekorpapier
gemäß Beispiel 2 bei einem Biegeradius von 16 mm bei einem Gütegrad von 17 bie.18
mit sehr geringen Haarrissen nachgeformt . werden konnte. Das bisher übliche Dekorpapier
zeigte außerdem Risse an den Kanten und war vollständig unbrauchbar.
-
&espi@el
3
Ein langfsserees, saugfähiges Pgpier, welches
5o % Baum wollfaeßrn und 5o % langfaserigen gebleichten Zellstoff enthält, werde
gut einer fap@ermaschine mit ansteigendem ßiei
bei einem Feststoffgehalt
von 0,5 g/1 hergestellt, wobei der Papierbrei einen pH-Wert von 8,4 aufwies. Die
folgenden Ergebnisse wurden entsprechend der Glark-Klassifikation erzielt.
| Maschenweite nach Baumwollfasern Zellstoff-Fasern |
| Clark-Klassifikation |
| 14 Maschen 26 b 54,.4 |
| 3o Maschen. 24 % 895 Mahlungsgrad CF 625 66o |
Opake bzw. die Opazität fördernden Füllstoffe wurden der nassen Papierbahn am Ende
der Naßpartie der Papiermaschine in Mengen von 24,5 'o' des Papierendgewichtes beigegeben,
wobei ein Brei folgender Zusammensetzung verwendet wurde: 8o,4 A Titandioxyd 13,5
% Kalziumkarbonat 5 % Stärke o,1 0.19 Natriumhexametaphosphat 1 % naßfester Harnstoff-Formaldehyd-Kunststoff
Das hierdurch hergestellte fertige Papier besitzt die nachstehend aufgeführten Eigenschaften:
| unbeschichtetes beschichtetes |
| Papier Papier |
| Grundgewicht |
| (24 x 36-5oo) in 1b. - 79 (ca:35 kg) loo (ca.45 kg) |
| Dicke in mm - o,23 o,27 |
| Zugfestigkeit in gr/in 84oo loooo |
| Berstfestigkeit nach |
| Mullen, p.soi. 21,c 36 |
| Reißfestigkeit |
| (Tear) in gr 15o/12o 2oo/2oo |
| Öldurchdringung in sec. . 5,o 8,o |
| Opazität (TAPPI) % 98,5 |
Nach der Sättigung bzw: Tränkung mit Kunststoff wurde das Papier verwendet, um eine
nachformbare Folie folgender Zusammensetzung zu bilden: Eine Zage Dekorpapier, welches
entsprechend Beispiel 3 auf einen Gehalt von 50 ,°o Melamin-Formaldehyd-gunststoff
gebracht wurde, Drei Blätter normales Unterlägepaper, Zwei Blätter gekrepptes Unterlagepapier.-Diese
Folie wurde zunächst bei etwa 13.6'C 2o Minuten lang einem Druck von 14oo p.s.i.
ausgesetzt. Die Folie ließ sich mit Biegeradien von 6,5; 9,5; 13 und 16 mm in einem
Biegewinkel von 9o0 gut nachformen.
| Beispiel 4 |
| Ein nachformbares doppellagiges saugfähiges Dekorpapier |
| wurde mit folgender Zusammensetzung mit Hilfe einer lang- |
| sieb-Papiermaschine mit ansteigender Siebpärtie und einem |
| zweiten Aufgabekopf hergestellt: |
| Primärer Papierbrei: |
| 15 i0 gebleichtes Sulfat (65o CF, 5ö ;o Rüekständ |
| bei 14-Maschen-Sieb.) |
| 2o /ö mit Soda. gebleichtes Hartholz (6oo.CF).; |
| 35 % gebleichtes Sulfit (6oo GF, 27 % Rückstand. |
| auf dem 14-Maächen:--Sieb) |
| 25 f Titandioxyd |
| 4 % Kieselgur |
| 1 % Zinkoxyd _ . |
| Andere Zusätze waren: o93'% Guar gümmi,' ö2' j fM-elämin- "' |
| Aldehyd-Kunststoff., Ammoniak zum Erzielen eines pH-Wertes |
| von 8,8 und Alaun zum Verringern des pH-Wertesäizf 7,2. "Hieraus
wurde eine primäre Papierschicht mit 6ö@ib."f |
| (24 x 36-500) auf der langsieb-Fäp-iermäschine'erzeügt;#-- |
| welche direkt auf die Trägerschicht der Folien aufgebracht |
| werden soll. |
Sekundärer
Papierbrei:
8o % Baumwollhumpen (725 CF, 24 %
Rückstand auf dem 14-Maschen-Sieb) ..16 % .Titandioxyd :..4
% gieaelgür 1
% Zinkoxyd .Andere Zusätze waren: o,3 % Guargluni, o,2 % Melamin-Formaldehyd-Kunststoff,
Ammoniak, um den pH-Wert auf 8,8 heraufzusetzen, und-Alaun, um den pH-Wert auf 7,2
% herabzudrücken. Hieraus wurde mit Hilfe des zweiten Aufgabe= kopfes eine zweite
Papierschicht auf die erste Papierschicht als Dekorationsschicht aufgebracht.
-
Beide Papiermassen wurden ähnlich wie nach dem in Beispiel J beschriebenen
Verfahren für die Papiermaschine vorbereite-, wobei Ammoniak (pH-Wert 8,8) und Alaun
(pH-Wert 7,2) verwendet wurden, um den pH-Wert des-Papieres einzustellen, und, Guargumm(o,3
g und Melamin-Formaldehyd-Kunststoff (o,2 %).zum.Halten der Füllstoffe und zum Erzielen
einer NaBfestigket' d;pieres.
Das fertige Papier ist folgendermaßen
zusammengesetzt: Baumwoll-lumpen-Fasern 32 i gebleichtes Sulfat 9 gebleichtes Sulfit
2o %o sodagebleichtes Hartholz 12 Titandioxyd 15 besonders lichtfestes Titandioxyd
6,5% Kieselgur 4 Zinkoxyd 1 %° Melamin-Formaldehyd-Kunststoff o,2% Guargummi 09379°
Die oberste Schicht besteht aus langfaserigen Baumwolllumpen und besonderem, verhältnismäßig
kostspieligerem lichtfesten Titandioxyd, während der größere Teil des Papiers aus
verhältnismäßig billigen Fasern und Titandioxyd-Füllstoffen für die Opazität besteht.
Die Gesamtfolie kostet etwa ebensoviel wie bekannte, nicht nachformbare einschichtige
De_corpapiere. Das zweilagige Papier hat die folgenden Eigenschaften: Grundgewicht
(24 x 36-500), in 1b. llo Dicke in mm o,28 trockene Zugfesti`keit in gr/in. 75oo
feuchte ZugfestiGkeit in gr/in. 800 BerstfestiGkeit nach @:=ullen, p. s. i. 15 Reißfestigkeit
in gr 13o Oldurchdringunö in sec. 3 PH-tlert des ":fasserextraktes 7..6 Alkalizahl
(o,o1 11 HCZ), ml 2,o
Es wurden 1,27 mm dicke nachformbare Folien,
wie in den `-Beispielen 1 und 3 beschrieben, hergestellt. Eine gute Nachformbarkeit
Wurde bei einem Biegeradius von 6,5 mm bei einem Biegewinkel von 12o0 festgestellt.
-
Diese Ergebnisse waren unerwartet und besonders gut im Hinblick auf
die Tatsache, daß das Papiergemisch nur 32 l der kostspieligem. Baumwoll-Zumpen-Fasern
benötigt. Kosten wurden durch Einsparungen herabgesetzt, welche sich durch Verwendung
der weniger kostspieligen opaken Füllstoffe und der anderen zur Papierherstellung
verwendeten Fasern ergaben.
-
Beispiel 5 .
-
9ooo gr langfaseriger zelluloseartiger Papierbrei, der 5o Baumwoll-Zumpen
und 5o p sulfatgebleichter Alpha-Zellulose und Fasern von 60o bis 65o GF und 7o
'ö Rückstand auf dem 14- und 3o-Maschen-Sieb nach der Clark-Klassifikation enthält,
wurde mit loo gr 3 den. Nylonfasern, 25o.g Titandioxydund loo g Zinkoxyd vermischt,
wobei zur Papierherstellung das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren angewandt wurde.
Dieses Papier besteht aus 36@ Baumwoll-Zumpen-Fasern, 36 % Zellulosefasern,
8 Nylonfasern, 2o iö Titandioxyd und 0,78 % Zinkoxyd.
Das
Papier hat die folgenden Eigenschaften: Grundgewicht (24 x 36-500) in lb. 92 Dicke
in mm o,22 trockene Zugfestigkeit in gr/in.
-
MD Maschinenrichtung) 86oo CD quer dazu) - 38o0 Reißfestigkeit (Tear)
in gr lob - 129
Wassersaugfähigkeit, 1/32 in. 2o Berstfestigkeit nach Mullen,
p.s.i. 11,5 nasse Zugfestigkeit in gr/in 8oo Densometer sec. für 4oo ml 38 Dieses
Papier wurde mit Melamin-Formaldehyd-Kunststoff bis zu einem Kunststoffgehalt von
5o #o behandelt und weist einen Gehalt von verdunstbaren Stoffen bzw. einen Feuchtigkeitsgehält
von 2 bis 6 l und einen Fließgehalt von 4 bis 8 % auf.
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Das Papier ist geeignet, um aus ihm Folien herzustellen, welche in
komplexeren Kurven als bisher gebogen werden können, und es hat bemerkenswert gute
Tiefzieheigenschaften.*
Beispiel 6
Ein nachformbares Überzugpapier
wurde folgendermaßen hergestellt: 5 kg Baumwoll-Lumpen wurden bis zu einem Mahlungsgrad
von 45o CF zerfasert, so daß sie entsprechend der Ciark-Klassifikation folgende
Werte zeigten: 14-Maschen-Sieb 29,5 j Rückstände 3o Maschen-Sieb 30 % Rückstände
Dieser Masse wurden 5 kg besondere Füllmasse beigegeben, die eine chemische Art
von Baumwoll-Lumpen-Brei ist, der von der Hercules Powder Co. hergestellt wird und
mit Alkali besonders gekocht ist und unter der Bezeichnung SFP verkauft wird. Diese
beiden Massen wurden zusammen zerfasert, bis das Endprodukt einen Mahlungsgrad von
6oo (kanadischer Standard) besitzt und nach der Clark-Klassifikation folgende Feststoffrückstände
zeigt: 14-Maschen-Sieb 19,5 @d 3o-Maschen-Sieb 31,5 Das Schlagen bzw. Zerfasern
wurde bei einem pH-Wert von 8,2 bis 8,8 (Ammoniak) durchgeführt. Die Masse wurde
bis zu einem Feststoff-Gehalt von 1 bis 2 #4 verdünnt, und es wurde Alaun bis zu
einem pH-Wert von 7,2 zugegeben. Hierauf wurden
2 j° Submikron-E-Glas
von o, 6 Mikron (@u ) Durchmesser als Säureakzeptor zugegeben. Ferner wurden 094
;ö naßfeste Polyamidkunststoffe (Amres 8853) und 0,05 % Yinylsilan (Union
Carbide A-lloo) dem erzeugten Papier auf der langsieb-Papiermaschine durch Aufsprühen
zugesetzt. Das Papier besteht aus 50 yo Baumwoll-Zumpen, 5o ö chemisch behandelten
merzerisierten Baumwoll-Lumpen und o,2 j schweißbarem naßfesten Polyamid-Kunststoff.
Die Papierbahn wird bei-o,5 gr/1 Feststoffgehalt auf dem Sieb einer Papiermaschine
mit ansteigender Siebpartie erzeugt.
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Das Papier hat die folgenden Eigenschaften: Grundgewicht (24 x 36-5oo)
in 1b. 28 Dicke in mm o,12 Wassersaugfähigkeit in 1/16 ths 4o trockene Zugfestigkeit,
gr/in LID (I:iaschinenrichtung) 2750
CD (quer dazu) 2o50 Berstfestiskeit nach
I;:ullen, p.s.i. 5,5 Reißfestigkeit (Tear) in gr 45 nasse Zugfestigkeit in gr/in
4oo pH-"lert des ',;asserextraktes _ 7,2 Alkalizahl (ml o,o1 I; HCZ) 1,7 Dieses
Papier wurde mit einer 50 "igen it:Ielamin-Forrsaldehyd-Kunststoff-Zösung imprägniert,
wobei 68 bis 7o ,ö Kunststoff dem Papier beigegeben wurde. Der verdunstbare Teil
bzw. der
Feuchtigkeitsgehalt des Papiers wurde auf 3 bis 5 @ö und
der Kunststoff-Flußauf 6 bis.15 @o' eingestellt. Dieses mit Kunststoff behandelte
nachformbare Überzugpapier und für dekorative Zwecke dienendes nachformbares Dekorpapier
aus Beispiel 1 wurden auf mehrere Zagen aus billigem Unterlagepapier,aufgebracht,
welches mit Phenol-Pormaldehyd-Kunststoff, wie im Beispiel ,1 beschrieben, imprägniert
ist. Die Folien wurden bei 137 C 15 Minuten lang unter einem Druck von looo p.s.i..
gepreßt: Es wurden Folien von 1,27 und l,53. mm Dicke erzeugt, wobei die Dickenunterschiede
durch Verände- , rang der .Anzahl der Blätter aus dem billigen Trägerpapier erzielt
wurden. Diese Folien wurden dann unter den in den . Beispielen 1 bis 5 beschriebenen
Bedingungen auf Nachformbarkeit untersucht.
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Die Nachformbarkeitsuntersuchungen zeigten eine gute Nachformbarkeit
quer zur Maschinenrichtung und in Maschinenrichtung (CD und MD) des Papiers für
Biegeradien von 3; 6,5 und 9,5 mm und höher. Dasselbe Überzugpapier ließ sich als
Auflage auf die beschriebenen Nachformbarkeitseigenschaften gemäß der Erfindung
nicht aufweisendem Dekorpapier nicht befriedigend bei Biegeradien von 3; 6,5 und
16 mm nachformen. Übliche; Überzüge, welche aus kurzfaseriger Viskosekunstsei'de
undloder.Alpha-Zellulose hergestellt ist, die im Handel ,ver wendet-werden, zeigten-negative
Nachformbarkeit bis`iu Biege=
radien von 19 bis 25,4 mm, wenn sie
in Verbindung mit üblichem Dekorpapier oder sogar mit-nachformbarem Dekorpapier
entsprechend Beispiel 1 verwendet wurden. Nachformbare .@ Überzugpapiere der im
Beispiel 5 und. den nachfolgenden Beispielen beschriebenen Art zeigen befriedigende@Nachformbarkeitseigenschaften,
wenn sie in Verbindung mit dem nachformbaren Dekorpapier verwendet werden, während
die Verwendung von bekanntem Überzugpapier mit nachformbarem Dekorpapier oder von
nachformbarem Überzugpapier mit bekanntem Dekorpapier schlechtere Ergebnisse zeigte.
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Beispiel 7
Baumwoll-Lumpen und Zellstoff wurden geschlagen bzw. zerfasert,
bis sie die nachfolgenden Eigenschaften nach der Clark-Klassifikation aufwiesen:
| Baumwoll- gebleichter |
| Lumpen Zellstoff |
| 14 Maschen 2595 56 |
| 3o Maschen 33,5 28 |
| 5o Maschen 2o,5 8 |
| Mahlungsgrad - 715 55o |
| (kanadischer) |
50 % Baum*01I-Zumpen-Fasern und 50 % Zellstoff-Fasern wurden zusammen:
be..:einem pH-Wert von
898 (Ammoniak) 2o Minuten lang leicht in einem..Holländer
geschlagen, und es wurde Alaun zugesetzt, um den pH-Wert auf 7,1 einzustellen. 1
aus naßfestem alkalischen schweißbaren Kunststoff (Amres 8853) wurde in den fIolländer
eingegeben. Die Masse wurde auf einen Feststoffgehalt von o,3
ü./1 verdünnt,
und es wurden Überzugpapiere von 1o, 14 und 16 1b. Grundgewicht (24 a 36 -500) auf
einer Papiermaschine mit ansteigendem Sieb erzeugt.
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Das Papier hatte die folgenden Eigenschaften:
| Grundgewicht (24x36-5oo) in 1b. 1095 14 15,5 |
| Dicke in mm 0,08 o,lo7 o,lo2 |
| trockene Zugfestigkeit in gr/in. 13oo 1800 22oo |
| nasse Zugfestigkeit in gr/in. 4oo 4oo 5oo |
| Berstfestigkeit nach Mullen, |
| p.s.i. 4,o 5,0 5,o |
| Reißfestigkeit in. gr 24 2o 26 |
| Kunststoffdurchdringung in sec. sofort sofort sofort |
| Wassersaugfähigkeit, 1/16 in. 40 4o 42 |
| PH-Wert des Wasserextraktes 7,4 7,3 7,6 |
| Alkalizahl (ml o,o1 N NCZ) 120 1.,0 1,5 |
Die Papiere wurden daraufhin mit Melamin-Formaldehyd-Kunst-Stoff bis auf einen Kunststoffgehalt
von 7o ;'o behandelt, und
die Folien wurden, wie in den vorstehenden
Beispielen beschrieben, hergestellt. Es wurden auf der Oberfläche jeder Folie ein
oder zwei Schichten aus Überzugpapier mit 1o und 14 1b. Grundgewicht angeordnet.
Mit zwei Schichten aus 1o und 14 1b. Überzugpapier wurden ausgezeichnete Nachformbarkeitsergebnisse
mit 1,53 mm dicken Folien bis herab zu Biegeradien von 3 und 6,5 mm bei Biegewinkeln
von 9o bis 12oo erzielt. Bei einer einzigen Schicht aus Überzugpapier war die Nachformbarkeit
auf einen Biegeradius von 16 mm bei einem Biegewinkel von 6o0 begrenzt. Ein bekanntes
überzugpapier von 3o 1b. Grundgewicht zeigte in derselben Versuchsserie starke Haarrisse
und ist nicht brauchbar bei Biegeradien von 16 mm und Biegewinkeln von 6o0 oder
Radien von 13 und 19,5 mm und 9o0 Biegewinkel.
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Die vorstehenden Beispiele wurden lediglich als Ausführungsbeispiele
angegeben. Es versteht sich, daß die Erfindung alle Abwandlungen und Äquivalente
umfaßt, welche in den Umfang der nachstehenden Ansprüche fallen.