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Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischen Kunststoff-Folien
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischen
Kunststoff-Folien, bei welcher die Folie längs eines horizontalen Transportweges
einer Arbeitsstation zugeführt wird, an der mittels einer Verformungs- und Stanzeinheit
die Hohlkörper geformt und alsdann aus der Folienbahn ausgestanzt werden, worauf
schließliqh die auch als Weitertransportmittel dienende Verfdrmungs- und Stanzeinheit
die Hohlkörper längs eines zum Folientransportweg senkrechten Transportweges an
eine Ausstoßstation fördert.
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Bei einer derartigen bekannten Vorrichtung sind Folientransport-
und Hohlkörpertransporteinrichtungen kreuzweise angeordnet, so daß die Maschine
L-oder T-förmig ausgebildet ist. Abgesehen von dem sich daraus ergebenden erheblichen
Platzbedarf ist der Nachteil gegeben, daß die Hohlkörperausstoßstelle zwangläufig
außerhalb des Folientransportweges liegt. Dadurch liegen Formstation und Ausstoßstation
im Abstand zueinander. Ein weiterer Mangel der bekannten Einrichtung ist darin zu
sehen, daß ein Ausstoßen der Hohlkörper nach oben erfolgt durch Benutzung zusätzlicher
Mittel, welche die Hohlkörper durch die Form hindurch nach oben stoßen und dort
aus dem freien Raum seitlich abfördern, denn diese Ausbildung erfordert einen aufwendigen
Mechanisus für die Abförderung. Hinzu kommt, daß dabei die Hohlkörper nicht gleichmäßig
ausgerichtet abzufördern sind, sondern erst nachträglich ausgerichtet werden müssen,
um gestapelt zu werden, wodurch sich ein zusätzlicher Arbeitsaufwand ergibt.
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Gemäß der Erfindung werden diese Nachteile dadurch vermieden, daß
ein das Verformungs- und Stanzwerkzeug tragender Werkzeugblock vorgesehen ist, der
um 900 kippbar auf einem gegensinnig um 900 schwenkbaren Träger gelagert ist, so
daß die urs rünglich obenliegende Verformungsöffnung des erkzeugblocks an die Ausstoßöffnung
zu liegen kommt. Durch diese Beweglichkeit des Werkzeugblocks wird erreicht, daß
Folientransport und Hohlkörpertransport parallel verlaufen können, so daß also eine
einzelne Bedienungsperson ohne Standortwechsel von einer Seite her eine fortlaufende
Bedienung und Überwachung der Einrichtung durchführen kann. Ein weiterer Vorteil
liegt darin, daß die Ausstoßstation im Bereich des Folientransportweges liegen kann,
da kein Ausstoß nach oben hin erfolgt.
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Daraus ergeben sich kleine Abmessungen für die Anlage, und es entfallen
die unvorteilhaften langen Aohlkörpertransportwege. Da schließlich ein Ausstoß er
Hohlkörper seitwärts erfolgt, kann unter Ausnutzung der Ausstoßkraft für die Förderung
der
Hohlkörper deren Stapelung ohne erneute Umlenkung in der Bewegungsrichtung vorgenommen
werden.
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Ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung nach der Erfindung und weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen derselben sind nachstehend unter Bezugnahme auf eine
Zeichnung erläutert. In dieser zeigt F i g. 1 eine Seitenansicht der Maschine, teilweise
weggeschnitten, F i g. 2 eine Draufsicht zu F i g. 1, F i g. 3 eine Draufsicht analog
F i g. 2 einer Variante der Maschine nach F i g. 1, Fig. 4 in größerem Maßstab eine
Einzelheit aus Fig. 1, F i g. 5 in größerem Maßstab einen vertikalen Querschnitt
durch die Verformungs- und Stanzstation der Maschine nach F i g. 1, F i g. 6 einen
Vertikalschnitt nach der Linie VI-VI inFig.5, Fig. 7 a und 7 b in größerem Maßstab
eine Draufsicht bzw. eine Seitenansicht der Transportmittel der Maschine nach Fig.
1, F i g. 8 in Draufsicht eine Variante zu F i g. 7 a, F i g. 9 schematisch eine
Darstellung des Arbeitszyklus der Maschine nach F i g. 1, F i g. 10 eine Seitenansicht
eines Teils einer Variante zu F i g. 1 und F i g. 11 eine Stirnansicht der in F
i g. 10 gezeigten Variante.
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Die in F i g. 1 und 2 gezeigte Maschine besitzt ein Gestell 1, in
welchem eine durch einen seitlich angeordneten Elektromotor 2 antreibbare Hauptantriebswelle
3 gelagert ist. Auf der Gestelloberseite ist ein zweiholmiger, horizontaler Querträger
4 montiert, dessen Längsachse beim gezeichneten Beispiel
zur Achse
der Hauptantriebswelle 3 einen Winkel von 300 bildet. An nach unten ragenden Armen
5 des einen Trägerendes ist eine Vorratsrolle 6 für den in Bandform zur Verarbeitung
gelangenden thermoplastischen Kunststoff gelagert. Am genannten Trägerende sind
ferner Führungsrollen 7 für das Kunststoffband vorgesehen, über welche das Band
einer Transportvorrichtung zugeführt wird. Diese auf dem Träger 4 angeordnete Transportvorrichtung
besitzt zwei mit Abstand parallel zueinander geführte Transportketten 8 (F i g.
7 a, 7 b). Die beiden endlosen Transportketten laufen je über ein Kettenrad 9 einer
Antriebswelle 9 a, Führungsräder 10, 11, 12 und 13, ein Umlenkkettenrad 14 und ein
weiteres Führungsrad 15 zurück zum Kettenrad 9. Die verschiedenen Kettenräder sind
im Träger 4 so gelagert, daß der obere, dem Bandtransport dienende, zwischen den
Rädern 9 und 14 über das Führungsrad 15 laufende Kettentrum horizontal und parallel
zur Trägerlängsrichtung verläuft, während der untere zurücklaufende Kettentrum durch
das gegenüber dem Führungsgrad 15 etwas nach außen versetzte Führungsrad 11 außerhalb
des Transportbereichs des Kunststoffbandes gehalten ist. Zur vorübergehenden Verankerung
des Kunststoffbandes an den durch die Welle 9 a synchron antreibbaren Ketten 8 sind
an den einander zugekehrten Seiten der Ketten in an sich bekannter Weise Zähne 16
vorgesehen, auf welche bei arbeitender Maschine die Randteile des Kunststoffbandes
durch Anpreßmittel (nicht dargestellt) aufgedrückt werden. Ein in Transportrichtung
(Pfeil a in F i g. 2) des Bandes erster Abschnitt des vom oberen Kettentrum betriebenen,
zwischen den Kettenrädern 14 und 9 liegenden Transportweges dient als Heizzone.
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Am Gestell 1 ist eine Heizvorrichtung 17 in einer Horizontalebene
schwenkbar gelagert. Diese Heizvorrichtung ist mit elektrischen Heizstäben bestückt,
die bei in Wirkungslage verschwenkter Heizvorrichtung, wie in F i g. 2 mit gestrichelten
Linien eingezeichnet, genau über jenem Bandstück liegen, das im anschließenden Verformungsprozeß
zur Verarbeitung gelangt.
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Anschließend an diese Heizzone führen die Transportketten 8 durch
die im Bereich des Maschinengestells 1 liegende Verformungsstation. An dieser Verformungsstation
sind, wie die Fig.4 bis 6 im Detail zeigen, die Verformungs-, Ausstanz- und Wegtransportmittel
für den herzustellenden Hohlkörper zu einer Einheit zusammengefaßt und besitzen
zu diesem Zweck einen beweglichen Werkzeugblock 18, der, in Richtung der Achse der
Hauptantriebswelle 3 nebeneinanderliegend, zwei Formeinsätze 19 aufweist. Der Werkzeugblockl8
ist zwischen zwei Armen eines Trägers 20 um eine Achse 21 schwenkbar gelagert. Dieser
Träger 20 ist seinerseits im Maschinengestell 1 um eine ortsfeste Achse 22 schwenkbar
gelagert. Die Anordnung ist dabei so getroffen, daß in der in F i g. 1 und 4 mit
ausgezogenen Linien gezeigten ersten Arbeitsstellung der Teile die Formeinsätze
19 des Werkzugblocks 18 nach oben offen sind und der Träger20 horizontal steht.
Der Werkzeugblock 18 ist am einen Ende einer Führungsstange 23 montiert, die in
einem Lagerblock 24 axial verschiebbar geführt ist. Dieser Lagerblock 24 ist im
Gestell 1 um eine horizontale Achse 25 schwenkbar gelagert. Das andere aus dem Lagerblock
24 herausragende Ende der Führungsstange 23 trägt eine Laufrolle 26, die zum Zusammenwirken
mit einem auf
der Hauptantriebswelle 3 sitzendes Nocken 27 bestimmt ist. Die Umfangsfläche
dieses Nockens 27 besitzt einen teilzylindrischen Abschnitt 28 a, an welche sich
einenends eine leicht ansteigende Rampe 28 b anschließt (F i g. 4). Im Gestell 1
sind ferner zwei auf einer gemeinsamen Achse 29 sitzende zweiarmige Lenkhebel 30
gelagert. Die freien Armenden des Hebels 30 tragen Rollen 31 a bzw. 31 b. Die Rolle
31 a am einen Hebelarm wirkt mit einem auf der Hauptantriebswelle 3 sitzenden Nocken
32 zusammen, während die Rolle 31 b am anderen Hebelarm mit einer Steuerfläche 33
am zugeordneten Arm des Trägers 20 zusammenwirkt.
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Wie die F i g. 5 und 6 zeigen, sind die Formeinsätze 19 axial begrenzt
verschiebbar im Werkzeugblock 18 gelagert. Tellerfedern 34 halten diese Einsätze
19 normalerweise in ihrer äußeren Endlage, in welcher der freie Rand des Einsatzes
leicht über die Stirnfläche eines den Einsatz 19 umschließenden, am Werkzeugblock
18 verankerten Stanzringes 35 vorsteht.
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Dieser Stanzring 35 ist zum Zusammenwirken mit einem ortsfest an einem
Joch 36 des Gestells 1 befestigten Stanzung37 bestimmt. Jeder Stanzring37 ist von
einem axial federnd angeordneten Abstreifring 38 umgeben, der zum Zusammenwirken
mit dem zugeordneten Stanzring 35 am Werkzeugblock 18 bestimmt ist. Im Joch 36 sind
ferner zwei durch eine gemeinsame pneumatisch beaufschlagte Kolbenvorrichtung 39
betätigbare Vorreckkolben 40 vorgesehen, die je zum Zusammenwirken mit einem der
beiden Formeinsätze 19 bestimmt sind. Die Formeinsätze 19 sind ferner in an sich
bekannter Weise mit Bohrungen 41 versehen, welche mit einem Hohlraum des Werkzeugblocks
18 in Verbindung stehen, an welchen in nicht näher gezeigter Weise eine Vakuum-bzw.
eine Druckluftquelle angeschlossen werden kann.
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Die Wirkungsweise der beschriebenen Maschine ist im folgenden näher
beschrieben. Es sei angenommen, die beweglichen Teile der Maschine befinden sich
in der in Fig. 1, 4, 6 und links in Fig. 5 gezeigten Stellung, d. h., der Werkzeugblockl8
befindet sich in seiner oberen Kipplage, in welcher die Formeinsätzel9 das stillstehende
Kunststoffband A (Fig. 4) gegen den ortsfesten Stanzring 37 drücken.
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Die Rolle 26 der Führungsstange 23 stützt sich dabei auf dem zylindrischen
Umfangsabschnitt 28 a des Nockens 27 ab. Der Bandtransport befindet sich in Ruhe,
und der Vorreckstempel nimmt seine obere Endstellung ein. Die einzelnen Arbeitselemente
der Maschine sind so gesteuert, daß, ausgehend von der genannten in Fig. 9 bei 0
gezeigten Ausgangslage, der Vorreckstempel 40 sich nach unten bewegt und gleichzeitig
in dem durch das (vorgängig erhitzte) Kunststoffband oben abgeschlossenen Formhohlraum
Vakuum erzeugt wird. Gemäß Fig.9 bleibt das Vakuum (Sektor V) während 75 oio eines
vollständigen Arbeitszyklus erhalten. Gleichzeitig mit der Erzeugung des Vakuums
im Formhohlraum beginnt das Vorrecken (Sektor), indem die Vorreckkolben 40 in den
entsprechenden Formhohlraum (rechts in Fig.5) abgesenkt werden. Durch das Zusammenwirken
des Vakuums und der Vorreckkolben 40 wird das Kunststoffband in den beiden Formeinsätzen
19 zu becherförmigen Ausbuchtungen verformt, die nun noch aus dem Band ausgestanzt
werden müssen. Wie aus F i g. 4 ersichtlich, läuft die Rolle 26 beim Weiterdrehen
des Nockens 27 auf dessen Rampe 28 b auf
(Sektor St in F i g. 9).
Dabei wird die Stange 23 im Fflhrungsblock 24 etwas nach oben gedrückt, so daß auch
der Werkzeugblock 18 entsprechend nach oben bewegt wird. Da die Formeinsätze 19
gegen die ortsfesten Stanzringe 37 anliegen, folgen sie dieser Hubbewegung des Werkzeugblocks
18 nicht, so daß sich dieser Block unter Komprimierung der Tellerfedern 34 an den
Formeinsätzen vorbei über die Stanzringe 37 schiebt; dabei wird das Kunststoffband
rund um die geformten Becher ausgestanzt, und gleichzeitig werden durch die Stanzringe
35 die federnd abgestützten Abstreifringe 38 zurückgeschoben. Beim Weiterdrehen
des Nockens 27 gibt dessen Rampe 28 b die Rolle 26 und damit die Führungsstange
23 wieder frei, so daß sich der Werkzeugblock 18 unter der Wirkung der Tellerfedern
34 wieder in die in i i g. 5 links gezeichnete Ausgangslage zurückbewegt. ie der
Sektor Gin Fig. 9 zeigt, bleibt die Form, a ausgehend von der Zyklusstelle 0 bis
zur Zyklusmitte, geschlossen; bei Erreichen dieser Zyklusmitte ist nicht nur der
Werkzeugblock 18, wie erwähnt, wieder in seine Ausgangslage zurückgekehrt, sond
rn auch die Vorreckstempel 40 sind mittels der p eumatischen Kolbenvorrichtung 39
wieder ausgefahren worden. Nun beginnt die Form sich zu öffnen, wobei dieser Öffnungsvorgang
gemäß Sektor O der F i g. 9 sich über 25 0/o des Arbeitszyklus erstreckt. Dieses
Öffnen der Form wird durch den Nocken 32 bewirkt; dieser Nocken 32 hat an der Stelle
F des Arbeitszyklus mit dem einen Ende seiner halbzylindrischen Umfangsfläche die
Rolle 31 a des hebels 30 erreicht. Ein Weiterdrehen des Nockens 32 bewirkt zufolge
der Radius abnahme des Nockens ein Verschwenken des Hebels 30 um seine Achse 29
in Fig.4 im Uhrzeigersinn, wobei sich die Rolle 31 b des Hebels 30 in die in F i
g. 4 mit strichpunktierten Linien angedeutete Lage bewegt. Unter dem Gewicht des
Werkzeugblocks 19 und unter Mitwirkung von Federn (nicht gezeichnet) folgt der Träger
20 mit seiner Führungsbahn der Rolle 31 b und schwenkt dabei um 900 um die Achse
22 in F i g. 4 im Gegenuhrzeigersinn. Dieser Schwenkbewegung des Trägers 20 folgt
auch der in ihm gelagerte Werkzeugblock 18.
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Dieser Block 18 ist, wie erwähnt, um die Achse 21 im Träger 20 schwenkbar,
und da der die Stange 23 führende Block 24 ortsfest, aber um seine Achse 25 schwenkbar
ist, kippt der Werkzeugblock 18 während der genannten Schwenkbewegung des Trägers
20 gemäß F i g. 4 im Uhrzeigersinn um 900, während die Stange 23 im Führungsblock
24 axial hin- und hergeschoben wird. Nach Abschluß der 900 Schwenkbewegung des Trägers
20 nimmt er zusammen mit dem Werkzeugblock 18 die in F i g. 4 mit strichpunktierten
Linien angedeutete Lage ein. Die während des genannten Stanzhubes des Werkzeugblocks
18 aus dem Kunststoffband ausgestanzten Becher sind durch das, wie F i g. 9 zeigt,
bis zum Abschluß des Öffnungsvorgangs aufrechterhaltene Vakuum in den Formeinsätzen
festgehalten. Dadurch wird nicht nur der einwandfreie Wegtransport der Becher von
der Verformungsstelle, sondern auch ein inniger Kontakt der Becher mit der metallischen
Wandung der Formeinsätze gewährleistet. Dadurch wird ein besonders guter Wärmeübergang
vom Kunststoff auf die Form erreicht, so daß das Bechermaterial, wenn der Werkzeugblock
in die in F i g. 4 mit strichpunktierten Linien angedeutete horizontalachsige Endlage
gekippt ist, so weit abgekühlt ist, daß die Becher sofort
und ohne Gefahr einer unerwünschten
Deformation aus den Formeinsätzen ausgestoßen werden können.
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Wie schon erwähnt, wird an der Stelle Q (F i g. 4) des Arbeitszyklus,
wenn der Formöffnungsvorgang (Sektor beendet ist, das in den Form einsätzen wirkende
Vakuum aufgehoben und dafür durch die gleichen Kanäle 41 (F i g. 5, 6) Druckluft
in die Formeinsätze 19 eingeblasen. Dieser Arbeitsvorgang ist in F i g. 9 durch
den Sektor D angedeutet. Dadurch werden die abgekühlten Becher aus den Formeinsätzen
ausgeblasen. Zweckmäßigerweise ist die Anordnung so getroffen, daß die durch Druckluft
um einige Millimeter aus den Formeinsätzen horizontalachsig ausgeblasenen Becher
durch Zangen, die hinter den frei gewordenen Becherrand greifen, völlig aus den
Formeinsätzen herausgezogen und auf einen Stapel aufgereiht werden, der sich im
Rhythmus der Zufuhr neuer Becher schrittweise von der Maschine wegbewegt. Bei Erreichen
der Steller (Ende der Kippbewegung des Werkzeugblocks 19) hat sich der Nocken 32
auf der Hauptantriebswelle 3 so weit gedreht, daß die Rolle 31 a von der Nockenstelle
mit kleinstem Radius wieder gegen den zylindrischen Umfangsteil des Nockens hin
läuft. Dies hat ein Zurückverschwenken des Hebels 30 gemäß F i g. 4 im Gegenuhrzeigersinn
in die in Fig. 4 mit ausgezogenen Linien gezeigte Stellung zur Folge, in welcher
die Rolle 31 a den zylindrischen Nockenteil erreicht.
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Dabei drückt die Rolle 31 b im Sinne eines Zurückschwenkens des Trägers
20 in die in F i g. 4 mit ausgezogenen Linien gezeigte Stellung gegen die Steuerfläche
33 dieses Trägers. Dadurch wird auch der Werkzeugblock 18 wieder in die Schließlage
der Form zurückgekippt, was in Fig. 9 durch den 25 O/o des Arbeitszyklus beanspruchenden
SektorS dargestellt ist. Die dem Verformen, Ausstanzen und Wegtransportieren der
Becher dienende Einheit hat an der Stelle 0 den Ausgangspunkt des Arbeitszyklus
wieder erreicht. Dabei ist zu bemerken, daß unmittelbar vor Beginn der Schließbewegung
des Werkzeugblocks, wie durch den Sektor T in Fig. 9 angedeutet, der Kettenantrieb
für das Kunststoffband eingeschaltet wird, so daß ein vorangehend durch die Vorrichtung
17 aufgeheizter Bandabschnitt an die unter den angehobenen Vorreckstempeln 40 liegende
Verformungsstation transportiert wird. Dieser relative kurze Transporthub ist, wie
Sektor T in F i g. 9 zeigt, schon kurz nach Beginn der Schließbewegung des Werkzeugblocks
18 beendet. Mit der Zuführung eines neuen Bandabschnittes zur Verformungsstation
erfolgt auch der Weitertransport des ausgestanzten Bandabfalls.
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Beim Beispiel nach F i g. 1 ist am ablaufseitigen Ende des Querträgers
4 eine Aufwickelwalze 42 gelagert, auf welche das Abfallband aufgewickelt wird.
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Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist beim beschriebenen Beispiel
zwischen dem Hebel 30 und dem Nocken 32 nur eine einfache Rollenführung vorgesehen.
Um bei schnellem Lauf der Maschine ein Springen der Rolle 31 a vermeiden zu können,
liegt die letztere zweckmäßig nicht unter Federspannung gegen den Außenumfang des
Nockens 32 an, sondern ist in einer entsprechenden Führungsnut des Nockens zwangsweise
geführt.
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Beim beschriebenen Beispiel werden die über horizontalachsige Kettenräder
geführten Transportketten 8 mittels einer pneumatischen Kolbenvorrichtung 43 (F
i g. 2, 7 a) intermittierend angetrieben, wobei der Antrieb, wie erwähnt, auf eine
ablaufseitige
Antriebswelle 9 a übertragen wird. Bei der in F i
g. 8 gezeigten Variante sind die Antriebsketten 44 um vertikalachsige Kettenräder
geführt, und zwar um je ein einlaufseitiges Kettenrad 45 und ein ablaufseitiges
Kettenrad 46, wobei je ein Paar von Führungsrädern 47 zwischengeschaltet ist. Der
Antrieb der beiden mit nach oben ragenden Zähnen versehenen Ketten 44 erfolgt~hier
mittels einer pneumatischen Kolbenvorrichtung 48 auf das eine Kettenrad 45 und von
dort mittels einer gekreuzten Hilfskette synchron auf das andere Kettenrad 45. Der
äußere, direkt zwischen den Rädern 45, 46 liegende Kettentrum verläuft in einem
am Querträger 4 der Maschine vorgesehenen Rohr 49, so daß der innere, über die Führungsräder
47 laufende Kettentrum, der dem Bandtransport dient, vor jeder unerwünschten, z.
B. durch Schwingen des äußeren Kettentrums bewirkten Störung durch den letzteren
geschützt ist. Diese Anordnung der Transportketten ergibt außerdem eine Transportvorrichtung
sehr geringer Bauhöhe. Im Gegensatz zum vorangehend beschriebenen Beispiel, bei
welchem das Abfallband auf eine Aufwickelwalze geführt wurde, ist bei der Variante
nach F i g. 8 am Ablaufende des Kettentriebes ein Abnahmeblech 50 vorgesehen, das,
ausgehend von unter die Ketten 44 ragenden Zungen, schräg nach hinten oben führt,
so daß das auflaufende Abfallband von den Kettenzähnen gelöst wird und schräg aufwärts
von den Ketten wegläuft. Hinter dem Abnahmeblech 50 ist eine im Takt der Zufuhr
ausgestanzter Bandabschnitte arbeitende Schneidvorrichtung 51 vorgesehen, welche
das zulaufende Abfallband in Einzelstücke aufschneidet, die nach unten in einen
Abfallbehälter fallen.
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Diese Art der Abfallaufbereitung besitzt wesentliche Vorteile gegenüber
dem Aufwickeln des Abfallbandes, da für die Abfallspeicherung erheblich weniger
Platz benötigt wird und der Querträger nicht durch voluminöse, relativ schwere Bandwickel
belastet werden muß.
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Beim Beispiel nach den F i g. 1 und 2 ist der Querträger 4 mit seiner
Längsachse unter einem Winkel von 300 zur Schwenkebene des Werkzeugblocks 18 angeordnet.
Diese Schwenkebene steht dort senkrecht zur Ebene durch die Achsen der beiden Formeinsätze.
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Diese Anordnung wurde gewählt, um bei der paarweisen Herstellung runder
Becher das Kunststoffband maximal ausnutzen zu können, da die Ausstanzungen in diesem
Fall in zwei zueinander versetzten Reihen erfolgen. Sollen dagegen quadratische
Becher hergestellt werden, so erfolgt das Ausstanzen zweckmäßig in zwei unversetzten
Reihen, und die Längsachse des Querträgers 4 liegt in diesem Fall zweckmäßigerweise
in der Schwenkebene des Werkzeugblocks, wie dies beispielsweise in F i g. 3 dargestellt
ist. Die Anordnung kann so getroffen sein, daß der Querträger 4 in seiner Winkellage
bezüglich der Schwenkebene des Werkzeugblocks verstellbar ist.
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Bei der in F i g. 3 gezeigten Geradestellung des Werkzeugblocks muß
dagegen eine anders geformte Heizvorrichtung 17 a vorgesehen sein. Zu diesem Zweck
ist die Heizvorrichtung zweckmäßigerweise auswechselbar am Gestell angelenkt. Während
die Heizvorrichtung beim Beispiel nach Fig. 1 jeweils einen parallelogrammartigen
Bandabschnitt aufzuheizen hatte und deshalb entsprechend angeordnete Heizstäbe benötigte,
besitzt der beim Beispiel nach F i g. 3 aufzuheizende Bandabschnitt Rechteckform,
was eine entsprechende Anordnung der Heizstäbe erfordert.
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Es versteht sich, daß bei quadratischen Bechern die Formeinsätze
und die Vorreckstempel 40 a entsprechend quadratisch ausgebildet sind. Im übrigen
entspricht diese Variante dem beschriebenen Beispiel nach Fig. 1.
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Einige weitere Detailvarianten sind bei dem in Fig. 10 und 11 gezeichneten
Beispiel vorgesehen.
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Querträger und Vorreckstempel entsprechen den vorangehend beschriebenen
Ausführungen und sind deshalb hier weggelassen. Auch hier ist der Werkzeugblock
18 (F i g. 10) in den starr miteinander verbundenen Armen eines Trägers 60 um 900
(gemäß F i g. 10 im Uhrzeigersinn) um eine Achse 61 kippbar gelagert, während dieser
Träger 60 seinerseits um eine ortsfeste Achse 62 im Maschinengestell 1 bezüglich
des Werkzeugblocks 18 gegensinnig schwenkbar gelagert ist. Die am Werkzeugblock
18 angreifende Führungsstange ist mit 63 und der dieser Stange als Gleitlager dienende
Führungsblock mit 64 bezeichnet. Der Führungsblock ist um eine Achse 65 schwenkbar
im Gestell gelagert, und das freie Ende der Stange 63 trägt eine Rolle 66 zum Zusammenwirken
mit dem Nocken 67. Dieser Nocken 67 sitzt auch bei diesem Beispiel auf einer durch
den seitlich am Gestell 1 angebauten Motor 2 antreibbaren Hauptantriebswelle 3,
auf welcher analog dem erstbeschriebenen Beispiel alle die verschiedenen Maschinenfunktionen
steuernden Nocken angeordnet sind. So ist auch bei diesem Beispiel ein Nocken 68
vorgesehen, mit welchem eine Rolle 69 am einen Arm eines Doppelhebels 70 zusammenwirkt.
Der andere Arm dieses auf einer Achse 71 schwenkbar im Gestell 1 gelagerten Hebels
70 trägt einen Anlenkkopf 72, der mittels einer Stange 73 in einer Längsbohrung
des genannten Hebelarmes geführt ist. Die innere Abstützung dieser Stange 73 mittels
einer Feder 74 ermöglicht entgegen der Wirkung dieser Feder eine begrenzte Axialverschiebung
der Stange nach außen, was einer Verlängerung des Hebels 70 gleichkommt. Am Anlenkkopf
72 ist ein Lenker 75 gelagert, der andernends zwischen den Achsen 61, 62 am Träger
60 angreift. Dabei ist zu beachten, daß der Hebel 70 nur auf einer Maschinenseite
als mit einem Nocken 68 zusammenarbeitender Doppelhebel ausgebildet ist, während
auf der anderen Maschinenseite ein durch eine Querstange76 mit dem Hebel 70 starr
verbundener einarmiger Hebel 70 a vorgesehen ist, der um eine zur Achse 71 koaxiale
Achse 71 a im Gestell 1 gelagert ist und analog dem Hebel 70 einen Anlenkkopf 72
aufweist, der über einen Lenker 75 mit dem anderen Arm des Trägers 60 gelenkig verbunden
ist. Zufolge der beschriebenen Anordnung wirdei einer Drehung der Welle 3 gemäß
F i g. 1-1 ~im Uhrzeigersinn bei'atem Nocken 32 des erstert Beispiels entsprechend
geformten Nocken 68= auch hier der Hebel70 aus der dem Schließzustand des Werkzeugblocks
18 entsprechenden Lage dieses Hebels im Uhrzeigersinn verschwenkt, wobei er den
Träger 60 im Gegenuhrzeigersinn um 900 verschwenkt, was seinerseits ein gegensinniges
Kippen des Werkzeugblocks 18 um 900 in dessen Offenlage bewirkt. Der Hebel 70 a
ergibt über die ihm zugeordneten Elemente 72 und 75 und über die Querstange 76 eine
einwandfrei starre Führung des Werkzeugblocks. Im übrigen entspricht die Wirkungsweise
dieser Ausführungsform genau jener des Beispiels nach Fig. 1. Es ist zu bemerken,
daß auch hier an Stelle der am Umfang eine Laufkurve für die Rollen 66 und 69 aufweisenden
Nocken 67 68 entsprechende Nocken
mit eine Zwangsführung der Rollen
bewirkender Nut vorgesehen sein können.
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Bei den vorangehend beschriebenen Maschinen wurde angenommen, daß
zum Verformen des Kunststoffes, außer der mechanischen Wirkung der Vorreckstempel,
ausschließlich Vakuum auf der Bandunterseite zur Anwendung gelangt. Es ist aber
auch möglich, gleichzeitig über dem Band durch Druckluft einen Überdruck zu erzeugen,
der einen noch besseren Kontakt des verformten Bandmaterials mit der Wand der Formeinsätze
gewährleistet. Dadurch wird eine noch schnellere Abgabe der Wärme vom Kunststoff
an die Form erreicht, so daß eine größere Ein- und Ausschwenkgeschwindigkeit des
Werkzeugbalkens zulässig ist.
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Bei den bisher bekanntgewordenen Maschinen zum Tiefziehen beträgt
die reine Verformungs- und Erkaltungszeit maximal pro Arbeitszyklus etwa 50°/o.
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Da die Arbeitsgeschwindigkeit jedoch bei jeder Maschine von der Länge
der Abkühlzeit bestimmt wird, ist es verständlich, daß ein gewisses Maximum nicht
iiberschritten werden kann. Die vorliegende Erfindung gestattet die Erhöhung der
Kontaktzeit zum Abkühlen des Bechermaterials auf 7S0/o eines Zyklus (F i g. 9),
wodurch die Leistung der Maschine theoretisch S00/o höher liegen könnte als bei
den bisherigen Ausführungen. Die Leistungsbegrenzung dieser Maschine ist also nicht
in der notwendigen Erkaltungszeit ku sehen, sondern die Leistungsgrenze wird bestimmt
durch die mögliche Geschwindigkeit des Abkippens und Hochfahrens des Werkzeugblocks.