DE1227205B - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von geschaeumten Silikaten nach dem Prinzip der Strangformung - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. α.:

C03b

Deutsche Kl.: 32 a-19/08

Nummer: 1227 205

Aktenzeichen: S 94461VI b/32 a

Anmeldetag: 4. Dezember 1964

Auslegetag: 20. Oktober 1966

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von geschäumten Silikaten, insbesondere Schaumglas, durch Strangformung am laufenden Band, sowie eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung.

Das Schäumen von Glas ist bekannt.

Das gebräuchlichste Verfahren beruht im wesentlichen darauf, daß ein Glas, das in der Regel einen reduzierfähigen Sulfatrest enthält, sehr fein (auf 50 bis 80 μ) vermählen zusammen mit einem kohlenstoffhaltigen Schäummittel Temperaturen von etwa 600 bis 750° C ausgesetzt, wobei das Pulvergemisch unter Schrumpferscheinungen sintert, und anschließend unter Temperaturerhöhung auf etwa 750 bis 900° C geschäumt wird. Die Schaumbildung beruht auf einer Gasentwicklung, die auf die Reaktion zwischen Kohlenstoff und Sulfatrest zurückzuführen ist, wobei Gase wie SO₂, H₂S, CO und CO₂ gebildet werden, welche die bei der Schäumtemperatur plastische Glasmasse aufblähen.

Es ist auch schon bekannt, die Schäumung durch Treibmittel zu bewirken, die nicht mit den Glasinhaltstoffen reagieren, beispielsweise Calciumcarbonat, Siliciumcarbid u. a.

Kontinuierliche Verfahren zur Herstellung von Schaumglassträngen sind bereits bekannt. Hierbei wurde ein Schüttgut aus einem Gemisch von Silikat und Schäummittel auf einer gegebenenfalls mehrteiligen Förderstrecke nach dem Prinzip der Strangformung am laufenden Band zusammengefrittet und fertiggeschäumt. Zur Regulierung der Strangdicke wurde dabei eine Oberwalze oder ein umlaufendes oberes Förderband angeordnet. Hierbei war man der Meinung, daß das tragende Förderband praktisch keine Öffnungen aufweisen dürfe.

Bei diesen bekannten Verfahren bereitete jedoch die gleichmäßige fehlerfreie Schäumung erhebliche Schwierigkeiten. Man führte diese Schwierigkeiten zum Teil ,auf ungleichmäßige Schrumpferscheinungen in der Sinterphase, zum Teil auf einen ungünstigen Ablauf der Erhitzungsvorgänge zurück. Nunmehr wurde gefunden, daß sich die Hauptursache für die Fehlbildungen in der Schaumstruktur wirksam beseitigen läßt, indem man eine allseitige Entgasung der Schaummasse zum richtigen Zeitpunkt vornimmt. Während bisher zwar eine Entgasung an der Seiten- und der Oberfläche möglich war, bildeten sich zwischen der zusammengesinterten Masse und dem Trägerband größere oder kleine Gaseinschlüsse, die teilweise in die immer durchgängiger werdende plastische Masse eindrangen und Gasnester bildeten. Ein Teil davon drang durch die Masse hindurch und bil-

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von
geschäumten Silikaten nach dem Prinzip der
Strangformung

Anmelder:

Synfibrit G. m. b. H., Glarus (Schweiz)

Vertreter:

Dr. F. Zumstein, Dr. E. Assmann

und Dr. R. Koenigsberger, Patentanwälte,

München 2, Bräuhausstr. 4

dete vulkanartige Verwerfungen, die im Fall großer Gasmengen zu Strudeln, Kratern u. dgl. führten. Diese Nachteile der bekannten Verfahren werden durch die Erfindung überwunden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von geschäumten Silikaten, insbesondere Schaumglas, nach dem Prinzip der Strangformung am laufenden Band, wobei ein pulverförmiges oder kleinstöckiges Schüttgut aus einem Gemisch von Silikat und Schäummittel auf einer mehrteiligen Förderstrecke zu einer strangförmigen Masse zusammengefrittet und danach fertiggeschäumt wird, besteht darin, daß die strangförmige Masse in zusammengefrittetem Zustand auch an der Auflagefläche vorübergehend freigelegt und anschließend, gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur, zwischen allseitig formenden mitbewegten Begrenzungswänden fertiggeschäumt wird.

Danach wird der fertigeschäumte Strang kurzzeitig abgeschreckt, d. h., die Temperatur wird schnell in die Nähe des Erweichungspunktes gesenkt, der zwischen 450 und 550⁰C liegt. Dadurch wird die eben oder profiliert geformte Oberfläche fixiert. Dann wird der Strang aufgeteilt, und die so gewonnenen Formlinge werden langsam abgekühlt.

Das Verfahren kann in einem oder in mehreren Durchlauföfen durchgeführt werden. Als Silikat wird vorzugsweise Glas verwendet.

Das Anhaften des Schäummaterials an den Transportelementen wird durch eine Trennschicht, ζ. Β. auf Tonbasis, verhütet.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird im einzelnen so ausgeführt, daß eine Mischung aus Silikat bzw. Glas und Schäummittel, die pulverförmig oder körnig ist und gegebenenfalls aus einem vorgesinterten oder vorverdichteten Gemisch von Silikat und Schäum-

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mittel besteht, auf die erste Teilstrecke des Transportbandes geschüttet und dann auf Sintertemperatur, beispielsweise auf 750° C, wahlweise — ohne Nachteile — auch höher, beispielsweise auf 850° C, erhitzt wird.

Für diese erste Teilstrecke, im folgenden als Aufgabestrecke bezeichnet, wird ein Transportband mit geschlossener Fläche verwendet, das gegebenenfalls niedrige Seitenborde aufweist. Sobald dann im weiteren Verlauf der Wärmebehandlung einerseits das Ausgangsmaterial zusammenfrittet oder -sintert und andererseits die Gasentwicklung einsetzt, wird erfindungsgemäß in einem folgenden Teil der Förderstrecke, hier als Entgasungsstrecke bezeichnet, ein ungehindertes Abstreichen der Gase ermöglicht. Dies wird praktisch z. B. so durchgeführt, daß dem im wesentlichen undurchlässigen Aufgabeband ein gasdurchlässiges Transportband, beispielsweise ein Glieder-, Loch- oder Netzband, nachgeordnet wird. An Stelle des gasdurchlässigen Bandes kann auch für die »Entgasungsstrecke« zur Verbesserung der Gasabführung eine Folge von Übergabewalzen oder -rollen vorgesehen werden, die durch ihre Zwischenräume die Gasabführung an der Untersicht der sinternden Masse bewirken. Die Gasabführung kann nach einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens auch dadurch bewerkstelligt werden, daß man statt oder zusätzlich zu Übergabewalzen Hubbalken anordnet oder das Fördermittel ein oder mehrere Male kurzzeitig vom Fördergut abzieht, abbiegt oder abführt. Schließlich ist es nach einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens auch möglich, in der Entgasungsstrecke allein oder in beliebiger Kombination mit den vorstehend genannten Mitteln eine Fördereinrichtung nach dem System des Luftkissens vorzusehen, wobei die tragende Luft die entweichenden Gase von der Unterfläche der Sintermasse ganz oder teilweise aufnimmt.

Die Entgasungsstrecke reicht zweckmäßig etwa bis zu der Stelle, an der das Material deutlich durch Schäumen sein Volumen vergrößert. Die eigentliche Schäumung, mindestens aber ihre Schlußphase, wird in der an die Entgasungsstrecke anschließenden Teilstrecke, hier als Schäumstrecke bezeichnet, auf einem weiteren, vorzugsweise geschlossenen Band durchgeführt. In der Schlußphase der Schäumung bei starker Volumenzunahme wird die Masse auf dem Band durch eine allseitige mitbewegte Begrenzung in die endgültige Form gebracht. Die Anwendung dieser allseitigen Begrenzungsflächen erst in der letzten Schäumungsphase stellt ein wesentliches Merkmal der Erfindung dar.

Die beiden Erhitzungsphasen des erfindungsgemäßen Verfahrens können bei beliebigen geeigneten Temperaturen durchgeführt werden. Durch die erfindungsgemäße Maßnahme einer sorgfältigen Entgasung während des Sintervorgangs und des beginnenden Schäumens ist es erfahrungsgemäß möglich, bei Verwendung von Glas als Silikat in der Sinterphase und in der Schäumphase die gleiche Temperatur anzuwenden. Dies bedeutet einen Fortschritt gegenüber der bisher üblichen Verfahrensweise, bei der nach dem Sintern die Temperatur für die Schäumung erhöht wurde.

Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, welche in der Zeichnung, die weiter unten erläutert wird, schematisch dargestellt wird.

Diese Vorrichtung zur Herstellung von geschäumten Silikaten, insbesondere von geschäumtem Glas in einem oder mehreren Durchlaufofen besteht aus einer Folge von Transportelementen, und zwar zunächst aus einem im wesentlichen undurchlässigen Plattenband als Aufgabeband, dem ein gasdurchlässiges Band, insbesondere ein Glieder-, Loch- oder Netzband, nachgeordnet ist. Anschließend wird ein wiederum im wesentlichen undurchlässiges Band mit

ίο hohen Seitenborden angeordnet, auf dem die Schäumung erfolgt, und schließlich weist mindestens der letzte Teil der Schäumzone zur oberen Begrenzung des geschäumten Stranges ein vorzugsweise leichtes, beispielsweise feingliedriges oberes Begrenzungsband auf.

Die Anordnung von Übergabewalzen oder -rollen zwischen den genannten Bändern dient nicht nur der Überführung des Stranges von Band zu Band, sondern fördert vorteilhafterweise die Entgasung der

ao Unterschicht der zusammengesinterten Masse. Die Beschaffenheit der zusammengesinterten Masse gestattet in einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens den Ersatz des durchlässigen Entgasungsbandes durch eine Reihe von angetriebenen Über- gabewalzen zwischen Aufgabeband und Schäumband. Ferner kann nach einer weiteren Ausführungsform die Entgasung der Unterschicht auch durch ein- oder mehrmaliges kurzes Abziehen, Abbiegen oder Abführen des Fördermittels erfolgen, z. B. wenn die Förderung zwischen Aufgabe- und Schäumband durch eine Hubbalken- oder Pilgerschrittsvorrichtung vorgenommen wird. Zwischen beiden kann auch eine Fördereinrichtung nach dem System des Luftkissens vorgesehen werden, wobei die tragende Luft die entweichenden Gase von der Unterschicht der Sintermasse ganz oder teilweise aufnimmt. Die vorstehend erwähnten Einrichtungen, welche innerhalb der erfindungsgemäßen Vorrichtung gegebenenfalls die Gasabführung von der Unterschicht der sinternden Masse zwischen Aufgabe- und Schäumband verbessern, können einzeln oder in jeder beliebigen Kombination vorhanden sein.

Die mechanisch wirkenden Förderelemente, Transportbänder, Rollen usw. werden in bekannter Weise mit einem das Anhaften verhütenden Überzug, z. B. aus Ton, versehen.

Innerhalb der erfindungsgemäßen Vorrichtung nehmen vorzugsweise das Aufgabeband etwa ein Viertel bis ein Drittel der Gesamtstrecke, die Entgasungsvorrichtung etwa ein Drittel bis die Hälfte, das Schäumband etwa ein Drittel bis ein Viertel der Gesamtstrecke ein. Das obere Begrenzungsband der Schäumzone ist vorzugsweise im letzten Viertel bis Sechstel der Gesamtstrecke angeordnet.

Hinter dem Schäumband kann in bekannter Weise eine Übergabeschleuse angeordnet werden, welche Vorrichtungen zum Aufteilen des Schäumstromes sowie zur Übergabe auf ein nachgeordnetes Kühlband aufweist. Die Schleuse wird beheizt, und die Temperaturen liegen vorzugsweise in unmittelbarer Nähe des Erweichungsbereiches des Silikats.

Zur Aufteilung des Schaumstranges wird eine Trennscheibe vorgesehen, die außerhalb der Schleuse gelagert ist, deren Werkzeug jedoch im Innern nahezu die Schleusentemperatur annimmt. Die Trennscheibe übt beim Aufteilungsvorgang eine günstige Wirkung aus. Da der Trennschnitt zu einer Zeit erfolgt, wo das Innere des Schäumstranges noch glühend ist, wird

eine gewisse Abschreckwirkung erzeugt, die sich in einer schnellen Verfestigung der Trennschnittfläche äußert.

Derart abgeschreckte Flächen setzen der Neigung zum Einsinken, einer Summenwirkung aus dem Zusammenziehen der Gase bei Abkühlung in jeder der vielen Zellen des Schaumkörpers, erhöhten Widerstand entgegen, so daß eine Nachbearbeitung entfallen kann. Beim Schnitt bildet sich ferner eine Art verglaste Oberflächenhaut aus, die gegenüber den bearbeiteten Flächen den Vorteil größerer mechanischer Widerstandsfähigkeit und einen absoluten Feuchteabschluß ergibt.

Eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird weiter unten im Beispiel 1 beschrieben.

Ein besonderer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß sie die rationelle Herstellung fehlerfreier geformter Schaumsilikatmassen in kontinuierlicher Weise ermöglicht. So können beispielsweise sehr vorteilhaft Profilteile im Strangverfahren erfindungsgemäß hergestellt werden. Insbesondere lassen sich so Rohrummantelungen, bestehend aus zwei Halbschalen aus Schaumglas, herstellen, die wegen ihrer hohen Wärmeisolierfähigkeit, Unveränderlichkeit des Wärmedämmwertes bei Feuchteeinfluß und Resistenz gegenüber Chemikalien sehr wertvoll sind. Die Herstellung derartiger Isolierschalen wird im Beispiel 2 beschrieben. Bisher mußten hierfür sehr umständliche oder teuere Herstellungsmethoden angewendet werden. Hierbei wurde entweder jede Halbschale in einer besonderen Form in sehr aufwendiger Weise hergestellt, oder man fräste sie unter beträchtlichem Materialverlust aus Blöcken oder Platten aus. Zur Herstellung derartiger Isolierschalen auf der erfindungsgemäßen Vorrichtung genügt es, die Zuteilvorrichtung am Aufgabeband und das Schäumband mit Zusatzteilen zu versehen. Hiervon abgesehen, kann die Gesamtanlage wie bei Strängen mit rechteckigem Querschnitt verwendet werden. Aufgabe- und Entgasungsband bleiben dabei unverändert. Eine derartige Vorrichtung wird im Beispiel 2 beschrieben.

Verfahren und Vorrichtung gemäß der Erfindung dienen zur Herstellung von geschäumten Silikaten, wie beispielsweise Schaumquarz, geschäumtes Glas oder geschäumtes Wasserglas.

Die folgenden Beispiele beziehen sich vorzugsweise auf Schaumglas und erläutern die Erfindung, ohne sie auf die speziell gezeigten Ausführungsformen zu begrenzen.

Beispiel 1
Herstellung von Formteilen mit planen Flächen

Im folgenden wird Bezug genommen auf die Zeichnung.

Als Ausgangsmaterial wird in bekannter Weise ein inniges Gemisch von feingemahlenem Glaspulver (50 bis 80 μ) mit 0,1 bis 1% Ruß hergestellt.

Diese Mischung wird über eine kontinuierlich arbeitende Dosierwaage 1, die eine gleichmäßige Schichtdicke der aufgeschütteten Mischung gewährleistet, einem Aufgabeband 2 zugeführt, beispielsweise einem Plattenband mit niedrigen Seitenborden (Fig. 2), deren Höhe mindestens ein Sechstel der maximalen Höhe des Schaumstranges betragen soll. Die Länge dieses ersten Plattenbandes beträgt etwa ein Viertel bis ein Drittel der Gesamtstrecke. Auf dieser Strecke wird das Pulver nun durchwärmt und beginnt zu sintern. Die Schüttschicht verliert dabei an Dicke und zeigt auch andere Schrumpferscheinungen, wie beispielsweise Aufreißen und Zerklüften der Schicht in unregelmäßige Felder, die ,aber im wesentliehen zusammenhängen. Die Temperaturen in diesem Abschnitt des Durchlaufofens betragen z. B. etwa 750° C.

Bis zum Verlassen dieses ersten Förderabschnittes hat sich das aufgegebene Gut in eine verhältnismäßig

ίο zähe plastische, später unregelmäßig zerklüftete zusammenhängende Masse verwandelt, die ohne weiteres im zweiten Förderabschnitt auf ein Glieder- oder Lochband aufgegeben werden kann. Diesem wird sie durch eine Übergabevorrichtung 3 zugeführt, die

z. B. aus Walzen und Rollen bestehen kann.

Der zweite Abschnitt der Förderstrecke enthält ein gasdurchlässiges Band 4. Dieses Band nimmt etwa ein Drittel bis die Hälfte der Gesamtstrecke ein.
Es folgt dann die eigentliche Schäumstrecke 6, die

ao ein Drittel bis ein Viertel der Gesamtstrecke einnimmt und die mit der Entgasungsstrecke durch eine Übergabevorrichtung 5, die der Übergabevorrichtung 3 ähnlich ist, verbunden ist. In der Schäumzone wird bei üblichen Temperaturen gearbeitet, die je nach Glaszusammensetzung verschieden sind und etwa zwischen 780 und 900° C variieren. Vorzugsweise wird jedoch in der Schäumzone etwa die gleiche Temperatur wie in der Sinterzone angewendet.
Nur die Schäumzone, also etwa ein Viertel der Gesamtstrecke, enthält Bänder mit hohen Seitenborden (Fig. 3). Wiederum nur ein Teil der Schäumzone, nämlich nur etwa jenes letzte Viertel bis Sechstel der Gesamtstrecke, wo die Schäummasse zu voller Höhe aufgebläht wird, weist eine obere Begrenzung auf.

Zu diesem Zweck eignet sich ein leichtes feingliedriges Gliederband 7,

Anschließend wird die geschäumte Masse in eine Übergabeschleuse eingeführt. Diese enthält Vorrichtungen zum Aufteilen des Schäumstromes sowie zur Übergabe auf ein Kühlband. Die Schleuse ist beheizt, und die Temperaturen liegen unmittelbar am Erweichungsbereich des Glases bei etwa 550° C.

Zur Aufteilung des Schäumstranges wird eine Trennscheibe verwendet, die außerhalb der Schleuse gelagert ist, deren Werkzeug jedoch im Innern nahezu die Schleusentemperatur von 550° C annimmt.

Im abschließenden Abkühlkanal werden die Zuschnitte in bekannter Weise von 550° C auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Abkühlung ist von der Dicke abhängig und beträgt bei etwa 15 cm Schaumhöhe maximal 15 Stunden. Zweckmäßig werden dabei die Zuschnitte aufgerichtet, um Bandbreite zu sparen. Außerdem ist dabei die Kühlung günstiger als bei liegenden Blöcken. Die relativ schnelle Abkühlung in der Übergabeschleuse mit der dadurch bewirkten Oberflächenverfestigung erübrigt in der Regel einen Endzuschnitt. Bei sehr großer Schäumhöhe kann die Gaskontraktion im Innern zum Einsinken einer der beiden großen Flächen des Blockes führen, die dann geebnet werden muß. Diese eben gerichtete Fläche wird günstig als Bezugsfläche verwendet, falls ein Aufschnitt des hochgeschäumten Blockes in Platten od. dgl. erwünscht ist.

Beispiel 2
Halbschalen für Rohrummantelungen

Durch eine breitenveränderliche Dosierung wird die Schüttung am Aufgabeband 1 auf den späteren

Halbschalendurchmesser abgestimmt. Im übrigen wird ein normales Plattenband mit im wesentlichen geschlossener, ebener Oberfläche benutzt. Das Entgasungsband 4 entspricht dem im Beispiel 1 beschriebenen. Das Schäumband 6 besteht aus einem unteren Muldenband 8 und einem oberen Formband mit dem Gegenprofil 9. Die Schüttbreite und Schütthöhe auf dem Aufgabeband 2 ist so gewählt, daß der Schaum die aus Mulde 8 und Gegenprofil 9 gebildete Strangform füllt. Die lineare Ausdehnung beim Schäumen beträgt etwa das Sechsfache, die Volumenausdehnung etwa das Zwölf- bis Fünfzehnfache gegenüber dem Pulver.

Um beispielsweise eine Isolierhalbschale mit 50 mm Innendurchmesser und 25 mm Wandstärke herzustellen, gibt man zweckmäßig einen 80 mm breiten Strom der Glaspulver-Ruß-Mischung in 5 mm Schütthöhe auf das Aufgabeband. Nach der Sinterung und Entgasung läuft der etwa 75 mm breite Sinterstrang in die 100 mm breite Mulde ein, das Gegenprofilband begrenzt die Halbschale im Innern. In der Übergabeschleuse zwischen Schäumband und Kühlband wird der Halbschalenstrang bei etwa 550° C in gewünschten Maßen abgelängt. Eine Nachbearbeitung erübrigt sich. Die so hergestellten Halbschalen besitzen eine dampf dichte, verglaste Außen- und Innenhaut.

Claims (12)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von geschäumten Silikaten, insbesondere Schaumglas, nach dem Prinzip der Strangformung am laufenden Band,

• wobei ein pulverförmiges oder kleinstückiges Schüttgut aus einem Gemisch von Silikat und Schäummittel auf einer mehrteiligen Förderstrecke zu einer strangförmigen Masse zusammengefrittet und danach fertiggeschäumt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die strangförmige Masse in zusammengefrittetem Zustand auch an der Auflagefläche vorübergehend freigelegt wird und das ,anschließende, gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur erfolgende Fertigschäumen zwischen allseitig formenden mitbewegten Begrenzungswänden vorgenommen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein an sich bekanntes Gemisch von feingemahlenem Glaspulver und 0,1 bis 1%

■ Ruß verwendet wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, enthaltend ein im wesentlichen undurchlässiges Förderband sowie mitbewegte Mittel zur oberen und unteren Begrenzung und Formgebung des Stranges, dadurch gekennzeichnet, daß sie dem undurchlässigen Förderband nachgeordnet ein gasdurchlässiges Fördermittel (4), insbesondere ein Glieder-, Lochoder Netzband aufweist und in der anschließenden Schäumvorrichtung auch mitbewegte Mittel zur seitlichen Begrenzung und Formgebung des Stranges aufweist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den einzelnen Bändern Übergabewalzen oder -rollen (3, 5) angeordnet sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Aufgabe- und Schäumband eine Reihe von Übergabewalzen oder -rollen angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie Mittel aufweist, um das Fördermittel zwischen Aufgabe- und Schäumband von der Unterfläche des zu schäumenden Strangs ein- oder mehrmals kurzzeitig abzuziehen, abzubiegen oder abzuführen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Aufgabe- und Schäumband eine Fördereinrichtung nach dem System des Luftkissens angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Schäumband auswechselbare Seitenbegrenzungen trägt, deren Höhe etwa das Sechsfache der Schütthöhe am Aufgabeband beträgt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Begrenzungen auf dem Schäumband profiliert sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie als obere Begrenzung des Schaumstranges ein mitbewegtes, vorzugsweise leichtes Förderband aufweist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das obere Begrenzungsband ein Gegenprofil aufweist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufgabeband ein Viertel bis ein Drittel, das Fördermittel der Entgasungsstrecke ein Drittel bis die Hälfte und das Schäumband ein Drittel bis ein Viertel der Gesamtstrecke ausmacht und die obere Begrenzung des Schraumstranges im letzten Viertel bis Sechstel der Gesamtstrecke angeordnet ist.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 1063 351;
britische Patentschrift Nr. 918 190;
USA.-Patentschriften Nr. 1882 052, 2 215 223,
807.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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