DE1221437B - Verfahren und Anlage zum Herstellen von Spanplatten - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. CL:

B 29 j

Deutsche KL: 39 a7-5/04

Nummer: 1221437

Aktenzeichen: H 463331 c/39 a7

Anmeldetag: 10. Juli 1962

Auslegetag: 21. Juli 1966

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren sowie eine Anlage zum Herstellen von vorzugsweise zwei oder mehrschichtigen, im Aufbau schichtweise homogenen, gleichbleibenden Spanplatten.

Bei den bisher angewandten Verfahren zur Herstellung von Spanplatten ließ man sich vielfach von der Ansicht leiten, daß die bei der Fabrikation unvermeidlich anfallenden Staub- und Feinanteile nicht in die Platten aufgenommen werden dürfen, da sie sich auf diese nachteilig auswirkten. Sieb- oder Sichtanlagen sorgen daher für die Ausscheidung dieser Feinstanteile.

Es ist bekannt, daß durch unterschiedliches Ausgangsmaterial bei der Herstellung von Spanplatten ein unterschiedlicher Aufbau sowie unterschiedliche Biege- und Standfestigkeit und unterschiedliche Schraubfestigkeit usw. sich ergeben. Dafür werden die verschiedenen Holzarten verantwortlich gemacht, die sehr unterschiedliche spezifische Gewichte besitzen und daher in ihren Eigenschaften sehr verschiedene Endprodukte ergeben.

Es ist versucht worden, diesem Ubelstand dadurch zu begegnen, daß man einen Tagessilo in den Verarbeitungsstrang einführt, um damit eine gleichmäßige Durchmischung der verschiedenen Späne zu bewerkstelligen und die hauptsächlichsten Unterschiede auszugleichen.

Ein derartiger Silo muß nicht nur außerordentliche Ausmaße haben — man bedenke, daß bei einer größeren Anlage das Tagesvolumen allein für die Mittelschicht ungefähr bei 1500 m³ liegt —, sondern es kann damit dem vorerwähnten Übelstand nur teilweise gesteuert werden. Gewisse Unregelmäßigkeiten, insbesondere bei Holzwechsel, treten trotzdem bei der fertigen Spanplatte in Erscheinung, und auch der Umstand, daß die Spänezusammensetzung bezüglich Größe und Dicke sich verändert, wobei die Periode der Veränderung beispielsweise zwischen zwei Überholungen von Spanern liegt, kann nicht berücksichtigt werden.

Die Erfindung sucht diesen Nachteilen zu begegnen. Sie zeichnet sich dadurch aus, daß für die betreffende Schicht der Spanplatten die Späne vor deren Beleimung in Größenklassen aufgeteilt und die aufgeteilten Spanfraktionen gebunkert werden und daß aus jedem Bunker nach vorbestimmter Gesetzmäßigkeit eine entsprechende Spanmenge entnommen wird und die Spanfraktionsmengen aus den verschiedenen Bunkern vereinigt und gemischt werden, wonach in üblicher Weise diese Mischung beleimt, geschüttet und der Spankuchen zu Spanplatten gepreßt wird.

Durch dieses Vorgehen, bei dem man die aus den Verfahren und Anlage zum Herstellen von
Spanplatten

Anmelder:

Walter Hoppeler,

Klosters, Graubünden (Schweiz)

Vertreter:

Dr. W. Hasse, Patentanwalt,
München 9, Asamstr. 8

Als Erfinder benannt:
Walter Hoppeler,

Klosters, Graubünden (Schweiz)

Beanspruchte Priorität:

Schweiz vom 19. Juli 1961 (8461)

Spanern und sonstigen Zugaben anfallenden Späne vorerst in verschiedene Fraktionen aufteilt und zur Schüttung des Spanplattenkuchens eine neue Mischung herstellt, die sich aus immer gleichen Teilen dieser Fraktionen zusammensetzt, wird erreicht, daß der Spankuchen stets die gleiche Spänezusammensetzung und damit einen gleichen Aufbau, gleiche Biege- und Standfestigkeiten sowie Schraubfestigkeiten usw. aufweist.

Die Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist gekennzeichnet durch Bunker für die verschiedenen Spanfraktionen sowie durch einen oder mehrere diesen Bunkern nachgeschaltete Mischer, Trockner oder Beleimungsmaschinen zum Mischen der vorbestimmt dosierten Fraktionen.

Die immer schwieriger werdende Versorgungslage für Holz zwingt die Hersteller von Spanplatten mehr und mehr dazu, auch bisher nicht genutzte Holzabfälle zu verarbeiten und an Stelle einer einzigen Holzart verschiedenste Hölzer und auch Holzsortimente, wie z. B. Schleifstaub, Sägemehl, Fremdspäne usw., für die Herstellung heranzuziehen.

Es ist ein erstes Gebot des Spanplattenherstellers, eine Spanplatte gleichbleibender Qualität zu liefern, d. h. Spanplatten, die über eine möglichst lange Zeit bezüglich Festigkeitseigenschaften, Dicke, Feuchtigkeitsgehalt, Oberflächenbeschaffenheit, Gewicht, Leim und Holzverbrauch usw. konstant bleiben. Dies wird sich in Zukunft immer schwieriger gestalten, da der

609 590/324

Spanplattenfabrikant nicht mehr nur eine oder zwei Holzarten verarbeitet, d. h. nicht mehr so wählerisch sein kann wie bisher in der Wahl seiner Hölzer, und die zur Verfügung stehenden Hölzer vor dem Gebrauch bezüglich Art, Qualität und Abmessungen sortieren muß, ansonst er die Bedingung einer immer gleichbleibenden Plattenqualität nicht erfüllen kann. Es muß also ein Eigenschafts- und Abmessungssortieren des Rohholzes vor dessen Verarbeitung stattfinden.

Das Ausgangssortieren ist für die weitere Verarbeitung äußerst wichtig. Die gleichen Sortimente (Gruppen) bezüglich Eigenschaften und Abmessungen werden zerkleinert, in mehrere Spanfraktionen gesichtet und gelangen in die dafür vorgesehenen Spänebunker. Auch. die zugekauften oder sonst im Betrieb anfallenden Späne werden allenfalls gemahlen und gesichtet und ebenfalls den vorerwähnten Bunkern zugeteilt. Das Holz soll auch bezüglich Feuchtigkeit derart behandelt und gelagert werden, daß die Feuchtigkeit sich in vorbestimmten Grenzen bewegt. Es ist heute praktisch auf wirschaftliche Art und Weise noch nicht möglich, die Holzfeuchtigkeit auf einen konstanten Wert einzuspielen, so daß diesbezüglich bei der Spanplattenfabrikation fortwährend eine scharfe Kontrolle eingeschaltet werden muß.

Auch gewisse andere Parameter, wie z. B. die Spangrößenverteilung, können über lang andauernde Fabrikationsperioden nicht unverändert bleiben.

Werden daher die in den Bunkern gelagerten verschiedenen Spanfraktionen in einem vorgesehenen gesetzmäßig festgelegten Verhältnis gemischt, so entspricht die Mischung, in der praktisch nun alle Parameter konstant gehalten werden können, einem vorher berechneten, makroskopisch uniformen, immer gleichbleibenden Spangemisch, das die gewünschten konstanten Eigenschaften der fertigen Platten ergibt.

Das Abmessen der mengenmäßig zu dosierenden einzelnen Spangruppen kann durch Volumenmessung erfolgen, weil durch Konstanthaltung aller Parameter das Schüttgewicht konstant bleibt und somit eine konstante Volumenmessung auch ein konstantes Gewicht sicherstellt.

Wenn sich nun — und dies läßt sich leider nicht vermeiden — der Feuchtigkeitsgehalt dieser »uniformen« Spanmischung ändert, so kann dies mit Hilfe einer Waage, die den Spanstrom z. B. vor der Beleimung abtastet, genau und einwandfrei ohne Zeitverzögerung sichtbar gemacht werden und dem Übelstand, z. B. durch entsprechende Steuerung der Trockner, begegnet werden. Wichtig ist vor allem, daß der Holzanteil und damit das Lückenvolumen des geschütteten Spankuchens stets gleichbleibt. Dies kann in vorerwähnter Weise durch die volumetrische Messung sichergestellt werden, womit gleichzeitig eine Feuchtigkeitskontrolle der Spanmischung laufend durchgeführt werden kann, die auf andere Art in genügend kurzer Zeit während des Fabrikationsprozesses kaum ausführbar ist. Dieses Vorausbestimmen der Holzzusammensetzung und Berücksichtigung der Holzeigenschaften sowie der Spanfraktionen und die Herstellung einer gleichbleibenden, makroskopisch beurteilt überall absolut homogenen gesetzmäßig erwirkten Spanmischung führt dazu, daß die Qualität der Spanplatten ebenfalls gleichbleibt.

Es ist also durch ein derartiges Vorgehen erreicht ■worden, daß die sich folgenden Spankuchen über eine lange Zeitdauer in ihrer Zusammensetzung bezüglich Holzeigenschaften, Holzarten, Leimmengen und Spanabmessungen völlig gleichbleiben und das ein Muster aus einem Spankuchen von demjenigen eines einen Tag später anfallenden Spankuchens auch bei durchgeführten Analysen bezüglich Eigenschaften und Abmessungen praktisch nicht unterschieden werden kann.
Es ist ebenfalls neu, für die Beleimung die so hergestellte uniforme Spänemischung nicht mehr, wie bisher, gewichtsmäßig, sondern volumenmäßig zu dosieren und dadurch den Einfluß wechselnder Holzwichte und -feuchtigkeit zu eliminieren. Dies führt zu wesentlich gleichmäßigerer Plattenqualität und zusätzlich zu einer äußerst einfachen Überwachung der Spanmischung bezüglich Holzwichte und -feuchtigkeit.

Dabei ist eine zwingende Voraussetzung, daß die Spanmischung derart zusammengestellt wird, daß sie bezüglich der prozentualen Zusammensetzung der Spanfraktionen konstant ist. Es ist anzustreben, ebenfalls deren Fraktionshäufigkeitskurven konstant zu halten.

Eingehende Versuche haben ebenfalls bewiesen, daß eine auf Volumeinheit einer stets gleichbleibenden, uniformen Spanmischung bezogene, konstante Leimmenge annähernd gleichbleibende, sehr regelmäßige Verleimfestigkeit ergibt.

Dem neuen Verfahren liegt weiterhin der Gedanke zugrunde, die überbeleimten Feinspan- und Staubanteile als Verbindungselemente für das Verbinden der Grobspäne unter sich zu benutzen. Der Feinspan wird nicht mehr als Leimfresser, sondern als Leimträger betrachtet und behandelt.

Die Durchführung dieser Idee führt in der Folge dazu, das mit Leim beaufschlagte Spänegemisch nicht mehr wie bisher beim Schütten z. B. durch Wurfoder Wandsichtung zu trennen, sondern — entgegen alten, bisherigen Vorurteilen — auch als uniforme Mischung zu schütten.

Beim neuen Verfahren wirkt sich daher ein gewisser Feinspan- und Staubanteil, der den bei der Plattenfabrikation anfallenden Teil sogar übersteigen kann, in jeder Beziehung günstig aus, ganz abgesehen vom Holzwertanteil.

Dieser Feinspan- und Staubanteil wird ja, wie vorstehend festgestellt, im Rahmen der Beleimung, gleichgültig welchen Systems, ungefähr im Verhältnis zur Oberfläche beleimt. Man muß deshalb darauf achten, daß dieser Feinspan- und Staubanteil beim Streuen nicht gesichtet und getrennt für sich abgelagert wird, sondern möglichst homogen mit den restlichen größeren Spänen gemischt in der Streubettung verteilt liegt.

Auf diese Art wirkt dieser überbeleimte Feinstspananteil dann nicht nur nicht störend, sondern sogar verbindend, da er ohne übergroßen Preßdruck für eine möglichst großflächige und gleichmäßige Beleimung der Späne untereinander bei einem Minimum an Verformungsarbeit der Späne sorgt.

Die kleinen, leimbeladenen Teilchen liegen zwischen den Grobspänen und verbinden diese. Wenn das ganze Gebilde gepreßt wird, erfahren auch die kleinen Leimträger Deformationen, und es bildet sich dann eine die gegenüberliegenden Grobspanflächen verbindende Leimschicht; auf diese Weise läßt es sich erklären, daß im Endeffekt Platten erzeugt werden können, die.bei geringerer Wichte als bisher höhere

Festigkeitswerte aufweisen oder die bei den bisherigen Wichten und Festigkeiten einen bedeutend geringeren Leimverbrauch und um die nicht ausgesiebten Feinanteile geringeren Rohholzeinsatz pro Platte aufweisen.

Überlegungen und Versuche haben ferner gezeigt, daß auf diese Art und Weise nicht nur der vollständige Anteil Feinspan und Staub der Eigenfertigung mitverarbeitet werden kann, sondern daß zudem auch noch je nach der Qualität des erzeugten Spanes bis zu 25% und mehr des fertigen Plattengewichtes zusätzlich fremdbezogener Feinspan (z. B. Sägemehl) und Staub beigemischt werden kann. Dies bedeutet eine erhebliche Steigerung der Wirtschaftlichkeit der Spanplattenfertigung, wenn man bedenkt, daß der Wert des eingesetzten Rohholzes im Schnitt ungefähr ein Drittel der Herstellungskosten erreicht.

Interessant ist in diesem Zusammenhang auch die früher übliche Streckung des Leims mit sogenannten organischen und anorganischen Füllstoffen. Praktisch wirken Feinspan und Staub genau wie ehedem diese Füllstoffe, nur mit dem einen Unterschied, daß seinerzeit die Füllstoffe zusätzlich gekauft werden mußten, ohne daß sie den eigentlichen Wert der Spanplatten erhöhten, während der Feinstspan und Staubanteil jetzt unmittelbar die Holzsubstanz vermehren.

In letzter Konsequenz ist es sogar möglich, auf eine Beleimung der Grobspäne überhaupt zu verzichten, sofern sie im Streubett genügend mit gut beleimten Mittel- und Feinspänen gemischt werden.

ίο Die Erfindung wird anschließend an Hand eines Flußbildes einer Spanplattenfabrikation beispielsweise erläutert.

Auf einem Holzankunfts- und Sortierplatz 1 wird das ankommende Holz erstens in Deckschicht- und Mittelschichtholz sortiert, um in einem Deckschicht-Fabrikationsstrang I und einem Mittelschicht-Fabrikationsstrang II verarbeitet zu werden; zweitens wird das Holz innerhalb der Deckschicht bzw. der Mittelschicht nach Holzqualitäten, Holzarten, HoIzeigenschaften und Holzsortimenten weiter in Gruppen unterteilt und zusammengefaßt, z. B. wie folgt:

Holzarten
Holzgruppen

Aufteilung der Holzarten in Ster (Raummeter)

Deckschicht

Mittelschicht Total

Aufteilung nach den Holzsortimenten

in Ster (Raummeter)
Schwarten

Spalten

und Spreißel

Rundlinge

Nadelholz

Fichte — Tanne

Föhre

Lärche

Arve

Total

Schwarten und Spreißel ...

Laubholz

Erle

Weide — Pappel

Birke

Ahorn — Linde

Total
Mischung total

10,5

13,5

24,0

2,5
2,5

1,0

6,0
30,0

13,0 9,0 1,5

2,5

26,0 25,0

8,5 9,0 1,25 0,25

19,0 70,0 23,5

22,5

1,5

2,5

50,0
25,0

11,0

11,5
1,25
1,25

25,0

25,0
100,0

25,0

23,5

11,0

1,5

1,0

37,0

1,0

1,5

0,25

1,25

4,0
41,0

11,5
1,5

13,0

10,0

10,0

1,0

21,0
34,0

Das so aufgeteilte Holz wird gebündelt und gruppenweise in Blocks auf den Lagerplätzen 2, 2 a gelagert. Von diesen Lagerplätzen 2,2 a gelangen die Holzbündel 3, 3 a in gewünschter Mischung auf laufende Kettenbänder 4, 4 a, die sie Bandsägen S, 5 a zuführen, die das Holz auf eine gewünschte Länge ablängen. Das anfallende Sägemehl dieser Bandsägen fließt durch eine Leitung 39 laufend einem Strang Hd der Mittelschicht zu. Ein Förderband fördert anschließend die Holzstücke zu Spanern 6,6 a, die es in Späne aufspanen. Dabei entstehende Splitter gelangen in eine Sammelleitung 10.

Die Deckschichtspäne des Stranges I passieren nach dem Spaner 6 einen Sichter 7, in dem das Spangemisch in großflächige sowie mittlere und feine Späne geschieden wird. Die großflächigen Späne werden in einer Mühle 8 nachzerkleinert. Die mittleren und feinen sowie nachgemahlenen Späne gelangen durch eine gemeinsame Leitung 40 in einen Fraktionssich^ter 41. Der Sichter 41 scheidet das Spangemisch in eine Normalspanfraktion kleiner 4 mm² (durch Sieb mit 4 mm² Maschenweite) und eine Feinspanfraktion kleiner 2 mm² (durch Sieb mit 2 mm² Maschenweite). Diese Fraktionen gelangen durch Leitungen 42 und 43 in Naßbunker 9 und 44. Aus diesen Bunkern 9 und 44 erfolgt eine genaue, gesetzmäßig vorgesehene, prozentuale Mischung. Die Dosierung geschieht vorzugsweise volumetrisch oder aber gewichtsmäßig. Die dosierten Fraktionen gelangen über Leitungen 45, 46 und 47 in einen dem Naßbunker 9 nachgeschalteten Trockner 11 mit Flugsichteffekt, der die Späne der Deckschicht trocknet. Im Sichterteil des Trockners oder im Sichter 7 ausgeschiedene Grobspäne werden dem Strang II zugeführt, während der trockene Deckschichtspan in einen Trockenbunker 12 gelangt. Die Austragsvorrichtung des Trockenbunkers 12 trägt die Späne volumetrisch in einem praktisch gleichmäßig und kontinuierlich laufenden Spanstrom aus. Dieser Spanstrom trifft mit zwei weiteren Fraktionen zu-

7 8

"sammen. Bei diesen beiden Fraktionen handelt es einigte Spangemisch in einen Fraktionsfeinsichter 50,

sich um Tröckenspäne aus zwei Hobelmaschinen 28 in welchen auch die Grobanteilleitung des Sichters 41

und 20 sowie um einen genau festgelegten Anteil mündet,

von Schleifstaub von den Schleifmaschinen 32 und 33. Der Mittel- und Feinspan des Sichters Id gelangt

Die Hobelspane gelangen durch eine Leitung 35 5 ebenfalls in den Sichter 50. Der Sichter 50 trennt nun

in einen Trockenspänbunker 12C und der Schleif- das ganze Spänegemisch in mehrere, z.B. vier Frak-

stäüb durch eine Leitung 53 in den mit zwei volu- tionen, die Naßbünkem9a bis 9d zugeführt werden,

metrisch austragenden Einrichtungen versehenen Die Naßbunker 9 a bis 9d dienen der Mischung

Schleifstaubbunkerl2&. des Spanes, dem Feuchteausgleich der Späne und

Die volumetrisch ausgetragenen Komponenten aus io zum Ausgleich des diskontinuierlichen Anfallens der

den Bunkern 12, 126 und 12 c gelangen in eine Späne. Von den Naßbunkern 9 α bis 9 d weg fließt der

Mischleitung und anschließend in eine Volumen- noch nicht getrocknete Spanstrom gesetzmäßig ge-

döSiervorriGhtung 13, mit deren HiKe die Deck- regelt, gleichmäßig und kontinuierlich durch die

schichtspäne laufend genau und gesetzmäßig volu- ganze Fabrikation.

metrisch dosiert werden. Die Völumendösierung be- ig In den verschiedenen Naßbunkern befinden sich

stimmt das Maß der Spandurchflußmenge, also z.B. verschiedene Spänfraktionen, z.B. für die Mittel-

60 dm^s/Min. Die dosierte Spanmenge fließt einer schicht deren vier (Sägemehl, Feinspan, Nörmalspan,

■Durchlaufbandwaage 14 zu, von wo sie in eine Be- Grobspan).

lehnungsmaschine 15 gelange Während der Über- Die Spangrößen können sich beispielsweise auf die

lauf span (abdosierte Span) wieder in den Trocken- 20 Bunker 9, 44, 9 α bis 9 d abmessungs- und gewichts-

bunker 12 zurückgeführt wird. mäßig wie folgt verteilen:

Nach der Beleimungsmaschine 15 vereinigt sich τ> ν Q

der Deckschichtfabrikationsstrang I mit dem Mittel- ^unKer y:

schichtfabrikationsstraüg II in einer Schüttstation 17. Rückstand auf 2 mm Siebmaschenweite.

Vom Holzplatz la mit Rundlingen und Scheitholz 25 Durchfall durch 4 mm Siebmaschenweite,

des Stranges Π, welcher der Zubereitung von Holz- Anteil Deckschicht: 50 Gewichtsprozent Naß-

mischung für die Mittelschicht dient, gelangt dieses späne,

in der dargestellten Weise als Holzbtindel 3 α auf das ~ ,

Kettenband 4a und zum Ablängen in die Bandsäge unser 44.

Sa. Im anschließenden Spaner 6a wird das Span- 30 Durchfall durch 2mm Siebmaschenweite,
gemisch mit Ausnahme der Splitter einem Sichter la Anteil Deckschicht: 50 Gewichtsprozent Naßzugeführt, der es in zwei Fraktionen teilt und die späne,
gröbere in eine Mühle 8 b leitet. Die Splitter aus dem _ , _Q
Spaner. 6 α gelangen ebeüfalls über die Sammelleitung «unter y a:
10 in die Splittermühle 8 a. 35 Durchfall durch ein Sieb mit 8 mm Maschen-

Während im Strang I und Π die Holzsortimente weite, 30 Gewichtsprozent.

Rundlinge und Scheitholz sowie Holzarten in vor- „ , _,

bestimmter Weise gemischt verarbeitet werden, dient ±>unKer y o.

der zum Strang Π gehörende Strang II & der Auf- Durchfall durch ein Sieb mit 6 mm Maschen-

bereitung von Sägereiabfällen, also von Schwarten 40 weite, 20 Gewichtsprozent,

und Spreißeln. Diese werden in Bündeln 3 b zu- _ ,

sanflnengefaßt und gelangen, mit Vorteil ohne ab- Bunker yc:

gelängt zu werden, direkt in einen Langholzspaner Durchfall durch ein Sieb mit 4 mm Maschen-

6 b und-tvon hier mit Ausnahme der Splitter in einen weite, 25 Gewichtsprozent.

Sichter 7 b, wo wiederum eine Aufteilung in zwei 45 „ _{v Q} ,

Fraktionen erfolgt, deren gröbere ebenfalls der «unKeryü:

Mühle Sb zugeleitet wird. Auch die im Spaner 6 b Durchfall durch ein Sieb mit 2 mm Maschenerzeugten Splitter gelangen über die Leitung 10 in die weite, 25 Gewichtsprozent.
Splittetmühle 8ώ.

Die mit lic und Π rf bezeichneten, Zum Strang Π so Diese Zahlen ändern sehr stark mit den verwendegehörenden Stränge dienen der. Verarbeitung von ten Spanern, Mühlen und den eingesetzten Fremd-Fremdspänen und Sägemehl. Je nachdem, ob man spänen. Um nun auch in der Mittelschicht spanspanmäßig uneinheitliche oder einheitliche Fremd- abmessungsmäßig eine gleichmäßige Spanmischung späne, verarbeitet, benötigt man einen Sichter oder zu erhalten, erfolgt aus jedem Bunker 9a bis 9d eine nicht. Die zwei Fremdspansorten 55 und 56 werden 55 zeitlich konstante, gesetzmäßig genau festgelegte in vorbestimmter Mischung einem Sichter 7 c zu- vorbestimmte volumen- oder gewichtsmäßige Ausgeführt. Dieser scheidet das Spangemisch in drei tragung der verschiedenen Spanabmessungen auf ein Fraktionen, nämlich in Splitter, Grob- und Gutspäne. gemeinsames Mischband 16, das die Späne zu einem Die Splitter fließen in die Sammelleitung 10 und in gleichbleibenden, gesetzmäßig festgelegten Spandie Splittermühle 8 a, die Gröbspäne über die Mühle 60 gemisch vereinigt und einem Trockner lla zuführt. 8 c und die Gutspäne direkt auf eine FÖrdereinrich- Die Mittelschichtspanmischung weist vor dem tung 49, in die auch die Spane aus den Mühlen Trockner 11a stets das gleiche Schüttvolumen und 8 a, 8 & und 8 c münden, ebenso die Mittel- und gleiche Holzoberflächen pro Schüttvolumen auf, da Feinfraktion aus den Sichern 7 a, 7 b und 7 c. Sage- die volumenmäßige Zusammensetzung von groben, mehl 57 wird mit Sägemehl aus der Sammelleitung 65 mittleren und feinen Spänen, d. h. der verschiedenen 39 vereinigt und gelangt hierauf in einen Sichter 7 d, Spanfraktionen infolge der genauen Austragung der aus dem. die gröbere Fraktion der Mühle 8c zu- Sortimente praktisch immer die gleiche ist. Diese geführt wird. Die Einrichtung 49 bringt das ver- Spanmischung wird als umforme Feuchtspanmischüng

den eingesparten Schleifstaub können dann wieder mehr Feinanteile in der Spanaufbereitung geduldet werden.

Die Hobelspäne sind qualitativ derart, daß sie ohne weiteres für die Bespanung der Deckschicht verwendbar sind. Die in den beiden Hobelmaschinen 28 und 29 anfallenden Späne werden daher laufend, z. B. mittels einer pneumatischen Förderanlage, durch die Leitung 35 in den Trockenspanbunker 12 c zurückgefördert. ip

Durch Anwendung des beschriebenen Verfahrens kann nicht nur ein Feinspan- und Staubanteil von 2 bis 10% des Plattengewichtes der Fabrikation erhalten bleiben, sondern es sinkt bei sonst gleichen Plattenqualitäten auch noch die aufzuwendende Leimmenge um 20 bis 30%. Anstatt z. B. 7,5 kg Leimfestsubstanz pro 100 kg absolut trockenem Holzgewicht in der Mittelschicht genügen nun ungefähr 5,5 kg. Dies bedeutet einen gewaltigen wirtschaftlichen Fortschritt, welcher sich wesentlich auf die Gestehungspreise von Spanplatten auswirkt.

Der sehr hohe spezifische Leimverbrauch ist nicht verwunderlich, wenn in Betracht gezogen wird, daß der Feinspan- und Staubanteil mit ungefähr 20% seines Gewichtes beleimt wird, die Grobspäne dagegen nur mit ungefähr 3%. Diese durch Versuchsreihen festgelegten Verhältnisse zeigen, wie irrig es ist, die derart verschieden beleimten Komponenten beim Schütten voneinander zu trennen.

Je nachdem, ob mehr oder weniger Holzarten, ob ganz oder teilweise geschältes Holz usw. eingekauft wird, kann die vorbeschriebene Anlage noch weiter ausgebaut oder aber vereinfacht werden.

Das vorbeschriebene Fließverfahren beruht insbesondere auf der umformen Spanmischung; es werden bei diesem schon die Holzsortimente, die beim Spanen oder Mühlen verschiedene, mittlere Spanabmessungen ergeben, getrennt gehalten werden.

Es sind dies:

40

der Normalspan aus Spalten und Rundlingen,

der Schwarten- und Spreißelspan, gespant aus Sägereiabfällen,

der Fremdspan, verwendungsfähig gemühlt aus Fremdspänen,

Sägemehl,

Schleifstaub.

50

Dieses Fließverfahren erlaubt die Herstellung qualitativ einwandfreier Spanplatten mit einer technisch einfachen und billigen Anlage und einem minimalen Material- und Arbeitseinsatz. Es erlaubt zudem den Fabrikationsablauf übersichtlich zu gestalten und ihn einfach zu kontrollieren. Es trägt den verwendeten Holzarten, der Wichte des Rohholzeinsatzes, der Art des Spanes (Flach-, Reiß-, Hackspan usw.) Rechnung, ebenso den Spanabmessungen, dem Feinanteil (insbesondere in der Mittelschicht), der gleichmäßigen Trocknung, Beleimung und Schüttung und der Fertigwichte der Platte sowie den sich im Betrieb zeitlich ändernden Faktoren, wie z. B, Messerabnutzung der Spaner usw.

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von vorzugsweise zwei- oder mehrschichtigen, im Aufbau schichtweise homogenen, gleichbleibenden Spanplatten, dadurch gekennzeichnet, daß für die betreffende Schicht die Späne vor deren Beleimung in Größenklassen aufgeteilt (9, 44 bzw. 9 a bis 9d bzw. 12, 126, lic bzw. 12a, 126) und die aufgeteilten Spanfraktionen gebunkert werden und daß aus jedem Bunker nach vorbestimmter Gesetzmäßigkeit eine entsprechende Spanmenge entnommen wird und die Spanfraktionsmengen aus den verschiedenen Bunkern vereinigt und gemischt (16) werden, wonach in üblicher Weise die Mischung beleimt, geschüttet und der Spankuchen zu Spanplatten gepreßt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsmaterial sortiert (3, 3 a, 36, 55 bis 57) und strangweise (I, II) zugeteilt wird und daß mindestens ein Teil (5, 5 a) des Ausgangsmaterials nach dem Sortieren zerkleinert (8, 86, 8c) wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fraktionen (9, 44 bzw. 9 a bis 9d bzw. 12, 126, 12 c bzw. 12 a, 126) volumetrisch dosiert werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gesetzmäßige Spanmischung angehäuft und volumetrisch dosiert (12 bis 12 c, 13, 13 a) wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Durchlaufgewicht des zur Beleimung geförderten gesetzmäßigen Gemisches überprüft (14, 14 a) wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gesetzmäßige Spanmischung ohne Sichtung geschüttet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten warm gehobelt und die Späne in einen Verarbeitungsstrang (35, 12 c) zurückgeführt werden.

8. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Bunker (9, 44, 9 a bis 9d, 12 bis 12 c) für die verschiedenen Spanfraktionen sowie durch einen oder mehrere diesen Bunkern nachgeschaltete Mischer, Trockner oder Beleimungsmaschinen (16) zum Mischen der vorbestimmt dosierten Fraktionen.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Auslegeschrift Nr. 1106 062.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

609 590/324 7.66 © Bundesdruckerei Berlin

Claims (1)

1. bezeichnet. Die im Sichterteil des Trockners 11 des Stranges I ausgeschiedenen Grobspäne gelangen über die Leitung 48 ebenfalls in den Sichter 50 und über den entsprechenden Fraktionsbunker auf das Mischband 16 und somit in diesen Trockner Ua. Nach dem Trockner lla fließen die Späne in einen Misch- und Dosierbunker 12 a. Aus dem Bunker 12 a wird die Spanmischung volumetrisch gleichmäßig ausgetragen. Sie vereinigt sich mit dem einen ebenfalls volumetrisch ausgetragenen Strom aus dem Staubbunker 12 b. Der vereinigte Spanstrom fließt nun in eine spezielle Volumendosiervorrichtung 13 a, mit deren Hufe die Mittelschichtspäne laufend gesetzmäßig genau volumetrisch dosiert und zur uniformen Trockenspanmischung gemischt werden, um anschließend über die Bandwaage 14 a der Beleimungsmaschine 15 a zuzufließen (volumenmäßige Beleimung und Schüttung). Da die Beleimungsmaschine kontinuierlich und mit konstanten Leimmengen pro Zeiteinheiten arbeitet, wird mit Hilfe des gesetzmäßig gleichbleibenden Spanmischvolumens auch eine gleichbleibende spezifische Beleimung erreicht, ein für das Gleichbleiben der Plattenqualität unbedingtes Erfordernis. Der Überlaufspan aus der Vorrichtung 13 a gelangt wieder in den Bunker 12 a.

   Die Deckschichtspäne gelangen auf eine schreibende Durchlaufbandwaage 14 und die Mittelschichtspäne auf die analoge Waage 14 a, welche kontrollieren, ob die Spangewichte pro Zeiteinheit konstant bleiben, d. h. uniform bleiben. Ändert das Gewicht der Spanmischung, dann weisen diese Gewichtsschwankungen in erster Linie auf Änderungen im Feuchtigkeitsgehalt des Holzes oder dann auf Änderungen der Rohholzwichte usw. hin. Es kann mithin das richtige Trocknen und das richtige Mischen des Holzes überwacht werden. Da der Betrieb aber, wie beschrieben, mit umformer Spanmischung gefahren wird; können sich, im Gegensatz zu den bisher bekannten Verfahren, Änderungen in der Rohholzwichte und Schwankungen der Holzfeuchte nicht auf die Plattenqualität auswirken. Es ändert höchstens die Wichte der Fertigplatte.

   Anschließend gelangen die Späne durch eine kontinuierliche Beleimungsmaschine 15 bzw. 15 a. In dieser wird ein Kunstharzpulver, z. B. ein auf der Basis Harnstoff—Formaldehyd in Wasser gelöstes Pulver, auf die Späne aufgedüst. Das Wasser wird dabei vom trockenen Span aufgesaugt, und das Pulver bleibt punktförmig an der Spanoberfläche. Die Späne werden dadurch nicht klebrig, sondern nur etwas feuchter.

   Hierauf fließen die beleimten Späne der Schüttstation 17 zu, in der sie mit Deckschichtspanstrom aus der Beleimungsmaschine zum preßbereiten Spanvlies geschüttet werden. Die Schüttstation schüttet die Späne kontinuierlich auf durchlaufende Bleche. Die Späne fallen schichtweise als uniforme Spanmischung in Form eines dünnen Vorhanges auf eine Breite von z. B. 1,75 m auf die Bleche.

   Sie werden, entgegen dem bisherigen Verfahren, zum Herstellen mehrschichtiger Spanplatten beim Schütten nicht gesichtet.

   Zuerst wird Deckschicht 18 geschüttet, dann ein bis mehrere Male Mittelschicht 19 und 20 und am Schluß wiederum Deckschicht 21. Der lose geschüttete Spankuchen wird blechweise getrennt. Die Bleche mit dem lose geschütteten Spanvlies laufen über eine Waage 22 und werden anschließend mit Vorteil in einer Presse 23 vorgepreßt, um dann in einer Etagen-Heißpresse 24 zur fertigen Spanplatte verpreßt zu werden. Dabei wirken die feinen, leimbeladenen Teilchen als verbindende Organe zum Zusammenleimen der Grobspäne, wie dies vorstehend eingehend erläutert ist.

   Anschließend verlassen die Rohplatten die Presse 24 und werden in warmem Zustand seitlich mittels einer automatischen Besäumungskreissäge 25 auf das

   ίο Standardmaß zugeschnitten. Die Säumlinge zerspant man mit einem der Kreissäge 25 angefügten Zerspanungsfräser 26 sofort und kontinuierlich. Die so gewonnenen Späne und das Sägemehl werden ebenfalls kontinuierlich durch eine Leitung 27 in den Fabrikationsstrang II bzw. den Sichter 50 zurückgespeist. Hierauf gelangen die Platten direkt in zwei Hobelmaschinen 28, 29, in denen beide Plattenflächen gehobelt werden. Zwischen den Maschinen 28 und 29 befindet sich eine Wendevorrichtung 30.

   ao Die Späne, die beim Hobeln der warmen Spanplatten anfallen, werden, da sie diskontinuierlich anfallen, durch eine Leitung 35 direkt einem Trockenbunker 12 c zugeleitet und volumetrisch ausgetragen.

   Nach der Hobelmaschine 29 gelangen die Spanplatten in ein Durchlauf-Rohplattenlager 31, wo sie einige Tage liegenbleiben. Anschließend werden sie mittels Schleifmaschinen 32 und 33 beidseitig geschliffen. Auch hier ist eine Wendevorrichtung 30 vorgesehen. Der Schleifstaub wird zur Wiederverwertung über die Leitung 53 dem Schleif staubbunker 12 b zugeführt. Nach dieser Bearbeitung gelangen die Platten in ein Fertigplattenlager 34.

   Von den Spanern 6 bis zur Schüttstation 17 durchziehen die zwei parallelen Spansträngel und II die Fabrikation, wobei auf dem Strang I Deckschichtspäne und auf dem andern Strang II Mittelschichtspäne hergestellt werden. Bis und mit den Dosiervorrichtungen in den Naßbunkern 9, 44, 9 a bis 9 d dienen beide Stränge I und Π der Herstellung der umformen Naßspanmischung. Die Ausgangsbasis für gleichmäßige hohe Plattenqualitäten auf wirtschaftlich tragbarste Art wird indessen insbesondere durch die Herstellung der uniformen Trockenspanmischung erreicht, welche in der Volumendosiervorrichtung 13 genau gesetzmäßig dosiert wird.

   Von der Schüttstation 17 an fließen die Späne gemeinsam auf der sogenannten Formstraße bis zu den Hobelmaschinen 28 und 29.

   Sowohl der Deckschichtstrang I als auch der

   SP Mittelschichtstrang II verfügen praktisch über die gleichen Maschinen. Der Deckschichtstrang I kann ebenfalls in mehrere Parallelstränge analog dem Mittelschichtstrang II aufgeteilt werden, wenn es z. B. das zu verarbeitende Ausgangsmaterial als zweckmäßig erscheinen läßt.

   In den bisher bekannten Anlagen gelangten die Platten nach der Heißpresse 24 direkt zur Abkühlung in das Rohplattenlager 31 und wurden erst nach einer Abkühlzeit von z. B. 7 Tagen besäumt und geschliffen, wobei der anfallende Schleifstaub nur noch zu Heizzwecken oder Versiegelung der Deckschicht verwendet werden konnte. Durch den Gebrauch von Hobelmaschinen 28 und 29 allein kann etwa die Hälfte des Schleifstaubverlustes gespart werden, indem dieser Schleif staub nun zu etwa 50% in brauchbaren Hobelspänen anfällt. Aber auch der Rest des Staubes wird gemäß dem neuen Verfahren als Leimträger in den Fabrikationsgang zurückgeführt. Um

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