DE1217257B

DE1217257B - Manufacture of insulating blocks from diatomite

Info

Publication number: DE1217257B
Application number: DEA44984A
Authority: DE
Inventors: Phil Dr Nils Gustav Schrewe Dr
Original assignee: Kanthal AB
Current assignee: Kanthal AB
Priority date: 1963-01-17
Filing date: 1964-01-13
Publication date: 1966-05-18

Description

Herstellung von Isoliersteinen aus Kieselgur Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein neues Verfahren zur Herstellung von gegen Hitze isolierenden Kieselgursteinen durch Formen, Trocknen und Brennen einer körnigen oder pulverförmigen kieselgurhaltigen Masse.Manufacture of insulating bricks from diatomaceous earth The present invention refers to a new process for the manufacture of heat insulating materials Kieselgurstein by molding, drying and firing a granular or powdery kieselguhr-containing mass.

Isoliersteine aus Kieselgur sind bisher aus ealcinierter Kieselgtir hergestellt worden, die nach Zusatz der Bindemittel zu Ziegeln geformt und gebrannt wurden. Die caleinierte Kieselgur wurde zuvor hergestellt durch Erhitzen roher Kieselgur auf so hohe Temperatur, gewöhnlich etwa 800'C, daß Wasser und organische Bestandteile aus der Kieselgur entwichen. Gleichzeitig wurde das cheniisch gebundene Wasser aus der Kieselgurmasse entfernt.Insulating stones made of diatomaceous earth have so far been made from sealed kieselguhr which, after the addition of the binding agent, were shaped into bricks and fired. The caleinated diatomaceous earth was previously produced by heating raw diatomaceous earth to such a high temperature, usually about 800.degree. C., that water and organic constituents escaped from the diatomaceous earth. At the same time the chemically bound water was removed from the kieselguhr mass.

Die bisher bekannten Bindemittel haben alle die Eigenschaft, daß sie beim Brennen die Kieselgurteilchen miteinander versintern, wobei die Steine schrumpfen, während gleichzeitig ihre mechanische Festigkeit zunimmt. Derartige Steine können bei gewöhnlichen Temperaturen, also bis etwa 1000'C, angewandt werden, aber sie werden oberhalb dieser Grenze zerstört infolge der Umsetzungen zwischen den Bindemitteln und dem in der Kieselgar vorhandenen Siliciumdioxyd. Infolgedessen besitzen sie eine niedrigere Erweichungstemperatur als reine Kieselgur. Die hochporöse Kieselgur absorbiert leicht die sich bildenden keramischen Massen, wodurch die wertvollen Poren verstopft werden und die Isolierfähigkeit beeinträchtigt wird.The previously known binders all have the property that they sinter the kieselguhrs together when they are fired, the stones shrinking while their mechanical strength increases at the same time. Such stones can be used at normal temperatures, that is to say up to about 1000.degree. C., but above this limit they are destroyed as a result of the reactions between the binding agents and the silicon dioxide present in the kieselgar. As a result, they have a lower softening temperature than pure kieselguhr. The highly porous kieselguhr easily absorbs the ceramic masses that form, which clogs the valuable pores and impairs the insulating properties.

Die Verwendung reiner calcinierter Kieselgar ohne Bindemittel hat sich nicht als zweckmäßig gezeigt, weil die so erhaltenen Ziegel eine zu geringe mechanische Festigkeit zeigen.The use of pure calcined Kieselgar has no binders has not been shown to be useful because the brick obtained in this way is too small show mechanical strength.

Man hat auch schon versucht, rohe Kieselgur allein als Ausgangsmaterial zu verwenden und die Fähigkeit der Kieselgur, bei hoher Temperatur zu sintern, auszunutzen. Auf diese Weise gelingt es, sehr kleine Gegenstände herzustellen, die ausgezeichnete mechanische Festigkeiten zeigen, aber derartige Körper schrumpfen beim Trocknen und Brennen stark, und diese Tatsache führt leicht zu Sprüngen. Die Herstellung größerer Ziegel, beispielsweise in der Standardgröße von 250 - 120 - 65 mm ist auf diese Weise nicht möglich, da dann eine sehr ausgesprochene Rißbildung auftritt.Attempts have also been made to use raw kieselguhr alone as the starting material and to exploit the ability of kieselguhr to sinter at high temperatures. In this way, it is possible to produce very small objects which show excellent mechanical strengths, but such bodies shrink greatly on drying and firing, and this fact easily leads to cracks. The production of larger bricks, for example in the standard size of 250 - 120 - 65 mm, is not possible in this way, as very pronounced cracking then occurs.

In dem französischen Patent 1316 107 ist bereits der Zusatz von Bindemitteln vorgeschlagen worden, die beispielsweise aus Siliciumpulver bestehen sollen, das beim Brennen zu Siliciumdioxyd oxydiert wird. Dieses Dioxyd bildet feste Brückenverbindungen zwischen den Kieselgurteilchen und verleiht den Steinen eine hohe mechanische Festigkeit sowie hohe Hitzebeständigkeit, da in diesem Fall keine schädlichen Sekundärreaktionen zwischen der Kieselgur und dem reinen Silicitundioxyd auftreten. Dieses Verfahren hat gute Ergebnisse gezeitigt, aber es ist kostspielig auf Grund der Tatsache, daß etwa 10 bis 15 0/, des teuren Siliciums benötigt werden, um eine genügende mechanische Festigkeit zu erreichen.In the French patent 1316 107 the addition of binders has already been proposed, which should consist, for example, of silicon powder, which is oxidized to silicon dioxide during firing. This dioxide forms solid bridges between the kieselguhr and gives the stones high mechanical strength and high heat resistance, since in this case no harmful secondary reactions between the kieselguhr and the pure silicon dioxide occur. This method has produced good results, but it is costly due to the fact that will be required about 10 to 15 0 /, of the expensive silicon, in order to achieve a sufficient mechanical strength.

Im britischen Patent 256 021 ist weiterhin vorgeschlagen worden, Isohersteine aus Kieselgur in der Weise herzustellen, daß man Feldspat und Kalk mit 120 bis 180 0/0 Wasser mischte und zusätzlich höchstens 120/0 von sogenanntem »Grog« zugab, worunter in diesem Fall grob zerkleinerte Ziegel aus einer früheren Herstellung zu verstehen waren. Der Zusatz dieser Masse verschlechtert aber die mechanische Festigkeit der Ziegel.In British patent 256 021 it has also been proposed to produce isoher stones from diatomaceous earth in such a way that feldspar and lime are mixed with 120 to 180 % of water and in addition a maximum of 120/0 of so-called "grog" is added, including coarse in this case crushed bricks from an earlier production were to be understood. The addition of this mass, however, worsens the mechanical strength of the brick.

Das Verfahren gemäß der Erfindung besteht darin, folgende Bestandteile miteinander zu vermischen, nämlich wasserfreie pulverförmige calcinierte Kieselgur, die vorzugsweise eine durchschnittliche Teilchengröße von weniger als 20 Mikron aufweist, und rohe wasserhaltige Kieselgar, wobei die letztere in solcher Menge angewandt wird,- daß ihr Kieselgurgehalt, als Trockengewicht berechnet, 3 bis 25 Gewichtsprozent der calcinierten Kieselgur beträgt, wobei spätestens in Verbindung mit dem Vermischen der Bestandteile die rohen Kieselgurteilchen an ihrer Oberfläche hydratisiert werden, indem man sie mit Wasser verknetet. Die so erhaltene Masse wird zu Gegenständen geformt, die getrocknet -und an der Luft bei Temperaturen zwischen 1150 und 1550'C gebrannt werden. Vorteilhaft wählt man die Brenntemperatur so, daß sie höchstens 1250'C beträgt, so daß die Kieselgurmasse nicht in Cristobalit übergeht, oder, wenn dies doch einftitt,- das Ausmaß dieser Umwandlung unbedeutend ist und jedenfalls unter 30 Gewichtsprozent des fertigen Steins beträgt.The method according to the invention consists in mixing the following ingredients, namely anhydrous powdered calcined diatomaceous earth, which preferably has an average particle size of less than 20 microns, and raw hydrous diatomaceous earth, the latter being used in such an amount that its kieselguhr content , calculated as dry weight, is 3 to 25 percent by weight of the calcined kieselguhr, the surface of the raw kieselguhr being hydrated at the latest in connection with the mixing of the constituents by kneading them with water. The mass obtained in this way is shaped into objects that are dried and fired in the air at temperatures between 1150 and 1550 ° C. It is advantageous to choose the firing temperature so that it is at most 1250 ° C , so that the kieselguhr mass does not change into cristobalite, or, if this does occur, the extent of this conversion is insignificant and is at least less than 30 percent by weight of the finished stone.

Im besonderen ist es von Vorteil, die rohe Kieselgur bei einer Temperatur von 60 bis 90'C unter Zusatz von Wasser während 1/p bis 2 Stunden zu hydratisieren. Die während des Mischens zugesetzte Wassermenge wird vorzugsweise so eingestellt, daß die geformten, aber noch nicht getrockneten Körper ein Volumgewicht von 1,10 bis 1,45 g/cm3 aufweisen. Als Verfahren zur Begrenzung des Wassergehaltes sei angegeben, daß die Körper beim Trocknen bei 40'C etwa 36 bis 54 Gewichtsprozent verlieren.In particular, it is advantageous to hydrate the crude diatomaceous earth at a temperature of 60 to 90 ° C. with the addition of water for 1 / p to 2 hours. The amount of water added during mixing is preferably adjusted so that the shaped but not yet dried bodies have a volume weight of 1.10 to 1.45 g / cm3. As a method for limiting the water content, it should be stated that the bodies lose about 36 to 54 percent by weight when drying at 40.degree.

Es ist an sich bekannt, daß gewisse nichtplastische Stoffe,. wie Kieselgur, beim längeren Mahlen in Gegenwart von Wasser beispielsweise in einer Kugelmühle hydratisiert werden und dabei-plastisch werden. Eine derartige Behandlung erfordert jedoch eine sehr lange Zeitdauer und ist teuer; sie hat sich daher bis heute in der Praxis für die technische Herstellung von Kieselgarsteinen nicht einführen können. Gemäß. einer speziellen Ausführungsforin der Erfindung ist es möglich, eine genügend plastische Masse für die Herstellung hitzeisolierender..Steine herzustellen und gleichzeitig andere überraschende Vorteile zu erzielen.It is known per se that certain non-plastic substances. such as kieselguhr, become hydrated during prolonged grinding in the presence of water, for example in a ball mill, and become plastic in the process. However, such treatment takes a very long time and is expensive; it has therefore not yet been able to be used in practice for the technical production of Kieselgarsteinen. According to . In a special embodiment of the invention, it is possible to produce a sufficiently plastic mass for the production of heat-insulating blocks and at the same time to achieve other surprising advantages.

Die Plastifizierung der rohen Kieselgur kann gemäß der frÜnäiii#g s-cho-n-'n'a*c«h -wenigen Minuten erreicht werden. Vorteilhaft geschieht dies nach 1/2 bis 2 Stunden, indem die Mischung aus roher Kieselgur und Wasser bei erhöhter Temperatur verknetet wird, wobei gleichzeitig absatzweise - calcinierte Kieselgar und Wasser in geringen Mengen während des Mischens zu- gesetzt werden. Hierb - ei wird der Vorteil erzielt, daß die Beschaffenheit der- Masse während -der Mischdauer gli#ichmäälg"gehalte#:#w"ird,- und zwar bleibt die Konsistenz der Masse so, daß die mechanische Bearbeitung der rohen Kieselsäure' und in gewissem U-nifang'auch der calcinierten Kieselsäure besonders günstig vor sich geht trotz der Tatsache, daß die -Hydratisierung der Kieselgur von einer -Änderung. der Viskosität der Masse begleitet ist. Auf diese Weise werden die kurzen Mischzeiten erreicht, die für die vorliegende Erfindung kennzeichnend sind.-Es hat sich gezeigt, daß infolge der mechanischen Durcharbeitung mit Wasser die rohe Kieselsäure in um so höherem Maße hydratisiert wird, je länger die Bearbeitungszeit dauert. Gleichzeitig vermindert sich die für das Formen der Masse notwendige Wassermenge, was dazu führt, daß das Volumgewicht der geformten Körper sich vergrößert. Durch geeignete Einstellung des Gehaltes an roher Kieselsäure ist es also möglich, hitzeisolierende Ziegel mit einem Volumgewicht bis zu 1,1 herzustellen.The plasticization of the raw kieselguhr can be achieved according to the frÜnäiii # g s-cho-n-'n'a * c «h -a few minutes. Advantageously, this is done after 1/2 to 2 hours, by subjecting the mixture of crude kieselguhr, and water is kneaded at elevated temperature, while at the same batch - calcined Elgar gravel and water in small amounts during mixing are set to-. Hierb - ei the advantage that the nature DER mass during -the mixing time gli # ichmäälg "or decorate #: # w" ill, - and the consistency of the mass remains so that the mechanical processing of the raw silica 'and some underground nifang'auch the calcined silica particularly favorable is going on despite the fact that the -Hydratisierung of diatomaceous earth from a - change. the viscosity of the mass is accompanied. In this way, the short mixing times which are characteristic of the present invention are achieved. It has been shown that, as a result of mechanical working with water, the greater the degree of hydration, the longer the working time, the longer the working time. At the same time, the amount of water required for molding the mass is reduced, which means that the volume weight of the molded body increases. By suitable adjustment of the raw silica content, it is possible to produce heat-insulating bricks with a volume weight of up to 1.1 .

Ein überraschender Vorteil des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht darin, daß sowohl das Trocknen als auch das Brennen von einer sehr geringen Schrumpfung begleitet sind, die in den meisten Fällen weniger als 4 0/, linear beträgt. In gewissen Fällen sind sogar geformte Gegenstände hergestellt worden, ohne irgendeine merkliche volumetrische Änderung beim Trocknen oder Brennen. Besonders bei Isolierziegeln ist dies ein wichtiger technischer Vorteil, welcher einen größeren Gewinn und eine höhere Qualität bei der Benutzung der Ofen mit sich bringt.A surprising advantage of the method according to the invention is that both drying and firing are accompanied by very little shrinkage, which in most cases is less than 40 /, linear. In certain cases, molded articles have even been made without any appreciable volumetric change upon drying or firing. Especially with insulating bricks, this is an important technical advantage, which brings with it a greater profit and a higher quality in the use of the furnace.

Ein weiterer überraschender Vorteil des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht in der optimalen mechanischen Festigkeit der erzielten Endprodukte sogar bei vergleichsweise niedrigen Brenntemperaturen. Dakeine Flußmittel noch irgendwelche anderen den Schmelzpunkt herabsetzenden Zuschläge der Masse beigefügt w den, bestehen die fertigen Ziegel fast gänzlich aus Siliciumdioxyd; trotzdem führt eine Brenntemperatur von 1200 bis 1250'C zu Ziegeln, die gute mechanische Festigkeit aufweisen. Es ist möglich, auch bei hohen Temperaturen, wie beispielsweise bis 1550'C, die Ziegel zu brennen, aber dies führt zu keiner Verbesserung, sondern eher zu einer Verschlechterung, da die Masse der Ziegel aus ihrer amorphen Beschaffenheit in Cristobalit umgewandelt wird, was zu bestimmten Nachteilen führt, die den Fachleuten auf diesem Gebiet wohlbekannt sind. - Hitzeisolierende Ziegel, die gemäß der Erfindung hergestellt sind, besitzen vor allen Dingen eine hohe mechanische Festigkeit in Verbindung mit einzigartigen Wärmeisoliereigenschaften. Wenn die Gebrauchstemperatur der Ziegel so niedrig ist, daß kein Cristobaht gebildet wird, d. h. in der Praxis bei 1250'C und darunter, ist die Beständigkeit gegenüber -plötzlichen Temperaturänderungen gut. Die Ziegel können jedoch auch bei einer beträchtlich höheren Temperatur, d. h. bis zu 1550'C-, verwendet werden, aber es muß dann in Rechnung gestellt werden, daß Cristobalit sich bildet, der die Beständigkeit gegenüber plötzlichen Temperaturänderungen beeinträchtigt.Another surprising advantage of the method according to the invention is the optimal mechanical strength of the end products achieved even at comparatively low firing temperatures. If no flux or any other melting point-lowering additives were added to the mass, the finished bricks consist almost entirely of silicon dioxide; Nevertheless, a firing temperature of 1200 to 1250 ° C leads to bricks that have good mechanical strength. It is possible to fire the bricks even at high temperatures, such as up to 1550 ° C, but this does not lead to any improvement, rather to a deterioration, since the mass of the bricks is converted from their amorphous nature into cristobalite, which leads to leads to certain disadvantages well known to those skilled in the art. - Heat-insulating bricks made according to the invention, above all, have high mechanical strength combined with unique heat-insulating properties. When the use temperature of the bricks is so low that no cristobaht is formed, i.e. H. in practice at 1250'C and below, the resistance to sudden temperature changes is good. However, the bricks can also be used at a considerably higher temperature, i.e. H. up to 1550'C-, but it must then be taken into account that cristobalite is formed, which impairs the resistance to sudden changes in temperature.

Die Erfindung soll durch die folgenden Beispiele näher erläutert werden. Bei all diesen Beispielen wurden folgende Ausgangsmaterialien verwendet: a) Bei 800'C calcinierte Kieselgur mit einem Gehalt von 95,4 0/, Si021 1,6 0/0 A1,0.3, 1,0 0[0 Fe.03, 0,7 010 Ca0 und 0,2 0/, MgO mit einer Teilchengröße, die unterhalb 20 Mikron liegt.The invention is to be explained in more detail by the following examples. The following starting materials were used in all of these examples: a) Kieselguhr calcined at 800 ° C. with a content of 95.4%, Si021 1.6 %, A1.0.3, 1.0 0 [0 Fe.03.0 , 7010 Ca0 and 0.2 0 /, MgO having a particle size which lies below 20 microns.

b) Rohe Kieselgur, die aus 27 0/0 Kieselgursubstanz besteht, welche die gleiche Analyse wie oben angegeben aufweist, außerdem noch 110/0 organische Stoffe, Rest Wasser.b) Raw kieselguhr, which consists of 27% kieselguhr substance, which has the same analysis as stated above, plus 110/0 organic substances, the remainder being water.

c) Siliciumpulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von etwa 8 Mikron.c) silicon powder with an average particle size of about 8 microns.

d) Eine 5%ige wäßrige Lösung eines Celhiloseesterleims.d) A 5% aqueous solution of a Celhilose ester glue.

e) Wasser.e) water.

Der für die Mischung verwendete Mischapparat war ein sogenannter »Doppel-Z-Mischer«.The mixer used for mixing was a so-called "double Z mixer".

Die verwendete Trockenanlage bestand aus einem sogenannten »Klimatisierungsraum«, in dem ein dauernder Wechsel der Atmosphäre innerhalb von 5 Tagen von Zimmertemperatur (rund 20'C) und einer Luftfeuchtigkeit von 100 )/0 relativer Feuchtigkeit bis zu einer Temperatur von 40'C und trockener Luft erfolgte. Der verwendete Brennofen war ein elektrischer Widerstandsofen, der eine maximale Ofentemperatur von 1300'C aufwies.The drying system used consisted of a so-called "air conditioning room" in which the atmosphere changed continuously within 5 days from room temperature (around 20'C) and a humidity of 100) / 0 relative humidity to a temperature of 40'C and drier Air took place. The furnace used was an electric resistance furnace, which had a maximum furnace temperature of 1300 ° C.

Beispiel 1 In den Mischer werden 300 1 Wasser hineingegeben und 135 g Leimlösung, 2 kg rohe Kieselgar und 200 g Siliciumpulver zugesetzt. Die Mischung wurde gerührt und der erhaltene Schlamm wurde ohne Erhitzung 10 Minuten lang gemischt. Dann wurden weitere 3 1 Wasser in geringen Dosen und 4 kg ealcinierte Kieselsäure innerhalb 80 Minuten zugesetzt, und zwar derart, daß die Konsistenz der Masse während der ganzen Zeit ein wirksames Durchkneten gestattete. Durch Einführen von zirkulierendem heißem Wasser in den Wassermantel des Mischers wurde eine Temperatur von 70'C aufrechterhalten, wodurch beträchtliche Wassermengen in der Charge verdampften. Am Ende der Mischperiode befand sich die Masse in einem gelatinösen Zustand. Die Masse wurde aus dem Mischer entfernt und an der Luft 1 Tag trocknen gelassen, wodurch sie eine pulverige Form und ein trocknes Aussehen erhielt. Die getrocknete körnige Masse wurde mit der Hand zu Ziegelsteinen mit den Abmessungen von 250 - 120 - 60 unter Druck geknetet. Der Wassergehalt in der Masse, gemessen durch den Wasserverlust nach Trocknen bei 40'C, betrug 50,5 0/0. Das Volumgewicht der Ziegel nach dem Kneten, aber vor dem Trocknen, betrug 1,25 g/CM3. Nach dem Trocknen betrug das Volumgewicht 0,62, und nach dem Brennen bei 1300'C während einer gesamten Brennzeit von 16 Stunden betrug es 0,59. Während des Trocknens oder Brennens konnte kein Schrumpfen festgestellt werden, und wenn trotzdem eine solche Schrumpfung eintrat, betrug sie in jedem Fall weniger als 3 Volumprozent.Example 1 300 l of water are poured into the mixer and 135 g of glue solution, 2 kg of raw Kieselgar and 200 g of silicon powder are added. The mixture was stirred and the resulting slurry was mixed without heating for 10 minutes. Then a further 3 liters of water in small doses and 4 kg of isolated silica were added over the course of 80 minutes, in such a way that the consistency of the mass allowed effective kneading throughout. A temperature of 70 ° C was maintained by introducing circulating hot water into the water jacket of the mixer, thereby evaporating considerable amounts of water in the batch. At the end of the mixing period the mass was in a gelatinous state. The mass was removed from the mixer and allowed to air dry for 1 day, giving it a powdery form and dry appearance. The dried granular mass was by hand into bricks having dimensions of 250 - kneaded under pressure 60 - 120th The water content in the mass, measured by the water loss after drying at 40 ° C., was 50.5 %. The volume weight of the bricks after kneading but before drying was 1.25 g / CM3. After drying, the volume weight was 0.62, and after firing at 1300.degree. C. for a total firing time of 16 hours, it was 0.59. No shrinkage could be observed during drying or firing, and if such shrinkage did occur, it was in each case less than 3 percent by volume.

Die Eigenschaften der fertigen Ziegel waren folgende: Druckfestigkeit ........... 25 kg/CM2 Erweichungstemperatur .... 15400 C (ta) 1650-C (te,) Wärmeleitfähigkeit bei 4000C ........... 0,14 kcal/mh'C bei 7000C ........... 0,16 kcal/mh'C bei 1000'C ........... 0,17 kcal/mh'C Die Zusammensetzung der Masse bedeutet, daß die Menge des zugesetzten Siliciumpulvers 4,4 0/, des Trockengewichts der reinen Kieselgarsubstanz ausmacht und daß die Menge der reinen Kieselgursubstanz in der rohen Kieselgur 13 Gewichtsprozent der calcinierten Kieselgur beträgt.The properties of the finished bricks were as follows: compressive strength ........... 25 kg / CM2 softening temperature .... 15400 C (ta) 1650-C (te,) thermal conductivity at 4000C ...... ..... 0.14 kcal / mh'C at 7000C ........... 0.16 kcal / mh'C at 1000'C ........... 0 , 17 kcal / mh'C The composition of the mass means that the amount of silicon powder added makes up 4.4% of the dry weight of the pure kieselguhr substance and that the amount of pure kieselguhr substance in the raw kieselguhr is 13 percent by weight of the calcined kieselguhr.

Die Ziegelsteine wiesen keinerlei Fehlstellen auf, und die Ausbeute betrug praktisch 100 B e i s p i e l'2 Die Zusammensetzung der Masse war die gleiche wie im Beispiel 1, aber die Mischdauer betrug 5 Stunden an Stelle von 80 Minuten. Sie führte zu einer vermehrten gelartigen Beschaffenheit der Masse. Das Gemisch war stark thixotrop. Das Volumgewicht der geformten Ziegel betrug 1,41 und nach dem Trocknen 0,90. Die gebrannten Ziegel hatten ein Volumgewicht von 0,96. Die weiteren Eigenschaften waren folgende: Druckfestigkeit ........... 105 kg/cm2 Wärmeleitfähigkeit bei 4000 C ............ 0,35 kcal/mh-C bei etwa 1150'C ...... 0,39 kcal/mh'C Der Wassergehalt beim Formen der Masse betrug lediglich 36 "/() trotz der Tatsache, daß die Masse den Eindruck machte, als ob sie mehr Wasser enthalte als im Beispiel 1. Dies hängt von dem erhöhten Grad der Gelbildung ab. Beispiel 3 Die gesamte Zusammensetzung der Masse war folgende: 4 kg rohe Kieselgur, 8 kg ealcinierte Kieselgur, 121 Wasser, 270 g einer 50/jgen Leimlösung.The bricks showed no defects, and the yield was substantially 100 B ice p e l'2 The composition of the mass was the same as in Example 1, but the mixing time was 5 hours instead of 80 minutes. It led to an increased gel-like consistency of the mass. The mixture was strongly thixotropic. The volume weight of the molded bricks was 1.41 and, after drying, 0.90. The fired bricks had a volume weight of 0.96. The other properties were as follows: Compressive strength ........... 105 kg / cm2 Thermal conductivity at 4000 C ............ 0.35 kcal / mh-C at around 1150 ' C ...... 0.39 kcal / mh'C The water content when the mass was formed was only 36 "/ () despite the fact that the mass gave the impression that it contained more water than in Example 1. This depends on the increased degree of gel formation EXAMPLE 3 The total composition of the mass was as follows: 4 kg of raw diatomaceous earth, 8 kg of sealed diatomaceous earth, 121 water, 270 g of a 50 μg glue solution.

Die Mischung erfolgte bei 70'C innerhalb von 40 Minuten, was zu einem Volumgewicht von 1,25 vor dem Trocknen und 0,59 nach diesem Arbeitsgang führte. In den geformten, aber noch nicht getrockneten Ziegeln betrug der Wassergehalt 53 0/0. Nach dem Brennen bei 1200'C war das Volumgewicht auf 0,58 vermindert.Mixing took place at 70 ° C. within 40 minutes, which led to a volume weight of 1.25 before drying and 0.59 after this operation. The water content in the formed but not yet dried bricks was 53%. After firing at 1200.degree. C. , the volume weight was reduced to 0.58 .

Die folgenden Eigenschaften wurden an den fertigen Ziegeln festgestellt: t" = 1570'C, Wärmeleitfähigkeit bei 400'C = 0,17, bei 1000'C 0,18; Druckfestigkeit 22 kg/CM2.The f olgenden properties have been observed on the finished bricks: t '= 1570'C, thermal conductivity at 400'C = 0.17, at 1000'C 0.18; compressive strength 22 kg / CM2.

Claims

Claims: 1. A method for the production of bricks with thermal insulation properties from a mass containing kieselguhr, which is shaped, dried and burned, characterized in that anhydrous calcined kieselguhr in powdered form, preferably with an average particle size below 20 microns, and raw water-containing kieselguhr in such an amount that their content of kieselguhr substance, calculated on the dry weight, amounts to 3 to 25 percent by weight of the calcined kieselguhr, the surface of the raw kieselguhr is hydrated at the latest when the ingredients are mixed with water, whereupon the resulting mass is shaped into objects, these dried and fired in air at temperatures between 1150 and 1550'C.

2. The method according to claim 1, characterized in that further finely divided silicon powder is mixed into the mass in amounts of 0.5 to 15 percent by weight of the calcined kieselguhr. 3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the shaped bodies are fired at a maximum of 1250'C in order to ensure that the kieselguhr substance is not converted into cristobalite, or only to a small extent. 4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the hydration of the crude kieselguhr takes place at 60 to 90'C for 1/2 to 2 hours. 5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the amount of water added during mixing is adjusted so that the shaped but not yet dried objects have a volume weight between 1.10 and 1.45 g / CM3. 6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that when mixing the calcined kieselguhr such amounts of water are added to the aqueous sludge of raw kieselguhr that the consistency of the mass remains essentially unchanged during mixing.