DE1198536B

DE1198536B - Injection cylinder for injection molding machines for processing thermoplastic materials

Info

Publication number: DE1198536B
Application number: DEL19796A
Authority: DE
Inventors: William Henry Schwartz
Original assignee: Lester Engineering Co
Current assignee: Lester Engineering Co
Priority date: 1954-09-01
Filing date: 1954-09-01
Publication date: 1965-08-12

Description

Spritzzylinder für Spritzgießmaschinen zur Verarbeitung thermoplastischer Werkstoffe Die Erfindung betrifft einen Spritzzylinder für Spritzgießmaschinen zur Verarbeitung thermoplastischer Werkstoffe mit einem in ihm einen hohlzylindrischen Raum für den Werkstoff bildenden und an ihm mittels eines Flansches gehaltenen Verteiler, der an seinem auslaufenden Bereich den hohlzylindrischen Raum von zwei einander gegenüberliegenden Scheitelkanten aus in zwei sich jeweils zu einer Bohrung verjüngende, keilförmige Kanäle überführt, wobei die beiden Bohrungen anschließend zu einer zur Spritzdüse führenden Leitung übergehen.Injection cylinders for injection molding machines for processing thermoplastics Materials The invention relates to an injection cylinder for injection molding machines Processing of thermoplastic materials with a hollow cylinder in it Space for the manifold that forms the material and is held on it by means of a flange, which at its terminating area the hollow cylindrical space of two each other opposite apex edges in two each tapering to a hole, wedge-shaped channels transferred, the two holes then to one for Pass the line leading to the spray nozzle.

Bei bisher bekannten derartigen Spritzzylindern besteht vor allem der Nachteil, daß Kunststoff in die Paßflächen zwischen Verteilerkopf und Zylinderwand eindringen und sich dabei zersetzen kann, indem das Material in den vorhandenen Lücken verkohlt oder verbrennt und auf diese Weise das an ihm vorbeifließende Gießmaterial verunreinigt. In the case of previously known injection cylinders of this type, there is above all the disadvantage that plastic in the mating surfaces between the distributor head and cylinder wall can penetrate and decompose in the process by the material in the existing Gaps are charred or burned and in this way the casting material flowing past it contaminated.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese vorerwähnten Nachteile zu vermeiden. Dies gelingt bei dem hier vorgeschlagenen Spritzzylinder der eingangs genannten Art dadurch, daß ertlndungsgemäß die von den einander gegenüberliegenden Scheitelkanten ausgehenden keilförmigen Kanäle im Fuß des Halteflansches des Verteilers verlaufen und daß die Scheitelkanten nahe der dem Hohlzylinderraum zugewendeten Stirnfläche des Halteflansches liegen, jedoch nicht in den Hohlzylinderraum hineinragen. Auf Grund der so gewählten Konstruktion wird ein Eindringen (und damit Zersetzen) von Kunststoff in die Paßfläche zwischen Verteilerkopf und Zylinderwand vermieden. Außerdem wird ein gleichmäßiger Gießmaterialdurchfiuß und ununterbrochener Materialübergang erzielt, so daß für das Gießmaterial relativ geringe Temperaturen notwendig sind und sich daher auch Materialien verspritzen lassen, die sich bei höheren Temperaturen zersetzen, und auch nur eine geringere Zeitdauer des Gießvorganges erforderlich ist. The invention is based on the aforementioned disadvantages to avoid. This succeeds in the injection cylinder proposed here in the introduction mentioned type in that, according to the invention, the opposite of each other Vertex edges outgoing wedge-shaped channels in the foot of the holding flange of the distributor run and that the apex edges near the facing towards the hollow cylinder space Face of the retaining flange lie, but do not protrude into the hollow cylinder space. Due to the construction chosen in this way, penetration (and thus decomposition) avoided of plastic in the mating surface between the distributor head and cylinder wall. In addition, there is a uniform flow of casting material and uninterrupted material transfer achieved, so that relatively low temperatures are necessary for the casting material and therefore materials that can be sprayed at higher temperatures decompose, and only a shorter period of the casting process is required is.

Weitere Merkmale des hier vorgeschlagenen Spritzzylinders und durch sie erzielte Vorteile gehen aus der nachstehenden Beschreibung der Zeichnung hervor, die einen Spritzzylinder der erfindungsgemäßen Art in einer beispielsweise gewählten Ausführungsform schematisch veranschaulicht. Further features of the injection cylinder proposed here and through the advantages achieved are evident from the description of the drawing below, an injection cylinder of the type according to the invention in an example chosen Embodiment illustrated schematically.

F i g. 1 ist ein axialer Längsschnitt durch den Spritzzylinder gemäß der Erfindung; F i g. 2 und 3 zeigen Schnitte nach den Linien 2-2 bzw. 3-3 der Fig. 1; F i g. 4 stellt eine teilweise im Schnitt gehaltene Ansicht des wesentlichen Teils des Gießmaterials dar, um den stromlinienförmigen Fluß desselben und die Art, in der es nach und nach von einer relativ dünnen ringförmigen Form in stabförmige Formen überführt wird, zu veranschaulichen; F i g. 5 bringt einen Schnitt nach Linie 5-5 der Fig. 3. F i g. 1 is an axial longitudinal section through the injection cylinder according to FIG the invention; F i g. 2 and 3 show sections along the lines 2-2 and 3-3 of FIG. 1; F i g. Fig. 4 is a partially sectioned view of the essential Part of the casting material to ensure the streamlined flow of the same and the type in which it gradually changes from a relatively thin annular shape into rod-shaped Forms is convicted to illustrate; F i g. 5 brings a cut to the line 5-5 of FIG. 3.

Wie aus F i g. 1 der Zeichnung ersichtlich ist, besteht der Spritzzylinder 1 gemäß der Erfindung aus einem Spritzzylindergehäuse 2 mit einer an dessen einemEnde vorgesehenenBohrung 3, in der einSpritzkolben 4 hin- und herbewegbar gelagert ist, so daß dadurch eine bestimmte Menge des Gießmaterials zum anderen Ende des Zylinders geführt werden kann. As shown in FIG. 1 of the drawing can be seen, there is the injection cylinder 1 according to the invention from an injection cylinder housing 2 with one at one end thereof provided bore 3 in which an injection plunger 4 is mounted such that it can move back and forth, so that thereby a certain amount of the casting material to the other end of the cylinder can be performed.

Die Bohrung3 ist bei 5 erweitert und nimmt von diesem geräumigeren Ende aus den Schaft 6 des Verteilers 7 auf und umgibt ihn konzentrisch, wobei das Ende des Schaftes 6 vorzugsweise spitz zuläuft, wie es veranschaulicht ist, oder rund ist, wenn es gewünscht wird; vorzugsweise ist der Schaft 6 mit stromlinienförmig verlaufenden Rippen 8 versehen, die dem Ende des Schaftes 6 in der Mitte der Bohrung 5 einen gewissen Halt verleihen.The 3 hole is expanded at 5 and takes more spacious of this End of the shaft 6 of the manifold 7 and surrounds it concentrically, the The end of the shaft 6 preferably tapers to a point, as illustrated, or is round when desired; preferably the shaft 6 is also streamlined extending ribs 8 provided, the end of the shaft 6 in the middle of the bore 5 give a certain hold.

Dieser Verteiler 7 ist mit einem Halteflansch 9 und einem sich axial erstreckenden Bundringteil 10 versehen, der bündig in eine zylindrisch versenkte Bohrund 11 am Ende des Spritzzylindergehäuses 2 eingreift. Die Endfläche des Bundringteils 10 und die Bodenfläche der zylindrisch versenkten Bohrung 11 sind vorzugsweise quer zur Achse des Spritzzylinders 1 gelagert und derart miteinander verbunden, daß sie flüssigkeitsundurchlässig sind, wenn das Spritzzylindergehäuse2 mit dem Verteiler 7 zusammengeschraubt ist. Außerdem passen die zylindrischen Flächen des Bundringteils 10 und der zylindrisch versenkten Bohrung 11 so gut ineinander, daß der Schaft 6 des Verteilers 7 genau in der Mitte der Bohrung liegt. Natürlich kann man auch den Bundringteil 10 und die zylindrisch versenkte Bohrung 11 miteinander so vertauschen, daß sich der Bundringteil 10 am Ende des Spritzzylindergehäuses 2 und die zylindrisch versenkte Bohrungll im Halteflansch9 befindet. This distributor 7 is axial with a retaining flange 9 and one extending collar part 10 is provided, which is sunk flush into a cylindrical Bohrund 11 engages at the end of the injection cylinder housing 2. The end face of the collar part 10 and the bottom surface of the cylindrically countersunk bore 11 are preferably transverse mounted on the axis of the injection cylinder 1 and connected to one another in such a way that they are impermeable to liquids if the injection cylinder housing 2 with the distributor 7 is screwed together. In addition, the cylindrical ones fit Surfaces of the collar part 10 and the cylindrically countersunk bore 11 so well into one another, that the shaft 6 of the distributor 7 lies exactly in the center of the bore. Naturally you can also the collar part 10 and the cylindrically countersunk bore 11 together swap so that the collar part 10 is at the end of the injection cylinder housing 2 and the cylindrically countersunk hole ll in the retaining flange 9.

Wie aus Fig. 3 in Verbindung mit Fig. 5 am besten ersichtlich ist, ist der Verteiler 7, der an den Schaft 6 angrenzt, mit keilförmigen Kanälen 12 (in diesem Beispiel sind es zwei) versehen, die von zylindrischen Wandungen 14 bzw. 15 begrenzt werden, die mit der Wandung der Bohrung 5 und der äußeren Wandung des Verteilerschaftes 6 und den sich an die Wandungen 14 und 15 anschließenden, konkav verlaufenden Stirnwandungen 16 zusammenfallen. Diese Kanäle 12 haben im Umkreis eine Rundung von 1800 zwischen den Stirnwandungen 16 an dem Ende, wo sie mit dem Raum 17, der von dem Schaft 6 und der Bohrung 5 bestimmt wird, in Verbindung treten. Die Kanäle 12 werden nach und nach im Umkreis kleiner, so daß sie glatt mit einer übereinstimmenden Zahl axialer Bohrungen 18 am linken Ende des Verteilers 7 in Verbindung treten. As can best be seen from Fig. 3 in conjunction with Fig. 5, is the manifold 7, which adjoins the shaft 6, with wedge-shaped channels 12 (in In this example there are two) provided by cylindrical walls 14 and 15 are limited, which with the wall of the bore 5 and the outer wall of the Distributor shaft 6 and the one adjoining the walls 14 and 15, concave extending end walls 16 coincide. These channels have 12 in the vicinity a round of 1800 between the end walls 16 at the end where they meet the Space 17, which is determined by the shaft 6 and the bore 5, communicate. The channels 12 are gradually smaller in the area, so that they are smooth with a matching number of axial bores 18 at the left end of the distributor 7 in connection step.

Man kann auf bequeme Art einen oder mehrere solcher Kanäle 12 (in der Zeichnung sind es zwei) dadurch bilden, daß man einen Fräser mit halbkugelförmigem Endteil benutzt, der während seines Umlaufs um seine Längsachse axial vorwärtsbewegt wird, wobei gleichzeitig seine Achse im Umkreis in einem Winkel bis zu 1800 in bezug auf die Achse des Verteilers 7 bei der Bildung eines jeden Kanals bewegt wird. Der Verteiler besitzt in diesem Herstellungsstadium vorzugsweise nur ein sehr kurzes Schaftteil, an dem der übrige Schaft, z. B. bei 66, angeschweißt werden kann, nachdem die Kanäle gebildet worden sind. Die Scheitelpunkte, die die beiden Kanäle voneinander abgrenzen, sind bei 121 veranschaulicht. One or more such channels 12 (in in the drawing there are two) by using a hemispherical milling cutter End part used, which moves axially forward during its revolution about its longitudinal axis is, at the same time its axis in the circumference at an angle up to 1800 in relation is moved on the axis of the distributor 7 in the formation of each channel. Of the The distributor preferably has only a very short one at this stage of manufacture Shaft part on which the rest of the shaft, e.g. B. at 66, can be welded after the channels have been formed. The vertices that make up the two channels from each other delimit are illustrated at 121.

Vorzugsweise ist der Durchmesser des Fräsers gleich dem Durchmesser des Hohlzylinderraumes 17, wodurch die äußeren und inneren Wandungen 14 und 15 der Kanäle 12 in voliendeter Weise aufeinander ausgerichtet sind und bündig mit den Wandungen der Bohrungen und des Schaftes 6 abschließen, so daß jegliche Vorsprünge an den Verbindungsstellen zwischen dem Verteiler 7 und dem Spritzzylindergehäuse 2 vermieden werden. Da außerdem die Kanäle 12 in dem Verteiler7 dazu passend gebildet sind, bestehen keine scharfen Ecken, Kanten oder Lücken, die ein Anhäufen des Materials verursachen würden, woraus sich ein Verbrennen und Verkohlen und daher Verunreinigungen und ungleichmäßiger Durchfluß des Gießmaterials und ein ungleichmäßiges Erhitzen ergeben würde.The diameter of the milling cutter is preferably equal to the diameter of the hollow cylinder space 17, whereby the outer and inner walls 14 and 15 of the Channels 12 are aligned in a voliendeter manner and flush with the Complete the walls of the bores and the shaft 6, so that any projections at the connection points between the distributor 7 and the injection cylinder housing 2 should be avoided. In addition, since the channels 12 in the manifold 7 are formed to match There are no sharp corners, edges or gaps that could cause the material to pile up causing burning and charring and therefore contamination and uneven flow of molding material and uneven heating would result.

Nach der Bildung der Kanäle 12 und nach dem Anschweißen des Schaftes 6 wird in dem Verteiler eine zentrale Bohrung 19 gebildet, die sich, von dem Halteflansch 9 ausgehend, so weit in dem Schaft 6 ausdehnt, daß die Bohrung 19 ein elektrisches Heizelement 20 aufnehmen kann, das dort bei gutem Paßsitz auswechselbar ist Längs des Heizelements 20 befindet sich in dem Schaft 6 ein Bohrloch, das zur Aufnahme eines Thermoelements 21 zum Regulieren des Ein- und Ausschaltens des Heizelements 20 dient. After the channels 12 have been formed and after the shaft has been welded on 6, a central bore 19 is formed in the manifold, which extends from the retaining flange 9 starting out so far in the shaft 6 that the bore 19 is an electrical Can accommodate heating element 20, which is exchangeable there with a good fit longitudinal of the heating element 20 is located in the shaft 6, a borehole for receiving a thermocouple 21 for regulating the switching on and off of the heating element 20 serves.

Quer durch den Halteflansch 9 des Verteilers 7 befindet sich ein Schlitz 23, der zur Aufnahme der Zu- leitung fiir das Thermoelement 21 und des çlektrischen Kabels für das Heizelement 20 dient.There is a slot across the retaining flange 9 of the distributor 7 23, which is responsible for receiving the line for the thermocouple 21 and the electrical Cable for the heating element 20 is used.

Die vorerwähnten Bohrungen 18 in dem Verteiler7 führen zu zylindrisch versenkten Bohrungen 24, in denen sich die zylinderförmigen Erhebungen 25 eines Düsenhauptstückes oder des Düsensockels 26 ausdehnen; die Endflächen dieser zylinderförmigen Erhebungen 25 und die Böden der zylindrisch versenkten Bohrungen 24 sind so ausgebildet, daß, wenn sie, Metall auf Metall, ganz dicht zusammenliegend miteinander festgeklemmt sind, eine dichte Verbindung entsteht, wodurch das Entweichen des Gießmaterials in den Schlitz 23 und in die Bohrung 19 des Verteilers 7 und auch nach außen zu zwischen dem Düsensockel 26 und dem Verteiler 7 verhindert wird. The aforementioned bores 18 in the distributor 7 lead to cylindrical countersunk bores 24, in which the cylindrical elevations 25 of a Expand nozzle body or nozzle base 26; the end faces of this cylindrical Elevations 25 and the bottoms of the cylindrically countersunk bores 24 are designed so that when they, metal on metal, are clamped tightly together a tight connection is created, which allows the casting material to escape into the slot 23 and into the bore 19 of the distributor 7 and also to the outside between the nozzle base 26 and the manifold 7 is prevented.

Das Festklemmen des Verteilers 7 mit dem Spritzzylindergehäuse 2 wird durch eine Anzahl Schrauben 27 erreicht, die durch den Düsensockel 26 und durch den Halteflansch 9 des Verteilers 7 gehen und in die mit Gewinde versehenen Löcher in dem Ende des Spritzzylindergehäuses 2 eingeschraubt sind. Die Köpfe der Schrauben 27 sind in zylindrisch versenkte Bohrungen in dem Düsensockel 26 versenkt. Durch Anziehen dieser Schrauben wird der Verteiler 7 festgeklemmt, um so eine flüssigkeitsdichte Verbindung zwischen dem Bundringteil 10 und den zylindrisch versenkten Bohrungen 11 und auch zwischen den Enden der zylinderförmigen Erhebungen 25 und den Böden der zylindrisch versenkten Bohrungen 24 zu bilden. Clamping the distributor 7 to the injection cylinder housing 2 is achieved by a number of screws 27 that pass through the nozzle base 26 and through go the retaining flange 9 of the manifold 7 and into the threaded holes are screwed into the end of the injection cylinder housing 2. The heads of the screws 27 are sunk into cylindrical countersunk bores in the nozzle base 26. By Tightening these screws, the distributor 7 is clamped so as to be liquid-tight Connection between the collar part 10 and the cylindrically countersunk holes 11 and also between the ends of the cylindrical elevations 25 and the bottoms to form the cylindrically countersunk bores 24.

Abwechselnd können die zylinderförmigen Erhebungen 25 die zylindrisch versenkten Bohrungen 24 und der Schlitz23: umgekehrt angeordnet werden, wenn es gewünscht wird, d. h., die zylindrischen Erhebungen 25 werden an dem Verteiler 7 gebildet, und die zylindrisch versenkten Bohrungen 24 können in dem Düsensockel 26 gebildet werden, und der genau entgegengesetzt sich ausdehnende Schlitz 23 kann in dem Düsensockel 26 gebildet sein. Weil die Berührungsflächen der zylinderförmigen Erhebungen 25 und die der zylindrisch versenkten Bohrungen 24 sowie die des Bundringteils 10 und die der zylindrisch versenkten Bohrungen 11 relativ klein sind, kann ein äußerst hoher Klemmdruck erreicht werden, um einer holmen Druckeinspritzung zu widerstehen, ohne daß ein Verlust durch Auslaufen entsteht, und um das Erhitzen der Teile des Zylinders, ohne daß ein Sprung entsteht, zu ermöglichen. The cylindrical elevations 25 can alternately be cylindrical Countersunk holes 24 and the slot 23: to be reversed if there is is desired, d. That is, the cylindrical elevations 25 are attached to the manifold 7 formed, and the cylindrically countersunk bores 24 can be in the nozzle base 26 are formed, and the precisely oppositely expanding slot 23 can be formed in the nozzle base 26. Because the contact surfaces of the cylindrical Elevations 25 and those of the cylindrically countersunk bores 24 as well as those of the collar part 10 and the cylindrical countersunk holes 11 are relatively small, a extremely high clamping pressure can be achieved in order to withstand a sparse pressure injection, without leakage loss and avoiding the heating of parts of the Cylinder without causing a jump.

Der Düsensockel 26 ist mit zwei sich axial ausdehnenden Bohrungen 28 gleicher Größe versehen und steht mit den Bohrungen 18 des Verteilers 7 in Flucht. Diese Axialität wird dadurch erreicht, daß die zylinderförmigen Erhebungen 25 den gleichen Durchmesser haben wie die entsprechenden zylindrisch versenkten Bohrungen 24. Von diesen Bohrungen 28 gehen zwei keilförmige Durchgänge 29 aus, die in einer Öffnung 30 in dem Düsensockel 26 zusammenlaufen. The nozzle base 26 has two axially expanding bores 28 of the same size and is aligned with the bores 18 of the distributor 7. This axiality is achieved in that the cylindrical elevations 25 den have the same diameter as the corresponding cylindrical countersunk holes 24. Two wedge-shaped passages 29 extend from these bores 28, which are in one Opening 30 in the nozzle base 26 converge.

Beim Bilden der Bohrungen 28 und der Durchgänge 29 ist es vorteilhaft, Bohrer oder Fingerfräser zu verwenden, die Kugelspitzen haben, um dadurch glatt verlaufende, kurvenartige Ecken 31 herzustellen und um die Handarbeit beim Abrunden der Ecken 32 auf das kleinste Maß herabzumindem.When forming the bores 28 and the passages 29, it is advantageous to Use drills or end mills that have ball points to make this smooth to produce running, curve-like corners 31 and the manual work when rounding the corners 32 down to the smallest possible extent.

Der Düsensockel 26 ist mit Gewinde versehen für einen Gewindeeingriff mit einem Spritzmundstück 34, das eine flache Endfläche hat und eine flüssigkeitsdichte Verbindung mit dem Düsensockel 26 bildet. The nozzle base 26 is threaded for threaded engagement with a die 34 which has a flat end surface and is liquid-tight Connection with the nozzle base 26 forms.

Die sich berührenden Flächen sind geschliffen zusammengefügt. Das Mundstück 3A ist mit einer Bohrung 35 versehen, die in einer Ausflußöffnung 36 endet; die Bohrung 33 ist mit ihr und der Umfang derselben zu der Offnung 30 am Ende des Düsensockels 26 so ausgerichtet, daß Absätze und scharfe Ecken vermieden werden, die den freien Fluß des Gießmaterials hindern würden.The touching surfaces are sanded together. That Mouthpiece 3A is provided with a bore 35 which ends in an outlet opening 36; the bore 33 is with her and the circumference of the same to the opening 30 at the end of the Nozzle base 26 aligned so that steps and sharp corners are avoided, which would prevent the free flow of the casting material.

Der Spritzzylinder 1 ist mit elektrischen oder gleichwertigen rohrförmigen Heizelementen 37 bis 41 versehen, die sich rundherum längs des Spritzzylindergehäuses 2, des Halteflansches 9 und des Düsensockels 26 ausdehnen. Gewünschtenfalls kann ein Isoliermantel 42 die ganze Zylinderanordnung umgeben, um die von ihr abgehende Hitze herabzumindern. The injection cylinder 1 is tubular with electrical or equivalent Heating elements 37 to 41 are provided, which extend all around the length of the injection cylinder housing 2, the retaining flange 9 and the nozzle base 26 expand. If desired, can an insulating jacket 42 surround the entire cylinder assembly around the outgoing from it Reduce heat.

Bei der Arbeitsweise des Spritzzylinders 1 wird Gießmaterial in gewünschter fester Form, z. B. als Kugeln, Schnitzel, Körner oder ähnliches, in die Zylinderbohrungen 3 an dem Ende des Spritzkolbens 4 eingeführt. Bei der Bewegung dieses Spritzkolbens 4 nach links wird, wie es in F i g. 1 gezeigt ist, das Gießmaterial durch die Bohrungen 3 und 5 des Spritzzylindergehäuses 2 und über den Schaft 6 gepreßt und dabei durch Heizelemente20 und 37 bis 41 unter hohem Druck erhitzt, so daß es dadurch in einen formbaren Zustand gebracht wird. In the operation of the injection cylinder 1, molding material becomes more desirable solid form, e.g. B. as balls, chips, grains or the like, in the cylinder bores 3 inserted at the end of the injection plunger 4. When this injection plunger moves 4 to the left, as shown in FIG. 1 is shown the casting material through the bores 3 and 5 of the injection cylinder housing 2 and pressed over the shaft 6 and thereby through Heating elements 20 and 37 to 41 are heated under high pressure, so that it is thereby in a malleable state is brought.

Wenn das Gießmaterial durch die keilförmigen Kanäle 12 fließt, wird es glatt gemacht und allmählich unter geringerem Drucknachlaß von der ringförmigen oder rohrförmigen Form 43 in zwei Ströme 45 mit rundem Querschnitt umgewandelt, wie es am besten in F i g. 4 gezeigt ist. In diesem Stadium des Materialweges geht das Gießmaterial durch die Bohrungen 18 und 28 des Verteilers 7 und des Düsensockels 26. Danach gehen die beiden Ströme 45 in die Durchgänge 29 ineinander über und verschmelzen (bei 46) in der Öffnung 30; schließlich wird das Material durch die Bohrung 35 und die Ausflußöffnung 36 in das Spritzmundstück 34 zum Ausspritzen in die Höhlung einer Gießform gepreßt, wobei das Ende des Spritzmundstückes 34 der Höhlung der Gießform angepaßt ist, um so eine passende Verbindung mit ihr zu haben. When the casting material flows through the wedge-shaped channels 12, will it made smooth and gradually relieved of pressure from the annular or tubular shape 43 converted into two streams 45 with a round cross-section, as best shown in FIG. 4 is shown. At this stage the material path goes the casting material through the bores 18 and 28 of the manifold 7 and the nozzle base 26. The two streams 45 then merge into the passages 29 and merge (at 46) in opening 30; finally the material is through the bore 35 and the outflow opening 36 in the injection nozzle 34 for injection into the cavity of a Casting mold pressed, the end of the injection nozzle 34 of the cavity of the casting mold is adapted so as to have a proper connection with her.

Es braucht, wie aus F i g. 4 ersichtlich, der wesentliche Anteil des plastischen Materials nicht in irgendeinem Stadium in oder über scharfe Ecken zu fließen; wenn es eine andere Laufrichtung einnimmt, kann der Strom des Gießmaterials nicht abreißen, und das Gießmaterial hat keine Gelegenheit, in axial überlappte Flächen des Zusammenbaus von Zylindergehäuse und Verteiler zu gelangen. As shown in FIG. 4 shows the essential part of the plastic material not at any stage in or over sharp corners to flow; if it adopts a different direction, the flow of the casting material can does not tear off, and the casting material has no opportunity to overlap in axially Surfaces of the assembly of the cylinder housing and manifold.

Auf Grund der so gewählten Konstruktion können die Temperaturen des Gusses wesentlich reduziert werden, insbesondere wegen des gleichmäßigen durch den Zylinder hindurchgehenden Gießmaterialflusses und infolge der vollkommenen Verpressung desselben; z. B. ist es möglich, die Gießtemperatur von 216 auf 1770 C herabzusetzen bei bestimmten Vinyl-Materialien, die oft bei höheren Temperaturen einer teilweisen Zersetzung unterworfen sind. Ferner wird manchmal bei der Einspritzung bei niedrigeren Temperaturen infolge des gleichmäßigen Flusses und der vollkommenen Verpressung des Gießmaterials eine 25 0/oige Herabminderung der Zeitdauer des Gießvorganges erreicht. Bei der hier vorgeschlagenen Konstruktion können die wirksamen Temperaturen der Zylinderbohrung 5 und des Verteilerschaftes 6 einschließlich der Kanäle 12 und der Bohrung 18, 28 und 29 niedriger sein wegen des innigen Mischens und des ununterbrochenen Gießmaterialüberganges und des gleichmäßigen Flusses des Gießmaterials längs des Hohlzylinderraums 17, durch die Kanäle 12 und durch die Bohrungen 18, 28 und 29 bis zum Spritzmundstück 34. Due to the construction chosen in this way, the temperatures of the Casting can be significantly reduced, especially because of the uniformity of the Cylinder through casting material flow and as a result of the perfect compression same; z. B. it is possible to reduce the casting temperature from 216 to 1770 C. with certain vinyl materials, which are often a partial at higher temperatures Are subject to decomposition. Furthermore, sometimes the injection is at lower Temperatures as a result of the steady flow and the perfect compression of the casting material a 25% reduction in the duration of the casting process achieved. With the construction proposed here, the effective temperatures the cylinder bore 5 and the distributor shaft 6 including the channels 12 and of bore 18, 28 and 29 will be lower because of the intimate mixing and the uninterrupted Casting material transition and the uniform flow of the casting material along the Hollow cylinder space 17, through the channels 12 and through the bores 18, 28 and 29 up to the nozzle 34.

Ferner wird die herabgesetzte Temperatur des Gießmaterials und die Einspritzung bei niedrigem Zähigkeitsgrad gewünscht, um einen höheren rückwärtigen Druck von der Ausflußöffnung 36 zum Injektionskolben 4 zu erzeugen, um eine wirksame Kompression und Verpressung des Gießmaterials zu erreichen. Es ist vorteilhaft, daß die Bohrungen 18, 28 und 29 einen Durchmesser haben, der gleich oder größer ist als die radiale Dimension des Hohlzylinderraums 17 und der Kanäle 12, um den Materialfluß nicht einzuschränken. Furthermore, the lowered temperature of the casting material and the Injection at a low toughness level desired, in order to achieve a higher rearward To generate pressure from the outlet opening 36 to the injection plunger 4 in order to be effective To achieve compression and grouting of the casting material. It is beneficial that the bores 18, 28 and 29 have a diameter that is equal to or greater is as the radial dimension of the hollow cylinder space 17 and the channels 12 around the Not to restrict material flow.

Obwohl die koaxiale Lage des Spritzzylindergehäuses 2, des Verteilers 7 und des Düsensockels 26 hierbei erreicht wird durch ergänzende, ineinandergreifende Flächen, die flüssigkeitsdichte Verbindungen ergeben, ist es verständlich, daß es manchmal wünschenswert sein kann, Dübel, Keile oder ähnliches anzubringen, damit die Schäfte der Schraube 27 fest in den Löchern des Spritzzylindergehäuses 2, des Halteflansches 9 und des Düsensockels 26 eingefügt sind. Although the coaxial position of the injection cylinder housing 2, the distributor 7 and the nozzle base 26 is achieved here by complementary, interlocking Surfaces that produce liquid-tight connections, it is understandable that there is sometimes it may be desirable to attach dowels, wedges or the like so the shafts of the screw 27 firmly in the holes of the injection cylinder housing 2, des Holding flange 9 and the nozzle base 26 are inserted.

Claims

Claims: 1. Injection cylinder for injection molding machines for processing thermoplastic materials with a hollow cylindrical space in it for the Forming material and held on it by means of a flange distributor, the at its terminating area the hollow cylindrical space of two opposite one another Crown edges made of two wedge-shaped tapering holes Channels transferred, the two bores then becoming one to the spray nozzle pass leading line, characterized in that the opposite of each other Crown edges (121) extending wedge-shaped channels (12) in the foot of the retaining flange (9) of the distributor (7) and that the apex edges (121) close to the hollow cylinder space (17) facing end face of the retaining flange (9) lie, but not in the Hollow cylinder space (17) protrude.

2. Injection cylinder according to claim 1, characterized in that the wedge-shaped channels (12) also extend in their radial width in the direction of flow narrow.

3. Injection cylinder according to claim 1 or 2, characterized in that that the wedge-shaped channels (12) downstream bores (29) are in one with the retaining flange (9) detachably connected nozzle base (26).

4. Injection cylinder according to one of claims 1 to 3, characterized in that that the retaining flange (9) of the distributor (7) and the injection cylinder housing (2) by means of a collar part (10) interlock.

5. Injection cylinder according to one of claims 1 to 4, characterized in that that the distributor (7) is divided in the vicinity of its retaining flange (9) is and the sections (6, 6 ') are connected to one another by welding.

Considered publications: German Patent Specifications No. 687,987, 911 542; French patents nos. 939 077, 1 045 931, 1 097 595i British Patent Nos. 581637, 606 879; U.S. Patents No. 2,206,098, 2,226,447, 2,354,363.2 475 395.2 480 838.2 500 401.2 750 628.