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Rotationskolbenbrennkraftmaschine Die Erfindung bezieht sich auf eine
Rotationskolbenbrennkraftmaschine mit einem Gehäuse, bestehend aus einem Mantel
und Seitenteilen, die zusammen einen Innenraum begrenzen, welcher senkrecht zu den
Seitenteilen von einer Exzenterwelle durchsetzt ist_, auf deren Exzenter ein Kolben
drehbar gelagert ist, der Kolbenflanken aufweist, die den Innenraum radial innen
begrenzen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei derartigen Maschinen
den Gemischbildungs- und Verbrennungsablauf in der Form zu steuern, daß ein möglichst
günstiger thermischer Wirkungsgrad erzielt werden kann.
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Bei der Lösung der Aufgabe müssen die Eigenarten dieser Maschinengattung
berücksichtigt werden, die es beispielsweise nicht ermöglichen, das Verdichtungsverhältnis
beliebig zu steigern, ohne andere wichtige konstruktive Größen, wie beispielsweise
das Hubvolumen oder Bauvolumen, ungünstig zu beeinflussen. Es ist weiterhin von
besonderem Interesse, den Spitzendruck klein zu halten, um die Lagerdrücke bei der
im Verhältnis zum arbeitenden Volumen großen Kolbenfläche auf erträgliche Werte
zu begrenzen. Zur Verbesserung des thermischen Wirkungsgrades ist einesteils eine
Steigerung des Verdichtungsverhältnisses erforderlich und anderenteils eine Regelung
der Leistung bei gleicher Drehzahl in der Form, daß bei Teillast der Luftüberschuß
zunimmt und damit das Mischungsverhältnis ärmer wird, während beispielsweise beim
Otto-Verfahren das Mischungsverhältnis praktisch konstant bleibt oder nur in sehr
kleinen Grenzen geändert werden kann, um nicht außerhalb der Zündgrenze des Gemisches
zu kommen.
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Lösungen der letzteren Art sind bei Hubkolbenbrennkraftmaschinen in
Form der Ladungsschichtung bekanntgeworden. Ihre Wirksamkeit für den Teillastverbrauch
ist hier bei jedem Verdichtungsverhältnis, ob hoch oder niedrig, vorhanden. Die
besten Brennstoffverbräuche werden theoretisch bei Verdichtungsverhältnissen erreicht,
die etwa denjenigen von schnellaufenden Hubkolben-Dieselbrennkraftmaschinen entsprechen.
Bei Rotationskolbenbrennkraftmaschinen ist man jedoch aus konstruktiven Gründen
oftmals daran interessiert, keine allzu hohe Verdichtung anzuwenden und damit unter
Umständen auch auf die Selbstzündung zu verzichten, ohne dabei den Vorteil der Gemischqualitätsregelung
aufgeben zu wollen.
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Aus der Entwicklung der Gemischbildung und der Verbrennungsverfahren
bei Hubkolben-Dieselbrennkraftmaschinen ist bekannt, welche Schwierigkeiten es bereitet,
einen Verbrennungsablauf sicherzustellen, der nach Einsetzen der Zündung zunächst
verhältnismäßig kleine Wärmemengen frei werden läßt und damit geringe Drucksteigerungsgeschwindigkeiten
ergibt, während er nach Beginn der Expansion die je Grad Kurbelwinkel frei werdende
Wärmemenge bis zu einem Maximum möglichst bei Verbrennungsende ansteigen läßt. Gerade
einen solchen Verbrennungsablauf benötigt man jedoch, um den konstruktiven Eigenarten
der Rotationskolbenbrennkraftmaschine entgegenzukommen.
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Die vorliegende Erfindung gibt einen Lösungsweg für dieses Problem
an. Der dabei beschrittene Weg hat zum Ziel, die spontanen Selbstzündungsreaktionen,
die bei der zerstäubenden Einspritzung von flüssigem Brennstoff in heiße, verdichtete
Luft entstehen, zu vermeiden und eine allmähliche Zusammenführung von verdampftem
Brennstoff mit der Verbrennungsluft herbeizuführen. Als besonders günstig für die
Erreichung einer schnellen Verdampfung haben sich Brennraumoberflächen herausgestellt,
deren Temperatur auf die Eigenart des verwendeten Brennstoffes abgestimmt ist. Für
Brennstoffe, die in etwa einer molekularen Zusammensetzung von CisHv4 entsprechen,
ist die günstigste Temperatur 340° C. Temperaturen dieser Höhe treten auch an der
Kolbenoberfläche einer Rotationskolbenbrennkraftmaschine auf.
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Gemäß der Erfindung ist nun in den Kolbenflanken eine porös-durchlässige
oder gelochte bzw. geschlitzte Platte, die eine Einspritzöffnung aufweist, derart
angeordnet, daß ihre radiale innere Begrenzungsfläche einen Hohlraum im Kolben begrenzt
und daß eine
Brennstoffeinspritzvorrichtung vorgesehen ist, deren
Mündung so angeordnet ist, daß der austretende Brennstoffstrahl den Brennstoff durch
die Einspritzöffnung unter die Platte spritzt. Die Verteilung des Brennstoffes erfolgt
dabei einmal unter dem Einfluß der peripherischen Beschleunigung durch die Drehung
des Kolbens und andererseits durch die Fliehkräfte, die durch die Drehung des Kolbens
erzeugt werden und die an sieh die Tendenz haben, den flüssigen Brennstoff radial
nach außen in Richtung auf das Gehäuse zu schleudern. Die porös-durchlässige Platt
hat die Aufgabe, den flüssigen Brennstoff gegenüber den, Fliehkräften zurückzuhalten
und dafür zu sorgen, daß lediglich die entstehenden Dämpfe in der heißen Platte,
die durch die Porosität eine sehr große Oberfläche erreichen kann, nach außen gelangen
können. Da weiterhin bei der Bewegung des Kolbens zwei Verbrennungsräume entstehen,
deren im Drehsinn vorauslaufende in seinem Volumen von Null bis auf ein Maximum
zunimmt, während der im Drehsinn nachlaufende von einem Maximum bis auf Null abnimmt,
und da beide Räume durch die ochsennahe Zone der inneren Mantelfläche an sich voneinander
getrennt sind, entsteht bei dem Überschieben von dem einen Brennraum in den anderen
Brennraum an der ochsennahen Zone eine heftige Luftbewegung, die mangels anderer
Verbindungskanäle zwischen den Brennräumen sich der Durchlässigkeit der porösdurchlässigen
Platte bedienen muß. Beim Durchtritt der Luft durch diese Platte entsteht dann eine
intensive Verdampfung und Vermischung, die darüber hinaus mit der Drehung des Kolbens
örtlich fortschreitet. Die porös-durchlässige Platte bildet in diesem Sinne einen
sehr wirksamen in den Kolben eingebauten Oberflächenvergaser, der die erforderliche
allmähliche Verdampfung und Vermischung des Brennstoffes bewirkt. Besonders zur
Erreichung eines sicheren Kaltstartes, jedoch auch um ein nicht so hohes Verdichtungsverhältnis
anwenden zu müssen, ist die Anbringung einer Zündquelle zweckmäßig. Diese Zündquelle
kann ein elektrischer Zündfunken oder auch ein heißer Punkt sein, dessen Wirksamkeit
durch katalytische Maßnahmen unterstützt wird.
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Von großem Vorteil für die Güte der Verbrennung ist in diesem Zusammenhang
das Material und die Oberflächenart der porös-durchlässigen Platte, die aus einem
porösen, grob gesinterten Werkstoff hergestellt werden kann. Werden dabei Chromoxyde
oder Chromoxydüberzüge verwendet, unter Umständen auf einer keramischen Grundlage,
oder werden andere katalytisch wirksame Materialien bei der Herstellung der porös-durchlässigen
Platte angewendet, so lassen sich die Reaktionsvorgänge in einer vorteilhaften Weise
sowohl hinsichtlich der Reaktionsprodukte als auch der Reaktionsgeschwindigkeit
beeinflussen und damit ein hoher Ausbrenngrad bei geringen Rückständen erreichen.
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Bei luftverdichtenden, selbstzündendenHubkolben-Einspritzbrennkraftmaschinen
mit einem im Kolben angeordneten Brennraum ist es zwar bekannt, die Brennraumwand
mit einem porösen Werkstoff auszukleiden. Da hier eine filmartige Wandanlagerung
des Brennstoffes auf der Brennraumwand vorgesehen ist, hat diese Auskleidung jedoch
die andersartige Aufgabe, nämlich die Oberfläche der Brennraumwand unter Beibehaltung
der geometrischen Konfiguration des Brennraumes zu vergrößern und damit die quantitative
Brennstoffaufnahmefähigkeit der Brennraumwand zu potenzieren. Diese Auskleidung
ist eine Art schwammartiger Kraftstoffspeicher mit Tiefenwirkung, der zur gegebenen
Zeit Brennstoffe zur Verdampfung und Verbrennung an seine geometrische Oberfläche
treten läßt.
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Eine andere Ausführungsvariante der Erfindung besteht darin, daß an
Stelle einer porös-durchlässigen Platte in dem Kolben ein oder mehrere parallel
zur Kolbenflankenfläche verlaufende Kanäle angeordnet sind, die eine oder mehrere
Einspritzöffnungen aufweisen, und radiale Öffnungen zur äußeren Begrenzungsfläche
des Kolbens vorgesehen sind und daß eine Brennstoffeinspritzvorrichtung vorgesehen
ist, deren Mündung so angeordnet ist, daß der austretende Brennstoffstrahl den Brennstoff
durch die Einspritzöffnung in die Kanäle spritzt.
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In den Fig. 1 bis 7 sind nähere Einzelheiten über die Ausführung der
Erfindung wiedergegeben. Sie nehmen Bezug auf eine 2/3-Rotationskolben-Einspritzbrennkraftmaschine,
können jedoch analog auf andere Kreiskolben- und Drehkolbenmaschinen der Trochoiden-Ausführung
übertragen werden.
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Fig.1 zeigt den Querschnitt durch eine 2/3-Rotationskolben-Einspritzbrennkraftmaschine,
bei welcher der Schnitt durch die Mittelebene des Kolbens gelegt worden ist und
damit auch die erwähnten porösdurchlässigen Platten schneidet; Fig. 2 zeigt den
gleichen Schnitt durch die in Fig. 1 dargestellte Maschine, jedoch für eine spätere
Kolbenstellung; Fig. 3 zeigt den gleichen Schnitt wie Fig. 1, jedoch mit der Darstellung
einer abgeänderten Brennstoffeinbringung hinter die porös-durchlässige Platte; Fig.
4 zeigt den gleichen Schnitt wie die vorstehenden Figuren mit einer abgeänderten
Einspritzart für den Brennstoff unter die porös-durchlässige Platte; Fig. 5 zeigt
einen Schnitt durch den Kolben in der Ebene der Kurbelwellenachse, etwa durch die
Mitte zwischen den beiden Dichtleisten, und mit Kanälen; Fig. 6 und 7 zeigen den
gleichen Schnitt wie Fig. 5, jedoch mit anders gestalteten Kanälen; Fig. 8 zeigt
den Aufblick auf eine der Kolbenflanken.
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In Fig. 1 bedeutet 1 den Mantel einer Rotationskolbenbrennkraftmaschine.
Mit 2 ist der Kolben gekennzeichnet, der in diesem Mantel in der bekannten Art und
Weise im Drehsinn des Pfeiles 9 umläuft. Die Radialdichtleisten sind jeweils mit
3 gekennzeichnet. 4 ist die Auslaßöffnung und 5 die Einlaßöffnung der Maschine.
Der Kolben weist drei Flanken 6, 7 und 8 auf. In diese Kolbenflanken ist je eine
porös-durchlässige Platte 10 eingebaut, die eine Einspritzöffnung 31 aufweist. Die
Platte 10 ist derart angeordnet, daß ihre radiale innere Begrenzungsfläche einen
Hohlraum 11 im Kolben begrenzt, wobei eine Brennstoffeinspritzvorrichtung 15 vorgesehen
ist, deren Mündung so angeordnet ist, daß der austretende Brennstoffstrahl durch
die Einspritzöffnung 31 unter die Platte spritzt. Der Hohlraum 11 kann sich gegebenenfalls
in Richtung entgegen dem Drehsinn des Kolbens in seinem Querschnitt verjüngen und
an seinem Ende 12 eine Verbindung mit dem Verbrennungsraum 13 aufweisen. Mit 14
ist der Beginn des Hohlraumes 11 bezeichnet. Die Einspritzung erfolgt bevorzugt
in einem geschlossenen Kraftstoffstrahl. 17 ist die ochsennahe Zone der inneren
Mantelfläche des Mantels 1 und 32 die Düsenbohrung der Einspritzdüse 15. In Fig.
2 ist mit 16 der im Drehsinn vorlaufende
Verbrennungsraum gekennzeichnet.
Mit den Pfeilen 18 sind die Luftbewegungen angegeben, die zwischen dem Raum 13 und
dem Raum 16 entstehen; 19 und 20 bedeuten Zündquellen, 21 eine leichte Abflachung
auf der Kolbenflanke.
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Nach der Darstellung in Fig. 3 ist eine seitliche Öffnung 22 als Zuführung
zum Hohlraum 11 unter der Platte 10 vorgesehen. In Fig. 4 ist 23 eine in der Platte
10 angeordnete Verbindungsöffnung zwischen dem Hohlraum und dem Brennraum, der eine
Abweisnase 24 vorgelagert ist. Mit 33 ist in Fig. 4 die Einspritzdüse bzw. die Düsenbohrung
gekennzeichnet. In den Darstellungen nach den Fig. 5 bis 8 sind in dem Kolben ein
oder mehrere parallel zur Kolbenflankenfläche verlaufende Kanäle 11 mit verschiedenen
Querschnittsformen gezeigt. Diese Kanäle weisen eine oder mehrere Einspritzöffnungen
auf. Außerdem sind radiale Öffnungen 26 bis 29 zur äußeren Begrenzungsfläche des
Kolbens vorgesehen. Dabei ist die Mündung der Brennstoffeinspritzvorrichtung so
angeordnet, daß der austretende Brennstoffstrahl den Brennstoff durch die Einspritzöffnung
in die Kanäle 11 spritzt. Die radialen Öffnungen 26 bis 29 können in Form von Schlitzen
oder Bohrungen ausgeführt sein, die längs des Kanals 11 in gleichem oder verschiedenem
Abstand verteilt sind.
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In Fig. 6 und 7 sind Ausführungsformen der Verbindungsöffnungen und
deren Lage mit 27, 28 und 29 bezeichnet. Nach Fig. 8 ist eine Platte 30 an der Kolbenflanke
befestigt. Die übrigen Ziffern in den Figuren sind übereinstimmend.
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Üblicherweise ist von der dieselmotorischen Einspritzung her bekannt,
daß die Düsenbohrung in einem Düsenkörper zusammen mit der Düsennadel untergebracht
ist. Um den Eigenarten des Rotationskolbenmotors gerecht zu werden, kann von dieser
üblichen Bauart abgegangen werden. Die Düsenbohrung 32 (Fig. 1) wird unmittelbar
in den Mantel 1 eingebohrt. Die Düsennadel, welche die Düsenbohrung 32 abschließt,
kann nun entweder ebenfalls ohne weiteren Zwischenkörper unmittelbar in den Mantel
eingebaut oder, wie bisher üblich, in einem gesonderten Düsenkörper untergebracht
werden. Durch diese Anordnung entsteht der Vorteil, daß das überschleifen der Radialleiste
3 über die Düsenbohrung unbeeinflußt von den Formabweichungen eines von außen eingeschraubten
Düsenkörpers erfolgt.
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Wenn im Mantel 1 Bohrungen oder Vertiefungen angebracht sind, besteht
die Gefahr, daß im Augenblick des Überschleifens dieser Bohrungen oder Vertiefungen
die vor und hinter der Radialleiste 3 unter verschiedenen Drücken stehenden Arbeitsgase
eine heftige Luftbewegung hervorrufen, die zur Verletzung der Radialleiste oder
zu Schwierigkeiten an den Bohrungen oder Vertiefungen führt. Je nach dem Ablauf
des Arbeitsspieles in den nebeneinanderliegenden Kammern ist nun bei gewissen Stellungen
des Kolbens die Druckdifferenz gleich Null oder in der Nähe von Null. Eine solche
Stellung ist annähernd in Fig. 1 gezeigt, bei welcher der Raum 13 im Zustand der
Verdichtung ist, während der Raum 34 sich im Zustand der Entleerung befindet. In
dieser Phase durchläuft die Druckdifferenz an der Radialleiste 3 den Wert Null.
Es ist verständlich, daß dieser Augenblick der günstigste ist, um die Radialleiste
3 eine Einspritzöffnung oder Vertiefung im Mantel 1 überlaufen zu lassen, da in
diesem Augenblick ein Gaswechsel nicht stattfindet. Die Arbeitsweise der Maschine
ist folgende: Wenn sich der Kolben in Richtung des Pfeiles 9 bewegt, befindet sich
der Raum 13 im Zustand des Verdichtungshubes. Die Geschwindigkeit der Luft ist in
diesem Augenblick noch nahe ihrem Minimum. Wenn die Öffnung 31 des Kanals 11 in
den Bereich der Düsenbohrung 32 kommt, beginnt die Einspritzung aus der Düsenbohrung
32, die den Brennstoff in Richtung auf den Kanal 11 befördert. Bei dieser Einspritzung
werden die gleichen Methoden verwendet, wie sie aus der Einspritzung von Brennstoff
bei Hubkolben-Diesel- oder -Ottobrennkraftmaschinen bekannt sind. Der Strahlcharakter
und der Abspritzdruck wird den Betriebsbedürfnissen angepaßt. Infolge der Eigengeschwindigkeit
des Brennstoffes, hervorgerufen durch die Druckeinspritzung, hat der Brennstoff
die Tendenz, in den Kanal 11 in Richtung auf das Kanalende 12 zu laufen. Da der
Kolben sich in Richtung des Pfeiles 9 dreht, wird die Brennstoffverteilung in der
angegebenen Richtung durch die Drehbewegung des Kolbens vorteilhaft unterstützt.
Die Verteilung des Brennstoffes kann auch erfolgreich unter voller Ausnutzung der
Trägheit des Brennstoffes allein bewirkt werden, wodurch die Einspritzung durch
die Düse 15 bei sehr niedrigen Drücken und niedrigen Einspritzgeschwindigkeiten,
aber großem Strahlquersehnitt durchgeführt werden kann. Bei letzterer Einbringungsart
wird der Kanal 11 sozusagen über den Brennstoff durch die Drehbewegung des Kolbens
hinweggeschoben.
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Im weiteren Verlauf der Drehbewegung des Kolbens nimmt der Brennstoff
die Geschwindigkeit des Kolbens an, wodurch er einer Fliehkraftwirkung ausgesetzt
wird. Diese Fliehkraftwirkung preßt ihn durch die porös-durchlässige Platte 10,
bringt ihn dort zur Verdampfung und läßt ihn dann in den Verbrennungsraum 13 austreten.
Durch diese erfindungsgemäße Maßnahme wird mit Erfolg vermieden, daß auch bei einer
sehr geringen radialen Brennraumerstreckung Brennstoff in flüssiger Form an die
gekühlten Wände des Mantels 1 gelangt.
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Der weitere Verlauf der Gemischbildung findet nunmehr wie folgt statt:
In Fig. 2 ist die Stellung des Kolbens gezeigt, die kurz vor dem Verdichtungsmaximum
liegt. Infolge der Eigenart der Trochoidenform sind zwei Verbrennungsräume 13 und
16 vorhanden. An der achsennahen Zone 17 der Trochoide kommt eine heftige Luftbewegung
zustande, da die Luft aus dem sich verkleinernden Raum 13 in den sich vergrößernden
Raum 16 übergeschoben wird. Dadurch ist die Luft gezwungen, teilweise durch die
porös-durchlässige Platte 10, entsprechend den Pfeilen 18, hindurchzutreten, wobei
eine intensive Gemischbildung mit dem in der Platte 10 verdampften Brennstoff stattfindet.
Ein Teil des Brennstoffes ist an dem Ende 12 des Kanals 11 und, bedingt durch die
Fliehkraft, auch im Bereich des Raumes 13 aus der Platte 10 ausgetreten, so daß
auch im Raum 13 eine Gemischbildung stattgefunden hat. Durch die Verdichtungstemperatur
im Raum 13 oder durch eine etwa angebrachte Zündquelle 19 kann die Verbrennung in
dem Raum 13 eingeleitet werden, wobei dadurch die Bewegung der Gasmassen durch die
porös-durchlässige Platte 10 bzw. den Kanal 11 noch verstärkt wird, bis dann die
Verbrennung auf den Raum 16 übergreift. Durch Anbringung einer zweiten Zündquelle
20, deren Zündwirkung zeitlich vor, gleichzeitig oder nach der Zündquelle
19
einsetzt, kann man die Strömungsvorgänge an der Einschnürung 17 beliebig beeinflussen.
Durch die weitere Drehung des Kolbens wird die porösdurchlässige Platte
10 auf ihrer Gesamtlänge durch die gemischbildende Gasströmung beaufschlagt.
Der Anfang und das Ende der peripherischen Erstreckung der Platte 10 ermöglichen
weitgehend eine günstige Verteilung des Brennstoffes in dem gesamten langgestreckten
Verbrennungsraum 13 und 16 vorzunehmen sowie das erforderliche langsame Freiwerden
der Wärme in beliebiger Weise zu steuern. Durch die Abflachung 21 der Platte 10
lassen sich auch die Strömungsgeschwindigkeiten zeitlich und örtlich beliebig variieren,
und es läßt sich auf diese Weise vermeiden, daß durch Drosselung zu große innere
Verluste stattfinden. Die Erstreckung der porösen Platte in Richtung der Kurbelwellenachse
kann verschieden groß gemacht werden, um bestimmte Zonen des Brennraumes mit mehr
oder weniger Brennstoff zu versorgen. Auch die Ausbildung des Kanals 11, besonders
dessen radiale und axiale Erstreckung, ist ein wirksames Hilfsmittel zur Erreichung
dieses Zweckes.
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In Fig. 3 und 4 sind andere Methoden zur Einbringung des Kraftstoffes
wiedergegeben.
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So erfolgt nach Fig. 3 die Einbringung des Brennstoffes in den Kanal
11 unter der Platte 10 nicht senkrecht, sondern parallel zur Kurbelwellenachse,
und zwar oberhalb der seitlichen Radialleiste. In der gezeichneten Stellung geht
die Radialleiste 3 durch das Minimum ihrer peripherischen Geschwindigkeit. Dieser
Augenblick kann bevorzugt zur Einbringung des Brennstoffes in den Kanal
11 unter der porösdurchlässigen Platte 10 benutzt werden. In diesem Fall
wird der Brennstoff nahezu drucklos vom Seitenteil aus in die Öffnung 22 eingebracht.
Entsprechend der Drehbewegung des Kolbens in Richtung des Pfeiles 9 verteilt sich
der Brennstoff nunmehr in der beschriebenen Form unterhalb der Platte 10.
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Nach Fig. 4 erfolgt die Einbringung des Brennstoffes nicht an dem
vorlaufenden Ende der Platte 10, sondern in deren Mitte. Die Düse 33 ist hier in
der Nähe der achsennahen Zone der Trochoide angebracht, wobei die Platte 10 eine
Öffnung 23 aufweist, durch die der Brennstoff in den Kanal 11 gelangen kann. Die
Verteilung des Brennstoffes erfolgt durch die im Kanal 11 vorgesehene Abweisnase
24.
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In Fig. 5 ist eine weitere Variante der Brennstoffverteilung gezeigt.
Der Kolben ist in dieser Figur parallel zur Kurbelwellenachse geschnitten. Der Kanal
11 ist in diesem Fall unmittelbar im Kolben 2 angeordnet und als Fangrille ausgebildet,
so daß der Brennstoff, der entsprechend den Möglichkeiten nach Fig. 1, 3 oder 4
eingebracht worden ist, sich unter dem Einfluß der Kolbendrehung im Kanal
11 wohl verteilen, nicht jedoch unter dem Einfluß der Fliehkraft diese Rille
verlassen kann, sondern sich in den Räumen 25 sammelt. Tritt dann der in der Beschreibung
zu Fig. 2 erwähnte überströmeffekt ein, dann wird der Brennstoff innerhalb des Kanals
11 durch die bei 26 eintretende und den Kanal 11 längsdurchströmende Verdichtungsluft
verdampft und den Räumen 13 und 16 in der zu Fig. 2 beschriebenen Art und Weise
zugeführt. Die Öffnung 26 des Kanals 11 kann in diesem Fall als ein durchgehender
oder mehrfach unterbrochener Schlitz oder durch eine Anzahl von kreisrunden Verbindungsbohrungen
ausgebildet sein.
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Je nach der gewünschten axialen Verteilung kann der Kanal 11 entsprechend
Fig. 6 seitliche Verteilungsbohrungen 27 besitzen oder sich entsprechend Fig. 7
in zwei und mehr Kanäle teilen, die gegebenenfalls auch von zwei verschiedenen Düsen
beschickt werden können. Je nach der gewünschten Verteilungswirkung des Brennstoffes
können dabei die Verbindungsbohrungen zu den Räumen 13 und 16 in den Ausbildungen
28 oder 29 ausgeführt sein. In den Bereichen der größeren Brennstoffanhäufung und
des erwünschten späteren Austrittes des Brennstoffes ist die Bohrungsform 28 vorherrschend,
während in den Zonen, in denen zuerst ein Brennstoffaustritt erfolgen soll, die
Bohrungen entsprechend der Ausbildung 29 verwendet werden. Mit diesen Mitteln gelingt
es, eine Brennstoffverteilung längs des Kolbens herbeizuführen, die der Luftverteilung
und den Erfordernissen der zeitlichen Beschickung dieser Luftvolumina entspricht.
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In den Figuren sind zur Klarheit die räumlichen Abmessungen der Kanäle
in vergrößertem Maßstab gezeichnet worden. Für die praktische Ausführung lassen
sie sich auf die Rückseite einer Platte einarbeiten, die dann in den Kolbenboden
eingesetzt wird. Beim Einsetzen dieser Platte besteht die Möglichkeit, durch die
Größe der Berührungsfläche mit dem wärmeabführenden Kolbenteil die Temperatur auf
Werte zu bringen, welche die größte Verdampfungsgeschwindigkeit für die zur Verwendung
kommenden Brennstoffe ergibt.