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Bremsklotz für Eisenbahnfahrzeuge Die Erfindung betrifft einen Bremsklotz
für Eisenbahnfahrzeuge, der aus einer Mischung eines organischen Bindemittels mit
einem Aluminiumsilikat besteht, in welche Teilchen aus Eisen eingebettet sind.
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Die bei Eisenbahnfahrzeugen verwendeten Bremsklötze bestehen bekanntlich
gewöhnlich aus Gußeisen. Es sind aber auch bereits Bremsklötze für Eisenbahnfahrzeuge
bekannt, die aus einer Mischung eines organischen Bindemittels mit einem Aluminiumsilikat
bestehen, in die Teilchen aus Eisen eingebettet sind. Dabei wird als Bindemittel
eine Mischung aus Bakelit und Melamin verwendet. Das Aluminiumsilikat ist Kaolin,
und die eingebetteten Teilchen aus Eisen sind Späne von Stahlwolle.
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Weiterhin sind Bremsklötze für Eisenbahnfahrzeuge bekannt, die aus
organischen Bindemitteln hergestellt sind und bei denen als Füllstoff gekörntes
Gußeisen verwendet wird. Das organische Bindernhtel besteht dabei im wesentlichen
aus Gummi und einem wärmehärtbaren Harz. Als weiteres Füllmittel können derartige
Bremsklötze auch noch Bleioxyd enthalten.
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Diese bekannten Bremsklötze haben eine schwankende Verschleißfestigkeit
und eine unzureichende Stoßfestigkeit. Das hat zur Folge, daß die Bremsklötze im
Betrieb eine verhältnismäßig kurze Lebensdauer haben. Derartige Bremsklötze für
Eisenbahnfahrzeuge weisen auch bei Nässe einen Reibungskoeffizienten auf, der im
Vergleich zu dem Reibungskoeffizienten bei Trockenheit ungünstig ist. Dies führt
dazu, daß, wenn sich auch im trockenen Zustand eine hinreichend große Reibung mit
diesen Bremsklötzen erzielen läßt, die Reibung zu gering ist, wenn der Bremsklotz
naß wird. Gußeiserne Bremsklötze weisen diesen Mangel nicht auf.
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Es hat sich nun herausgestellt, daß sich bei einem aus einer Mischung
eines organischen Bindemittels mit einem Aluminiumsilikat bestehenden Bremsklotz,
in dem Teilchen aus Eisen eingebettet sind, eine große Härte und eine hohe Wärmebeständigkeit
ergibt, die bei hohen Temperaturen ein durch chemische und physikalische Einflüsse
bedingtes Zersetzen des Bremsklotzes verhindert, wenn gemäß der Erfindung als Eisenteilchen
gekörntes Gußeisen in der Menge von 10 bis 20 Gewichtsprozent der Gesamtmischung
und als Aluminiumsilikat in der Menge von etwa 101/o der Gesamtmischung harte Körper
aus Kyanit, Sillimanit, Andalusit, Durnortierit, Topaz oder Muilit oder einer Mischung
dieser Stoffe verwendet werden.
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Man erhält einen besonders verschleißfesten Bremsklotz, wenn nach
einem weiteren Merkmal der Erfindung der Anteil des organischen Bindemittels 12
bis 15 Gewichtsprozent der Gesamtmischung beträgt und diese außerdem weitere Füllstoffe
einschließlich 15 bis 20 Gewichtsprozent gekörnten Bleisulfids enthält.
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Mit einem nach der vorliegenden Erfindung hergestellten Bremsklotz
wird ein geringerer Verschleiß sowohl des Bremsklotzes als auch des abgebremsten
Rades und ein besserer Ausgleich der im nassen und im trockenen Zustand wirksamen
Reibungskoeffizienten erzielt. Die Gußeisenteilchen bewirken einen Ausgleich zwischen
den Reibungskoeffizienten im nassen und im trockenen Zustand der Bremsklötze, neigen
aber beim Abbremsen zum Glühen. Diese Neigung wird nun durch Verwendung von Körnern
aus den angegebenen Alurniniumsilikatsorten verringert, die sich durch eine hohe
Wärmebeständigkeit auszeichnen und im nassen Zustand ungefähr einen ebenso hohen
Reibungskoeffizienten wie die Gußeisenteilchen aufweisen. Es ist nicht erwünscht,
daß die Teilchen im Bremsklotz glühen, weil dadurch einerseits das Bindemittel des
Bremsklotzes zersetzt und andererseits die Lauffläche des Rades ungünstig beansprucht
würde, wodurch die Laufflächen Rillen erhalten und ein hoher Verschleiß auftreten
würde. Ein anderer Vorteil der Körner aus den angegebenen Aluminiumsiiikatsorten
besteht darin, daß diese Körner nicht die Eigentümlichkeit des Gußeisens aufweisen,
beim
Bremsen bei hoher Geschwindigkeit das Gleichgewicht zwischen der Bremsreibung und
der Reibung beim Rollen der Räder auf der Schiene zu stören. Der Reibungskoeffizient
von Sillimanitkörnem ist beispielsweise ungefähr ebenso groß wie von Gußeisenteilchen.
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Die Zugabe von Bleisulfidkömern führt zu einer wesentlichen Verbesserung
der Bremseigenschaften des Bremsklotzes. Es ergibt sich eine besonders weiche Bremswirkung
bei erhöhter Lebensdauer, wenn das Bleisulfid nur zum Teil gleichmäßig im Bindemittel
in disperser Form verteilt ist, aber zum anderen Teil mit- einem Gummi-Kunstharz-Bindemittel
zu Körnchen geformt ist, die als zusätzlicher Füllstoff in dem Bindemittel des Bremsklotzes
verteilt sind.
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Vorzugsweise enthält das Bindemittel ein wärmehärtbares Kunstharz,
da sonst der Anteil von Gummi als Bindemittel zu hoch ist, wodurch beim Bremsen
ein unangenehmer Geruch entstehen könnte. Andererseits ist es aber von Vorteil;
den Bremsklotz möglichst weich zu gestalten, da sich dann durch Vermeiden übermäßiger
Erhitzung eine höhere Lebensdauer des Bremsklotzes und ein geringerer Verschleiß
der Lauffläche des Rades ergibt. Bemißt man den Kunstharzanteil des Bindemittels
jedoch zu hoch, dann stellt sich der Nachteil ein, daß die Lauffläche des Rades
verschleißt, also Rillen und rauhe Stellen erhält, was wiederum zu einem schnelleren
Verschleiß des Bremsklotzes führt. Der Grund hierfür liegt in der Härte des Kunstharzes
und in der dadurch bedingten groben Einwirkung des Bremsklotzes auf die Lauffläche
des Rades. Ist aber nur ein Teil des Bleisulfids in disperser Form in dem Bindemittel
enthalten, während der andere Teil des Bleisulfids mit Hilfe eines aus Gummi und
Kunstharz bestehenden Bindemittels zu Körnern geformt ist, dann kann man den Kunstharzanteil
des Bremsklotzes bis auf ein ungewöhnlich hohes Maß vergrößern und dementsprechend
den Gummianteil des Bremsklotzes im Verhältnis zum Kunstharz verringern, ohne daß
der Bremsklotz zu hart wird. Aus Gründen, die sich nicht ohne weiteres erklären
lassen, führt dies zu dem Vorteil höherer Lebensdauer des Bremsklotzes und eines
geringeren Verschleißes der Bremsfläche des Rades. Die der Erfindung zugrunde liegende
Aufgabe ist also darin zu sehen, einen Bremsklotz zu schaffen, der gegenüber den
bekannten die obenerwähnten Vorteile aufweist.
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Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele. In den Zeichnungen zeigt Fig. 1 einen
für Eisenbahnfahrzeuge bestimmten Bremsklotz der üblichen Gestalt im Aufriß und
Fig. 2 eine graphische Darstellung der Abriebfestigkeit verschiedener Bremsklötze.
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Die nachstehenden Beispiele erläutern nun, wie man den Bremsklotz
herstellen kann, der aus einem wärmebeständigen Gummi-Kunstharz-Bindemittel besteht,
in welchem Teilchen aus Graugußeisen, ein Aluminiumsilikat, gegebenenfalls Asbest,
in disperser Form verteilte, die Reibung beeinflussende Bestandteile und außerdem
Körner verteilt sind, die durch Bindung von Bleisulfid mit einem wärmebeständigen,
aus Gummi und Harz bestehenden Bindemittel hergestellt worden sind, wobei sowohl
in dem Bindemittel des Bremsklotzes als auch in dem Bindemittel der Bleisulfidkörner
der Harzanteil überwiegt. Beispiel 1
| Gewichts- |
| Stoff anseile in 0!o. |
| etwa |
| Teilchen aus Graugußeisen . . . . . . . . . . 20 |
| Kyanit (Korngröße 0,25 bis 0,30 mm) 13 |
| Gebundene Bleisulfidkörner gemäß Bei- |
| spiels .......................... 8,5 |
| Asbestfasern ................. . ..... 5,8 |
| Beisulfid mit der weiter unten ange- |
| gebenen Siebanalyse ...... » ....... 18,4 |
| Bleipulver ......................... 6 |
| Graphitpulver ..... « ................ 6,7 |
| Synthetischer Gummi (Buna S, wärme- |
| beständig) ................. .... 5,25 |
| Mahagoninußharz (wärmehärtbar) ... 11,2 |
| Härtemittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3,0 |
Die Siebanalyse des pulverförmigen Bleisulfids hat folgendes Ergebnis:
| Korngröße über 0,18 mm . . . . . . . . . . . 0% |
| Korngröße 0,18 bis 0,13 mm . . . . . . . . 3,4% |
| Korngröße 0,13 bis 0,08 mm . . . . . . . . 7,9% |
| Korngröße unter 0,08 mm .......... 88,7% |
Beispiel 2 Herstellung der aus Bleisulfid bestehenden Körner mit einer Korngröße
von 0,4 mm
| Gewichts- |
| Stoff anteile in olo, |
| etwa |
| Synthetischer Gummi (Buna S, wärme- |
| beständig) ....................... 7,5 |
| Mahagoninußharz (wärmehärtend) ... 42,5 |
| Bleisulfid mit der obigen Siebanalyse 25,2 |
| Graphitpulver...................... 12,5 |
| Härtemittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13,3 |
Um gemäß den Beispielen 1 und 2 den Bremsklotz herzustellen, wird wie nachstehend
beschrieben verfahren: Zunächst werden gemäß Beispiel 2 die Bleisulfidkörner gefertigt.
Zu diesem Zweck wird der synthetische Gummi geknetet, kalandriert und dann in einem
Lösemittel aufgelöst; so daß ein Klebstoff entsteht. Dann werden die üblichen Härtemittel
oder Vulkanisatoren und die Füllstoffe einschließlich des Graphitpulvers und des
gepulverten Bleisulfids hinzugefügt. Die Mischung wird dann im Kalander ausgewalzt,
getrocknet und vulkanisiert. Dabei wird das Lösungsmittel ausgetrieben, und der
Gummi gelangt in den vulkanisierten unlöslichen gehärteten Zustand. Die Hartgummiplatten
werden dann bis zu einer Korngröße von etwa 0,4 mm zerkleinert. Diese Körner stellen
dann die Bleisulfidkörner dar; die beim Verfahren nach Beispiel 1 verwendet werden:
Beim Beispiel 2 wird wie folgt verfahren: Zunächst wird der Gummi in einer Mühle
mit dem Harz vermischt und dann in der üblichen Weise mit einem Lösemittel aufgelöst,
so daß ein Klebstoff entsteht. Diesem werden die Bleisulfidkörner zugesetzt, worauf
eine gleichmäßige Durchmischung vorgenommen wird. Es folgt dann der Zusatz der übrigen
Füllstoffe
einschließlich des Kyanits, der weichen Graugußteilchen,
des Asbests, des Bleisulfids, des Bleis und des Graphits. Zusammen wird alles dann
so lange durchgemischt, bis eine gleichmäßige Dispersion erzielt ist. Die Mischung
wird dann zum Abtreiben des Lösemittels getrocknet. Der in dieser Weise gewonnene
Stoff wird in der üblichen Weise in Formen gepreßt und vulkanisiert, so daß man
die einzelnen für Eisenbahnfahrzeuge geeigneten Bremsklötze gemäß Fig. 1 erhält,
die dann später wärmegehärtet werden.
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Bei diesen Beispielen stellen der Gummi und das wärmehärtbare Harz
das Bindemittel nicht nur für die Bestandteile des Bremsklotzes gemäß Fig. 1, sondern
auch für die Bleisulfidkörner nach Anspruch 2 dar. Statt des synthetischen Gummis
(Buna S) kann man auch natürlichen oder regenerierten Gummi oder irgendeinen anderen
synthetischen, wärmebeständigen Gummi verwenden. Der Gummianteil des Bremsklotzes
gibt diesem eine gewisse Weichheit im Gegensatz zu dem Harzanteil, der wegen der
Härte und Wärmehärtbarkeit des Harzes die Wärmebeständigkeit des Bindemittels erhöht,
aber auch die Härte des Bremsklotzes steigert. Grundsätzlich ist es erwünscht, daß
die Stoffmischung für Eisenbahnbremsklötze so weich wie möglich ist, ohne daß jedoch
der Gummianteil infolge zu großer Bemessung die Wärmebeständigkeit beeinträchtigt.
Auch darf der Harzanteil nicht etwa so hoch bemessen werden, daß der Abrieb und
die Wärmebeanspruchung der Bremsfläche des Rades und der Verschleiß des Bremsklotzes
zu hoch würden.
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Es ist also erwünscht, daß die Weichheit und die Härte des Bremsklotzes
richtig ausgeglichen sind. Dies läßt sich bei der Stoffmischung nach der Erfindung
mit einem verhältnismäßig hohen Harzanteil erreichen, jedenfalls mit einem höheren
Harzanteil, als er bisher zulässig für Eisenbahn-Bremsklötze galt. Bei der eingangs
genannten Stoffzusammensetzung nach der Erfindung kann die erforderliche Weichheit
des Bremsklotzes nur durch einen ziemlich hohen Gehalt an Gummi erreicht werden.
Das führt aber unter Umständen dazu, daß sich der Gummi beim scharfen Bremsen zu
hoch erhitzt, sich dadurch zersetzt und einen unangenehmen Geruch erzeugt. Wie das
Beispiel 1 zeigt, beläuft sich der Harzanteil des Bindemittels praktisch auf das
Doppelte des Gummianteils. Beim Beispiel 2 beläuft sich der Harzanteil sogar fast
auf das Sechsfache des Gummianteils. Nach den bisherigen Erfahrungen war zu erwarten,
daß dieser hohe Harzanteil zu einer viel zu großen Härte des Bremsklotzes führen
würde. Überraschenderweise hat sich nun gezeigt, daß, wenn man der Mischung gemäß
der Erfindung die mit Gummi und Kunstharz gebundenen Bleisulfidkömer hinzufügt,
dieser zu befürchtende Mangel vermieden wird. Auf diese Weise erhält man einen Bremsklotz,
der dieselben günstigen Bremseigenschaften hat wie die Bremsklötze, deren Bindemittel
vorwiegend aus Gummi besteht, wobei jedoch der Nachteil der.Zersetzung des Gummis
beim scharfen Bremsen vermieden ist.
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Es ist erwünscht, daß der Bremsklotz mit einer möglichst weichen Bremswirkung
am Rad angreift. Um das zu erreichen, ist in dem Bindemittel des Bremsklotzes Bleipulver
fein verteilt und dem Bindemittel der Bleisulfidkörner Graphit beigemischt. Bekanntlich
haben sowohl Blei als auch Graphit die Eigenschaft, die Reibung in günstiger Weise
zu beeinflussen. Die wesentliche Wirkung des Bleisulfids, und zwar sowohl der dispersen
im Bindemittel des Klotzes enthaltenen Teilchen als auch der Körner, besteht darin,
den sogenannten »Schwund« der Bremswirkung zu vermindern. Man versteht darunter
das Sinken des Bremsmomentes bei unverändertem Aufrechterhalten der den Bremsklotz
andrückenden Kraft. Die in gleichmäßiger Dispersion in dem Bindemittel enthaltenen
Stoffe, nämlich Blei, Bleisulfid, Graphit und graues Gußeisen, haben eine geringe
Teilchengröße, so daß sie durch ein 0,2-mm-Sieb hindurchgehen. Die Wirkung des Asbestes
besteht in einer Erhöhung der Zugfestigkeit der Stoffmischung und in einer Erhöhung
der Wärmebeständigkeit, da die Asbestfasern hohe Temperaturen aushalten.
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Wie bereits erwähnt, kann der Harzanteil des Bindemittels des Bremsklotzes
ohne irgendeine nachteilige Wirkung erhöht werden, wenn ein Teil des Bleisulfids
in dem Bindemittel nicht in disperser Form fein verteilt ist, sondern die Form von.
Körnern hat. Worauf diese Wirkung beruht, konnte bisher noch nicht festgestellt
werden. Es ist lediglich bekannt, daß das Bleisulfid den »Schwund« der Bremswirkung
herabsetzt; aus diesem Grunde muß der Bremsklotz Bleisulfid enthalten. Die Vorteile,
die sich .ergeben, wenn das Bleisulfid mit einem Gummi-Harz-Bindemittel gekörnt
ist und diese in der Mischung verteilt sind, lassen sich vielleicht dadurch erklären,
daß das Bleisulfid eine konzentrierte Härtewirkung auf den Gummianteil des für die
Körner verwendeten Bindemittels ausübt und dadurch den gesamten Verschleißwiderstand
des Bremsklotzes erhöht, ohne die schroffen Wirkungen zu zeigen, die den wärmehärtbaren
Phenol-Kunstharzen, im vorliegenden Fall dem Mahagoninußharz, eigen sind. Ferner
zeichnet sich das Bleisulfid durch eine hohe Wärmebeständigkeit aus. Das hat vielleicht
eine vorteilhafte Wirkung auf den Gummianteil des Bindemittels der Bleisulfidkörner,
wodurch sich die besseren Eigenschaften des Bremsklotzes hinsichtlich seines Verschleißes
und der Einwirkung auf die Bremsfläche des Rades bei höheren Temperaturen wahrscheinlich
erklären lassen. Wenn der Bremsschuh nach der Erfindung trotz eines hohen Harzanteils
in seinem Bindemittel als »weich« bezeichnet wird, so wird damit auf die Tatsache
hingewiesen, daß ein hoher Gummianteil des Bindemittels zu besonders guten Verschleißeigenschaften
und zu einer Schonung der Bremsfläche des Rades führt verglichen mit solchen Stoffmischungen
für Bremsklötze, bei denen das Bindemittel in der Hauptsache aus Harz besteht und
die daher als »hart« gelten. Von besonderem Vorteil auf die Reibungs-.eigenschaften
ist das Bleisulfid, das, in Gestalt von Körnern verwendet, zu den geschilderten
günstigen Eigenschaften führt, ohne die Reibungseigenschaften des Bremsklotzes als
Ganzes zu beeinträchtigen.
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Das Kyanit des Beispiels 1 stellt ein Mineral dar; das der sogenannten
Sillimanit-Gruppe derAluminiumsilikate angehört. Andere Sillimanite sind Andalusit;
Dumortierit, Topaz und Mullit. Jedes dieser Aluminiumsilikate ist in hohem Maße
feuerfest und sehr hart. Das Hinzufügen dieses Füllstoffs führt daher zu einer hohen
Verschleißfestigkeit. Dieser Füllstoff hat auch im nassen Zustand einen hohen Reibungskoeffizienten,
der fast so hoch ist wie der Reibungskoeffizient im trocknen Zustand. Eine auf chemischen
und physikalischen Einwirkungen beruhende Zersetzung findet bei Temperaturen bis
zu 1000° C nicht statt. Außer
diesen Eigenschaften zeichnen sich
die vorstehend aufgeführten Aluminiumsilikate dadurch aus, daß sie bei Verwendung
als Füllstoff für Bremsklötze nicht dazu neigen, in der Bremsfläche des Rades oder
des Bremsklotzes Riefen od. dgl. zu bilden. Auch fehlt diesen Mineralien die Eigenschaft,
eine erhöhte Bremskraft bei hohen Geschwindigkeiten zu entwickeln, was eine unerwünschte
Eigenschaft der Gußeisenteilchen ist.
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Von allen Aluminiumsilikatmineralien, die der Sillimanit-Gruppe angehören,
ist Kyanit vorzuziehen, weil dieses Mineral billig in großen Mengen zur Verfügung
steht. Man kann auch die kalzinierte Form dieser Mineralien verwenden und auch synthetische
Formen benutzen. Dementsprechend kann der im Beispiel 1 aufgeführte Kyanitanteil
ganz oder zum Teil durch die übrigen Mineralien der aus Sillimanit, Dumortierit,
Topaz und Mullit bestehenden Gruppe im natürlichen kalziniertenoder synthetischenZustandersetztwerden.
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Ein guter Ausgleich zwischen den Reibungskoeffizienten im trockenen
und nassen Zustand, lange Lebensdauer, guter Wärmeabfluß von den Bremsflächen des
Bremsklotzes, hohe Glühfestigkeit der Gußeisenteilchen und ein geringer »Schwund«
der Bremswirkung bei hohen Bremsgeschwindigkeiten ergeben sich durch die Vereinigung
der verschleißfesten Gußeisenteilchen mit einem mineralischen Füllstoff der vorstehend
erläuterten Art. Dadurch wird auch erreicht, daß der Reibwert beim Bremsen nicht
den des rollenden Rades auf der Schiene überschreitet.
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Vorzugsweise bestehen erfindungsgemäß die Gußeisenteilchen aus grauem
Gußeisen, da dieses eine wesentlich geringere Schleifwirkung auf die Bremsfläche
des Rades ausübt. Ähnlich günstige Ergebnisse lassen sich aber auch erzielen, wenn
die Eisenteilchen aus anderen Gußeisensorten, z. B. Tempergußeisen, bestehen. Versuche
haben ergeben, daß der an der Bremsfläche des Rades auftretende Verschleiß, der
durch die Schleifwirkung von aus weißem Gußeisen bestehenden Teilchen hervorgerufen
wird, fast doppelt so hoch ist wie der Verschleiß, der durch die Teilchen aus grauem
Gußeisen oder aus Temperguß herbeigeführt wird.
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Auf das Mischungsverhältnis der Bestandteile kommt es bei dem Bremsklotz
nicht entscheidend an. Die Mengenverhältnisse können daher innerhalb weiter Grenzen
schwanken. Die Verwendung des zu Körnern gebundenen Bleisulfids ermöglicht jedoch
in erster Linie den hohen Harzanteil in dem aus Gummi und Harz bestehenden Bindemittel
der Beispiele 1 und z. Bei der Mischung des Beispiels 1 kann man z. B. den Anteil
der gemäß Beispiel 2 hergestellten Bleisulfidkörner um mindestens 25 % steigern
oder herabsetzen. Auch der Prozentsatz der Gußeisenteilchen kann verringert werden,
wenn man den mineralischen Anteil entsprechend erhöht. In jedem Falle wählt man
die Menge des Bindemittels so, daß sich eine gute Bindung der einzelnen Bestandteile
ergibt.
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Fig. 2 veranschaulicht graphisch in drei Kurven die mit einem Dynamometer
gemessenen Verschleißgeschwindigkeiten bei drei verschiedenen Zusammensetzungen
des Bremsklotzes. Der Bremsklotx1 entspricht dem oben erläuterten Beispiel 1. Der
Bremsklotz 2 unterscheidet sich von dem Beispiel 1 dadurch, daß die Eisenteilchen
statt aus Grauguß aus Weißguß bestehen. Der Bremsklotz 3 unterscheidet sich von
dem Bremsklotz 2 dadurch, daß der gesamte Bleisulfidanteil, der ebenso hoch bemessen
ist wie bei den Bremsklötzen 1 und 2, in disperser Form in dem Füll-Stoff fein verteilt
ist, statt teilweise zu Körnern zusammengeballt zu sein. Wie man aus Fig. 2 ersieht,
hat der Bremsklotz 3 einen viel höheren Verschleiß als die Bremsklötze 1 und 2.
Das zeigt deutlich, wie groß der Vorteil ist, der sich aus der Verwendung der Bleisulfidkörner
ergibt. Auch erkennt man deutlich, welchen Vorteil die Verwendung der Eisenteilchen
aus Grauguß für die Lebensdauer des Bremsklotzes bietet. Bremsklötze mit Graugußeisenteilchen
neigen weniger dazu, in der Bremsfläche des Rades Riefen zu erzeugen, was andererseits
wiederum zur Folge hat, daß die Bremsfläche des Rades eine geringere Verschleißwirkung
auf den Bremsklotz ausübt. Die der Fig. 2 zugrunde liegenden Versuche wurden im
Interesse einer Beschleunigung des Verschleißes mit einem Bindemittel durchgeführt,
in welchem der Harzanteil sehr viel größer als der Gummianteil war. Auf diese Weise
ließ sich die Wirkung der Bleisulfidkömer verhältnismäßig schnell ermitteln.
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Der Stoffmischung nach dem Beispiel 1 können außerdem noch Füllstoffe
hinzugefügt werden, die ohne Einfluß auf die Bremswirkung des Bremsklotzes sind,
beispielsweise in solcher Menge, daß sich insgesamt hundert Gewichtsanteile ergeben.
Bei der bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung enthält der Bremsklotz jedoch
mindestens 10 bis 20 Gewichtsprozent Gußeisenteilchen. Beläuft sich dieser Anteil
auf weniger als 20 %, dann wird dem Unterschied entsprechend der Anteil des Sillimanit-Mineral-Füllstoffes
erhöht. Ferner enthält die Mischung mindestens 10 Gewichtsprozent des Sillimanit-Mineral-Füllstoffes,
etwa 6 bis 12% Bleisulfidkömer, etwa 20 % des aus Gummi und Harz bestehenden Bindemittels
einschließlich des Härtemittels und im übrigen Asbest und Zutaten, welche die Reibung
beeinflussen und verbessern, insbesondere Bleisulfide, Blei und Graphit: