DE1129662B - Verfahren und Vorrichtung zur Erhoehung der Schmelzleistung von gas- oder oelbeheizten Wannenoefen zum Schmelzen von Glas, Schlacke und sonstigen Mineralien - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erhöhung der Schmelzleistung von gas- oder ölbeheizten Wannenöfen, insbesondere für Schmelzen aus Glas, Schlacke oder sonstigen Mineralien, vorzugsweise zur Herstellung von gefärbten Gläsern oder von Glasoder Mineralfasern, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

In den üblichen Wannenöfen zum Schmelzen von Glasversatz oder Mineralien wird die Schmelze von meist mit Öl oder Gas gespeisten Flammen von oben her beheizt. Dabei erfolgt der Wärmeübergang von der Flamme auf die Schmelze überwiegend durch Strahlung. Es ist bekannt, daß die Eindringtiefe dieser langwelligen Wärmestrahlung meist geringer als die Standhöhe der Schmelze ist. Diese beträgt üblicherweise etwa 40 bis 160 cm, während die Strahlung bei farblosen Schmelzen etwa 30 cm und bei stark gefärbten Schmelzen sogar nur 3 cm eindringt, weil die letzteren die Wärmestrahlung wesentlich stärker absorbieren. Dadurch ergibt sich eine sehr ungünstige Temperaturverteilung in den. Glasöfen, was sich insbesondere bei stark gefärbten Glas- oder Mineralschmelzen als sehr nachteilig erweist, zumal die letzteren gegenüber den üblichen Gläsern oft höhere Schmelzpunkte und damit bei gleicher Temperatur größere Zähigkeit besitzen. In den bis jetzt verwendeten Schmelzöfen wird also nur eine verhältnismäßig dünne Schicht an der Oberfläche der Schmelze ausreichend erhitzt und dünnflüssig, während der darunterliegende zähere Hauptteil, vom Glasmacher als »Bär« bezeichnet, praktisch nur durch Leitung und in geringerem Maße durch Konvektion, etwas Wärme zugeführt erhält, weil Gläser allgemein schlechte Wärmeleiter sind und die Konvektion durch die hohe Zähigkeit, die insbesondere Mineralschmelzen aufweisen können, stark behindert wird.

Da für viele Verwendungszwecke, wie z. B. die Herstellung von Fasern, die Schmelze am Boden des Ofens entnommen und der Verarbeitung zugeführt wird, erfaßt man so hauptsächlich das ungenügend erwärmte und ungenügend geläuterte Material, während die besser geeignete Oberflächenschicht im Ofen verbleibt. Da weiterhin zur Herstellung von Fasern der den Ofen verlassende Schmelzstrom in dünne Einzelströme aufgeteilt werden muß, was durch das Passieren enger Bohrungen in einer Edelmetalldüse geschieht, mußte man bisher die Düse zusätzlich kräftig beheizen, um einen nennenswerten Durchsatz zu erreichen.

Eine weitere Schwierigkeit bei der bisher üblichen Arbeitsweise lag in der Zuführung der zu schmelzenden Rohstoffe bzw. des Gemenges. Die Zufuhr in

Verfahren und Vorrichtung zur Erhöhung

der Schmelzleistung von gas-

oder ölbeheizten Wannenöfen

zum Schmelzen von Glas, Schlacke

und sonstigen Mineralien

Anmelder:

Grünzweig & Hartmann A. G.,
Ludwigshafen/Rhein, Humboldtstr. 1-47

Dr.-Ing. Sebastian Speth, Ludwigshafen/Rhein,
ist als Erfinder genannt worden

Staubform an die Oberfläche der Schmelze verbietet sich zumeist, weil dieses gepulverte Gemenge von den Flammengasen mitgerissen wird und daher die Abhitzeverwertungsanlagen verstaubt und verschlackt. Zudem deckt der Gemengestaub die Oberfläche der Schmelze ab, und es fällt noch weniger Strahlung ein. Führt man andererseits das Gemenge unter dem Spiegel der Schmelze zu, so gerät es in den »Bär« und schmilzt nicht schnell genug auf. Es sind daher eine Reihe von Einlegeverfahren bekannt, die das Gemenge mit Hilfe eines Bindemittels, meist Wasser, vorher körnen oder zu ziegelsteinartigen Körpern formen und in dieser Form einlegen. Beides ist unbefriedigend, da außer den Kosten für das Körnen oder Formen weitere Nachteile dadurch entstehen, daß das Bindewasser im Ofen verdampft werden muß und daß die vorgeformten Körper wesentlich langsamer schmelzen als der Gemengestaub und eine Regelung der Standhöhe der Schmelze erschweren.

Es sind ferner zahlreiche Verfahren zur Verbesserung der Durchmischung von Glasschmelzen bekannt, die die oben angeführten Schwierigkeiten mildern oder beseitigen sollen. So wurde ein mechanisches Durchrühren und Homogenisieren der Schmelze mittels einer Vorrichtung aus hochhitzebeständigem Metall vorgeschlagen. Weiter sind Verfahren bekannt, die dieses Ziel mittels Einblasen von Gasen durch den Boden des Ofens zu erreichen suchen. Nach anderen Vorschlägen werden elektrische Zusatzheizungen entweder an den Seiten oder am Boden des Ofens oder

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am Durchlaß zwischen Schmelz- und Arbeitsteil eines Ofens verwendet. Alle diese Versuche beheben jedoch nicht die erwähnten, in der ungünstigen Temperaturverteilung begründeten grundsätzlichen Nachteile, sondern suchen nur einige besondere Schwierigkeiten zu mildern und sind als Zusatzmaßnahmen obendrein mit höherem Energieaufwand verbunden.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu entwickeln, die die Nachteile der vorgenannten Verfahren vermeiden und eine gute Durchheizung und Umwälzung der Schmelze sowie ein sicheres Aufschmelzen der zugeführten Rohstoffe gewährleisten.

Das Verfahren nach der Erfindung besteht darin, daß ein Teil der nur in die Oberflächenschicht der Schmelze eindringenden Wärmestrahlungsenergie über in die Schmelze hineinragende Wärmeleitflächen aus gut wärmeleitendem, gegen die in der Schmelze herrschenden Temperaturen und gegen den chemischen Angriff der Schmelze beständigem Material in die Tiefe der Schmelze und/oder an Stellen erhöhten Wärmebedarfs befördert wird.

Hierzu können Absorptionsflächen vorgesehen sein, welche in der Oberflächenschicht der Schmelze parallel oder gegen den Spiegel geneigt angeordnet sind und mit vorzugsweise lotrecht stehenden Wärmeleitflächen von untereinander gleicher oder abgestufter Länge wärmeleitend verbunden sind.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsart der Vorrichtung können die Absorptionsflächen brennspiegelartig geneigt sein und zur Verstärkung der Umwälzwirkung paarweise abwechselnd poliert bzw. mattiert sein, so daß sie unterschiedliche Reflexionseigenschaften haben.

An der Entnahmestelle des Glasflusses kann ein vorzugsweise rohrartiger Körper in einem Durchbruch der Ofenwandung angeordnet sein, der mit einer Strahlungsabsorptionsfläche in der obersten Schmelzschicht liegt, diese so auf einer hohen Temperatur hält und mit seinem dieser Fläche entgegengesetzten Ende an eine Platindüse geführt ist.

Weiterhin können ein oder mehrere parallel oder im Winkel zur Richtung der Flamme liegende Rohrkörper zum Schmelzen des mittels bekannter Einrichtungen fortlaufend in den Körper eingeführten trockenen Gemengepulvers vorgesehen sein, wobei diese Körper ebenfalls mit Absorptionsflächen, Leitflächen und Stützen versehen und aus radiale Rippen bildenden Segmenten gebildet und unterhalb dem Spiegel der Schmelze angeordnet sind.

Zum Einlegen des trockenen Gemengepulvers in verhältnismäßig dünner Schicht kann auch ein unterhalb oder oberhalb des Schmelzspiegels liegendes und zu ihm paralleles, innerhalb oder außerhalb des Schmelzraumes angeordnetes Abschmelzblech vorgesehen sein, daß gegebenenfalls gegen die kinetische Energie der Flammengase mittels eines Abdeckbleches geschützt ist und mit der verlängerten Absorptionsfläche zur Zuführung der zum Schmelzen des Gemenges notwendigen Wärme wärmeleitend verbunden ist.

Die Einbauten bestehen schließlich vorzugsweise aus reinem oder mit bekannten Oxydationsschutzschichten: versehenem Molybdän.

Das Verfahren nach der Erfindung verbessert den Wärmeübergang von der Flamme auf den Hauptteil der Schmelze ohne zusätzliche Energiezufuhr entscheidend, wodurch es gelingt, die Verweilzeit des Gemenges bzw. der Schmelze im Ofen zu verkürzen und die Schmelzleistung von Glasofen wesentlich zu erhöhen. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird es möglich, dem Ofen das Gemenge trocken und in Staubform sowie gegebenenfalls unterhalb des Spiegels zuzuführen und so die Aufschmelzzeit des Rohmaterials wesentlich zu verkürzen. Durch geeignete Einbauten im Schmelzteil des Ofens kann jetzt die Schmelze in ihrer Gesamtheit von der Flamme gleichmäßiger erhitzt und damit dünnflüssiger gemacht und homogenisiert werden. Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens an der Entnahmestelle des Glasflusses läßt sich endlich der Durchsatz außerordentlich erhöhen, weil die Schmelze wärmer und damit dünnflüssiger wird und besser ausläuft.

Die Merkmale und vorteilhaften Eigenschaften des Verfahrens nach der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele:

Fig. 1 ist ein schaubildlicher Längsschnitt durch einen Glaswannenofen;

Fig. 2 ist ein Teilquerschnitt durch den Boden des Vorherds von Fig. 1 etwa nach Linie H-II;

Fig. 3 ist ein Schaubild der Arbeitsweise der Vorrichtung nach Fig. 4;

Fig. 4 ist die perspektivische Ansicht einer Ausführungsform der die Schmelze durchmischenden Umwälzvorrichtung;
Fig. 5 ist ein Querschnitt durch eine andere ähnliehe Form von Glasofen, sinngemäß nach Linie I-I in Fig. 1 geführt;

Fig. 6 und 7 sind Teillängsschnitte durch den Ofen von Fig. 5 und

Fig. 8 ist ein Querschnitt einer Gemenge-Einlegevorrichtung, etwa nach Linie III-III in Fig. 5.

Der Wannenofen in Fig. 1 ist von üblicher Bauart und besteht aus dem Schmelzraum 1 und dem Vorherd 2, die auch durch eine (nicht dargestellte) Brücke, einen Schwimmer u. dgl. getrennt sein können. Der Schmelzraum 1 besitzt einen Boden 4, ein Gewölbe 3 und eine Stirnfläche 7, in der sich der Durchbruch 8 für den (nicht eingezeichneten) Hauptbrenner befindet. Der Vorherd 2 hat eine Stirnfläche .6 mit der Öffnung 9 für einen (nicht gezeigten) Hilfsbrenner, und sein Boden 5 weist einen Durchbruch auf, in dem ein rohrartiger Auslaufkörper 10 angeordnet ist, der die Schmelze 12 einer Platindüse 13 zuführt, wo sie in zahlreiche feine Einzelströme aufgeteilt wird, die mit einer (nicht gezeigten) Zerfaserungseinrichtung anschließend zu Fasern verzogen werden. Der rohrartige Auslaufkörper 10 weist nach Fig. 2 an seiner Oberseite eine flanschartige Absorptionsfläche 11 auf, die in der heißen Oberflächenschicht der Schmelze 12 angeordnet wird, um dort aus den Flammen der Brenner die Strahlungswärme aufnehmen zu können. Es versteht sich, daß 10 und 11 aus dem gleichen oder aus verschiedenen Werkstoffen bestehen und auch eine andere als die hier gezeigte Form haben können, z. B. kann die Fläche 11 kreisförmig oder rechteckig und der Rohrkörper 10 gegebenenfalls auch an einer Längsseite offen sein. Beide müssen jedoch aus einem gegen die Schmelze beständigen und gut wärmeleitenden Material bestehen, auf das noch eingegangen werden wird. Weil die Fläche 11 dicht unter dem Schmelzespiegel liegt, findet die heiße Oberflächenschicht der Schmelze 12 leicht Eingang in den Rohrkörper 10. Durch die von Flächen 11 in den Körper 10 fortgeleitete Strahlungswärme der Flamme behält

die heiße Schmelze im Körper 10 ihre hohe Temperatur und geringe Zähigkeit bis zum Verlassen des Rohres 10 und Einlauf in die Düse 13 bei. Zum Unterschied vom bisher üblichen Verfahren braucht die Düse 13 jetzt nicht mehr oder nur wesentlich schwäeher zusätzlich beheizt zu werden. Es wurde festgestellt, daß auf die erfindungsgemäße Weise der Durchsatz durch die Düse 13 auf über 200 % gesteigert werden konnte, trotzdem deren Zusatzheizung abgestellt war. ίο

Fig. 3 gibt die Wirkungsweise der in Fig. 4 gezeigten thermischen Umwälz- oder Mischvorrichtung 21 schaubildlich wieder. Die Vorrichtung 21 besteht in dieser Ausführungsform aus gegen die Waagerechte geneigten Absorptionsflächen 23, die auch durchbrachen sein können und dicht unter dem Spiegel der Schmelze 12 liegen, wo sie die Strahlung der Flamme fast ungeschwächt aufnehmen und an die mit ihnen leitend verbundenen, lotrecht stehenden Leitflächen 22 abführen. Die Länge der Flächen 22 kann, wie in Fig. 3 und 4, verschieden aber natürlich auch gleich groß sein.

Die Lage der Umwälzvorrichtung im Ofen kann beliebig gewählt werden. Sie kann z. B. dicht am Übergang von Wanne 1 zu Vorherd 2 stehen, um als »Quellzone« und Sperre für Schaumteilchen u. dgl. zu wirken. Die Tiefe, in die man die Leitbleche 22 hinabreichen läßt, richtet sich nach der Standhöhe der Schmelze. Zweck der Abstufung in der Länge der Leitbleche 22 ist das gute Durchmischen und Homogenisieren, da in jedem Abteil der Vorrichtung 21 eine andere Schicht der Schmelze erfaßt, aufgeheizt und umgewälzt wird.

Die durch Berührung mit den Flächen 22 erwärmten tieferen Schichten der Schmelze 12 steigen entlang der Flächen 22 nach oben, wo sie im Bereich der Flächen 23 entweder in der Mitte jedes Abteiles wieder nach unten umgelenkt werden oder — in geringerem Maße — in die über 23 liegende heiße Schmelzeschicht treten. Auf die geschilderte Weise läßt sich nach der Erfindung die Hauptmenge der Schmelze bis in beliebige Tiefe gut durchmischen und erhitzen. Dadurch wird sowohl die Läuterzeit verkürzt und die Entgasung verbessert, als auch die Qualität des erschmolzenen Glases trotz wesentlich geringerer Verweilzeit im Ofen gesteigert, weil Schlieren, Steinchen und andere Glasfehler nicht im üblichen Maße auftreten können. Mit der gleichen Brennstoffmenge läßt sich gegenüber den bisher üblichen Öfen die Schmelzzeit auf einen Bruchteil senken und obendrein noch besseres Glas erhalten.

Die Ausführungsform der Einbauten nach Fig. 4 ist nur als Beispiel zu verstehen. Statt der geneigten Flächen 23 können auch waagerechte Absorptionsflächen od. dgl. verwendet werden. Die Größe der Absorptionsflächen 23 hängt außerdem von ihrem Abstand zum Schmelzespiegel ab; je näher sie ihm sind, um so kleiner können sie gehalten werden, gegebenenfalls genügen auch die senkrechten Flächen 22 allein. Auch rotationssymmetrisch gestaltete Einbauten 21 sind möglich, was durch die Mittellinie in Fig. 2 angedeutet ist. Das Ausmaß der gewünschten Umwälzwirkung der Einbauten 21 läßt sich in verschiedener Weise zusätzlich regeln, z. B. durch eine brennspiegelartige Anordnung der geneigten Flächen 23 oder indem abwechselnd ein Flächenpaar 23 eine polierte und das benachbarte, eine stumpfe, wenig reflektierende Oberfläche erhält.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt in der Möglichkeit, das Einlegen des zu schmelzenden Gemenges in einen derartigen Ofen wesentlich zu verbessern. In den Fig. 5 bis 8 sind verschiedene Beispiele dafür wiedergegeben. In der Fig. 5 ist eine Einlegevorrichtung 14, deren Querschnitt Fig. 8 wiedergibt, etwa senkrecht zur Flamme des Hauptbrenners und etwa im Bereich ihrer höchsten Temperaturen angeordnet. An ihrer Oberseite weist die Vorrichtung 14 wieder Absorptionsflächen 15 auf, die dicht unter dem Spiegel der Schmelze liegen. Sie nehmen Strahlungsenergie aus der Flamme auf und leiten sie über hohle Leitflächen 16,16' den einzelnen Rohrkörpersegmenten 17 zu. Die ganze Vorrichtung 14 ruht auf Stützen 18, ist an einem Ende mit einer Abdeckplatte verschlossen und wird am offenen, bis an die Wandung des Ofens reichenden Ende auf herkömmliche Art mit trockenem Gemengestaub fortlaufend beschickt, den eine Fördereinrichtung 20 dem Aufgabetrichter 29 entnimmt und durch ein Rohr 19 aus feuerfestem keramischem Material in die Vorrichtung 14 drückt. Das zwischen die radialen Rippen der Segmente 17 gelangte Gemenge wird von dort durch die Wärme, die die Segmente 17 von den Flächen 15 erhalten, rasch geschmolzen und steigt zusammen mit etwa entstandenen Gasen zwischen den hohlen Leitflächen 16 und 16' nach oben, wo es weiter erwärmt und geläutert wird. Auf diese Weise läßt sich trockener Gemengestaub auf wirtschaftliche Weise schmelzen, ohne daß eine Verstaubungs- oder Verschlackungsgefahr für die Regenerativorgane besteht. Selbstverständlich kann die Vorrichtung 14 auch parallel zur Hauptflamme angeordnet oder es können mehrere Vorrichtungen 14 vorhanden sein.

Die Fig. 6 und 7 zeigen ein anderes Einlegeverfahren. Hier sind die Absorptionsflächen 23 der Mischvorrichtung 21 nach der Stirnseite 7 der Wanne hin in Form einer Zusatzfläche 23' verlängert. Mit dieser Fläche 23' wird ein unter oder über dem Schmelzspiegel liegendes Abschmelzblech 28 vorzugsweise mit der in Fig. 6 und 7 angedeuteten großen Oberfläche, leitend verbunden. Auf dieses Blech 28 wird das trokkene Gemengepulver in relativ dünner Schicht auf übliche Weise eingelegt, was durch den Gemengehaufen 26 stark vergröbert angedeutet wird. Um einer Verwirbelung des Haufens 26 durch die Flamme vorzubeugen, kann er durch ein Abdeckblech 25 geschützt werden. Das ist ohne Nachteil möglich, da der Haufen 26 die nötige Schmelzwärme ja vom Blech 28 zugeführt erhält. In der Ausführungsform von Fig. 7 besitzt die Stirnwand 7 des Ofens einen von der Wand 7' gebildeten Vorbau. Das wärmeleitende und -absorbierende Blech 23' wird durch den Durchlaß 27 bis zu einem der Fig. 6 ähnlichen Abschmelzblech 28' geführt. Das Gemenge wird — mit 26' angedeutet — in der bei Fig. 6 beschriebenen Weise eingelegt und geschmolzen, diesmal jedoch außerhalb des eigentlichen Schmelzraumes 1. Der Haufen 26' verzögert eine Abstrahlung von Wärme der in den Vorbau durch 27 fließenden Schmelze. Auf diese Weise gelangt nur bereits geschmolzenes Gemenge in den Schmelzraum 1, und eine Verstaubung ist ausgeschlossen.

Als Material für die Einbauten nach der Erfindung eignen sich alle hochschmelzenden, .gegen den Angriff der Schmelze beständigen Metalle, wie die Edelmetalle, insbesondere Platin, Gold, Rhodium, Palladium. Je nach der Arbeitstemperatur und den Eigenschaften der Schmelze lassen sich jedoch auch unedle Metalle, wie

Wolfram, Molybdän, Tantal, Titan, Beryllium, Chrom, Kobalt, Stahl, sowohl einzeln wie auch in allen Kombinationen und Legierungen untereinander und mit den Edelmetallen vorteilhaft verwenden. Als besonders günstig hat sich Molybdän erwiesen, weil es hochwarmfest und gegen alle praktisch in Frage kommenden Schmelzen beständig ist und auf Grund seines sehr geringen Dampfdruckes auch bei längerem Betrieb kaum Verluste erleidet und auch die Edelmetalldüse 13 nicht beeinträchtigt. Falls die Einbauten standig von Schmelze bedeckt sind, kann sogar reines Molybdän verwendet werden. Beim Anfahren eines neuen Ofens genügt ein Bewerfen oder »Verdammen« von gegebenenfalls mit Bindemittel versehenem Gemenge zum Schutz des Metalls. Es lassen sich auch die bekannten Oxydationsschutzüberzüge verwenden, z. B. Carbide, Silicide, Edelmetallplattierungen usw. Auch mit einer dünnen Edelmetallschicht bedeckter Graphit ist ein für die erfindungsgemäßen Einbauten geeigneter Werkstoff.

Claims (7)

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zur Erhöhung der Schmelzleistung von gas- oder ölbeheizten Wannenofen, insbesondere für Schmelzen aus Glas, Schlacke oder sonstigen Mineralien, vorzugsweise zur Herstellung von gefärbten Gläsern oder von Glasoder Mineralfasern, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der nur in die Oberflächenschicht der Schmelze eindringenden Wärmestrahlungsenergie über in die Schmelze hineinragende Wärmeleitflächen aus gut wärmeleitendem, gegen die in der Schmelze herrschenden Temperaturen und gegen den chemischen Angriff der Schmelze beständigem Material in die Tiefe der Schmelze und/oder an Stellen erhöhten Wärmebedarfs befördert wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Absorptionsflächen (11, 15, 23), welche in der Oberflächenschicht der Schmelze parallel oder gegen den Spiegel geneigt angeordnet sind und mit vorzugsweise lotrecht stehenden Wärmeleitflächen (10,22) von untereinander gleicher oder abgestufter Länge wärmeleitend verbunden sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Absorptionsflächen (23) brennspiegelartig geneigt sind und paarweise abwechselnd poliert bzw. mattiert sind.

4. Vorrichtung nach Ansprach 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß an der Entnahmestelle des Glasflusses ein vorzugsweise rohrartiger Körper (10) in einem Durchbrach der Ofenwandung angeordnet ist, der mit einer Strahlungsabsorptionsfläche (11) in der obersten Schmelzeschicht liegt und mit seinem dieser Fläche entgegengesetzten Ende an eine Platindüse (13) geführt ist.

5. Vorrichtung nach Ansprach 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere, parallel oder im Winkel zur Richtung der Flamme liegende Rohrkörper (14) zum Schmelzen des mittels bekannter Einrichtungen fortlaufend in den Körper (14) eingeführten trockenen Gemengepulvers vorgesehen sind, wobei diese Körper (14) mit Absorptionsflächen (15), Leitflächen (16,16') und Stützen (18) versehen und aus radiale Rippen bildenden Segmenten (17) gebildet und unter dem Spiegel der Schmelze angeordnet sind.

6. Vorrichtung nach Ansprach 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einlegen des trockenen Gemengepulvers in verhältnismäßig dünner Schicht ein unterhalb des Schmelzespiegels liegendes und zu ihm paralleles, innerhalb oder außerhalb des Schmelzraumes (1) angeordnetes Abschmelzblech (28, 28') vorgesehen ist, das gegebenenfalls gegen die kinetische Energie der Flammengase mittels Abdeckblech (28) geschützt ist und mit der verlängerten Absorptionsfläche (23') wärmeleitend verbunden ist.

7. Vorrichtung nach Ansprach 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Einbauten aus reinem oder mit bekannten Oxydationsschutzschichten versehenem Molybdän bestehen.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

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