DE112020006330T5 - Polyurethanschaum und schallisoliermaterial für fahrzeuge - Google Patents

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Takashi Takada
Yukihiro Fujiwara
Takashi Shibuya
Kotaro Kodama
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Abstract

Es sollen ein Polyurethanschaum mit einer Hautschicht, der einen vorteilhaften Schallabsorptionskoeffizienten in einem Niederfrequenzband von 500 bis 2000 Hz aufweist, der ein geringes Gewicht aufweist, während ein Schallabsorptionsvermögen aufrechterhalten wird, das mit herkömmlichen Produkten vergleichbar ist, und der als Schallisoliermaterial für Fahrzeuge verwendet werden kann, und ein Schallisoliermaterial für Fahrzeuge bereitgestellt werden.Ein Polyurethanschaum, der eine Hautschicht und eine innere Schaumschicht, die einwärts von der Hautschicht ausgebildet ist, aufweist, der eine Dicke von 3 bis 25 mm aufweist und einen Absorptionskoeffizienten für senkrecht auftreffenden Schall bei einer Frequenz von 1000 Hz von 0,40 oder bei 10 mm Dicke aufweist, und der ein Grundgerüstratenverhältnis SS/SI von 2,8 bis 5,0 aufweist, wobei SS die Grundgerüstrate der Hautschicht ist und SI die Grundgerüstrate der inneren Schaumschicht ist.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Polyurethanschaum und ein Schallisoliermaterial für Fahrzeuge.
  • STAND DER TECHNIK
  • Fahrzeuge, wie z.B. Automobile bzw. Kraftfahrzeuge, weisen ein Schallisoliermaterial auf, das als Unterbodenverkleidungen oder Kotflügelauskleidungsabdeckungen zum Unterdrücken von Geräuschen von Motoren, Antrieben, Reifen, usw., nach außen angebracht ist. Als das Schallisoliermaterial wird ein Vlies aus Polyesterfasern oder Polyolefinfasern oder ein Polyurethanschaum verwendet. Die Polyurethanschäume stehen verglichen mit Polyesterfasern und Polyolefinfasern bei geringen Kosten zur Verfügung, sind jedoch als solche bezüglich des Schallabsorptionsvermögens in einem Niederfrequenzbereich unzureichend. Folglich wurden die Polyurethanschäume als Verbundmaterial mit einem Kautschuk, einem thermoplastischen Elastomer oder einer thermoplastischen Harzlage genutzt. Ein Verbund aus einem Polyurethanschaum und einem anderen Material weist jedoch Probleme, wie z.B. einen Anstieg der Herstellungskosten und eine Zunahme der Masse, auf.
  • Das Patentdokument 1 offenbart einen Polyurethanschaum, der durch Schäumen einer Ausgangsmaterialzusammensetzung, die ein Polyoxyalkylenpolyol mit hohem Molekulargewicht, eine organische Polyisocyanatverbindung, ein Treibmittel und einen Katalysator enthält, in einem geschlossenen Formwerkzeug hergestellt wird. Das Patentdokument 2 offenbart einen Schallabsorptionskörper mit einem porösen inneren Hauptkörper und einer Haut mit hoher Dichte, die auf der Oberfläche des inneren Hauptkörpers ausgebildet ist.
  • DOKUMENTE DES STANDES DER TECHNIK
  • PATENTDOKUMENTE
    • Patentdokument 1: JP 2005-113134 A
    • Patentdokument 2: JP H10-121597 A
  • OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
  • TECHNISCHES PROBLEM
  • Das Patentdokument 1 offenbart einen Polyurethanschaum mit vorteilhaften Schallabsorptionseigenschaften bei etwa 500 Hz. Die Schallabsorptionseigenschaften in einem Niederfrequenzbereich bei etwa 500 Hz können dadurch erreicht werden, dass das Schallabsorptionsmaterial dick gemacht wird, jedoch ist es gemäß dem Patentdokument 1 zum Erreichen von ausreichenden Schallabsorptionseigenschaften erforderlich, das Schallabsorptionsmaterial zu einer Dicke von 26 mm dick zu machen. Andererseits weist der Schallabsorptionskörper, der im Patentdokument 2 offenbart ist, in einem mittleren bis hohen Frequenzbereich (2000 Hz oder höher) hervorragende Schallabsorptionseigenschaften auf, ist jedoch bezüglich des Schallabsorptionsvermögens in einem Niederfrequenzbereich (1000 Hz oder niedriger, insbesondere 500 Hz oder niedriger) selbst dann unzureichend, wenn die Dicke des Schallabsorptionskörpers groß gemacht wird und 30 mm beträgt.
  • Demgemäß war es, wenn die Schallabsorptionsmaterialien, die im Patentdokument 1 und im Patentdokument 2 offenbart sind, für Anwendungen verwendet werden, für die eine Dickenverminderung auf ein Niveau von 10 mm erforderlich ist (beispielsweise für Kotflügelauskleidungen und Unterbodenverkleidungen für Fahrzeuge), schwierig, ein ausreichendes Schallabsorptionsvermögen in einem Niederfrequenzbereich zu erreichen.
  • Unter diesen Umständen ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Polyurethanschaum, der einen vorteilhaften Schallabsorptionskoeffizienten in einem Niederfrequenzbereich (500 bis 2000 Hz) aufweist, der so ausgebildet werden kann, dass er dünn ist und ein geringes Gewicht aufweist, während ein Schallabsorptionsvermögen aufrechterhalten wird, das mit demjenigen von herkömmlichen Produkten vergleichbar ist, und das als Schallisoliermaterial für Fahrzeuge verwendet werden kann, und ein Schallisoliermaterial für Fahrzeuge bereitzustellen.
  • LÖSUNG DES PROBLEMS
  • Die vorstehende Aufgabe wird durch die folgenden Konfigurationen gelöst.
    1. [1] Polyurethanschaum, der eine Hautschicht und eine innere Schaumschicht, die einwärts von der Hautschicht ausgebildet ist, aufweist, der eine Dicke von 3 bis 25 mm aufweist und einen Absorptionskoeffizienten für senkrecht auftreffenden Schall bei einer Frequenz von 1000 Hz von 0,40 oder höher bei 10 mm Dicke aufweist, und der ein Grundgerüstratenverhältnis SS/SI von 2,8 bis 5,0 aufweist, wobei SS die Grundgerüstrate der Hautschicht ist und SI die Grundgerüstrate der inneren Schaumschicht ist.
    2. [2] Polyurethanschaum nach [1], wobei das Grundgerüstratenverhältnis SS/SI von 2,8 bis 4,0 beträgt.
    3. [3] Polyurethanschaum nach [1] oder [2], wobei die Grundgerüstrate SS der Hautschicht von 60 % bis 85 % beträgt.
    4. [4] Polyurethanschaum nach einem von [1] bis [3], wobei die Grundgerüstrate SI der inneren Schaumschicht 24 % bis 30 % beträgt.
    5. [5] Polyurethanschaum nach einem von [1] bis [4], wobei die Grundgerüstrate unmittelbar unterhalb der Hautschicht 40 % oder höher ist.
    6. [6] Polyurethanschaum nach einem von [1] bis [5], der eine Dichte von 20 bis 120 kg/m3 aufweist.
    7. [7] Polyurethanschaum nach einem von [1] bis [6], wobei die Filmverbleibrate von Zellen in der inneren Schaumschicht 40 % oder höher und niedriger als 94 % ist.
    8. [8] Polyurethanschaum nach [7], wobei der Wert, der durch Dividieren der durchschnittlichen Grundgerüstgröße durch die durchschnittliche Zellengröße der Zellen erhalten wird, von 0,10 bis 0,50 beträgt und die durchschnittliche Zellengröße der Zellen von 100 bis 400 µm beträgt.
    9. [9] Schallisoliermaterial für Fahrzeuge, das den Polyurethanschaum nach einem von [1] bis [8] enthält.
    10. [10] Kotflügelauskleidung, die das Schallisoliermaterial für Fahrzeuge nach [9] umfasst.
  • VORTEILHAFTE EFFEKTE DER ERFINDUNG
  • Der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung weist vorteilhafte Schallabsorptionseigenschaften in einem Niederfrequenzbereich bei 500 bis 2000 Hz auf, obwohl er dünn ist, und ist daher als Schallisoliermaterial für Fahrzeuge geeignet. Die Frequenz, bei der ein vorteilhafter Schallabsorptionskoeffizient erhalten wird, ist das Frequenzband von Fahrbahngeräuschen, und daher ist der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung für Anwendungen auf Kotflügelauskleidungen und Unterbodenverkleidungen geeignet, insbesondere für Kotflügelauskleidungen.
  • BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Nachstehend werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beschrieben, jedoch sollte beachtet werden, dass die vorliegende Erfindung nicht auf spezifische Ausführungsformen beschränkt ist und verschiedene Änderungen und Modifizierungen möglich sind, ohne von dem Zweck und dem Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
  • [Polyurethanschaum]
  • Der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung weist eine Hautschicht mit hoher Dichte und eine innere Schaumschicht, die einwärts von der Hautschicht ausgebildet ist, auf.
  • Die Hautschicht ist so ausgebildet, dass sie das Äußere des Polyurethanschaums bedeckt. Die Hautschicht ist eine Schicht, die beträchtlich zur Verbesserung der Schallabsorptionseigenschaften beiträgt. Die Dicke der Hautschicht ist als Dicke von der Oberfläche der Probe zu einem Abschnitt festgelegt, bei dem die Grundgerüstrate bei der nachstehend beschriebenen Messung der Grundgerüstrate weniger als 50 % erreicht.
  • Die Dicke der Hautschicht ist nicht speziell beschränkt und beträgt vorzugsweise von 0,2 bis 1 mm, mehr bevorzugt von 0,2 bis 0,6 mm. Innerhalb eines solchen Bereichs weist der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung sicher ein Schallabsorptionsvermögen in einem Niederfrequenzbereich von 500 bis 2000 Hz auf.
  • Die innere Schaumschicht steht für einen porösen inneren Hauptkörper, der einwärts von der Hautschicht ausgebildet ist.
  • Die Dicke des Polyurethanschaums der vorliegenden Erfindung beträgt von 3 bis 25 mm, vorzugsweise von 3 bis 20 mm.
  • Wenn die Dicke der vorstehende untere Grenzwert oder mehr ist, kann ein vorteilhaftes Schallabsorptionsvermögen erreicht werden. Ferner ist es dann, wenn die Dicke der vorstehende obere Grenzwert oder weniger ist, wahrscheinlich, dass der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung ein vorteilhaftes Schallabsorptionsvermögen aufweist, obwohl er ein geringes Gewicht aufweist.
  • Der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung weist einen Absorptionskoeffizienten für senkrecht auftreffenden Schall bei einer Frequenz von 1000 Hz von 0,40 oder höher bei 10 mm Dicke auf. Der Absorptionskoeffizient für senkrecht auftreffenden Schall beträgt vorzugsweise von 0,40 bis 1, mehr bevorzugt von 0,50 bis 1.
  • Wenn der Schallabsorptionskoeffizient innerhalb eines solchen Bereichs liegt, wird der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung ein hervorragendes Schallabsorptionsvermögen in einem Niederfrequenzbereich bei 500 bis 2000 Hz aufweisen.
  • Ein Polyurethanschaum mit einem Schallabsorptionskoeffizienten innerhalb eines solchen Bereichs wird zweckmäßig als Schallisoliermaterial für Fahrzeuge verwendet. Insbesondere wird in einem Fall, bei dem der Einbauabschnitt eng oder kompliziert ist, der Polyurethanschaum in einem dünnen Zustand verwendet, und demgemäß wird der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung vorteilhaft genutzt.
  • Der Schallabsorptionskoeffizient wird gemäß „Bestimmung des Schallabsorptionskoeffizienten und der Impedanz in Impedanzröhren“, die durch JIS A1405-2:2007 festgelegt ist, unter Verwendung einer Messprobe mit einer Dicke von 10 mm gemessen, die durch Schneiden des Polyurethanschaums mit einem scharfen Schneidmesser erhalten wird.
  • Bei dem Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung beträgt das Grundgerüstratenverhältnis SS/SI von 2,8 bis 5,0, vorzugsweise von 2,8 bis 4,0, wobei SS die Grundgerüstrate der Hautschicht ist und SI die Grundgerüstrate der inneren Schaumschicht ist.
  • Wenn SS/SI der untere Grenzwert oder höher ist, was für eine hohe Dichte der Hautschicht steht, die zur Schallabsorption beiträgt, wird ein Durchlass von Schall in einem Niederfrequenzbereich zu der inneren Schaumschicht ausgeschlossen, und durch die Wechselwirkung durch die Trägheitskraft verbessern sich die Schallabsorptionseigenschaften bei einer niedrigen Frequenz durch die innere Schaumschicht.
  • Wenn andererseits SS/SI der obere Grenzwert oder niedriger ist, kann eine Reflexion des Schalls auf der Hautschicht unterdrückt werden. Ferner kann die Festigkeit der inneren Schaumschicht sichergestellt werden.
  • Als Ergebnis weist der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung ein stärker verbessertes Schallabsorptionsvermögen in einem Niederfrequenzbereich bei 500 bis 2000 Hz auf.
  • Die Grundgerüstrate wird derart erhalten, dass der Polyurethanschaum mit einem scharfen Schneidmesser geschnitten wird, so dass eine Messprobe erhalten wird, wobei der Querschnitt der Probe in der Dickenrichtung mit einem Lichtmikroskop einer Bildgebung unterzogen wird und die Grundgerüstrate aus den erhaltenen Bildern berechnet wird. Das detaillierte Berechnungsverfahren wird später beschrieben.
  • Die Grundgerüstrate SS der Hautschicht ist durch den durchschnittlichen Wert der Grundgerüstraten festgelegt, die bei einer Tiefe von 0,3 mm von der Oberfläche der Probe gemessen werden. Die SS ist nicht speziell beschränkt und beträgt vorzugsweise von 60 % bis 85 %, mehr bevorzugt von 70 % bis 85 %.
  • Innerhalb eines solchen Bereichs weist der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung ein stärker verbessertes Schallabsorptionsvermögen in einem Niederfrequenzbereich bei 500 bis 2000 Hz auf.
  • Die Grundgerüstrate SI der inneren Schaumschicht ist durch den durchschnittlichen Wert der Grundgerüstraten festgelegt, die bei einer Tiefe im Bereich von 3,5 bis 4,5 mm von der Oberfläche der Probe gemessen werden. Die SI ist nicht speziell beschränkt und beträgt vorzugsweise von 24 % bis 30 %, mehr bevorzugt von 25 % bis 29 %.
  • Innerhalb eines solchen Bereichs weist der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung ein stärker verbessertes Schallabsorptionsvermögen in einem Niederfrequenzbereich bei 500 bis 2000 Hz auf.
  • Die Grundgerüstrate unmittelbar unterhalb der Hautschicht ist durch den durchschnittlichen Wert der Grundgerüstraten festgelegt, die bei einer Tiefe unmittelbar unterhalb der Hautschicht gemessen werden, wobei die Position bei einer Tiefe des Doppelten der Dicke der Hautschicht als unmittelbar unterhalb der Hautschicht festgelegt ist. Die Grundgerüstrate unmittelbar unterhalb der Hautschicht ist nicht speziell beschränkt und ist vorzugsweise 40 % oder höher, mehr bevorzugt von 40 bis 70 %.
  • Innerhalb eines solchen Bereichs weist der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung ein stärker verbessertes Schallabsorptionsvermögen in einem Niederfrequenzbereich bei 500 bis 2000 Hz auf.
  • Die Dichte des Polyurethanschaums der vorliegenden Erfindung beträgt von 20 bis 120 kg/m3 , vorzugsweise von 30 bis 100 kg/m3, mehr bevorzugt von 55 bis 90 kg/m3 .
  • Wenn die Dichte innerhalb eines solchen Bereichs liegt, kann bewirkt werden, dass der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung ein geringes Gewicht aufweist, während ein Schallabsorptionsvermögen aufrechterhalten wird, das mit herkömmlichen Produkten vergleichbar ist.
  • Insbesondere in den letzten Jahren ist der Bedarf für eine Gewichtseinsparung des Schallisoliermaterials für Fahrzeuge signifikant und demgemäß kann der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung vorteilhaft genutzt werden. Ferner kann ein solcher Polyurethanschaum für Elemente mit einer komplizierten Form, wie z.B. Kotflügelauskleidungen, genutzt werden.
  • Die Dichte ist eine Dichte (Einheit: kg/m3), die gemäß „Zelluläre Kunststoffe und Kautschuke - Bestimmen der Rohdichte (Raumdichte)“, wie es durch JIS K7222:2005 festgelegt ist, gemessen wird.
  • Die Filmverbleibrate von Zellen in der inneren Schaumschicht des Polyurethanschaums der vorliegenden Erfindung ist 40 % oder mehr und weniger als 94 %, vorzugsweise von 40 bis 90 %, mehr bevorzugt von 50 bis 85 %, noch mehr bevorzugt von 55 bis 85 %.
  • Wenn die Filmverbleibrate von Zellen innerhalb eines solchen Bereichs liegt, weist der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung ein hervorragendes Schallabsorptionsvermögen in einem Niederfrequenzbereich bei 500 bis 2000 Hz auf.
  • Ferner findet, wenn die Filmverbleibrate innerhalb eines solchen Bereichs liegt, beim Formen des Polyurethanschaums kaum ein Schrumpfen statt und das Formen wird einfach durchgeführt.
  • Die Filmverbleibrate von Zellen wird aus den Ergebnissen berechnet, die durch eine Bildgebung des Querschnitts einer Messprobe mit einem Lichtmikroskop erhalten wird. Die detaillierten Berechnungsbedingungen werden später beschrieben.
  • Die durchschnittliche Zellengröße von Zellen in der inneren Schaumschicht ist nicht speziell beschränkt und beträgt vorzugsweise von 100 bis 400 µm, mehr bevorzugt von 150 bis 350 µm, noch mehr bevorzugt von 150 bis 300 µm. Wenn die durchschnittliche Zellengröße der Zellen innerhalb eines solchen Bereichs liegt, wird der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung ein hervorragendes Schallabsorptionsvermögen in einem Niederfrequenzbereich bei 500 bis 2000 Hz aufweisen.
  • Der Wert, der durch Dividieren der durchschnittlichen Grundgerüstgröße durch die durchschnittliche Zellengröße von Zellen in der inneren Schaumschicht erhalten wird, ist nicht speziell beschränkt und beträgt vorzugsweise von 0,10 bis 0,50, mehr bevorzugt von 0,15 bis 0,45, noch mehr bevorzugt von 0,27 bis 0,45.
  • Wenn der Wert innerhalb eines solchen Bereichs liegt, wird der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung ein verbessertes Schallabsorptionsvermögen in einem Niederfrequenzbereich bei 500 bis 2000 Hz aufweisen.
  • Die durchschnittliche Grundgerüstgröße und die durchschnittliche Zellengröße der inneren Schaumschicht werden aus den Ergebnissen berechnet, die durch eine Bildgebung des Querschnitts einer Messprobe mit einem Lichtmikroskop erhalten werden. Die detaillierten Berechnungsbedingungen werden später beschrieben
  • [Verfahren zur Herstellung eines Polyurethanschaums]
  • Der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise durch Schäumen unter Verwendung einer Ausgangsmaterialzusammensetzung G hergestellt werden, die ein Polyoxyalkylenpolyol A, eine organische Polyisocyanatverbindung B, ein Treibmittel C und einen Katalysator D enthält.
  • <Ausgangsmaterialzusammensetzung G>
  • Die Ausgangsmaterialzusammensetzung G enthält ein Polyoxyalkylenpolyol A, eine organische Polyisocyanatverbindung B, ein Treibmittel C und einen Katalysator D. Die Ausgangsmaterialzusammensetzung G wird üblicherweise durch Mischen einer Polyolsystem-Flüssigkeit H, welche die Ausgangsmaterialien, die von der organischen Polyisocyanatverbindung B verschieden sind, und die organische Polyisocyanatverbindung B enthält, hergestellt.
  • (Polyoxyalkylenpolyol A)
  • Das Polyoxyalkylenpolyol A (nachstehend als „Polyol A“ bezeichnet) wird üblicherweise dadurch synthetisiert, dass ein Alkylenoxid einer Ringöffnungsadditionspolymerisation an einen Initiator in der Gegenwart eines Katalysators unterzogen wird.
  • Das Polyol A enthält ein trifunktionelles Polyoxyalkylenpolyol, d.h., ein Polyoxyalkylenpolyol, das drei Hydroxygruppen in einem Molekül aufweist. Polyoxyalkylenpolyole, die von dem trifunktionellen Polyoxyalkylenpolyol verschieden sind, sind nicht speziell beschränkt und können beispielsweise bifunktionelle und tetrafunktionelle oder höherfunktionelle Polyoxyalkylenpolyole sein.
  • Die Anzahl der Hydroxygruppen pro Molekül des Polyols A (nachstehend als „durchschnittliche Anzahl der Hydroxygruppen“ bezeichnet) ist nicht speziell beschränkt, solange sie 2 oder mehr beträgt, und sie beträgt vorzugsweise von 2 bis 8, mehr bevorzugt von 2 bis 4, mehr bevorzugt von 2,2 bis 3,9, noch mehr bevorzugt von 2,4 bis 3,7.
  • Wenn die durchschnittliche Anzahl der Hydroxygruppen innerhalb eines solchen Bereichs liegt, neigt der Polyurethanschaum dazu, in einer besser geeigneten Weise weich zu sein, so dass er eine stärker verbesserte bleibende Druckverformung aufweist, bessere mechanische Eigenschaften, wie z.B. eine Dehnung, aufweist und ein stärker verbessertes Schallisoliervermögen aufweist. Die Anzahl der Hydroxygruppen pro Molekül des Polyoxyalkylenpolyols stimmt mit der Anzahl von aktiven Wasserstoff-enthaltenden Gruppen in einem Initiator überein, der für die Synthese des Polyoxyalkylenpolyols verwendet wird.
  • Das Zahlenmittel des Molekulargewichts des Polyols A ist nicht speziell beschränkt und beträgt vorzugsweise von 1000 bis 20000, mehr bevorzugt von 1000 to 16000, mehr bevorzugt von 1500 bis 12000. Wenn das Molekulargewicht innerhalb eines solchen Bereichs liegt, neigt die Filmverbleibrate der Zellen in dem Polyurethanschaum dazu, innerhalb eines geeigneten Bereichs zu liegen, und das Schallabsorptionsvermögen in einem Niederfrequenzbereich bei 500 bis 2000 Hz neigt zu einer Verbesserung.
  • Das Zahlenmittel des Molekulargewichts pro Hydroxygruppe in dem Polyol A (nachstehend als „Molekulargewicht/Anzahl der Hydroxygruppen“ bezeichnet) ist nicht speziell beschränkt und beträgt üblicherweise 500 oder mehr, vorzugsweise von 500 bis 5000, mehr bevorzugt von 1000 bis 3500. Wenn das Molekulargewicht/Anzahl der Hydroxygruppen innerhalb eines solchen Bereichs liegt, ist es weniger wahrscheinlich, dass der Polyurethanschaum schrumpft, und er neigt dazu, eine vorteilhaftere Elastizität aufzuweisen. In der vorliegenden Erfindung wird das Polyoxyalkylenpolyol mit einem Molekulargewicht/Anzahl der Hydroxygruppen von weniger als 500 üblicherweise als das nachstehend beschriebene Vernetzungsmittel F klassifiziert.
  • Der Initiator, der zur Herstellung des Polyols A verwendet werden soll, ist vorzugsweise eine Verbindung mit 2 bis 8 aktiven Wasserstoff-enthaltenden Gruppen in einem Molekül. Eine solche Verbindung ist vorzugsweise ein zweiwertiger bis achtwertiger mehrwertiger Alkohol, ein mehrwertiges Phenol oder ein Amin.
  • Der zweiwertige bis achtwertige mehrwertige Alkohol kann Ethylenglykol, Propylenglykol, 1,4-Butandiol, Neopentylglykol, Dipropylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Diglycerin, meso-Erythrit, Methylglukosid, Glukose, Dextrose, Sorbit oder Saccharose sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt.
  • Das mehrwertige Phenol kann Bisphenol A, Bisphenol F, Pyrogallol oder Hydrochinon sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt.
  • Das Amin kann ein Polyamin, wie z.B. Ethylendiamin, Diethylendiamin, Diaminodiphenylmethan, Hexamethylendiamin oder Propylendiamin, oder eine kondensierte Verbindung sein, die dadurch erhalten wird, dass ein Polyamin und ein Phenolharz oder ein Novolakharz einer Kondensationsreaktion unterzogen werden, ist jedoch nicht darauf beschränkt.
  • Ferner kann ein Polyetherpolyol mit einem niedrigen Molekulargewicht, das eine Hydroxygruppe an dessen Molekülkettenende aufweist, das dadurch erhalten wird, dass eine geringe Menge eines Alkylenoxids einer Ringöffnungsadditionspolymerisation an den mehrwertigen Alkohol, das mehrwertige Phenol oder das Amin unterzogen wird, auch als der Initiator verwendet werden. Ein solches Polyetherpolyol mit einem niedrigen Molekulargewicht weist ein Molekulargewicht pro Hydroxygruppe von üblicherweise 1200 oder weniger, vorzugsweise von 200 bis 500, mehr bevorzugt von 200 bis 350 auf.
  • Der Initiator ist mehr bevorzugt eine Verbindung mit 2 bis 4 Hydroxygruppen in einem Molekül, vorzugsweise ein zweiwertiger bis vierwertiger mehrwertiger Alkohol oder ein zweiwertiges bis vierwertiges Polyetherpolyol mit niedrigerem Molekulargewicht. Insbesondere wird mit einem Polyol, das unter Verwendung eines dreiwertigen oder höheren mehrwertigen Alkohols oder eines Polyetherpolyols mit niedrigem Molekulargewicht als Initiator erhalten wird, der erhältliche Polyurethanschaum eine günstigere Ausgewogenheit von Schallisoliervermögen, Schäumstabilität und physikalischen Eigenschaften aufweisen. Der Initiator kann allein oder in einer Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
  • Das Alkylenoxid ist nicht speziell beschränkt und ist vorzugsweise mindestens ein Mitglied, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid und Styroloxid, mehr bevorzugt mindestens ein Mitglied, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ethylenoxid und Propylenoxid. Wenn der Gehalt von Ethylenoxid zunimmt, neigt die Kristallinität der Polyoxyalkylenkette zu einer Verbesserung und weiche Segmente des Polyurethans neigen dazu, steif zu sein. Der Gehalt von Einheiten, die von Ethylenoxid abgeleitet sind (nachstehend als „EO-Gehalt“ bezeichnet), in der Polyoxyalkylen-Kette des Polyols A ist nicht speziell beschränkt und beträgt vorzugsweise von 0 bis 20 Massen-% der Gesamtmasse der Polyoxyalkylen-Kette, mehr bevorzugt von 0 bis 15 Massen-%. Wenn der EO-Gehalt innerhalb eines solchen Bereichs liegt, wird die Polyoxyalkylen-Kette eine vorteilhaftere Hydrophilie aufweisen und die Filmverbleibrate der Zellen in dem erhältlichen Polyurethanschaum wird innerhalb eines geeigneteren Bereichs liegen.
  • Als Katalysator, der verwendet wird, wenn das Alkylenoxid einer Ringöffnungsadditionspolymerisation an den Initiator unterzogen wird, wird ein herkömmlich eingesetzter Katalysator verwendet. Der Katalysator kann Kaliumhydroxid, Natriumhydroxid, Cäsiumhydroxid, eine Phosphazeniumverbindung, eine Bortrifluoridverbindung oder ein Doppelmetall-Cyanid-Komplex sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt.
  • Das Polyol A kann feine Polymerteilchen aufweisen, die in dem Polyol A dispergiert sind. Die feinen Polymerteilchen sind in dem Basispolyol als Dispersionsmedium stabil dispergiert. Die feinen Polymerteilchen können Teilchen aus einem additionspolymerisierten Polymer oder einem kondensierten Polymer sein. Das Polymer, das die feinen Polymerteilchen bildet, ist vorzugsweise ein additionspolymerisiertes Polymer, wie z.B. ein Homopolymer oder Copolymer von Acrylnitril, Styrol, einem Alkylmethacrylat, einem Alkylacrylat oder einem anderen Vinylmonomer, oder ein kondensiertes Polymer, wie z.B. ein Polyester, ein Polyharnstoff, ein Polyurethan oder ein Melaminharz, mehr bevorzugt ein Homopolymer oder Copolymer von Acrylnitril oder Styrol.
  • In dem Verfahren zur Herstellung des Polyurethanschaums der vorliegenden Erfindung kann ein Polyol, das von dem Polyol A verschieden ist, in einer Kombination verwendet werden. Ein solches Polyol kann ein anderes Polyol mit hohem Molekulargewicht sein, wie z.B. ein Polyesterpolyol. Die Menge des Polyols, das von dem Polyol A verschieden ist, pro 100 Massenteile der Gesamtmenge des Polyols A beträgt vorzugsweise von 0 bis 20 Massenteile, mehr bevorzugt von 0 bis 10 Massenteile, mehr bevorzugt 0 Massenteile, d.h., es wird kein solches Polyol, das von dem Polyol A verschieden ist, verwendet.
  • Die Gehalte von Komponenten, die von dem Polyol A verschieden sind, in der Ausgangsmaterialzusammensetzung G sind als die Gehalte pro 100 Massenteile des Polyols A festgelegt.
  • Das Polyol A kann allein oder in einer Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
  • (Organische Polyisocyanatverbindung B)
  • Die organische Polyisocyanatverbindung B, die zur Herstellung des Polyurethanschaums der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist nicht speziell beschränkt, und kann beispielsweise mindestens ein Mitglied sein, das aus der Gruppe, bestehend aus aromatischen, alicyclischen und aliphatischen Polyisocyanaten mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen und modifizierten Polyisocyanaten, die durch deren Modifizierung erhalten werden, ausgewählt ist.
  • Die organische Polyisocyanatverbindung B kann Toluoldiisocyanat (TDI), Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Polymethylenpolyphenylisocyanat (übliche Bezeichnung: rohes MDI), Xylylendiisocyanat (XDI), Isophorondiisocyanat (IPDI) oder Hexamethylendiisocyanat (HMDI), oder ein modifiziertes Vorpolymerprodukt, ein modifiziertes Isocyanuratprodukt, ein modifiziertes Harnstoffprodukt oder ein modifiziertes Carbodiimidprodukt eines solchen Polyisocyanats sein, und es ist im Hinblick auf die Verfügbarkeit vorzugsweise mindestens ein Mitglied, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus TDI, MDI, rohem MDI und modifizierten Produkten davon. TDI kann entweder 2,4-TDI oder 2,6-TDI sein oder es kann ein Gemisch sein. MDI kann jedwedes von 2,2'-MDI, 2,4'-MDI und 4,4'-MDI sein oder es kann ein Gemisch von zwei oder drei davon sein. Die organische Polyisocyanatverbindung B ist besonders bevorzugt TDI.
  • Der Gehalt der organischen Polyisocyanatverbindung B in der Ausgangsmaterialzusammensetzung G ist nicht speziell beschränkt und ist vorzugsweise derart, dass der Wert, der durch Dividieren der Gesamtmolzahl von Isocyanatgruppen in der organischen Polyisocyanatverbindung B durch die Gesamtmolzahl von Hydroxygruppen in dem Polyol A und Multiplizieren des Quotienten mit 100 erhalten wird (Isocyanatindex), von 75 bis 120, mehr bevorzugt von 80 bis 120, mehr bevorzugt von 80 bis 110 beträgt. Wenn der Isocyanatindex innerhalb eines solchen Bereichs liegt, wird ein Aushärten ausreichend fortschreiten und das Aushärten wird nicht übermäßig fortschreiten, und folglich wird ein Schaum mit einem geeigneten Aushärtungsgrad erhalten.
  • Die organische Polyisocyanatverbindung B kann allein oder in einer Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
  • (Treibmittel C)
  • Das Treibmittel, das zur Herstellung des Polyurethanschaums der vorliegenden Erfindung verwendet wird, umfasst Wasser.
  • Ferner kann zum Zweck des Verminderns der Dichte des Schaums ein Treibmittel verwendet werden, das von Wasser verschieden ist. Als Treibmittel, das von Wasser verschieden ist, ist eine inerte Verbindung mit einem niedrigen Siedepunkt bevorzugt. Eine solche inerte Verbindung kann beispielsweise ein Inertgas oder ein gesättigter Kohlenwasserstoff mit einem Siedepunkt von 70 °C oder niedriger sein, der ferner eine Kohlenwasserstoffverbindung mit 8 oder weniger Kohlenstoffatomen umfasst und in dem ein oder mehr Wasserstoffatom(e), das oder die an das Kohlenstoffatom der Kohlenwasserstoffverbindung gebunden ist oder sind, durch ein Halogenatom ersetzt sein kann (nachstehend als „gesättigter Kohlenwasserstoff X“ bezeichnet). Das Halogenatom kann beispielsweise ein Chloratom oder ein Fluoratom sein.
  • Der gesättigte Kohlenwasserstoff X kann Butan, Pentan, Hexan, Dichlormethan (Methylenchlorid), Trichlorethan oder eine Flon-Verbindung sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt.
  • Der Gehalt von Wasser als das Treibmittel C in der Ausgangsmaterialzusammensetzung G beträgt pro 100 Massenteile des Polyols A vorzugsweise 1,5 Massenteile oder mehr, mehr bevorzugt 2 bis 5 Massenteile. Innerhalb eines solchen Bereichs wird das Schäumen ausreichend fortschreiten und es ist wahrscheinlich, dass die Dichte des erhältlichen Schaums innerhalb eines gewünschten Bereichs liegt.
  • Der Gehalt des Treibmittels, das von Wasser verschieden ist, in der Ausgangsmaterialzusammensetzung G ist nicht speziell beschränkt, und beträgt pro 100 Massenteile des Polyols A vorzugsweise von 0 bis 25 Massenteile, mehr bevorzugt von 0 bis 20 Massenteile.
  • Das Treibmittel C kann allein oder in einer Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
  • (Katalysator D)
  • Der Katalysator D, der zur Herstellung des Polyurethanschaums der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist mindestens ein Mitglied, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Katalysator auf Aminbasis und einem Katalysator auf Zinnbasis.
  • Der Katalysator D ist ein Katalysator, der verwendet wird, wenn das Polyoxyalkylenpolyol und die organische Polyisocyanatverbindung umgesetzt werden.
  • Der Katalysator D kann allein oder in einer Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
  • Der Katalysator auf Aminbasis kann Triethylendiamin, Bis(2-dimethylaminoethyl)ether, N,N,N',N'-Tetramethylhexamethylendiamin, N,N-Dimethylaminoethoxyethoxyethanol, N,N-Dimethylamino-6-hexanol, N,N-Dimethylaminoethoxyethanol, eine Verbindung, bei der 2 Mol Ethylenoxid an N,N-Dimethylaminoethoxyethanol addiert sind, oder 5-(N,N-Dimethyl)amino-3-methyl-1-pentanol sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt.
  • Der Gehalt des Katalysators auf Aminbasis in der Ausgangsmaterialzusammensetzung G ist nicht speziell beschränkt und beträgt vorzugsweise von 0,1 bis 5,0 Massenteile, mehr bevorzugt von 0,2 bis 3,0 Massenteile pro 100 Massenteile des Polyols A.
  • Der Katalysator auf Aminbasis kann allein oder in einer Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
  • Der Katalysator auf Zinnbasis kann Zinn-2-ethylhexanoat, Di-n-butylzinnoxid, Di-n-butylzinndilaurat, Di-n-butylzinndiacetat, Di-n-octylzinnoxid, Di-n-octylzinndilaurat, Monobutylzinntrichlorid, Di-n-butylzinndialkylmercaptan oder Di-n-octylzinndialkylmercaptan sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt.
  • Der Gehalt des Katalysators auf Zinnbasis in der Ausgangsmaterialzusammensetzung G ist nicht speziell beschränkt und beträgt vorzugsweise 1,0 Massenteile, mehr bevorzugt von 0,005 bis 1,0 Massenteile pro 100 Massenteile des Polyols A.
  • Der Katalysator auf Zinnbasis kann allein oder in einer Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
  • (Schaumstabilisator E)
  • Die Ausgangsmaterialzusammensetzung G, die zur Herstellung des Polyurethanschaums der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann ferner einen Schaumstabilisator E enthalten.
  • Der Schaumstabilisator E kann ein Schaumstabilisator auf Silikonbasis oder ein Schaumstabilisator auf der Basis einer fluorierten Verbindung sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt.
  • Wenn die Ausgangsmaterialzusammensetzung G den Schaumstabilisator E enthält, können vorteilhafte Zellen gebildet werden.
  • Der Gehalt des Schaumstabilisators E in der Ausgangsmaterialzusammensetzung G ist nicht speziell beschränkt und beträgt vorzugsweise von 0,1 bis 5,0 Massenteile, mehr bevorzugt von 0,3 bis 4,0 Massenteile, noch mehr bevorzugt von 0,5 bis 3,0 Massenteile pro 100 Massenteile des Polyols A.
  • Der Schaumstabilisator E kann allein oder in einer Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
  • (Vernetzungsmittel F)
  • Die Ausgangsmaterialzusammensetzung G, die zur Herstellung des Polyurethanschaums der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann ferner ein Vernetzungsmittel F enthalten. Das Vernetzungsmittel F ist vorzugsweise eine Verbindung, die zwei oder mehr aktiven Wasserstoffenthaltende Gruppen, ausgewählt aus Hydroxygruppen und primären und sekundären Aminogruppen, aufweist. Die Anzahl der aktiven Wasserstoff-enthaltenden Gruppen beträgt vorzugsweise von 2 bis 8. Das Molekulargewicht pro aktiven Wasserstoff-enthaltender Gruppe in dem Vernetzungsmittel beträgt vorzugsweise weniger als 500.
  • Das Vernetzungsmittel F kann Ethylenglykol, Propylenglykol, 1,4-Butandiol, Neopentylglykol, 1,6-Hexandiol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Dipropylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Diglycerin, Monoethanolamin, Diethanolamin, Triethanolamin, Bisphenol A, Ethylendiamin, 3,5-Diethyl-2,4-diaminotoluol, 3,5-Diethyl-2,6-diaminotoluol, 2-Chlor-p-phenylendiamin, 3,5-Bis(methylthio)-2,4-diaminotoluol, 3,5-Bis(methylthio)-2,6-diaminotoluol, 1-Trifluormethyl-3,5-diaminobenzol, 1-Trifluormethyl-4-chlor-3,5-diaminobenzol, 2,4-Toluoldiamin, 2,6-Toluoldiamin, Bis(3,5-dimethyl-4-aminophenyl)methan, 4,4'-Diaminodiphenylmethan, m-Xylylendiamin, 1,4-Diaminohexan, 1,3-Bis(aminomethyl)cyclohexan oder Isophorondiamin sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Ferner kann als das Vernetzungsmittel F auch das vorstehend beschriebene Polyoxyalkylenpolyol mit Molekulargewicht/Anzahl der Hydroxygruppen von weniger als 500 verwendet werden.
  • Der Gehalt des Vernetzungsmittels F in der Ausgangsmaterialzusammensetzung G ist nicht speziell beschränkt und beträgt vorzugsweise von 0,1 bis 20 Massenteile, mehr bevorzugt von 0,5 bis 10 Massenteile pro 100 Massenteile des Polyols A. Das Vernetzungsmittel F kann allein oder in einer Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
  • (Zusätze)
  • Die Ausgangsmaterialzusammensetzung G, die zur Herstellung des Polyurethanschaums der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann ferner Zusätze enthalten.
  • Die Zusätze können beispielsweise bekannte Zusätze oder Hilfsmittel, wie z.B. ein Emulgator, ein Alterungsschutzmittel, wie z.B. ein Antioxidationsmittel oder ein Ultraviolettabsorber, ein Füllstoff, wie z.B. Calciumcarbonat oder Bariumsulfat, ein Weichmacher, ein Farbmittel, ein Flammverzögerungsmittel, ein Fungizid oder ein Entschäumer sein, sind jedoch nicht darauf beschränkt, und herkömmliche Zusätze, die für Polyurethanschäume verwendet werden, können verwendet werden.
  • Der Gehalt der Zusätze, usw., in der Ausgangsmaterialzusammensetzung G ist nicht speziell beschränkt, solange die Effekte der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • <Formverfahren>
  • In dem Verfahren zur Herstellung des Polyurethanschaums der vorliegenden Erfindung ist ein Formverfahren des Spritzens der Ausgangsmaterialzusammensetzung G in ein geschlossenes Formwerkzeug bevorzugt. Als ein solches Formverfahren kann beispielsweise ein Formverfahren genannt werden, das als Formwerkzeugschäumen bezeichnet wird.
  • [Schallisoliermaterial für Fahrzeuge]
  • Das Schallisoliermaterial für Fahrzeuge der vorliegenden Erfindung enthält den vorstehend beschriebenen Polyurethanschaum.
  • Die Fahrzeuge sind vorzugsweise Kraftfahrzeuge bzw. Automobile.
  • Der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung, der vorteilhafte Schallabsorptionseigenschaften in einem Niederfrequenzbereich bei 500 bis 2000 Hz bei einer geringen Dicke aufweist, ist als Schallisoliermaterial für Fahrzeuge geeignet. Die Frequenz, bei der ein vorteilhafter Schallabsorptionskoeffizient erhalten wird, ist das Frequenzband von Fahrbahngeräuschen, und demgemäß wird das Schallisoliermaterial für Fahrzeuge zweckmäßig auf Kotflügelauskleidungen und Unterbodenverkleidungen, insbesondere Kotflügelauskleidungen, angewandt.
  • BEISPIELE
  • Nachstehend wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf Beispiele detailliert beschrieben. Es sollte jedoch beachtet werden, dass die vorliegende Erfindung keinesfalls auf die spezifischen Beispiele beschränkt ist und verschiedene Änderungen möglich sind, ohne von dem Ziel und dem Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
  • [Synthesebeispiele]
  • Das Polyoxyalkylenpolyol wurde gemäß dem folgenden Verfahren synthetisiert.
  • <Synthesebeispiel 1 >
  • Propylenoxid wurde einer Ringöffnungsadditionspolymerisation unter Verwendung von Glycerin als Initiator in der Gegenwart eines Kaliumhydroxid-Katalysators unterzogen und ferner wurde Ethylenoxid einer Ringöffnungsadditionspolymerisation unterzogen, so dass ein Polyoxyalkylenpolyol A1 synthetisiert wurde.
  • <Synthesebeispiel 2>
  • Unter Verwendung des in der vorstehenden Weise erhaltenen Polyoxyalkylenpolyols A1 als Dispersionsmedium wurden feine Acrylnitril-Polymerteilchen (30 Massen-%) dispergiert, so dass ein Polyoxyalkylenpolyol A2 erhalten wurde.
  • <Synthesebeispiel 3>
  • Gemäß dem Herstellungsverfahren, wie es in JP 2016-006203 , Absätze [0021] bis [0034], offenbart ist, wurde ein Doppelmetall-Cyanid-Komplexkatalysator (nachstehend als „DMC-Katalysator“ bezeichnet) hergestellt.
  • Propylenoxid wurde einer Ringöffnungsadditionspolymerisation unter Verwendung von Glycerin als Initiator in der Gegenwart des DMC-Katalysators unterzogen und dann wurde Ethylenoxid einer Ringöffnungsadditionspolymerisation unterzogen, so dass ein Polyoxyalkylenpolyol A3 erhalten wurde.
  • <Synthesebeispiel 4>
  • Propylenoxid wurde einer Ringöffnungsadditionspolymerisation unter Verwendung von Glycerin als Initiator in der Gegenwart eines Kaliumhydroxid-Katalysators unterzogen und dann wurde Ethylenoxid einer Ringöffnungsadditionspolymerisation unterzogen, so dass ein Polyoxyalkylenpolyol A4 synthetisiert wurde.
  • <Synthesebeispiel 5>
  • Propylenoxid wurde einer Ringöffnungsadditionspolymerisation unter Verwendung von Glycerin als Initiator in der Gegenwart eines Kaliumhydroxid-Katalysators unterzogen, so dass ein Polyoxyalkylenpolyol A5 synthetisiert wurde.
  • <Synthesebeispiel 6>
  • Propylenoxid wurde einer Ringöffnungsadditionspolymerisation unter Verwendung von Glycerin als Initiator in der Gegenwart eines Kaliumhydroxid-Katalysators unterzogen und dann wurde Ethylenoxid einer Ringöffnungsadditionspolymerisation unterzogen, so dass ein Polyoxyalkylenpolyol A6 synthetisiert wurde.
  • Von den Polyoxyalkylenpolyolen A1 bis A6 sind das Zahlenmittel des Molekulargewichts, die Anzahl der Hydroxygruppen pro Molekül, das Molekulargewicht pro Hydroxygruppe und der EO-Gehalt derart, wie es in der Tabelle 1 gezeigt ist. [Tabelle 1]
    Polyoxyalkylenpolyol
    A1 A2 A3 A4 A5 A6
    Zahlenmittel des Molekularaewichts 4900 4900 7000 3500 3000 7000
    Anzahl der Hydroxygruppen 3 3 3 3 3 3
    Molekulargewicht / Anzahl der Hydroxygruppen 1633 1633 2333 1170 1000 2333
    EO-Gehalt [Massen-%] 14,5 10,2 16 67 0 14
    PO-Gehalt fMassen-%] 85,5 59,8 84 33 100 86
    Polymerteilchengehalt [Massen-%] 0 30 0 0 0 0
  • In der Tabelle 1 steht der EO-Gehalt für den Gehalt (Massen-%) von Einheiten, die von Ethylenoxid abgeleitet sind, in der Polyoxyalkylen-Kette des Polyoxyalkylenpolyols. Ferner steht der PO-Gehalt für den Gehalt (Massen-%) von Einheiten, die von Propylenoxid abgeleitet sind, in der Polyoxyalkylen-Kette des Polyoxyalkylenpolyols.
  • [Bsp. 1]
  • Ein Aluminium-Formwerkzeug mit 150 mm × 150 mm × 10 mm Höhe wurde vorbereitet bzw. hergestellt.
  • Wie es in der Tabelle 2 gezeigt ist, wurden 60 Massenteile des Polyoxyalkylenpolyols A1, 40 Massenteile des Polyoxyalkylenpolyols A2, 3 Massenteile des Treibmittels C1, 0,3 Massenteile des Katalysators D1 und 0,05 Massenteile des Katalysators D2, 3 Massenteile des Schaumstabilisators E2 und 3 Teile des Vernetzungsmittels F1 in einen Behälter eingebracht und durch einen Hochgeschwindigkeitsmischer bei 3000 U/min für 30 Sekunden gemischt, so dass ein Gemisch erhalten wurde, das die Ausgangsmaterialien enthält, die von der organischen Polyisocyanatverbindung verschieden sind (nachstehend als „Polyolsystem-Flüssigkeit 1“ bezeichnet).
  • Der Polyolsystem-Flüssigkeit 1 wurden 39,4 Massenteile der organischen Polyisocyanatverbindung B2 zugesetzt, worauf durch den vorstehend genannten Hochgeschwindigkeitsmischer bei 3000 U/min für 5 Sekunden gemischt wurde, so dass ein Ausgangsmaterialgemisch (nachstehend als „Ausgangsmaterialzusammensetzung 1“ bezeichnet) erhalten wurde.
  • Der Oberstempel und der Unterstempel des im Vorhinein vorbereiteten bzw. hergestellten Formwerkzeugs wurden auf 60 °C erwärmt und die Ausgangsmaterialzusammensetzung 1 wurde eingebracht und wurde geschäumt und ausgehärtet. 3 Minuten später wurde das resultierende ausgehärtete Produkt aus dem Formwerkzeug entnommen und zum Entgasen gepresst, so dass ein flexibler Polyurethanschaum (nachstehend als „Polyurethanschaum 1“ bezeichnet) erhalten wurde.
  • Die Herstellung der Polyolsystem-Flüssigkeit 1, die Herstellung der Ausgangsmaterialzusammensetzung 1 und die Herstellung des Polyurethanschaums 1 wurden bei Raumtemperatur und einer Flüssigkeitstemperatur von 25 °C durchgeführt.
  • [Bsp. 2]
  • In der gleichen Weise wie im Bsp. 1, mit der Ausnahme, dass die Menge des zugesetzten Treibmittels C1 zu 1 Teil geändert wurde und dass kein Katalysator D2 verwendet wurde, wurde ein Gemisch, das die Ausgangsmaterialien enthält, die von der organischen Polyisocyanatverbindung verschieden sind (nachstehend als „Polyolsystem-Flüssigkeit 2“ bezeichnet), erhalten. In der gleichen Weise wie im Bsp. 1 wurden 18,5 Massenteile der organischen Polyisocyanatverbindung B2 zugesetzt, so dass eine Ausgangsmaterialzusammensetzung (nachstehend als „Ausgangsmaterialzusammensetzung 2“ bezeichnet) erhalten wurde. In der gleichen Weise wie im Bsp. 1, mit der Ausnahme, dass die Ausgangsmaterialzusammensetzung 2 verwendet wurde, wurde ein flexibler Polyurethanschaum (nachstehend als „Polyurethanschaum 2“ bezeichnet) erhalten.
  • [Bsp. 3]
  • In der gleichen Weise wie im Bsp. 2, mit der Ausnahme, dass die Menge des zugesetzten Treibmittels C1 zu 5 Teilen geändert wurde, wurde ein Gemisch, das die Ausgangsmaterialien enthält, die von der organischen Polyisocyanatverbindung verschieden sind (nachstehend als „Polyolsystem-Flüssigkeit 3“ bezeichnet), erhalten. In der gleichen Weise wie im Bsp. 2 wurden 60,2 Massenteile der organischen Polyisocyanatverbindung B2 zugesetzt, so dass eine Ausgangsmaterialzusammensetzung (nachstehend als „Ausgangsmaterialzusammensetzung 3“ bezeichnet) erhalten wurde. In der gleichen Weise wie im Bsp. 1, mit der Ausnahme, dass die Ausgangsmaterialzusammensetzung 3 verwendet wurde, wurde ein flexibler Polyurethanschaum (nachstehend als „Polyurethanschaum 3“ bezeichnet) erhalten.
  • [Bsp. 4]
  • Wie es in der Tabelle 2 gezeigt ist, wurden 8 Massenteile des Polyoxyalkylenpolyols A3, 3 Massenteile des Polyoxyalkylenpolyols A4, 72 Massenteile des Polyoxyalkylenpolyols A5, 20 Massenteile des Polyoxyalkylenpolyols A6, 2,35 Massenteile des Treibmittels C1, 0,6 Massenteile des Katalysators D1, 0,3 Massenteile des Katalysator D3, 0,3 Massenteile des Katalysators D4 und 0,4 Massenteile des Schaumstabilisators E1 in einen Behälter eingebracht und mit einem Hochgeschwindigkeitsmischer bei 3000 U/min für 30 Sekunden gemischt, so dass ein Gemisch erhalten wurde, das die Ausgangsmaterialien, die von der organischen Polyisocyanatverbindung verschieden sind, enthält (nachstehend als „Polyolsystem-Flüssigkeit 4“ bezeichnet).
  • Der Polyolsystem-Flüssigkeit 4 wurden 29,9 Massenteile der organischen Polyisocyanatverbindung B1 zugesetzt, worauf durch den vorstehend genannten Hochgeschwindigkeitsmischer bei 3000 U/min für 5 Sekunden gemischt wurde, so dass eine Ausgangsmaterialzusammensetzung (nachstehend als „Ausgangsmaterialzusammensetzung 4“ bezeichnet) erhalten wurde. In der gleichen Weise wie im Bsp. 1, mit der Ausnahme, dass die Ausgangsmaterialzusammensetzung 4 verwendet wurde, wurde ein flexibler Polyurethanschaum (nachstehend als „Polyurethanschaum 4“ bezeichnet) erhalten.
  • Die Polyurethanschäume 1 bis 4 wurden in einem Raum, der auf eine Temperatur von 23 °C und eine Feuchtigkeit von 50 % relativer Feuchtigkeit (RH) eingestellt war, für 24 Stunden oder mehr stehengelassen. [Tabelle 2]
    Bsp. 1 Bsp. 2 Bsp. 3 Bsp. 4
    A A1 60 60 60 -
    A2 40 40 40 -
    A3 - - - 8
    A4 - - - 3
    A5 - - - 72
    A6 - - - 20
    B B1 - - - 29,9
    B2 39,4 18,5 60,2 -
    C C1 3,0 1,0 5,0 2,4
    D D1 0,3 0,3 0,3 0,6
    D2 0,05 - - -
    D3 - - - 0,3
    D4 - - - 0,3
    E E1 - - - 0,4
    E2 3 3 3 -
    F F1 3 3 3 -
    Einheit: Massenteile
  • Die Bedeutungen von Symbolen in der Tabelle 2 sind wie folgt.
  • A: Polyoxyalkylenpolyol
    • ▪A1: Polyoxyalkylenpolyol A1, im Synthesebeispiel 1 synthetisiert
    • ▪A2: Polyoxyalkylenpolyol A2, im Synthesebeispiel 2 synthetisiert
    • ▪A3: Polyoxyalkylenpolyol A3, im Synthesebeispiel 3 synthetisiert
    • ▪A4: Polyoxyalkylenpolyol A4, im Synthesebeispiel 4 synthetisiert
    • ▪A5: Polyoxyalkylenpolyol A5, im Synthesebeispiel 5 synthetisiert
    • ▪A6: Polyoxyalkylenpolyol A6, im Synthesebeispiel 6 synthetisiert
  • B: Organische Polyisocyanatverbindung
    • ▪ B1: Ein Gemisch von TDI und MDI (Coronate 1025, hergestellt von Tosoh Corporation)
  • Ein Gemisch von 2,4-TDI, 2,6-TDI und rohem MDI in einem Massenverhältnis von 2,4-TDI/2,6-TDI/rohes MDI = 40/10/50
    Isocyanatgruppengehalt: 39,7 Massen-%
    • ▪B2: Ein Gemisch von TDI und MDI (Coronate 1021, hergestellt von Tosoh Corporation)
  • Ein Gemisch von 2,4-TDI, 2,6-TDI und rohem MDI in einem Massenverhältnis von 2,4-TDI/2,6-TDI/rohes MDI = 64/16/20
    Isocyanatgruppengehalt: 44,8 Massen-%
  • C: Treibmittel
    • ▪C1: Wasser
  • D: Katalysator
    • ▪D1: Eine Dipropylenglykol-Lösung von Triethylendiamin (TEDA (eingetragene Marke) L-33, hergestellt von Tosoh Corporation), Katalysator auf Aminbasis
    • ▪D2: Zinn-2-ethylhexanoat (DABCO (eingetragene Marke) T-9, hergestellt von EVONIK)
    • ▪D3: Eine Dipropylenglykol-Lösung von Bis[(2-dimethylamino)ethyl]ether (TOYOCAT (eingetragene Marke) ET, hergestellt von Tosoh Corporation)
    • ▪D4: 1-lsobutyl-2-methylimidazol (NC-IM, hergestellt von Sankyo Air Products)
  • E: Schaumstabilisator
    • ▪E1: Schaumstabilisator auf Silikonbasis (SRX-274C, hergestellt von Dow Corning)
    • ▪E2: Schaumstabilisator auf Silikonbasis (TEGOSTAB (eingetragene Marke) B8737 LF2, hergestellt von EVONIK)
  • F: Vernetzungsmittel
    • ▪F1: Vernetzungsmittel (Polyol mit einem Molekulargewicht von 400, 4 funktionellen Gruppen und einem EO-Gehalt von 100 Massen-%). Der EO-Gehalt in F1 von 100 Massen-% bedeutet, dass der Anteil der Einheiten, die von Ethylenoxid abgeleitet sind, in Einheiten, die von dem Alkylenoxid abgeleitet sind, in der Polyoxyalkylen-Kette 100 Massen-% beträgt.
  • [Bewertungsverfahren]
  • Die Polyurethanschäume 1 bis 4, die in den Bsp. 1 bis 4 erhalten worden sind, wurden durch ein scharfes Schneidmesser zum Herstellen von Messproben geschnitten. Die Dicken an optionalen 5 Positionen auf jeder Messprobe wurden durch eine Dickenmessuhr (hergestellt von OZAKI MFG. CO., LTD., Modell: G) gemessen, und zum Erhalten der Dicke wurde der durchschnittliche Wert berechnet, der 10 mm betrug. Unter Verwendung der Messprobe wurden der Schallabsorptionskoeffizient, die Dichte, die Filmverbleibrate, die durchschnittliche Zellengröße, die durchschnittliche Grundgerüstgröße, der Wert, der durch Dividieren der durchschnittlichen Grundgerüstgröße durch die durchschnittliche Zellengröße erhalten worden ist, die Grundgerüstraten (die Hautschicht-Grundgerüstrate SS, die innere Schaumschicht-Grundgerüstrate SI, SS/SI, die Grundgerüstrate unmittelbar unterhalb der Hautschicht) und die Hautschichtdicke mit den folgenden Verfahren gemessen und die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 3 gezeigt. [Tabelle 3]
    Bsp. 1 Bsp. 2 Bsp. 3 Bsp. 4
    Schallabsorptionskoeffizient Frequenz 500 Hz 0,19 0,15 0,08 0,10
    1000 Hz 0,54 0,36 0,17 0,21
    2000 Hz 0,72 0,58 0,57 0,24
    Dichte [kg/m3] 89 175 49 101
    Filmverbleibrate [%] 60 ≥95 20 50
    Durchschnittliche Zellengröße [µm]. 199 183 303 190
    Durchschnittliche Grundgerüstgröße [µm] 68 87 80 70
    Durchschnittliche Grundgerüstgröße / durchschnittliche Zellenqröße 0,344 0,475 0,263 0,263
    Grundgerüstrate Hautschicht: SS [%] 79 87 51 65
    Innere Schaumschicht: SI [%] 27 31 23 32
    SS/SI 2,92 2,77 2,22 2,03
    Unmittelbar unterhalb der Hautschicht [%] 49 30 41 40
    Hautschichtdicke [mm] 0,38 0,32 0,14 0,25
  • <Schallabsorptionskoeffizient>
  • Der Absorptionskoeffizient für senkrecht auftreffenden Schall (Schallabsorptionskoeffizient) wurde mit dem Verfahren gemäß <Akustik - Bestimmung des Schallabsorptionskoeffizienten und der Impedanz in Impedanzröhren>, festgelegt durch JIS A1405-2:2007, in einem Bereich von 500 bis 2000 Hz gemessen. Die zur Messung verwendeten Messgeräte sind wie folgt.
    Messröhre für den Absorptionskoeffizienten für senkrecht auftreffenden Schall (40 mmφ, hergestellt von Nihon Onkyo Engineering Co., Ltd.)
    Analysesoftware (WinZacMTX VER. 5.0, hergestellt von Nihon Onkyo Engineering Co., Ltd.)
    Leistungsverstärker (AP15d, FOSTEX)
    Mikrofon (46BD, GRAS)
    Mikrofonverstärker (12AQ, GRAS)
    Audioschnittstelle (Fireface UC, RME)
  • <Dichte>
  • Die Dichte wurde gemäß <Zelluläre Kunststoffe und Kautschuke - Bestimmung der scheinbaren Dichte (Raumdichte)>, festgelegt durch JIS K 7222:2005, gemessen. Die Messung der Dichte wurde mit dem gesamten Polyurethanschaum durchgeführt.
  • <Filmverbleibrate>
  • Der Querschnitt der Messprobe wurde bei 150-facher Vergrößerung einer Bildgebung mit einem Lichtmikroskop 1 (VHX-1000, KEYENCE CORPORATION) unterzogen. Ein Abschnitt, bei dem das Zellengrundgerüst über dem gesamten Umfang bestätigt wurde und keine eindeutige Zerstörung der inneren Schaumschicht des Grundgerüstteils am Umfang festgestellt wurde, wurde als der Untersuchungsbereich festgelegt.
  • Ein Fall, bei dem ein Film ohne Zerstörung um den Innenumfang des Zellengrundgerüsts in dem zu untersuchenden Bereich vorlag, wurde als Fall von „Film ist verblieben“ bewertet.
  • Ein Fall, bei dem in dem zu untersuchenden Bereich kein Film um den Innenumfang des Zellengrundgerüsts vorlag oder ein Teil des Films zerstört war, wurde als Fall von „kein Film ist verblieben“ bewertet.
  • 10 Positionen auf dem Querschnitt der Messprobe wurden einer Bildgebung unterzogen und 100 Zellengrundgerüste wurden festgestellt und die Anzahl der Fälle von „Film ist verblieben“ und „kein Film ist verblieben“ wurde gezählt und der Anteil von Fällen von „Film ist verblieben“ wurde als Prozentsatz erhalten. Der erhaltene Prozentsatz wurde als die Filmverbleibrate verwendet.
  • <Durchschnittliche Grundgerüstgröße>
  • Der Querschnitt der Messprobe wurde bei 150-facher Vergrößerung einer Bildgebung mit dem Lichtmikroskop 1 unterzogen. Von der inneren Schaumschicht wurde ein Abschnitt, bei dem die Grenze zwischen dem Grundgerüstteil, dem Zellenteil und dem Filmteil eindeutig festgestellt wurde, als der zu untersuchende Bereich verwendet. Die durchschnittliche Grundgerüstgröße des Grundgerüstteils in dem zu untersuchenden Bereich wurde durch eine Bildverarbeitungssoftware gemessen (ImageJ, National Institutes of Health). Bezüglich eines beschränkten Grundgerüsts wurde die Größe an einem Abschnitt mit der geringsten Größe als die Grundgerüstgröße des Grundgerüstteils verwendet.
  • 10 Positionen auf dem Querschnitt der Messprobe wurden einer Bildgebung unterzogen und 70 Grundgerüstgrößen in dem zu untersuchenden Bereich wurden gemessen und die durchschnittliche Grundgerüstgröße wurde durch den arithmetischen Mittelwert berechnet.
  • <Durchschnittliche Zellengröße>
  • Der Querschnitt der Messprobe wurde bei 150-facher Vergrößerung einer Bildgebung mit dem Lichtmikroskop 1 unterzogen. Von der inneren Schaumschicht wurde ein Abschnitt, bei dem das Zellengrundgerüst über dem gesamten Umfang bestätigt wurde, als der zu untersuchende Bereich verwendet.
  • Der Umriss des Zellenumfangs als der zu untersuchende Bereich wurde durch eine Bildverarbeitungssoftware (ImageJ, National Institutes of Health) extrahiert und die durch den Umriss umgebene Fläche wurde berechnet. Der Durchmesser eines Kreises mit der gleichen Fläche wie die berechnete Fläche (Kreisäquivalentdurchmesser) wurde berechnet und als die Zellengröße der Zelle als die zu untersuchende Fläche festgelegt.
  • 10 Positionen auf dem Querschnitt der Messprobe wurden einer Bildgebung unterzogen und 80 Zellengrößen als die zu untersuchenden Flächen wurden gemessen und die durchschnittliche Zellengröße wurde durch den arithmetischen Mittelwert berechnet.
  • <Durchschnittliche Grundgerüstgröße/durchschnittliche Zellengröße>
  • Aus der durchschnittlichen Grundgerüstgröße und der durchschnittlichen Zellengröße, die durch das vorstehende Verfahren erhalten worden sind, wurde ein Wert, der durch Dividieren der durchschnittlichen Grundgerüstgröße durch die durchschnittliche Zellengröße erhalten wird, berechnet.
  • <Grundgerüstrate>
  • Der Querschnitt der Messprobe wurde einer Bildgebung mit dem Lichtmikroskop 1 unterzogen. Dann wurde das erhaltene Bild durch eine Bildverarbeitungssoftware (ImageJ, National Institutes of Health) in einen Bereich von 2,5 mm × 3,5 mm geschnitten.
  • Mit dem geschnittenen Bild wurde eine Binärisierungsbehandlung durch ein Diskriminantenanalyseverfahren (Otsu-Binärisierung) durchgeführt.
  • In dem binärisierten Bild wurde der Flächenanteil von schwarzen Abschnitten in jedem 0,02 mm × 3,5 mm-Bereich erhalten, während der Analysebereich in 0,02 mm-Intervallen in der Probendickenrichtung bewegt wurde, um die Verteilung der Grundgerüstrate in der Probendickenrichtung (das Grundgerüstratenprofil) zu berechnen.
  • 5 oder mehr Positionen auf dem Querschnitt der Messprobe wurden einer Bildgebung unterzogen und die Grundgerüstrate wurde durch den arithmetischen Mittelwert der Grundgerüstratenprofile berechnet, die aus den Bildern erhalten worden sind.
  • <Hautschicht-Grundgerüstrate SS>
  • Die Hautschicht-Grundgerüstrate SS wurde durch den arithmetischen Mittelwert der Grundgerüstratenprofile berechnet, die an einem Abschnitt mit einer Tiefe von 0,3 mm von der Oberfläche des Polyurethanschaums gemessen worden sind.
  • <Innere Schaumschicht-Grundgerüstrate Sl>
  • Die innere Schaumschicht-Grundgerüstrate SI wurde durch den arithmetischen Mittelwert der Grundgerüstratenprofile berechnet, die an einem Abschnitt mit einer Tiefe im Bereich von 3,5 bis 4,5 mm von der Oberfläche des Polyurethanschaums gemessen worden sind.
  • <SS/SI>
  • Aus der Hautschicht-Grundgerüstrate SS und der innere Schaumschicht-Grundgerüstrate SI, die durch das vorstehend beschriebene Verfahren erhalten worden sind, wurde ein Wert, der durch Dividieren der Hautschicht-Grundgerüstrate SS durch die innere Schaumschicht-Grundgerüstrate SI erhalten wurde, berechnet.
  • <Hautschichtdicke>
  • In dem Grundgerüstratenprofil, das durch das vorstehend beschriebene Verfahren erhalten worden ist, wurde die Dicke von der Probenoberfläche zu einem Abschnitt, bei dem die Grundgerüstrate niedriger als 50 % wurde, während der Analysebereich in 0,02 mm-Intervallen in der Probendickenrichtung bewegt wurde, berechnet, so dass die Hautschichtdicke erhalten wurde.
  • [Ergebnisse]
  • Das Bsp. 1 entspricht dem Beispiel der vorliegenden Erfindung und die Bsp. 2 bis 4 entsprechen Vergleichsbeispielen.
  • Der Polyurethanschaum im Bsp. 1 wies eine Filmverbleibrate innerhalb eines spezifischen Bereichs auf und es wird gefunden, dass er nicht nur bezüglich der Schallabsorptionseigenschaften bei einer niedrigen Frequenz von 1000 Hz hervorragend ist, sondern auch bezüglich des Schallabsorptionsvermögens in einem Niederfrequenzbereich. Da ferner der Polyurethanschaum im Bsp. 1 ein sehr gutes Schallabsorptionsvermögen aufweist, obwohl er dünn ist, kann er eine sehr gut schallabsorbierende Umgebung erreichen, wenn er an einem Abschnitt angeordnet ist, der ein geringes Gewicht aufweisen muss oder dünn sein muss.
  • Der Polyurethanschaum im Bsp. 2 weist keine ausreichenden Schallabsorptionseigenschaften auf, obwohl er verglichen mit dem Polyurethanschaum im Bsp. 1 eine hohe Dichte aufweist, da dessen SS/SI nicht in dem Bereich der vorliegenden Erfindung liegt, und er weist ferner eine hohe Filmverbleibrate auf.
  • Der Polyurethanschaum im Bsp. 3 weist unzureichende Schallabsorptionseigenschaften in einem Niederfrequenzbereich auf, da dessen SS/SI nicht in dem Bereich der vorliegenden Erfindung liegt, und ferner weist er verglichen mit dem Polyurethanschaum im Bsp. 1 eine niedrige Dichte auf und weist eine niedrige Filmverbleibrate auf.
  • Der Polyurethanschaum im Bsp. 4 weist keine ausreichenden Schallabsorptionseigenschaften auf, obwohl er eine hohe Dichte aufweist, die mit derjenigen des Polyurethanschaums im Bsp. 1 vergleichbar ist, da dessen SS/SI außerhalb des Bereichs der vorliegenden Erfindung liegt.
  • GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT
  • Der Polyurethanschaum der vorliegenden Erfindung, der vorteilhafte Schallabsorptionseigenschaften in einem Niederfrequenzbereich bei 500 bei 2000 Hz bei einer geringen Dicke aufweist, ist als Schallisoliermaterial für Fahrzeuge geeignet. Die Frequenz, bei der ein vorteilhafter Schallabsorptionskoeffizient erhalten wird, ist das Frequenzband von Fahrbahngeräuschen, und er ist für Anwendungen auf Kotflügelauskleidungen und Unterbodenverkleidungen geeignet, insbesondere für Kotflügelauskleidungen.
  • Die gesamte Offenbarung der japanischen Patentanmeldung Nr. 2019-236123 , die am 26. Dezember 2019 eingereicht worden ist, einschließlich die Beschreibung, die Ansprüche und die Zusammenfassung, ist in ihrer Gesamtheit unter Bezugnahme hierin einbezogen.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • JP 2005113134 A [0003]
    • JP H10121597 A [0003]
    • JP 2016006203 [0101]
    • JP 2019236123 [0154]

Claims (10)

  1. Polyurethanschaum, der eine Hautschicht und eine innere Schaumschicht, die einwärts von der Hautschicht ausgebildet ist, aufweist, der eine Dicke von 3 bis 25 mm aufweist und einen Absorptionskoeffizienten für senkrecht auftreffenden Schall bei einer Frequenz von 1000 Hz von 0,40 oder höher bei 10 mm Dicke aufweist, und der ein Grundgerüstratenverhältnis SS/SI von 2,8 bis 5,0 aufweist, wobei SS die Grundgerüstrate der Hautschicht ist und SI die Grundgerüstrate der inneren Schaumschicht ist.
  2. Polyurethanschaum nach Anspruch 1, wobei das Grundgerüstratenverhältnis SS/SI von 2,8 bis 4,0 beträgt.
  3. Polyurethanschaum nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Grundgerüstrate SS der Hautschicht von 60 % bis 85 % beträgt.
  4. Polyurethanschaum nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Grundgerüstrate SI der inneren Schaumschicht 24 % bis 30 % beträgt.
  5. Polyurethanschaum nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Grundgerüstrate unmittelbar unterhalb der Hautschicht 40 % oder höher ist.
  6. Polyurethanschaum nach einem der Ansprüche 1 bis 5, der eine Dichte von 20 bis 120 kg/m3 aufweist.
  7. Polyurethanschaum nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Filmverbleibrate von Zellen in der inneren Schaumschicht 40 % oder höher und niedriger als 94 % ist.
  8. Polyurethanschaum nach Anspruch 7, wobei der Wert, der durch Dividieren der durchschnittlichen Grundgerüstgröße durch die durchschnittliche Zellengröße der Zellen erhalten wird, von 0,10 bis 0,50 beträgt und die durchschnittliche Zellengröße der Zellen von 100 bis 400 µm beträgt.
  9. Schallisoliermaterial für Fahrzeuge, das den Polyurethanschaum nach einem der Ansprüche 1 bis 8 enthält.
  10. Kotflügelauskleidung, die das Schallisoliermaterial für Fahrzeuge nach Anspruch 9 umfasst.
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