DE112019001222T5 - Integrierte Bohrlochkonstruktionssystem-Betriebsvorgänge - Google Patents

Integrierte Bohrlochkonstruktionssystem-Betriebsvorgänge Download PDF

Info

Publication number
DE112019001222T5
DE112019001222T5 DE112019001222.3T DE112019001222T DE112019001222T5 DE 112019001222 T5 DE112019001222 T5 DE 112019001222T5 DE 112019001222 T DE112019001222 T DE 112019001222T DE 112019001222 T5 DE112019001222 T5 DE 112019001222T5
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
control
drilling
pipe
tda
operator
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE112019001222.3T
Other languages
English (en)
Inventor
Espen Botnan
Njál Aarsland
Anstein Jorud
Christian Doennestad Nilssen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schlumberger Technology BV
Original Assignee
Schlumberger Technology BV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schlumberger Technology BV filed Critical Schlumberger Technology BV
Publication of DE112019001222T5 publication Critical patent/DE112019001222T5/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B44/00—Automatic control systems specially adapted for drilling operations, i.e. self-operating systems which function to carry out or modify a drilling operation without intervention of a human operator, e.g. computer-controlled drilling systems; Systems specially adapted for monitoring a plurality of drilling variables or conditions
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B19/00—Handling rods, casings, tubes or the like outside the borehole, e.g. in the derrick; Apparatus for feeding the rods or cables
    • E21B19/14—Racks, ramps, troughs or bins, for holding the lengths of rod singly or connected; Handling between storage place and borehole
    • E21B19/15—Racking of rods in horizontal position; Handling between horizontal and vertical position
    • E21B19/155—Handling between horizontal and vertical position
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B19/00—Handling rods, casings, tubes or the like outside the borehole, e.g. in the derrick; Apparatus for feeding the rods or cables
    • E21B19/16—Connecting or disconnecting pipe couplings or joints
    • E21B19/165—Control or monitoring arrangements therefor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B19/00—Handling rods, casings, tubes or the like outside the borehole, e.g. in the derrick; Apparatus for feeding the rods or cables
    • E21B19/20—Combined feeding from rack and connecting, e.g. automatically
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B21/00—Methods or apparatus for flushing boreholes, e.g. by use of exhaust air from motor
    • E21B21/08—Controlling or monitoring pressure or flow of drilling fluid, e.g. automatic filling of boreholes, automatic control of bottom pressure
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B44/00—Automatic control systems specially adapted for drilling operations, i.e. self-operating systems which function to carry out or modify a drilling operation without intervention of a human operator, e.g. computer-controlled drilling systems; Systems specially adapted for monitoring a plurality of drilling variables or conditions
    • E21B44/02—Automatic control of the tool feed
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B47/00—Survey of boreholes or wells
    • E21B47/06—Measuring temperature or pressure
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B47/00—Survey of boreholes or wells
    • E21B47/10—Locating fluid leaks, intrusions or movements
    • E21B47/117—Detecting leaks, e.g. from tubing, by pressure testing
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B7/00—Special methods or apparatus for drilling
    • G—PHYSICS
    • G08—SIGNALLING
    • G08B—SIGNALLING OR CALLING SYSTEMS; ORDER TELEGRAPHS; ALARM SYSTEMS
    • G08B21/00—Alarms responsive to a single specified undesired or abnormal condition and not otherwise provided for
    • G08B21/18—Status alarms

Abstract

Ein integriertes Bohrlochkonstruktionssystem (IWCS), das zum Konstruieren eines Bohrlochs über integrierte Steuerung von integrierten Steuervorrichtungen, die integrierte Teilsysteme des IWCS gemeinsam steuern, betriebsfähig ist. Das IWCS beinhaltet ein IWCS-Kommunikationsnetz, die integrierten Steuervorrichtungen (die jeweils direkt mit dem IWCS-Kommunikationsnetz verbunden sind), die integrierten Teilsysteme und eine Leit-Arbeitsstation, die direkt mit dem IWCS-Kommunikationsnetz verbunden und betriebsfähig ist, um jede der integrierten Steuervorrichtungen zu steuern, um dadurch die integrierten Teilsysteme zu steuern.

Description

  • Querverweis auf verwandte Anmeldungen
  • Diese Anmeldung beansprucht Priorität und Vorteil der vorläufigen US-Patentanmeldung Nr. 62/641,021 mit dem Titel „SYSTEM AND METHOD FOR INTEGRATING MULTIPLE DRILLING EQUIPMENT INTO A SINGLE CONTROL NETWORK“, angemeldet am 9. März 2018, und der vorläufigen US-Patentanmeldung Nr. 62/640,976 mit dem Titel „SYSTEM AND METHOD FOR CONTROLLING DRILLING OPERATIONS“, angemeldet am 9. März 2018, und der vorläufigen US-Patentanmeldung Nr. 62/640,999 mit dem Titel „SYSTEM AND METHOD FOR REAL-TIME ANALYSIS OF DRILLING OPERATIONS“, angemeldet am 9. März 2018 und, deren Offenbarungen durch Bezugnahme hierin in ihrer Gesamtheit aufgenommen werden.
  • Allgemeiner Stand der Technik
  • Bohrlöcher werden im Allgemeinen in den Boden oder Meeresgrund gebohrt, um natürliche Vorkommen von Öl, Gas und anderen Materialien zu gewinnen, die in unterirdischen Formationen eingeschlossen sind. Solche Bohrlöcher werden in die unterirdischen Formationen am Bohrplatz gebohrt, unter Verwendung eines Bohrlochkonstruktionssystems, das verschiedene ober- und unterirdische Bohrplatzausrüstungen aufweist, die in koordinierter Weise betrieben werden. Die Bohrplatzausrüstungen können in verschiedene Teilsysteme gegliedert werden, wobei jedes Teilsystem einen anderen Betriebsvorgang ausführt, der von einer entsprechenden lokalen und/oder einer entfernt gelegenen Steuerung gesteuert wird. Die Teilsysteme können ein Anlagensteuersystem, ein Fluidsteuersystem, ein Druckregelungsbohrsteuersystem, ein Gasüberwachungssystem, ein Videoüberwachungssystem, ein Drosseldrucksteuersystem und ein Bohrlochdrucksteuersystem beinhalten, um nur einige Beispiele zu nennen.
  • Die Bohrplatzausrüstungen werden von einer Steuerzentrale überwacht und gesteuert, die sich an einer Bohrplatzoberfläche befindet. Eine typische Steuerzentrale enthält eine Bohrplatzsteuerstation, die von mehreren menschlichen Bohrplatzbetreibern (z. B. Bohrarbeiter) zum Überwachen und Steuern der Bohrplatzausrüstungen genutzt wird. Obwohl die Ausrüstungsteilsysteme koordiniert betrieben werden können, besteht kaum oder keine Kommunikation zwischen den Teilsystemen und ihren Steuerungen. Dementsprechend kann die Überwachung und Steuerung der Bohrplatzausrüstungen oder Ausrüstungsteilsysteme über entsprechende Steuertafeln der Bohrplatzsteuerstation erfolgen. Jede Steuertafel umfasst eine assoziierte Videoausgabevorrichtung (z. B. einen Videomonitor) und eine Vielzahl von Eingabevorrichtungen (z. B. Knöpfe, Schalter, Joysticks usw.).
  • Da keine Kommunikation zwischen den Ausrüstungsteilsystemen besteht, werden Interaktionen und Koordination zwischen den verschiedenen Bohrplatzausrüstungen typischerweise von den Bohrplatzbetreibern initiiert. Beispielsweise können die Bohrplatzbetreiber die Ausrüstungsteilsysteme überwachen, um Betriebs- und Sicherheitsereignisse zu identifizieren und manuell Prozesse zur Bekämpfung solcher Ereignisse umzusetzen. Dementsprechend kann eine typische Bohrplatzsteuerzentrale mit mehreren Bohrplatzbetreibern besetzt sein, von denen jeder verschiedene Bohrplatzausrüstungen oder Ausrüstungsteilsysteme über eine entsprechende Steuertafel überwacht und steuert. Sich bei der Überwachung und manuellen Steuerung der Bohrplatzausrüstungen auf mehrere Bohrplatzbetreiber zu verlassen, erhöht die Kosten und schränkt die Schnelligkeit, Effizienz und Sicherheit von Bohrplatzbetriebsvorgängen ein.
  • Kurzdarstellung der Offenbarung
  • Diese Kurzdarstellung wird bereitgestellt, um eine Auswahl von Konzepten vorzustellen, die weiter unten in der detaillierten Beschreibung näher beschrieben werden. Diese Kurzdarstellung ist weder dazu gedacht, unverzichtbare Merkmale des beanspruchten Gegenstands zu identifizieren, noch ist sie als Hilfsmittel bei der Einschränkung des Schutzumfangs des beanspruchten Gegenstands gedacht.
  • Die vorliegende Offenbarung stellt ein integriertes Bohrlochkonstruktionssystem (integrated well construction system - IWCS) vor, das zum Konstruieren eines Bohrlochs über eine integrierte Steuerung von integrierten Steuervorrichtungen betreibbar ist, die zusammen integrierte Teilsysteme des IWCS steuern. Das IWCS beinhaltet ein IWCS-Kommunikationsnetzwerk; die integrierten Vorrichtungen, die jeweils direkt mit dem IWCS-Kommunikationsnetzwerk verbunden sind; die integrierten Teilsysteme; und eine Steuerworkstation, die direkt mit dem IWCS-Kommunikationsnetzwerk verbunden und dazu betreibbar ist, jede der integrierten Steuervorrichtungen zu steuern und dadurch die integrierten Teilsysteme zu steuern.
  • Die vorliegende Offenbarung stellt auch eine Steuerworkstation vor, die direkt mit einem Kommunikationsnetzwerk verbunden und dazu betreibbar ist, jede von mehreren integrierten Steuervorrichtungen zu steuern, die jeweils direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden sind. Jede integrierte Steuervorrichtung steuert eine entsprechende Komponente eines IWCS, wobei die Steuerung der integrierten Steuervorrichtungen das IWCS über Betriebsvorgänge der Steuerworkstation steuert.
  • Die vorliegende Offenbarung beinhaltet auch ein Computerprogrammprodukt, beinhaltend ein materielles, computerlesbares, nichttransitorisches Medium mit darauf gespeicherten Anweisungen für: automatisches Steuern integrierter Steuervorrichtungen, die integrierte Teilsysteme eines IWCS steuern, um Kombinationen vorbestimmter Betriebsabläufe zum Konstruieren eines Bohrlochs auszuführen; Empfangen einer Auswahl eines der von dem IWCS auszuführenden Arbeitsabläufe über die Bedienung einer Steuerworkstation durch einen menschlichen Betreiber; Empfangen von Einstellungen für erste Maschinen des IWCS, die während des ausgewählten Betriebsablaufs betrieben werden sollen, über die Bedienung der Steuerworkstation durch den menschlichen Bediener; und als Reaktion auf Empfangen einer einzelnen Beginneingabe über die Bedienung der Steuerworkstation durch den menschlichen Betreiber automatisches Starten und Steuern der ersten Maschinen und zweiten Maschinen des IWCS, um den ausgewählten Betriebsablauf unter Verwendung der empfangenen Einstellungen durchzuführen.
  • Die vorliegende Offenbarung stellt auch ein Verfahren vor, beinhaltend Betreiben eines IWCS, das ein faseroptisches Ringnetzwerk beinhaltet. Knotenpunkte des faseroptischen Ringnetzwerks beinhalten: speicherprogrammierbare Steuerungen (PLC) von einzelnen Maschineneinheiten, die das IWCS bilden; Videoeinspeisung; Bohrbetreibersteuerung; hochrangige Überwachungssteuerung; und Kombinationen davon.
  • Die vorliegende Offenbarung stellt auch eine Vorrichtung vor, die ein Kommunikationsnetzwerk und integrierte Steuervorrichtungen beinhaltet, die jeweils direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden sind. Jede integrierte Steuervorrichtung steuert eine entsprechende Komponente eines IWCS. Das IWCS ist betreibbar zum Konstruieren eines Bohrlochs ohne andere Komponenten, die nicht von einer der integrierten Steuervorrichtungen gesteuert werden. Die Vorrichtung beinhaltet auch eine Steuerworkstation, die direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden und dazu betreibbar ist, jede der integrierten Steuervorrichtungen zu steuern, um dadurch das IWCS zu steuern.
  • Die vorliegende Offenbarung stellt auch eine Vorrichtung vor, beinhaltend ein Kommunikationsnetzwerk und integrierte Steuervorrichtungen, die jeweils direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden sind. Die integrierte Steuervorrichtung steuert entsprechende IWCS-Komponenten. Die IWCS-Komponenten sind zusammen betreibbar zum Konstruieren eines Bohrlochs unter Ausschluss von Komponenten, die nicht von einer der integrierten Steuervorrichtungen gesteuert werden. Die Vorrichtung beinhaltet auch eine Steuerworkstation, die direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden und dazu betreibbar ist, jede der integrierten Steuervorrichtungen zu steuern, um dadurch das IWCS zu steuern.
  • Die vorliegende Offenbarung stellt auch eine Vorrichtung vor, beinhaltend ein Kommunikationsnetzwerk und integrierte Steuervorrichtungen, die jeweils direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden sind. Jede integrierte Steuervorrichtung steuert eine entsprechende oder mehrere integrierte Bohrlochkonstruktionskomponenten. Die integrierten Bohrlochkonstruktionskomponenten bilden ein integriertes Bohrlochkonstruktionssystem, das zum Konstruieren eines Bohrlochs ohne weitere Komponenten betreibbar ist. Eine Steuerworkstation ist direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden und ist dazu betreibbar, jede integrierte Vorrichtung zu steuern, um dadurch die integrierten Bohrlochkonstruktionskomponenten zu steuern.
  • Die vorliegende Offenbarung stellt auch ein Verfahren vor, beinhaltend Veranlassen eines Bohrlochkonstruktionssystems, einen Bohrlochkonstruktionsvorgang durchzuführen, wobei mit dem Bohrlochkonstruktionsvorgang assoziierte Daten automatisch in Echtzeit gesammelt und analysiert werden, um auf der Grundlage der Daten Parameter zu bestimmen, und zumindest einige der ermittelten Parameter zum Steuern des Bohrlochkonstruktionsvorgangs verwendet werden.
  • Die vorliegende Offenbarung stellt auch ein Verfahren vor, beinhaltend Veranlassen eines Bohrlochkonstruktionssystems, einen Bohrlochkonstruktionsvorgang durchzuführen, wobei mit dem Bohrlochkonstruktionsvorgang assoziierte Daten automatisch in Echtzeit gesammelt und analysiert werden, um auf der Grundlage der Daten Parameter zu bestimmen, und zumindest einige der ermittelten Parameter jeweils eine Grundlage zum Auslösen zumindest eines Echtzeit-Bohrlochkonstruktionsvorgangsalarms bereitstellen.
  • Die vorliegende Offenbarung stellt auch eine Vorrichtung vor, die ein Bohrenanalyse(analysis-while-drilling - AWD)-Steuersystem beinhaltet, das in Verbindung mit einem Bohrlochkonstruktionssystem während eines Bohrlochkonstruktionsvorgangs verwendet wird. Eingaben für das AWD-Steuersystem beinhalten: gewünschte Konfiguration eines Bohrlochs, das vom Bohrlochkonstruktionssystem während des Bohrlochkonstruktionsvorgangs konstruiert wird; Konfiguration eines Bohrstrangs, der vom Bohrlochkonstruktionssystem während des Bohrlochkonstruktionsvorgangs verwendet wird; Signale von Bohrparametersensoren; und Bohrausrüstungsparameter. Ausgaben des AWD-Steuersystems beinhalten die Echtzeitbestimmung von: Tiefe und Richtung des Bohrlochs; Meißeltiefe; Anzahl der Bohrstrangrohre und/oder Züge im Bohrloch; Bohrstrangvolumen, -verdrängung und - gewicht; Bohrfluidtankvolumen und Tankauswahl; Bohrfluidverlust und/oder -zuwachs; Trip-Tank-Differenzvolumen; angesammeltes Trip-Tank-Volumen; Gesamthübe und/oder Hübe pro Abschnitt und/oder noch zu leistende Hübe des Bohrfluidpumpsystems; Gesamthubzahl des Bohrfluidpumpsystems; Kapazitäten und Wirkungsgrade des Futterrohrstrangs des Bohrfluidpumpsystems; einzelner und gesamter Bohrfluidfluss in das Bohrloch; Ringraum-Bohrfluidgeschwindigkeit; Bohrfluidgesamtvolumen und/oder Bohrfluidvolumen pro Abschnitt; Gesamt- und/oder noch verbleibende Minuten pro Abschnitt; Bohrfluidrückfluss; Bohrmeißellaufzeit und -umdrehungen; Gewicht auf dem Bohrmeißel; Penetrationsrate; Hakenlast; und Standrohrdruck. Die Ausgaben des AWD-Steuersystems können ferner einen Kick-Berechner und ein Totpumpdiagramm beinhalten. Die Ausgaben des AWD-Steuersystems können ferner Sensoren und Berechnungen zur Speicherung in einem mit dem Bohrlochkonstruktionssystem assoziierten Historienspeicher beinhalten. Die Ausgaben des AWD-Steuersystems können ferner Bohrlochkonstruktionsvorgangswarnungen und -alarme beinhalten.
  • Die vorliegende Offenbarung stellt auch eine Vorrichtung vor, die eine Steuerworkstation beinhaltet, die direkt mit einem Kommunikationsnetzwerk verbunden und dazu betreibbar ist, mehrere jeweils direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbundene Steuervorrichtungen zu steuern. Jede Steuervorrichtung steuert eine entsprechende Komponente eines IWCS, wobei die Steuerung der Steuervorrichtungen über Betriebsvorgänge der Steuerworkstation das IWCS steuert. Die Steuerworkstation beinhaltet eine Anzeige, einen Prozessor und einen Speicher, in dem Folgendes gespeichert ist: ein Konstruktionsprogramm, das bei Ausführung durch den Prozessor jede Steuervorrichtung steuert; und ein AWD-Programm. Eingaben für das AWD-System beinhalten die gewünschte Konfiguration eines Bohrlochs, das vom Bohrlochkonstruktionssystem während des Bohrlochkonstruktionsvorgangs konstruiert wird, die Konfiguration eines Bohrstrangs, der vom Bohrlochkonstruktionssystem während des Bohrlochkonstruktionsvorgangs verwendet wird, Signale von Bohrparametersensoren und Bohrausrüstungsparameter. Bei Ausführung durch den Prozessor generiert das AWD-Programm in Echtzeit eines oder mehrere der Folgenden und zeigt in Echtzeit in einem AWD-Bildschirm auf der Anzeige an: eine graphische Anzeige der gewünschten Konfiguration und/oder einer tatsächlichen Konfiguration des Bohrlochs, einschließlich der Tiefen; eine graphische Anzeige eines Schuhs im Bohrloch; eine Animation der gewünschten und tatsächlichen Konfiguration des Bohrlochs; eine Animation des Bohrstrangs im Bohrloch; eine textliche und/oder graphische Wertanzeige der Bohrfluidfrontverfolgung und/oder -tiefe; Ringraumgeschwindigkeit pro Abschnitt; offenes Bohrlochvolumen; Gesamthübe und -minuten, Hübe und die noch verbleibenden Minuten, und das Volumen für einen oder mehrere der Folgenden: Oberfläche bis Meißel; Meißel bis Schuh; Meißel bis Blowout-Preventer; Meißel bis Oberfläche; Bohrlochzirkulation; volle Zirkulation; Bohrstrangverdrängung, offenes Ende und geschlossenes Ende; Bohrstranggewicht; Anzahl der Rohre im Bohrloch; aktives Volumen; Bohrfluidstrom in das Bohrloch; Meißelumdrehungen; und Meißellaufzeit.
  • Die vorliegende Offenbarung stellt auch eine Vorrichtung vor, beinhaltend eine Steuerworkstation zur Verwendung mit einem IWCS. Das IWCS ist zum Konstruieren eines Bohrlochs über eine integrierte Steuerung von integrierten Steuervorrichtungen betreibbar, die zusammen integrierte Teilsysteme des IWCS steuern. Die Steuerworkstation beinhaltet eine Mensch-Maschine-Schnittstelle (human-machine interface - HMI), die eine Anzeige, einen Touchscreen, einen Joystick und ein Verarbeitungssystem beinhaltet, das einen Prozessor und einen Speicher mit einem Konstruktionsprogramm darauf beinhaltet, das bei Ausführung durch den Prozessor: einem menschlichen Betreiber der Steuerworkstation einen Einrichtungsassistenten anzeigt, der den Betreiber durch die Eingabe von Betriebsparametern für eine oder mehrere Bohrlochkonstruktionsmaschinen der integrierten Teilsysteme führt, um einen Bohrlochkonstruktionsablauf durchzuführen; und die integrierten Steuervorrichtungen und damit die integrierten Teilsysteme steuert, um den Bohrlochkonstruktionsablauf auf Grundlage der eingegebenen Betriebsparameter durchzuführen.
  • Die vorliegende Offenbarung stellt auch eine Vorrichtung vor, beinhaltend ein IWCS, das zum Konstruieren eines Bohrlochs über eine integrierte Steuerung von integrierten Steuervorrichtungen betreibbar ist, die zusammen integrierte Teilsysteme des IWCS steuern. Das IWCS beinhaltet ein Verarbeitungssystem, beinhaltend einen Prozessor und einen Speicher mit einem Konstruktionsprogramm darauf, das bei Ausführung durch den Prozessor: jede integrierte Steuervorrichtung und somit jedes integrierte Teilsystem während jeder von mehreren vorbestimmten Betriebsabläufen steuert; und Kollisionen zwischen Maschinen des IWCS verhindert.
  • Die vorliegende Offenbarung beinhaltet auch ein Verfahren, beinhaltend Konstruieren eines Bohrlochs unter Verwendung jeder von mehreren automatisch gesteuerten Bohrlochkonstruktionsmaschinen, beinhaltend: ein Hebewerk; eine Bohrgestängeverschraubungsvorrichtung (Iron Roughneck); ein Zangenhandhabungswagen; ein Zangenhandhabungsarm; einen Laufsteg; einen röhrenförmigen Förderarm; einen unteren Stabilisierungsarm; eine obere röhrenförmige Rückhaltevorrichtung; eine mittlere röhrenförmige Rückhaltevorrichtung; eine untere röhrenförmige Rückhaltevorrichtung; einen Kraftdrehkopf; einen Kraftdrehkopfaufzug; eine Fingerbühne; eine Überführungsbrückenaufnahme; ein Abstellflächen-Führungsarm; ein Mausloch; ein Mausloch; ein Bohrfluidpumpsystem; und ein Bohrfluidwiederaufbereitungssystem.
  • Die vorliegende Offenbarung stellt auch ein System vor, das zur vollständigen Steuerung jedes einzelnen von mehreren vorbestimmten Betriebsabläufen eines Bohrlochkonstruktionsvorgangs betreibbar ist. Die Abläufe beinhalten: Aufnehmen einzelner Rohre; Herstellen von Bohrverbindungen; Erstellen von Rohrzügen; Einlassen von Bohrkragenzügen; Aufholen von Bohrkragenzügen; Aufholen von Nassmaterial; Ausräumen; Bewegen einzelner Rohre von einer Bohrlochmitte zu einem Laufsteg unter Verwendung eines Kraftdrehkopfs; Bewegen von Rohrzügen von der Bohrlochmitte zum Laufsteg; Bewegen von Futterrohren vom Laufsteg zur Bohrlochmitte unter Verwendung einer Futterrohrzange; Bewegen von Futterrohren vom Laufsteg zur Bohrlochmitte unter Verwendung eines rohrförmigen Förderarms und eines Futterrohrlaufwerkzeugs; Bewegen von Futterrohren mit großem Durchmesser vom Laufsteg zur Bohrlochmitte unter Verwendung des Kraftdrehkopfs und des Futterrohrlaufwerkzeugs; Erstellen von Futterrohrzügen; und Einlassen von Futterrohrzügen ohne Verwendung des Futterrohrlaufwerkzeugs.
  • Diese und weitere Aspekte der vorliegenden Offenbarung sind in der folgenden Beschreibung dargelegt und/oder können vom Durchschnittsfachmann durch Lesen der hierin enthaltenen Materialien und/oder Praktizieren der hierin beschriebenen Prinzipien erlernt werden. Zumindest einige Aspekte der vorliegenden Offenbarung können durch Mittel erreicht werden, die in den beigefügten Patentansprüchen genannt werden.
  • Figurenliste
  • Die vorliegende Offenbarung erschließt sich am besten anhand der folgenden detaillierten Beschreibung, gelesen mit den begleitenden Abbildungen. Es wird darauf hingewiesen, dass gemäß der üblichen Praxis in der Branche verschiedene Merkmale nicht maßstabsgetreu dargestellt sind. Vielmehr können die Abmessungen der verschiedenen Merkmale zur Klarheit der Erörterung beliebig vergrößert oder verkleinert sein.
    • 1 ist eine schematische Ansicht zumindest eines Abschnitts einer beispielhaften Umsetzung einer Vorrichtung oder eines Systems gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung.
    • 2 ist eine schematische Ansicht zumindest eines Abschnitts einer beispielhaften Umsetzung einer Vorrichtung oder eines Systems gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung.
    • 3 ist eine schematische Ansicht zumindest eines Abschnitts einer beispielhaften Umsetzung einer Vorrichtung oder eines Systems gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung.
    • 4 ist eine schematische Ansicht zumindest eines Abschnitts einer beispielhaften Umsetzung einer Vorrichtung oder eines Systems gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung.
    • 5 ist eine perspektivische Ansicht zumindest eines Abschnitts einer beispielhaften Umsetzung einer Vorrichtung gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung.
    • 6 ist eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts der in 5 gezeigten Vorrichtung gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung.
    • 7 ist eine Draufsicht auf einen Abschnitt einer beispielhaften Umsetzung der in 6 gezeigten Vorrichtung gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung.
    • 8-10 sind beispielhafte Umsetzungen von Softwaresteuerungen, dargestellt durch die in 7 gezeigte Vorrichtung, gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung.
    • 11-21 sind beispielhafte Umsetzungen von Bildschirmen, dargestellt durch die in 7 gezeigte Vorrichtung, gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung.
    • 22 ist eine schematische Ansicht zumindest eines Abschnitts einer beispielhaften Umsetzung einer Vorrichtung oder eines Systems gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung.
    • 23 ist eine schematische Ansicht zumindest eines Abschnitts einer beispielhaften Umsetzung einer Vorrichtung oder eines Systems gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung.
    • 24 ist eine schematische Ansicht zumindest eines Abschnitts einer beispielhaften Umsetzung einer Vorrichtung oder eines Systems gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung.
  • Detaillierte Beschreibung
  • Es versteht sich, dass die folgende Offenbarung viele beispielhafte Umsetzungen für verschiedene hier vorgestellte Aspekte beschreibt. Spezifische Beispiele von Komponenten und Anordnungen werden nachstehend beschrieben, um die vorliegende Offenbarung zu vereinfachen. Es handelt sich lediglich um Beispiele, die nicht einschränkend sein sollen. Darüber hinaus kann die vorliegende Offenbarung in den verschiedenen Beispielen Bezugszeichen und/oder -buchstaben wiederholen. Diese Wiederholung dient der Einfachheit und Klarheit und bestimmt an sich keine Beziehung zwischen den verschiedenen hier beschriebenen Umsetzungen. Ferner kann die Bildung eines ersten Merkmals über oder auf einem zweiten Merkmal in der folgenden Beschreibung Umsetzungen beinhalten, in denen das erste und das zweite Merkmal in direktem Kontakt gebildet sind, und kann auch Umsetzungen beinhalten, in denen zusätzliche Merkmale zwischen dem ersten und dem zweiten Merkmal gebildet sein können, sodass das erste und das zweite Merkmal nicht in direktem Kontakt stehen müssen.
  • 1 ist eine schematische Ansicht zumindest eines Abschnitts einer beispielhaften Umsetzung eines integrierten Bohrlochkonstruktionssystems 100 (z. B. eine Bohranlage) gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung. Das Bohrlochkonstruktionssystem 100 stellt eine beispielhafte Umgebung dar, in der ein oder mehrere Aspekte der vorliegenden Offenbarung, die unten beschrieben werden, umgesetzt sein können. Obwohl das Bohrlochkonstruktionssystem 100 als eine Onshore-Umsetzung dargestellt ist, sind die unten beschriebenen Aspekte auch auf Offshore-Umsetzungen anwendbar.
  • Das Bohrlochkonstruktionssystem 100 wird in Bezug auf ein Bohrloch 102 dargestellt, das durch Rotations- und/oder Richtbohren von einer Bohrplatzoberfläche 104 aus gebildet wird und sich in eine unterirdische Formation 106 erstreckt. Das Bohrlochkonstruktionssystem 100 beinhaltet Oberflächenausrüstung 110, die sich an der Bohrplatzoberfläche 104 befindet, und einen Bohrstrang 120, der innerhalb des Bohrlochs 102 aufgehängt ist. Die Oberflächenausrüstung 110 kann einen Mast, einen Bohrturm und/oder andere Tragstruktur 112 beinhalten, die über einer Arbeitsbühne 114 angeordnet ist. Der Bohrstrang 120 kann innerhalb des Bohrlochs 102 an der Tragstruktur 112 aufgehängt sein. Die Tragstruktur 112 und die Arbeitsbühne 114 werden zusammen über dem Bohrloch 102 durch Beine und/oder andere Tragstrukturen 113 getragen.
  • Der Bohrstrang 120 kann eine Bohrlochsohlenbaugruppe (bottom-hole assembly - BHA) 124 und Mittel 122 zur Beförderung der BHA 124 innerhalb des Bohrlochs 102 umfassen. Die Fördermittel 122 können Bohrgestänge, Schwerstangen (heavy-weight drill pipe - HWDP), verkabeltes Bohrgestänge (wired drill pipe - WDP) und/oder andere Mittel zum Fördern der BHA 124 innerhalb des Bohrlochs 102 umfassen. Ein Bohrlochende der BHA 124 kann einen Bohrmeißel 126 beinhalten oder mit diesem gekoppelt sein. Eine Rotation des Bohrmeißels 126 und das Gewicht des Bohrstrangs 120 wirken zusammen, um das Bohrloch 102 zu bilden. Der Bohrmeißel 126 kann von der Bohrplatzoberfläche 104 und/oder über einen Bohrlochschlammmotor (nicht abgebildet), der mit dem Bohrmeißel 126 verbunden ist, gedreht werden.
  • Die BHA 124 kann auch verschiedene Bohrlochwerkzeuge 180, 182, 184 beinhalten. Eines oder mehrere dieser Bohrlochwerkzeuge 180, 182, 184 können ein akustisches Werkzeug, ein Dichtewerkzeug, ein Richtbohrwerkzeug, ein elektromagnetisches (EM) Werkzeug, ein Formationsprobenentnahmewerkzeug, ein Formationsprüfwerkzeug, ein Schwerkraftwerkzeug, ein Überwachungswerkzeug, ein Neutronenwerkzeug, ein Nuklearwerkzeug, ein Photoelektrizitätsfaktorwerkzeug, ein Porositätswerkzeug, ein Lagerstättencharakterisierungswerkzeug, ein Widerstandswerkzeug, ein Drehzahlmesswerkzeug, ein Werkzeug zur Probenentnahme während des Bohrens (Sampling-while-Drilling - SWD), ein seismisches Werkzeug, ein Vermessungswerkzeug, ein Torsionsmesswerkzeug und/oder andere Werkzeuge zur Messung während des Bohrens (Measuring-while-Drilling - MWD) oder zum Protokollieren während des Bohrens (Loggingwhile-Drilling - LWD) sein oder umfassen.
  • Eines oder mehrere der Bohrlochwerkzeuge 180, 182, 184 können ein MWD- oder LWD-Werkzeug sein oder umfassen, umfassend ein Sensorpaket 186, das für die Erfassung von Messdaten bezüglich der BHA 124, des Bohrlochs 102 und/oder der Formation 106 betreibbar ist. Eines oder mehrere der Bohrlochwerkzeuge 180, 182, 184 und/oder ein anderer Abschnitt der BHA 124 können auch eine Telemetrievorrichtung 187 umfassen, die für die Kommunikation mit der Oberflächenausrüstung 110, wie z. B. über Schlammimpuls-Telemetrie, betreibbar ist. Eines oder mehrere der Bohrlochwerkzeuge 180, 182, 184 und/oder ein anderer Abschnitt der BHA 124 können auch eine Bohrlochverarbeitungsvorrichtung 188 umfassen, die dazu betreibbar ist, Informationen, die von der Oberflächenausrüstung 110, dem Sensorpaket 186 und/oder anderen Abschnitten der BHA 124 empfangen werden, zu empfangen, zu verarbeiten und/oder zu speichern. Die Verarbeitungsvorrichtung 188 kann auch ausführbare Computerprogramme (z. B. Programmcodeanweisungen) speichern, einschließlich zum Umsetzen eines oder mehrerer Aspekte der hierin beschriebenen Vorgänge.
  • Die Tragstruktur 112 kann einen Betreiber unterstützen, wie z.B. ein Kraftdrehkopf 116, der dazu betreibbar ist, mit einem oberen Ende der Fördermittel 122 (möglicherweise indirekt) verbunden zu werden und dem Bohrstrang 120 und dem Bohrmeißel 126 eine Drehbewegung 117 zu verleihen. Jedoch kann ein anderer Antrieb, wie z. B. ein Kelly und Drehtisch (beide nicht abgebildet), anstelle oder zusätzlich zum Kraftdrehkopf 116 verwendet werden, um die Drehbewegung 117 zu verleihen. Der Kraftdrehkopf 116 und der verbundene Bohrstrang 120 können an der Tragstruktur 112 über eine Hebeausrüstung aufgehängt werden, die einen Kloben 118, ein Turmrollenlager (nicht abgebildet) und ein Hebewerk (draw works - DW) 119, in dem ein Tragseil 123 verläuft, beinhalten kann. Das Turmrollenlager kann mit der Tragstruktur 112 verbunden sein oder anderweitig von dieser getragen werden, und der Kloben 118 kann mit dem Kraftdrehkopf 116 gekoppelt sein, wie z. B. über einen Haken. Das DW 119 kann auf der Arbeitsbühne 114 montiert sein oder anderweitig von dieser getragen werden. Das Turmrollenlager und der Kloben 118 umfassen Rollen oder Seilscheiben, um die das Tragseil 123 eingeschert wird, um das Turmrollenlager, den Kloben 118 und das DW 119 (und eventuell einen Anker) wirkzuverbinden. Das DW 119 kann somit wahlweise Spannung auf das Tragseil 123 ausüben, um den Kraftdrehkopf 116 zu heben und zu senken, was zu einer vertikalen Bewegung 135 führt. Das DW 119 kann eine Trommel, einen Rahmen und eine Antriebsmaschine (z. B. einen Verbrennungs- oder Elektromotor) (nicht abgebildet) umfassen, die dazu betreibbar ist, die Trommel anzutreiben, um das Tragseil 123 zu drehen und einzurollen, was den Kloben 118 und den Kraftdrehkopf 116 dazu veranlasst, sich nach oben zu bewegen. Das DW 119 ist auch dazu betreibbar, das Tragseil 123 über eine gesteuerte Drehung der Trommel auszurollen, was den Kloben 118 und den Kraftdrehkopf 116 dazu veranlasst, sich nach unten zu bewegen.
  • Der Kraftdrehkopf 116 kann einen Greifer, einen Spülkopf (beide nicht abgebildet), Rohrhandhabungsbaugruppengliedern 127, die in einem Aufzug 129 enden, und eine Antriebswelle 125 umfassen, die mit einer Antriebsmaschine (nicht abgebildet) wirkverbunden ist, wie z. B. über ein Getriebe oder eine Übersetzung (nicht abgebildet). Der Bohrstrang 120 kann mechanisch mit der Antriebswelle 125 gekoppelt sein, mit oder ohne ein Anschlussstück zwischen dem Bohrstrang 120 und der Antriebswelle 125. Die Antriebsmaschine des Kraftdrehkopfs 116 ist wahlweise dazu betreibbar, die Antriebswelle 125 und den mit der Antriebswelle 125 gekoppelten Bohrstrang 120 zu drehen. Daher arbeiten der Kraftdrehkopf 116 und das DW 119 zusammen, um den Bohrstrang 120 in die Formation 106 vorzutreiben und das Bohrloch 102 zu bilden. Die Rohrhandhabungsbaugruppenglieder 127 und der Aufzug 129 des Kraftdrehkopfs 116 können Rohre (z. B. Bohrgestänge, Bohrkragen, Futterrohrverbindungen usw.) handhaben, die nicht mechanisch mit der Antriebswelle 125 gekoppelt sind. Wenn z. B. der Bohrstrang 120 in das Bohrloch 102 eingelassen oder aus dem Bohrloch 102 aufgeholt wird, kann der Aufzug 129 die Rohre des Bohrstrangs 120 ergreifen, sodass die Rohre über die mechanisch mit dem Kraftdrehkopf 116 gekoppelte Hebeausrüstung angehoben und/oder abgesenkt werden können. Der Greifer kann eine Klemme beinhalten, die sich beim Kontern und/oder Brechen einer Verbindung eines Rohres mit der Antriebswelle 125 an ein Rohr klammert. Der Kraftdrehkopf 116 kann ein Führungssystem (nicht abgebildet) aufweisen, wie z. B. Rollen, die auf einer Führungsschiene an der Tragstruktur 112 auf und ab laufen. Das Führungssystem kann dabei helfen, den Kraftdrehkopf 116 auf das Bohrloch 102 ausgerichtet zu halten und zu verhindern, dass sich der Kraftdrehkopf 116 während des Bohrens dreht, indem es ein Reaktionsdrehmoment auf die Tragstruktur 112 überträgt.
  • Das Bohrlochkonstruktionssystem 100 kann ferner ein Bohrlochsteuersystem zur Aufrechterhaltung einer Bohrlochdrucksteuerung beinhalten. Beispielsweise kann der Bohrstrang 120 innerhalb des Bohrlochs 102 durch verschiedene Blowout-Preventer (BOP)-Ausrüstungen befördert werden, die an der Bohrplatzoberfläche 104 über dem Bohrloch 102 und möglicherweise unter der Arbeitsbühne 114 angeordnet sind. Die BOP-Ausrüstungen können dazu betreibbar sein, den Druck innerhalb des Bohrlochs 102 über eine Reihe von Druckbarrieren (z. B. Backen) zwischen dem Bohrloch 102 und der Bohrplatzoberfläche 104 zu steuern. Die BOP-Ausrüstungen können einen BOP-Stapel 130, einen Ringraum-Preventer 132 und/oder eine rotierende Steuervorrichtung (rotating control device - RCD) 138 beinhalten, die oberhalb des Ringraum-Preventers 132 montiert ist. Die BOP-Ausrüstungen 130, 132, 138 können auf einem Bohrlochkopf 134 montiert sein. Das Bohrlochsteuersystem kann ferner eine BOP-Steuereinheit 137 (d. h. eine BOP-Verschlusseinheit) beinhalten, die mit den BOP-Ausrüstungen 130, 132, 138 wirkverbunden ist und dazu betreibbar ist, die BOP-Ausrüstungen 130, 132, 138 zu betätigen, anzutreiben, zu betreiben oder anderweitig zu steuern. Die BOP-Steuereinheit 137 kann eine Hydraulikfluid-Leistungseinheit sein oder umfassen, die mit den BOP-Ausrüstungen 130, 132, 138 fluidverbunden und wahlweise dazu betreibar ist, verschiedene Abschnitte (z. B. Backen, Ventile, Dichtungen) der BOP-Ausrüstungen 130, 132, 138 hydraulisch anzutreiben.
  • Das Bohrlochkonstruktionssystem 100 kann ferner ein Bohrfluidzirkulationssystem beinhalten, das dazu betreibbar ist, Fluids zwischen der Oberflächenausrüstung 110 und dem Bohrmeißel 126 während des Bohrens und anderer Vorgänge zirkulieren zu lassen. Beispielsweise kann das Bohrfluidzirkulationssystem dazu betreibbar sein, ein Bohrfluid von der Bohrplatzoberfläche 104 über einen internen Fluidkanal 121, der sich in Längsrichtung durch den Bohrstrang 120 erstreckt, in das Bohrloch 102 einzuspritzen. Das Bohrfluidzirkulationssystem kann eine Grube, einen Tank und/oder einen anderen Fluidbehälter 142, der das Bohrfluid (d. h. Schlamm) 140 enthält, und eine Pumpe 144 umfassen, die dazu betreibbar ist, das Bohrfluid 140 aus dem Behälter 142 über eine Fluidleitung 146, die sich von der Pumpe 144 zum Kraftdrehkopf 116 erstreckt, und einen Innenkanal, der sich durch den Kraftdrehkopf 116 erstreckt, in den Fluidkanal 121 des Bohrstrangs 120 zu bewegen. Die Fluidleitung 146 kann eine oder mehrere von einer Pumpenauslassleitung, einem Standrohr, einem Drehschlauch und einem Rohrkrümmer (nicht abgebildet), die mit einem Fluideinlass des Kraftdrehkopfs 116 verbunden sind, umfassen. Die Pumpe 144 und der Behälter 142 können durch eine Fluidleitung 148, z. B. eine Saugleitung, fluidverbunden sein.
  • Während Bohrvorgängen kann das Bohrfluid weiterhin durch den Innenkanal 121 des Bohrstrangs 120 nach unten ins Bohrloch strömen, wie durch den Richtungspfeil 158 angezeigt. Das Bohrfluid kann aus der BHA 124 über Mündungen 128 im Bohrmeißel 126 austreten und dann durch einen Ringraum (Annulus) 108 des Bohrlochs 102, der zwischen einer Außenseite des Bohrstrangs 120 und der Wand des Bohrlochs 102 definiert ist, im Bohrloch nach oben zirkulieren, wobei dieser Fluss in 1 durch die Richtungspfeile 159 angezeigt wird. Auf diese Weise schmiert das Bohrfluid den Bohrmeißel 126 und trägt Formationsbohrklein durch das Bohrloch zur Bohrplatzoberfläche 104 hinauf. Das zurückströmende Bohrfluid kann den Ringraum 108 über einen Spülungsauslauf 139, die RCD 138 und/oder einen mit Mündung(en) versehenen Adapter 136 (z. B. eine Spule, ein Flügelventil usw.), der sich unterhalb eines oder mehrerer Abschnitte des BOP-Stapels 130 befindet, verlassen.
  • Das aus dem Ringraum 108 über den Spülungsauslauf 139 austretende Bohrfluid kann über eine Fluidleitung 145 (z. B. Schwerkraft-Rücklaufleitung) zur Bohrfluidwiederaufbereitungsausrüstung 170 geleitet werden, um dort, wie unten beschrieben, gereinigt und/oder wiederaufbereitet zu werden, bevor es zur Rezirkulation in den Behälter 142 zurückgeführt wird. Das aus dem Ringraum 108 über die RCD 138 austretende Bohrfluid kann in eine Fluidleitung 160 (z. B. eine Bohrdrucksteuerleitung) geleitet werden und durch verschiedene Bohrplatzausrüstungen, die entlang der Leitung 160 fluidverbunden sind, fließen, bevor es zur Rezirkulation in den Behälter 142 zurückgeführt wird. Das Bohrfluid kann z. B. durch einen Düsenstock 162 (z.B. einen Bohrdrucksteuerungsdüsenstock) und dann durch die Bohrfluidwiederaufbereitungsausrüstung 170 geleitet werden. Der Düsenstock 162 kann mindestens eine Drossel und eine Vielzahl von Fluidventilen (beide nicht abgebildet) beinhalten, die zusammen dazu betreibbar sind, den Fluss durch und aus dem Düsenstock 162 zu steuern. Der Ringraum 108 kann mit Gegendruck beaufschlagt werden, indem der Fluss des Bohrfluids oder anderer Fluids, die durch den Düsenstock 162 fließen, variabel begrenzt wird. Je größer die Begrenzung des Flusses durch den Düsenstock 162 ist, desto größer ist der auf den Ringraum 108 ausgeübte Gegendruck. Das aus dem Ringraum 108 über den Adapter 136 austretende Bohrfluid kann in eine Fluidleitung 171 (z. B. Anlagendrosselleitung) geleitet werden und durch verschiedene, entlang der Leitung 171 fluidverbundene Ausrüstungen fließen, bevor es zur Rezirkulation in den Behälter 142 zurückgeführt wird. Das Bohrfluid kann z. B. durch einen Düsenstock 173 (z. B. einen Anlagendüsenstock, Bohrlochsteuerungsdüsenstock usw.) und dann durch die Bohrfluidwiederaufbereitungsausrüstung 170 fließen. Der Düsenstock 173 kann mindestens eine Drossel und eine Vielzahl von Fluidventilen (beide nicht abgebildet) beinhalten, die zusammen dazu betreibbar sind, den Fluss durch den Düsenstock 173 zu steuern. Der Ringraum 108 kann mit Gegendruck beaufschlagt werden, indem der Fluss des Bohrfluids oder anderer Fluids, die durch den Düsenstock 173 fließen, variabel begrenzt wird.
  • Bevor es in den Behälter 142 zurückgeführt wird, kann das zur Bohrplatzoberfläche 104 zurückkehrende Bohrfluid über die Bohrfluidwiederaufbereitungsausrüstung 170, die einen oder mehrere Flüssiggasabscheider, Schieferrüttler, Zentrifugen und andere Bohrfluidreinigungsausrüstungen beinhalten kann, gereinigt und/oder wiederaufbereitet werden. Die Flüssiggasabscheider können Formationsgase entfernen, die in dem aus dem Bohrloch 102 abgeführten Bohrfluid mitgerissen werden, und die Schieferrüttler können feste Partikel 141 (z. B. Bohrklein) aus dem Bohrfluid abscheiden und entfernen. Die Bohrfluidwiederaufbereitungsausrüstung 170 kann ferner Ausrüstungen umfassen, die dazu betreibbar sind, zusätzliches Gas und feineres Formationsbohrklein aus dem Bohrfluid zu entfernen und/oder physikalische Eigenschaften oder Merkmale (z. B. Rheologie) des Bohrfluids zu modifizieren. Beispielsweise kann die Bohrfluidwiederaufbereitungsausrüstung 170 unter anderem einen Entgaser, einen Entsander, einen Desilter, einen Schlammreiniger und/oder einen Dekanter beinhalten. Zwischentanks/-behälter (nicht abgebildet) können zur Aufnahme des Bohrfluids verwendet werden, während das Bohrfluid die verschiedenen Stufen oder Abschnitte der Bohrfluidwiederaufbereitungsausrüstung 170 durchläuft. Das gereinigte/wiederaufbereitet Bohrfluid kann in den Fluidbehälter 142 überführt werden, die aus dem Bohrfluid entfernten Feststoffpartikel 141 können in einen Feststoffbehälter 143 (z. B. eine Reservegrube) überführt werden, und das entfernte Gas kann über eine Leitung 174 (z. B. eine Abfackelleitung) zur Verbrennung in einen Abfackelschornstein 172 oder zur Lagerung und Entnahme vom Bohrplatz in einen Behälter (nicht abgebildet) überführt werden.
  • Die Oberflächenausrüstung 110 kann Rohrhandhabungsausrüstung beinhalten, die dazu betreibbar ist, Rohre (z. B. Bohrgestänge) zu lagern, zu bewegen, zu verbinden und zu trennen, um die Fördermittel 122 des Bohrstrangs 120 während Bohrvorgängen zusammenzubauen und zu zerlegen. Zum Beispiel kann ein Laufsteg 131 verwendet werden, um Rohre von einer Bodenhöhe, wie z. B. entlang der Bohrplatzoberfläche 104, zur Arbeitsbühne 114 zu befördern, sodass die Rohrhandhabungsbaugruppenglieder 127 die Rohre greifen und über das Bohrloch 102 heben können, um sie mit zuvor eingesetzten Rohren zu verbinden. Der Laufsteg 131 kann einen horizontalen Abschnitt 147 und eine Rampe oder einen geneigten Abschnitt 149 aufweisen, wobei sich der geneigte Abschnitt zwischen dem horizontalen Abschnitt und der Arbeitsbühne 114 erstreckt. Der Laufsteg 131 kann ein Gleitstück 133 umfassen, das entlang einer Rille (nicht abgebildet) beweglich ist, die sich in Längsrichtung entlang des horizontalen und des geneigten Abschnitts des Laufstegs 131 erstreckt. Das Gleitstück 133 kann zum Befördern (z. B. Schieben) der Rohre entlang des Laufstegs 131 zur Arbeitsbühne 114 betreibbar sein. Das Gleitstück 133 kann durch ein Antriebssystem (nicht abgebildet), wie z. B. ein Flaschenzugsystem oder ein hydraulisches System, entlang der Rille angetrieben werden. Zusätzlich können eine oder mehrere Ablagegestelle (nicht abgebildet) an den horizontalen Abschnitt des Laufstegs 131 angrenzen. Bei den Ablagegestellen kann es sich um Zuführtische (nicht abgebildet) handeln, wie z. B. eine Spinnereinheit und/oder andere Mittel zum Überführen von Rohren in die Rille des Laufstegs 131.
  • Ein Iron Roughneck (RN) 151 kann auf der Arbeitsbühne 114 positioniert sein. Der RN 151 kann einen Drehmomentbaufschlagungsabschnitt 153 umfassen, wie z. B. einen Spinner und einen Drehmomentschrauber, der eine untere und eine obere Zange umfasst. Der Drehmomentbaufschlagungsabschnitt 153 des RN 151 kann zum Bohrstrang 120 hin und zumindest teilweise um diesen herum beweglich sein, so dass der RN 151 Verbindungen des Bohrstrangs 120 kontern und brechen kann. Der Drehmomentbaufschlagungsabschnitt 153 kann auch vom Bohrstrang 120 weg beweglich sein, so dass der RN 151 während Bohrvorgängen vom Bohrstrang 120 ausreichend weit weg bewegt werden kann. Der Spinner des RN 151 kann verwendet werden, um ein geringes Drehmoment auszuüben, um Gewindeverbindungen zwischen Rohren des Bohrstrangs 120 zu kontern und zu brechen, und der Drehmomentschrauber kann verwendet werden, um ein höheres Drehmoment zum Anziehen und Lösen der Gewindeverbindungen auszuüben. Das System 100 kann mehr als ein Exemplar des RN 151 beinhalten.
  • Auf der Arbeitsbühne 114 können sich vor- und zurückbewegbare Absetzkeile 161 befinden, die die Bohrlochrohre während Konter- und Brechvorgängen und während der Bohrvorgänge aufnehmen können. Die vor- und zurückbewegbaren Absetzkeile 161 können sich während Bohrvorgängen in einer offenen Position befinden, um das Vortreiben des Bohrstrangs 120 durch sie hindurch zu gestatten, und in einer geschlossenen Position, um nahe einem oberen Ende der Fördermittel 122 (z. B. montierte Rohre) zu klemmen, um dadurch den Bohrstrang 120 innerhalb des Bohrlochs 102 in Schwebe zu halten und sein Vortreiben zu verhindern, wie z.B. während Konter- und Brechvorgängen.
  • Während Bohrvorgängen senkt die Hebeausrüstung den Bohrstrang 120 ab, während der Kraftdrehkopf 116 den Bohrstrang 120 dreht, um den Bohrstrang 120 innerhalb des Bohrlochs 102 und in die Formation 106 vorzutreiben. Während des Vortreibens des Bohrstrangs 120 sind die vor- und zurückbewegbaren Absetzkeile 161 in einer offenen Position, und der RN 151 ist vom Bohrstrang 120 wegbewegt oder ist anderweitig vom Bohrstrang 120 ausreichend weit weg. Wenn der obere Abschnitt des Rohrs im Bohrstrang 120, der mit der Antriebswelle 125 gekontert ist, nahe der vor- und zurückbewegbaren Absetzkeile 161 und/oder der Arbeitsbühne 114 befindet, hört der Kraftdrehkopf 116 auf sich zu drehen und die vor- und zurückbewegbaren Absetzkeile 161 schließen sich, um das mit der Antriebswelle 125 gekonterte Rohr festzuklemmen. Der Greifer des Kraftdrehkopfs 116 klemmt dann den oberen Abschnitt des mit der Antriebswelle 125 gekonterten Rohres fest, und die Antriebswelle 125 dreht sich in umgekehrter Richtung zur Bohrdrehung, um die Verbindung zwischen der Antriebswelle 125 und dem Rohr zu brechen. Der Greifer des Kraftdrehkopfs 116 kann dann das Rohr des Bohrstrangs 120 loslassen.
  • Mehrere Rohre können auf das Gestell des Laufstegs 131 geladen werden, und einzelne Rohre können vom Gestell in die Rille im Laufsteg 131 überführt werden. Das in der Rille positionierte Rohr kann mit dem Gleitstück 133 entlang der Rille befördert werden, bis ein Ende des Rohres über die Arbeitsbühne 114 hinausragt. Der Aufzug 129 des Kraftdrehkopfs 116 kann dann das hervorstehende Ende greifen, und das DW 119 wird betrieben, um den Kraftdrehkopf 116, den Aufzug 129 und das neue Rohr anzuheben.
  • Die Hebeausrüstung hebt dann den Kraftdrehkopf 116, den Aufzug 129 und das Rohr an, bis das Rohr auf den oberen Abschnitt des Bohrstrangs 120 ausgerichtet ist, der von den Absetzkeilen 161 festgeklemmt wird. Der RN 151 wird zum Bohrstrang 120 hin bewegt, und die untere Zange des Drehmomentbaufschlagungsabschnitts 153 klemmt sich am oberen Abschnitt des Bohrstrangs 120 fest. Das Drehsystem dreht das neue Rohr in den oberen Abschnitt des Bohrstrangs 120. Die obere Zange klemmt sich dann am neuen Rohr fest und dreht sich mit hohem Drehmoment, um die Verbindung mit dem Bohrstrang 120 fertig zu kontern. Auf diese Weise wird das neue Rohr Teil des Bohrstrangs 120. Der RN 151 löst sich dann und bewegt sich ausreichend weit weg vom Bohrstrang 120.
  • Der Greifer des Kraftdrehkopfs 116 kann sich dann am Bohrstrang 120 festklemmen. Die Antriebswelle 125 (oder ein Anschlussstück oder eine andere Vorrichtung, die sich von der Antriebswelle 125 erstreckt) wird mit dem Bohrstrang 120 in Kontakt gebracht und gedreht, um eine Verbindung zwischen dem Bohrstrang 120 und der Antriebswelle 125 zu kontern. Der Greifer gibt dann den Bohrstrang 120 frei, und die vor- und zurückbewegbaren Absetzkeile 161 werden in die offene Position bewegt. Die Bohrvorgänge können dann weitergehen.
  • Die Rohrhandhabungsausrüstung kann ferner einen Rohrhandhabungsmanipulator (pipe handling manipulator - PHM) 163 beinhalten, der in Assoziation mit einem vertikalen Rohrgestell 165 zum Lagern von Rohren 111 (oder Zügen aus zwei oder drei Rohren) angeordnet ist. Das vertikale Rohrgestell 165 kann eine Fingerbühne (FIB) 166 umfassen oder tragen, die eine Vielzahl von Schlitzen definiert, die dazu konfiguriert sind, die Rohre 111 innerhalb oder über einer Abstellfläche (Setback) 164 (z. B. einer Plattform oder einem anderen Bereich), die sich benachbart, entlang oder unter der Arbeitsbühne 114 befindet, zu tragen oder anderweitig zu halten. Die FIB 166 kann eine Vielzahl von Fingern (nicht abgebildet) umfassen, die jeweils mit einem entsprechenden Schlitz assoziiert und dazu betreibbar sind, sich um einzelne Rohre 111 herum zu schließen und/oder anderweitig dazwischen gesetzt zu werden, um die Rohre 111 innerhalb der entsprechenden Schlitze der Abstellfläche 164 zu halten. Das vertikale Rohrgestell 165 kann mit der Tragstruktur 112 oder einem anderen Abschnitt des Bohrplatzesystems 100 verbunden sein und von dieser getragen werden. Die FIB 166 / Abstellfläche 164 ermöglichen die Lagerung (z. B. Zwischenlagerung) von Rohren 111 während verschiedener Vorgänge, wie z. B. während und zwischen dem Aufholen und Einlassen des Bohrstrangs 120. Der PHM 163 kann dazu betreibbar sein, die Rohre 111 zwischen der FIB 166 / Abstellfläche 164 und dem Bohrstrang 120 (d. h. Raum über dem aufgehängten Bohrstrang 120) zu überführen. Zum Beispiel kann der PHM 163 Arme 167 beinhalten, die in Klemmen 169 enden, die z. B. zum Greifen eines und/oder Festklemmen an eines der Rohre 111 betreibbar sein können. Die Arme 167 des PHM 163 können aus- und einfahren und/oder mindestens ein Abschnitt des PHM 163 kann zum Bohrstrang 120 hin und von diesem weg drehbar und/oder beweglich sein, so dass der PHM 163 das Rohr 111 zwischen der FIB 166 / Abstellfläche 164 und dem Bohrstrang 120 überführen kann.
  • Die Oberflächenausrüstung 110 des Bohrlochkonstruktionssystems 100 kann auch eine Steuerzentrale 190 umfassen, von der aus verschiedene Abschnitte des Bohrlochkonstruktionssystems 100, wie z.B. der Kraftdrehkopf 116, das Hebesystem, das Rohrhandhabungsystem, das Bohrfluidzirkulationssystem, das Bohrlochsteuersystem und die BHA 124, überwacht und gesteuert werden können. Das Steuerzentrale 190 kann sich auf der Arbeitsbühne 114 oder an einer anderen Stelle des Bohrlochkonstruktionssystems 100, wie z. B. der Bohrplatzoberfläche 104, befinden. Die Steuerzentrale 190 kann eine Einrichtung 191 (z. B. ein Raum, eine Kabine, ein Anhänger usw.) mit einer Steuerworkstation 197 umfassen, die von einem menschlichen Bohrplatzbetreiber 195 betrieben werden kann, um verschiedene Bohrplatzausrüstungen oder Abschnitte des Bohrlochkonstruktionssystems 100 zu überwachen und zu steuern. Die Steuerworkstation 197 kann eine Verarbeitungsvorrichtung 192 (z. B. eine Steuerung, einen Computer usw.) umfassen oder mit dieser kommunikativ verbunden sein, die z. B. dazu betreibbar sein kann, Informationen zur Überwachung und/oder Steuerung von Vorgängen eines oder mehrerer Abschnitte des Bohrlochkonstruktionssystems 100 zu empfangen, zu verarbeiten und auszugeben. Beispielsweise kann die Verarbeitungsvorrichtung 192 mit den verschiedenen hierin beschriebenen Oberflächen- und Bohrlochausrüstungen kommunikativ verbunden sein, und kann dazu betreibbar sein, Signale von diesen Ausrüstungen zu empfangen und Signale an diese Ausrüstungen zu senden, um verschiedene hierin beschriebene Vorgänge durchzuführen. Die Verarbeitungsvorrichtung 192 kann ausführbaren Programmcode, Anweisungen und/oder Betriebsparameter oder Sollwerte speichern, einschließlich zur Umsetzung eines oder mehrerer Aspekte der hierin beschriebenen Verfahren und Vorgänge. Die Verarbeitungsvorrichtung 192 kann sich innerhalb und/oder außerhalb der Einrichtung 191 befinden.
  • Die Steuerworkstation 197 kann zum Eingeben oder anderweitigen Kommunizieren von Steuerbefehlen an die Verarbeitungsvorrichtung 192 durch den Bohrplatzbetreiber 195 und zum Anzeigen oder anderweitigen Kommunizieren von Informationen von der Verarbeitungsvorrichtung 192 an den Bohrplatzbetreiber 195 betreibbar sein. Die Steuerworkstation 197 kann eine Vielzahl von Mensch-Maschine-Schnittstellen (HMI) umfassen, beinhaltend eine oder mehrere Eingabevorrichtungen 194 (z. B. eine Tastatur, eine Maus, einen Joystick, einen Touchscreen usw.) und eine oder mehrere Ausgabevorrichtungen 196 (z. B. einen Videomonitor, einen Touchscreen, einen Drucker, Audiolautsprecher usw.). Die Kommunikation zwischen der Verarbeitungsvorrichtung 192, den Eingabe- und Ausgabevorrichtungen 194, 196 und den verschiedenen Bohrplatzausrüstungen kann über drahtgebundene und/oder drahtlose Kommunikationsmittel erfolgen. Aus Gründen der Klarheit und Verständlichkeit werden solche Kommunikationsmittel jedoch nicht dargestellt, wobei der Durchschnittsfachmann erkennen wird, dass solche Kommunikationsmittel in den Schutzumfang der vorliegenden Offenbarung fallen.
  • Bohrlochkonstruktionssysteme innerhalb des Schutzumfangs der vorliegenden Offenbarung können mehr oder weniger Komponenten beinhalten als oben beschrieben und in 1 dargestellt. Zusätzlich können verschiedene Ausrüstungen und/oder Teilsysteme des in 1 gezeigten Bohrlochkonstruktionssystems 100 mehr oder weniger Komponenten beinhalten als oben beschrieben und in 1 dargestellt. Beispielsweise können verschiedene Verbrennungsmotoren, Elektromotoren, Antriebe, Hydraulikanlagen, Aktoren, Ventile und/oder andere Komponenten, die hier nicht ausdrücklich beschrieben sind, im Bohrlochkonstruktionssystem 100 beinhaltet sein und in den Schutzumfang der vorliegenden Offenbarung fallen.
  • 2 ist eine schematische Ansicht einer beispielhaften Umsetzung eines Bohrplatzsystems 200, umfassend eine Vielzahl von Rohrhandhabungsausrüstungen, von denen jede einen oder mehrere Sensoren umfasst oder trägt, die dazu betreibbar sind, Sensormessungen zu erzeugen, die entsprechende Betriebsparameter (z. B. Position, Drehzahl, Beschleunigung usw.) dieser Ausrüstungen anzeigen. Gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung können die verschiedenen Ausrüstungselemente des Bohrplatzsystems 200 dazu betreibbar sein, Rohre 111 zwischen verschiedenen Positionen des Bohrplatzsystems 200 zu bewegen, um die hierin beschriebenen Prozesse durchzuführen, einschließlich Montage und Demontage eines Bohrstrangs 120. Das Bohrplatzsystem 200 kann einen Abschnitt des in 1 gezeigten Bohrlochkonstruktionssystems 100 bilden und/oder in Verbindung mit diesem betrieben werden, einschließlich wo dies durch dieselben Bezugszeichen angezeigt ist. Dementsprechend bezieht sich die folgende Beschreibung auf 1 und 2 zusammen.
  • Das Bohrplatzsystem 200 kann eine Tragstruktur 112 umfassen, die verschiedene automatisierte Rohrhandhabungsausrüstungen trägt, die dazu betreibbar sind, Rohren 111 (z. B. Bohrgestänge, Bohrgestängezüge, Futterrohrverbindungen) zwischen verschiedenen Bereichen des Bohrplatzsystems 200 zu transportieren. Das Bohrplatzsystem 200 kann ferner einen Laufsteg 131 umfassen, der dazu betreibbar ist, Rohre 111 von einem Lagerbereich (nicht abgebildet) auf Bodenhöhe (z. B. Bohrplatzoberfläche 104) zu einem Arbeitsbühne 114 zu transportieren.
  • Die Tragstruktur 112 oder ein anderer Abschnitt des Bohrplatzsystems 200 kann einen rohrförmigen Förderarm (tubular delivery arm - TDA) 202 tragen, der dazu betreibbar ist, die Rohre 111 jeweils einzeln von einer FIB 166 und/oder dem Laufsteg 131 zu greifen und die Rohre 111 an vorbestimmte Positionen zu heben oder anderweitig zu bewegen. Zum Beispiel kann der TDA 202 ein Rohr 111 über das Bohrloch 102 bewegen, so dass das Rohr 111 auf die Bohrlochmitte 203 über den vor- und zurückbewegbaren Absetzkeilen 161 und Fluidsteuerausrüstungen 213 (z. B. auf einem Bohrlochkopf 134 montierten BOP-Ausrüstungen 130, 132, 138 usw.), die sich unter der Arbeitsbühne 114 befinden, ausgerichtet ist. Der TDA 202 kann auch ein Rohr 111 über ein Mausloch (mouse hole - MOH) 204 bewegen, so dass das Rohr 111 auf eine Mauslochmitte 205 ausgerichtet ist, wodurch ein oder mehrere Rohre 111 darin so angeordnet werden können, dass zwei oder mehr Rohre 111 miteinander gekoppelt werden können, um einen Zug zu bilden.
  • Der TDA 202 kann auch ein Rohr 111 zu einem Einfettständer oder -bereich 206 bewegen, so dass das Rohr 111 durch eine Wasch-/Einfettvorrichtung (Doper) 209 für Kontervorgänge vorbereitet werden kann. So kann der Doper 209 z. B. Fett auf Zapfenenden von Rohren 111 als Vorbereitung für das Kontern auftragen, und/oder kann Zapfenenden von Rohren 111 vor der Überführung zur FIB 166 / Abstellfläche 164 waschen. Dementsprechend kann der Doper 209 in Verbindung mit dem Einfettbereich 206, dem MOH 204 und/oder anderen Bereichen positioniert sein, wie z. B. zum Durchführen der Wasch-/Einfettvorgänge an einem Rohr 111, während das Rohr 111 vom TDA 202 in Eingriff genommen wird. Der Doper 209 kann auch in Verbindung mit dem TDA 202 positioniert sein.
  • Teile des TDA 202 können dazu betreibbar sein, sich horizontal und/oder vertikal zu bewegen, wie durch die Pfeile 208 angezeigt, was es einem Greifer oder einer Klemme 210 des TDA 202 gestatten kann, ein Rohr 111, das durch den Laufsteg 131 zur Arbeitsbühne 114 überführt wird, zu greifen oder anderweitig zu empfangen. Ein DW 119 kann dazu betreibbar sein, den TDA 202 vertikal entlang der Tragstruktur 112 zu bewegen, wie durch die Pfeile 212 angezeigt. Das DW 119 kann über ein Tragseil 214, das sich zwischen dem TDA 202 und einer Trommel 216 des DW 119 erstreckt, mit dem TDA 202 wirkverbunden sein.
  • Ein oder mehrere Sensoren 211 können in Assoziation mit der Klemme 210 angeordnet sein, was es dem Sensor 211 gestatten kann, Sensorsignale zu erzeugen, die das Vorhandensein oder die Nähe eines von der Klemme 210 empfangenen Rohres 111 anzeigen. Ein oder mehrere Sensoren 218 können in Assoziation mit dem DW 119 angeordnet sein, was es dem Sensor 218 gestatten kann, Sensormessungen (z. B. elektrische Sensorsignale oder - daten) zu erzeugen, die die Drehposition der Trommel 216 anzeigen. Solche Sensormessungen können ferner die vertikale Position des TDA 202 entlang der Tragstruktur 112 anzeigen. Der TDA 202 kann einen oder mehrere Sensoren 220 tragen oder umfassen, die dazu betreibbar sind, Sensormessungen zu erzeugen, die die auf den TDA 202 ausgeübte Spannung und damit das vom TDA 202 getragene Gewicht anzeigen. Die Tragstruktur 112 kann ferner eine Vielzahl von Sensoren 226 tragen, die sich jeweils an einer vorbestimmten oder anderweitig bekannten Referenzposition 221-224 (d. h. Höhe) entlang der Tragstruktur 112 befinden. Solche bekannten Referenzpositionen 221-224 können in der Öl- und Gasindustrie als Flaggen oder Ziele bezeichnet werden. Jeder Sensor 226 kann dazu betreibbar sein, ein Sensorsignal zu erzeugen, das das Vorhandensein oder die Nähe des TDA 202 anzeigt, wenn der TDA 202 den Sensor 226 passiert, wodurch zu diesem Zeitpunkt eine entsprechende bekannte Position 221-224 des TDA 202 angezeigt wird.
  • Die Tragstruktur 112 oder ein anderer Abschnitt des Bohrplatzsystems 200 kann ferner einen unteren Stabilisierungsarm (lower stabilization arm - LSA) 228 tragen, der dazu betreibbar ist, ein vom TDA 202 getragenes Rohr 111 zu empfangen (z. B. zu fangen) und über eine Haltevorrichtung 230 zu stabilisieren, nachdem das Rohr 111 vom Laufsteg 131 abgehoben wurde und zur Tragstruktur 112 hin schwenkt. Der LSA 228 kann dann ausschwenken 231, um das Rohr 111 horizontal zu bewegen 233, um das Rohr 111 auf die Mauslochmitte 205 oder den Einfettbereich 206 auszurichten. Die Haltevorrichtung 230 kann sich (zumindest teilweise) um ein Rohr 111 erstrecken, um zusätzliche Stabilität bereitzustellen, z. B. beim Verrohren vor Kontervorgängen. Der LSA 228 kann einen oder mehrere Sensoren 232 tragen oder umfassen, die dazu betreibbar sind, Sensormessungen zu erzeugen, die die Erstreckung (d. h. Länge) des Stabilisierungsarms und/oder den Winkel 234 zwischen dem LSA 228 und der Tragstruktur 112 oder einer Referenzebene anzeigen.
  • Die Tragstruktur 112 oder ein anderer Abschnitt des Bohrplatzsystems 200 kann ein vertikales Gestell 165 tragen, das die FIB 166 umfasst oder trägt, die eine Vielzahl von Schlitzen definiert, die dazu konfiguriert sind, die Rohre 111 innerhalb oder über einer Abstellfläche 164, die sich benachbart, entlang oder unter der Arbeitsbühne 114 befindet, zu tragen oder anderweitig zu halten. Die Tragstruktur 112, das vertikale Gestell 165 oder ein anderer Abschnitt des Bohrplatzsystems 200, wie z. B. der PHM 163, kann eine obere Rohrbegrenzung (upper tubular constraint - UTC) 242 und eine untere Rohrbegrenzung (lower tubular constraint - LTC) 244 tragen, die jeweils dazu betreibbar sind, einen entsprechenden oberen und unteren Abschnitt eines Rohrs 111 über einen entsprechenden Greifer oder eine entsprechende Klemme 246, 248 zu greifen. Die UTC 242 und LTC 244 können das Rohr 111 stabilisieren und/oder die entsprechenden oberen und/oder unteren Abschnitte des Rohrs 111 horizontal bewegen, wie durch die Pfeile 247, 249 angezeigt, um das Rohr 111 auf die Mauslochmitte 205 oder den Einfettbereich 206 auszurichten. Die UTC 242 und LTC 244 können auch die entsprechenden oberen und/oder unteren Abschnitte des Rohrs 111 horizontal bewegen, wie durch die Pfeile 247, 249 angezeigt, um das Rohr 111 entlang einer Rohrübergabeposition (tubular handoff position - THP) 207 zu positionieren, an der der TDA 202 das Rohr 111 greifen und auf die Bohrlochmitte 203 zur Verbindung mit dem Bohrstrang 120 ausrichten kann, oder das Rohr 111 auf einen Abschnitt des Laufstegs 131 ausrichten kann, was es gestattet, das Rohr 111 auf den Laufsteg 131 abzusenken, der das Rohr 111 dann von der Arbeitsbühne 114 auf die Bodenhöhe (z. B. die Bohrplatzoberfläche 104) bewegen kann. Die THP 207 kann horizontal auf den Einfettbereich 206 ausgerichtet werden, so dass ein Rohr 111 durch den Doper 209 eingefettet und/oder gewaschen werden kann, bevor der TDA 202 das Rohr entlang der Bohrlochmitte 203 zur Verbindung mit dem Bohrstrang 120 ausrichtet oder das Rohr 111 zum Absenken durch den Laufsteg 131 positioniert. Die UTC 242 und LTC 244 können jeweils einen oder mehrere entsprechende Sensoren 250, 252 tragen oder umfassen, die dazu betreibbar sind, Sensormessungen zu erzeugen, die die Erstreckung oder horizontalen Positionen 247, 249 der entsprechenden Klemmen 246, 248 anzeigen.
  • Die Tragstruktur 112, das vertikale Gestell 165 oder ein anderer Abschnitt des Bohrplatzsystems 200 kann ferner eine mittlere Rohrbegrenzung (intermediate tubular constraint - ITC) 236 tragen, die dazu betreibbar ist, ein vom TDA 202 getragenes Rohr 111 über einen Greifer oder eine Klemme 238 zu greifen, das Rohr 111 zu stabilisieren und/oder das Rohr 111 horizontal zu bewegen 235, um das Rohr 111 auf die Mauslochmitte 205 oder den Einfettbereich 206 auszurichten. Die ITC 236 kann einen oder mehrere Sensoren 240 tragen oder umfassen, die dazu betreibbar sind, Sensormessungen zu erzeugen, die die Erstreckung oder horizontale Position 235 der Klemme 238 anzeigen.
  • Die Tragstruktur 112, das vertikale Gestell 165 oder ein anderer Abschnitt des Bohrplatzsystems 200 kann ferner eine Überführungsbrückenaufnahme (transfer bridge racker - TBR) 254 und einen Abstellflächenführungsarm (setback guide arm - SGA) 262 tragen, die zusammen dazu betreibbar sind, die Rohre 111 in der FIB 166 des vertikalen Gestells 165 innerhalb oder über der Abstellfläche 164 zu lagern (z. B. einzuhängen, einzustellen). Beispielsweise kann die TBR 254 dazu betreibbar sein, einen oberen Abschnitt eines Rohres 111 über einen Greifer oder eine Klemme 256 zu greifen und das Rohr 111 horizontal und/oder vertikal zwischen der FIB 166 und der THP 207 zu bewegen, wie durch die Pfeile 258 angezeigt. Die TBR 254 kann einen oder mehrere entsprechende Sensoren 260 tragen oder umfassen, die dazu betreibbar sind, Sensormessungen zu erzeugen, die die horizontale und/oder vertikale Position 258 der Klemme 256 anzeigen. Der SGA 262 kann dazu betreibbar sein, einen unteren Abschnitt des Rohrs 111 über einen Greifer oder eine Klemme 264 zu greifen und den unteren Abschnitt des Rohrs 111 horizontal und/oder vertikal zwischen der Abstellfläche 164 und der THP 207, wie durch die Pfeile 266 angezeigt, in Einklang (d. h. synchron) mit der TBR 254 zu führen. DerSGA 262 kann einen oder mehrere entsprechende Sensoren 268 tragen oder umfassen, die dazu betreibbar sind, Sensormessungen zu erzeugen, die die horizontale und/oder vertikale Position 266 der Klemme 264 anzeigen. Wenn das Rohr 111 auf die THP 207 ausgerichtet ist, kann der TDA 202 das Rohr 111 greifen und auf die Bohrlochmitte 203 zur Verbindung mit dem Bohrstrang 120 ausrichten oder das Rohr auf einen Abschnitt des Laufstegs 131 ausrichten, so dass das Rohr 111 auf den Laufsteg 131 abgesenkt werden kann.
  • Die UTC 242, die ITC 236 und die LTC 244 können ein Rohr 111 vorübergehend greifen, während es sich im THP 207 befindet, z. B. während die TBR 254, der SGA 262 und der TDA 202 andere Vorgänge durchführen. Eine oder mehrere der UTC 242, der ITC 236 und der LTC 244 können auch erstreckbar sein, um ein Rohr 111 im MOH 204 zu greifen (oder das Rohr 111 zum MOH 204 zu bewegen). Zum Beispiel kann das Rohr 111 im MOH 204 vorübergehend gelagert werden, während es auf das Ansetzen an den Bohrstrang 120 oder auf die Überführung zur THP 207 und/oder zur FIB 166 / Abstellfläche 164 wartet.
  • Der Laufsteg 131 kann ein Gleitstück 133 umfassen, das entlang einer Rille (nicht abgebildet) beweglich ist, die sich in Längsrichtung entlang des Laufstegs 131 erstreckt. Das Gleitstück 133 kann durch ein Antriebssystem 270, wie z. B. ein Windensystem, das eine von einem Motor (nicht abgebildet) angetriebene Wickelrolle 272 umfasst, entlang der Rille angetrieben werden. Das Antriebssystem 270 kann wahlweise dazu betreibbar sein, das Gleitstück 133 in entgegengesetzte Richtungen entlang des Laufstegs 131 über ein sich zwischen der Wickelrolle 272 und dem Gleitstück 133 erstreckenden Seil 274 zu ziehen. Bei Betätigung durch das Antriebssystem 270 kann das Gleitstück 133 dazu betreibbar sein, ein Rohr 111 entlang des Laufstegs 131 zur Arbeitsbühne 114 zu befördern (z. B. zu schieben). Das Gleitstück 133 kann das Kastenende des Rohres 111 in die Klemme 210 des TDA 202 bewegen, so dass das Rohr 111 vom TDA 202 angehoben werden kann. Das Antriebssystem 270 kann einen oder mehrere entsprechende Sensoren 276 tragen oder umfassen, die dazu betreibbar sind, Sensormessungen zu erzeugen, die die Drehposition der Wickelrolle 272 und damit die Position des Gleitstücks 133 entlang des Laufstegs 131 anzeigen.
  • Die Sensoren 218, 276 können z. B. Encoder, Drehpotentiometer und/oder Drehmelder (rotary variable-differential transformer - RVDT) sein oder umfassen. Die Sensoren 220 können z. B. Dehnungsmesser und/oder Kraftmessdosen sein oder umfassen. Die Sensoren 211, 226 können z. B. Näherungssensoren und Hall-Effekt-Sensoren sein oder umfassen. Die Sensoren 232, 240, 250, 252, 260, 268 können z. B. Encoder, Drehpotentiometer, Linearpotentiometer oder Drehmelder (RVDT) sein oder umfassen.
  • Die vorliegende Offenbarung stellt ferner verschiedene Umsetzungen von Systemen und/oder Verfahren zum Steuern eines oder mehrerer Abschnitte des Bohrlochkonstruktionssystems 100 und des Bohrplatzsystems 200 bereit. Da das Bohrplatzsystem 200 einen Abschnitt des Bohrlochkonstruktionssystems 100 bilden und/oder in Verbindung mit dem Bohrlochkonstruktionssystem 100 betrieben werden kann, werden das Bohrlochkonstruktionssystem 100 und das Bohrplatzsystem 200 im Folgenden zusammen als ein Bohrlochkonstruktionssystem 100, 200 bezeichnet. 3 ist eine schematische Ansicht zumindest eines Abschnitts einer beispielhaften Umsetzung eines Überwachungs- und Steuersystems 300 zum Überwachen und Steuern verschiedener Ausrüstungen, Abschnitte und Teilsysteme des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung. Die folgende Beschreibung bezieht sich auf 1-3 zusammen.
  • Das Steuerungssystem 300 kann in Echtzeitkommunikation mit dem Bohrlochkonstruktionssystem 100, 200 stehen und kann zur Überwachung und/oder Steuerung verschiedener Abschnitte, Komponenten und Ausrüstungen des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 verwendet werden. Die Ausrüstungen des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 können in mehrere Teilsysteme gegliedert werden, von denen jedes dazu betreibbar ist, einen entsprechenden Vorgang und/oder einen Abschnitt der hierin beschriebenen Bohrlochkonstruktionsvorgänge durchzuführen. Die Teilsysteme können ein Anlagensteuer(rig control - RC)-System 311, ein Fluidzirkulations(fluid circulation - FC)-System 312, ein Druckregelungsbohrsteuer(managed pressure drilling control - MPDC)-System 313, ein Drosseldrucksteuer(choke pressure control - CPC)-System 314, ein Bohrdrucksteuer(well pressure control - WC)-System 315 und ein Videoüberwachungs(closed-circuit television - CCTV)-System 316 beinhalten, um nur einige Beispiele zu nennen. Die Steuerworkstation 197 kann dazu verwendet werden, eines oder mehrere der Bohrlochkonstruktionsteilsysteme 311-316 zu überwachen, zu konfigurieren und/oder anderweitig zu betreiben.
  • Das RC-System 311 kann die Tragstruktur 112, das Bohrstranghebesystem oder die Bohrstranghebeausrüstung (z. B. das DW 119), das Bohrstrangdrehsystem (z. B. den Kraftdrehkopf 116 und/oder den Drehtisch und Kelly), die vor- und zurückbewegbaren Absetzkeile 161, das Bohrgestängehandhabungssystem oder die Bohrgestängehandhabungsausrüstung (z. B. den Laufsteg 131, den TDA 202, die Abstellfläche 164, die FIB 166, die TBR 254, den SGA 262, die LTC 244, die ITC 236, die UTC 242, den LSA 228 und den RN 151), elektrische Generatoren und andere Ausrüstungen beinhalten. Dementsprechend kann das RC-System 311 die Stromerzeugung und/oder -verteilung durchführen und die Bohrgestängehandhabungs-, -hebe- und -drehvorgänge steuern. Das RC-System 311 kann auch als Unterstützungsplattform für Bohrausrüstung und als Bereitstellungsfläche für Anlagenvorgänge dienen, wie z. B. die oben beschriebenen Verbindungskonter- und -brechvorgänge.
  • Das FC-System 312 kann das Bohrfluid 140, die Pumpen 144, die Bohrfluidlade- und/oder -mischausrüstung, die Bohrfluidwiederaufbereitungsausrüstung 170, den Abfackelschornstein 172 und/oder andere Fluidsteuerausrüstungen beinhalten. Dementsprechend kann das FC-System 312 Fluidvorgänge des Bohrlochkonstruktionssystems 100 durchführen.
  • Das MPDC-System 313 kann den RCD 138, den Düsenstock 162, Bohrlochdrucksensoren 186 und/oder andere Ausrüstung beinhalten. Das CPC-System 314 kann den Düsenstock 173 und/oder andere Ausrüstung umfassen. Das WC-System 315 kann die BOP-Ausrüstung 130, 132, 138, die BOP-Steuereinheit 137 und eine BOP-Steuerstation (nicht abgebildet) zum Steuern der BOP-Steuereinheit 137 umfassen.
  • Das CCTV-System 316 kann die Videokameras 198 und entsprechende Aktoren (z. B. Motoren) zum Bewegen oder anderweitigen Steuern der Richtung der Videokameras 198 beinhalten. Das CCTV-System 316 kann verwendet werden, um Echtzeit-Videomaterial von verschiedenen Abschnitten oder Teilsystemen 311-315 des Bohrlochkonstruktionssystems 100 aufzunehmen und Videosignale von den Videokameras 198 auf den Videoausgabevorrichtungen 196 anzuzeigen, um die verschiedenen Abschnitte oder Teilsysteme 311-315 in Echtzeit anzuzeigen.
  • Jedes der Bohrlochkonstruktionsteilsysteme 311-316 kann ferners verschiedene Kommunikationsausrüstungen (z. B. Modems, Netzschnittstellenkarten/-schaltungen usw.) und Kommunikationsleiter (z. B. Kabel) umfassen, die die Ausrüstungen (z. B. Sensoren und Aktoren) jedes Teilsystems 311-316 mit der Steuerworkstation 197 und/oder anderen Ausrüstungen kommunikativ verbinden. Obwohl die oben aufgeführten und in 1 und 2 gezeigten Bohrplatzausrüstungen mit bestimmten Bohrplatzteilsystemen 311-316 assoziiert sind, sind solche Assoziationen lediglich Beispiele, die nicht dazu gedacht sind, die Assoziation solcher Bohrplatzausrüstungen mit zwei oder mehr Bohrplatzteilsystemen 311-316 und/oder verschiedenen Bohrplatzteilsystemen 311-316 zu begrenzen oder zu verhindern.
  • Das Steuersystem 300 kann eine Bohrplatzrechenressourcenumgebung 305 beinhalten, die sich als Teil des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 am Bohrplatz 104 befinden kann. Das Steuersystem 300 kann auch eine Fernrechenressourcenumgebung 306 beinhalten, die sich außerhalb des Geländes (d. h. nicht am Bohrplatz 104) befinden kann. Das Steuersystem 300 kann auch verschiedene lokale Steuerungen (z. B. die in 4 dargestellten Steuerungen 341-346) beinhalten, die mit den Teilsystemen 311-316 und/oder einzelnen Komponenten oder Ausrüstungen des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 assoziiert sind. Wie oben beschrieben, kann jedes Teilsystem 311-316 des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 Aktoren (z. B. die in 4 gezeigten Aktoren 331-336) und Sensoren (z. B. die in 4 gezeigten Sensoren 321-326) zur Durchführung von Vorgängen des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 beinhalten. Diese Aktoren und Sensoren können über die Bohrplatzrechenressourcenumgebung 305, die Fernrechenressourcenumgebung 306 und/oder die entsprechenden lokalen Steuerungen überwacht und gesteuert werden. Zum Beispiel können die Bohrplatzrechenressourcenumgebung 305 und/oder die lokalen Steuerungen dazu betreibbar sein, die Sensoren der Bohrplatzteilsysteme 311-316 in Echtzeit zu überwachen und Echtzeit-Steuerbefehle an die Teilsysteme 311-316 auf der Grundlage der empfangenen Sensordaten bereitzustellen. Daten können von Sensoren und/oder durch Berechnung erzeugt werden und können für eine koordinierte Steuerung zwischen zwei oder mehr der Teilsysteme 311-316 verwendet werden.
  • Das Steuersystem 300 kann in Echtzeitkommunikation mit den verschiedenen Komponenten des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 stehen. Zum Beispiel können die lokalen Steuerungen mit verschiedenen Sensoren und Aktoren der entsprechenden Teilsysteme 311-316 über lokale Kommunikationsnetzwerke (nicht abgebildet) in Kommunikation stehen, und die Bohrplatzrechenressourcenumgebung 305 kann über einen Datenbus oder ein Netzwerk 309 mit den Teilsystemen 311-316 in Verbindung stehen. Wie unten beschrieben, können Daten oder Sensorsignale, die von den Sensoren der Teilsysteme 311-316 erzeugt werden, für die Verwendung durch Prozesse (z. B. die in 4 gezeigten Prozesse 374, 375) und/oder Vorrichtungen der Bohrplatzrechenressourcenumgebung 305 zur Verfügung gestellt werden. In ähnlicher Weise können Daten oder Steuersignale, die von den Prozessen und/oder Vorrichtungen der Bohrplatzrechenressourcenumgebung 305 erzeugt werden, automatisch an verschiedene Aktoren der Teilsysteme 311-316 übermittelt werden, möglicherweise nach einer vorgegebenen Programmierung, um so die hierin beschriebenen Bohrlochkonstruktionsvorgänge und/oder anderen Vorgänge zu ermöglichen.
  • Die Fernrechenressourcenumgebung 306, die Bohrplatzrechenressourcenumgebung 305 und die Teilsysteme 311-316 des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 können über eine Netzwerkverbindung, wie z. B. über ein Wide Area Network (WAN), ein Local Area Network (LAN) und/oder andere Netzwerke, die ebenfalls in den Schutzumfang der vorliegenden Offenbarung fallen, kommunikativ miteinander verbunden sein. Eine „Cloud“-Rechenumgebung ist ein Beispiel für eine Fernrechenressourcenumgebung 306. Die Bohrplatzrechenressourcenumgebung 305 kann zumindest einen Abschnitt der Verarbeitungsvorrichtung 192 bilden oder bilden und somit einen Abschnitt der Steuerworkstation 197 bilden oder mit dieser kommunikativ verbunden sein.
  • 4 ist eine schematische Ansicht einer beispielhaften Implementierung des in 3 gezeigten Steuersystems 300, das kommunikativ mit den Teilsystemen 311-316 des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 verbunden ist, einschließlich des RC-Systems 311, des FC-Systems 312, des MPDC-Systems 313, des CPC-Systems 314, des WC-Systems 315 und des CCTV-Systems 316. Die folgende Beschreibung bezieht sich auf die 1-4 zusammen.
  • Das Bohrlochkonstruktionssystem 100, 200 kann eine oder mehrere Vor-Ort-Benutzervorrichtungen (onsite user devices - OUD) 302 beinhalten, die kommunikativ mit der Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 verbunden sind. Die Vor-Ort-Benutzervorrichtungen 302 können stationäre Benutzervorrichtungen, die dazu gedacht sind, an dem Bohrlochkonstruktionssystem 100, 200 stationiert zu sein, und/oder tragbare Benutzervorrichtungen sein oder umfassen. Beispielsweise können die Vor-Ort-Benutzervorrichtungen 302 einen Desktop-Computer, einen Laptop-Computer, ein Smartphone und/oder eine andere tragbare intelligente Vorrichtung, einen persönlichen digitalen Assistenten (PDA), einen Tablet-/Touchscreen-Computer, einen tragbaren Computer und/oder andere Vorrichtungen beinhalten. Die Vor-Ort-Benutzergeräte 302 können betreibbar sein, um mit der Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 und/oder der Remote-Rechenressourcenumgebung 306 zu kommunizieren. Mindestens eine der Vor-Ort-Benutzervorrichtungen 302 kann mindestens einen Teil der in 1 gezeigten Steuerarbeitsstation 197 und/oder die in 1 und 3 gezeigte Verarbeitungsvorrichtung 192 sein oder umfassen, die sich innerhalb der Anlage 191 befinden können.
  • Die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 und/oder andere Teile des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 können ferner ein Informationstechnologiesystem (IT-System) 319 umfassen, das betreibbar ist, um verschiedene Teile der Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 kommunikativ miteinander zu verbinden und/oder die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 mit anderen Teilen des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 kommunikativ zu verbinden. Das IT-System 319 kann Kommunikationsleitungen, Software, Computer und/oder andere IT-Ausrüstung beinhalten, die die Kommunikation zwischen einem oder mehreren Teilen der Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 und/oder zwischen der Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 und einem anderen Teil des Bohrlochkonstruktionsystems 100, 200 zu ermöglichen, wie etwa die Remote-Rechenressourcenumgebung 306, die Vor-Ort-Benutzervorrichtung 302 und die Teilsysteme 311-316.
  • Das Steuersystem 300 kann eine oder mehrere Offsite-Benutzervorrichtungen 303 beinhalten (oder anderweitig in Verbindung mit diesen genutzt werden). Die Offsite-Benutzergeräte 303 können ein Desktop-Computer, ein Laptop-Computer, ein Smartphone und/oder eine andere tragbare intelligente Vorrichtung, ein PDA, ein Tablet/Touchscreen-Computer, ein tragbarer Computer und/oder andere Vorrichtungen sein oder umfassen. Die Offsite-Benutzervorrichtungen 303 können betreibbar sein, um Informationen (z. B. zur Überwachungsfunktionalität) von dem Bohrlochkonstruktionssystem 100, 200 zu empfangen und/oder an dieses zu übertragen, beispielsweise durch Kommunikation mit der Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 über das Netzwerk 308. Die Offsite-Benutzervorrichtungen 303 werden möglicherweise nur zum Überwachen von Funktionen verwendet. Eine oder mehrere der Offsite-Benutzervorrichtungen 303 können jedoch genutzt werden, um Steuerprozesse zum Steuern des Betriebs der verschiedenen Teilsysteme 311-316 des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 bereitzustellen. Die Offsite-Benutzervorrichtungen 303 und/oder die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 können auch betreibbar sein, um über das Netzwerk 308 mit der Remote-Rechenressourcenumgebung 306 zu kommunizieren. Das Netzwerk 308 kann ein WAN sein, wie beispielsweise das Internet, ein Mobilfunknetz, ein Satellitennetzwerk, andere WANs und/oder Kombinationen davon.
  • Die Teilsysteme 311-316 des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 und das Steuersystem 300 können Sensoren 321-326, Aktoren 331-336 und lokale Steuerungen 341-346 beinhalten. Die Steuerungen 341-346 können programmierbare Logiksteuerungen (programmable logic controller - PLC) und/oder andere Steuerungen sein, die Aspekte aufweisen, die denen der in 23 gezeigten beispielhaften Verarbeitungsvorrichtung 1000 ähnlich sind. Das RC-System 311 kann einen oder mehrere Sensoren 321, einen oder mehrere Aktoren 331 und eine oder mehrere Steuerungen 341 beinhalten. Das FC-System 312 kann einen oder mehrere Sensoren 322, einen oder mehrere Aktoren 332 und eine oder mehrere Steuerungen 342 beinhalten. Das MPDC-System 313 kann einen oder mehrere Sensoren 323, einen oder mehrere Aktoren 333 und eine oder mehrere Steuerungen 343 beinhalten. Das CPC-System 314 kann einen oder mehrere Sensoren 324, einen oder mehrere Aktoren 334 und eine oder mehrere Steuerungen 344 (z. B. eine in 6 gezeigte BOP-Steuerstation 470) beinhalten. Das WC-System 315 kann einen oder mehrere Sensoren 325, einen oder mehrere Aktoren 335 und eine oder mehrere Steuerungen 345 beinhalten. Das CCTV-System 316 kann einen oder mehrere Sensoren 326, einen oder mehrere Aktoren 336 und eine oder mehrere Steuerungen 346 beinhalten.
  • Die Sensoren 321-326 können Sensoren beinhalten, die zum Betrieb der verschiedenen Teilsysteme 311-316 des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 genutzt werden. Beispielsweise können die Sensoren 321-326 Kameras, Positionssensoren, Drucksensoren, Temperatursensoren, Durchflussratensensoren, Vibrationssensoren, Stromsensoren, Spannungssensoren, Widerstandssensoren, Gestenerkennungssensoren oder -vorrichtungen, sprachgesteuerte oder Wiedererkennungsvorrichtungen oder -sensoren und/oder andere Beispiele beinhalten.
  • Die Sensoren 321-326 können betreibbar sein, um der Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 Sensordaten bereitzustellen, beispielsweise für die koordinierte Steuervorrichtung 304. Beispielsweise können die Sensoren 321-326 Sensordaten 351-356 bereitstellen. Die Sensordaten 351-356 können Signale oder Informationen, die den Betriebszustand der Ausrüstung angeben (z. B. Ein oder Aus, Auf oder Ab, Feststellen oder Loslassen usw.), Bohrparameter (z. B. Tiefe, Hakenlast, Drehmoment usw.), Hilfsparameter (z. B. Vibrationsdaten einer Pumpe), Durchflussrate, Temperatur, Betriebsgeschwindigkeit, Position und Druck, neben anderen Beispielen, beinhalten. Die erfassten Sensordaten 351-356 können einen Zeitstempel (z. B. Datum und/oder Uhrzeit) beinhalten oder diesem zugeordnet sein, der angibt, wann die Sensordaten 351-356 erfasst wurden. Die Sensordaten 351-356 können auch oder stattdessen mit einer Tiefe, Zeit und/oder einem anderen Bohrparameter ausgerichtet sein.
  • Das Erfassen der Sensordaten 351-356 an der koordinierten Steuervorrichtung 304 kann die Messung der gleichen physischen Eigenschaften an unterschiedlichen Stellen des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 erleichtern, wobei die Sensordaten 351-356 für eine Messredundanz genutzt werden können, um durchgehend Bohrlochkonstruktionsvorgänge zu ermöglichen. Messungen der gleichen physischen Eigenschaften an unterschiedlichen Stellen können auch zum Detektieren von Ausrüstungszuständen zwischen unterschiedlichen physischen Stellen an der Bohrstellenoberfläche 104 oder innerhalb des Bohrlochs 102 genutzt werden. Schwankungen in den Messungen an unterschiedlichen Bohrstellen im Laufe der Zeit können genutzt werden, um Leistungsfähigkeit der Ausrüstung, Systemleistung, geplante Wartungstermine und dergleichen zu bestimmen. Zum Beispiel kann der Schlupfstatus (z. B. gesetzt oder nicht gesetzt) von den Sensoren 321 erfasst und an die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 kommuniziert werden. Die Erfassung von Fluidproben kann durch einen Sensor, wie etwa die Sensoren 186, 323, gemessen und mit der von anderen Sensoren gemessenen Bohreinsatztiefe und Zeit in Beziehung gesetzt werden. Die Erfassung von Daten von den Videokameras 198, 325 kann die Erfassung des Eintreffens und/oder des Einbaus von Materialien oder Ausrüstung am Bohrlochkonstruktionssystem 100, 200 erleichtern. Die Zeit des Eintreffens und/oder des Einbaus von Materialien oder Ausrüstung kann genutzt werden, um eine Materialverschlechterung, eine geplante Wartung von Geräten und andere Bewertungen zu bewerten.
  • Die koordinierte Steuervorrichtung 304 kann die Steuerung eines oder mehrerer der Teilsysteme 311-316 auf der Ebene jedes einzelnen Teilsystems 311-316 erleichtern. Beispielsweise können in dem FC-System 312 Sensordaten 352 in die Steuerung 342 eingespeist werden, das reagieren kann, um die Aktoren 332 zu steuern. Für Steuervorgänge, an denen mehrere Systeme beteiligt sind, kann die Steuerung jedoch über die koordinierte Steuervorrichtung 304 koordiniert werden. Beispielsweise können koordinierte Steuervorgänge die Steuerung des Bohrlochdrucks während des Auslösens beinhalten. Der Bohrlochdruck kann durch jedes von dem FC-System 312 (z. B. Pumprate), der MPDC 313 (z. B. Drosselposition der MPDC) und dem RC-System 311 (z. B. Auslösegeschwindigkeit) beeinflusst werden. Wenn beabsichtigt ist, während des Auslösens einen bestimmten Bohrlochdruck aufrechtzuerhalten, kann die koordinierte Steuervorrichtung 304 somit genutzt werden, um die geeigneten Steuerbefehle an zwei oder mehr (oder jedes) der teilnehmenden Teilsysteme zu leiten.
  • Die Steuerung der Teilsysteme 311-316 des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 kann über ein dreistufiges Steuersystem bereitgestellt werden, das eine erste Stufe der lokalen Steuerungen 341-346, eine zweite Stufe der koordinierten Steuervorrichtung 304 und eine dritte Stufe des Fernwirksystems 307 beinhaltet. Eine koordinierte Steuerung kann auch durch eine oder mehrere Steuerungen 341-346 eines oder mehrerer der Teilsysteme 311-316 ohne die Verwendung einer koordinierten Steuervorrichtung 304 bereitgestellt werden. In solchen Implementierungen des Steuersystems 300 kann die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 Steuerungsprozesse direkt diesen Steuerungen 341-346 zur koordinierten Steuerung bereitstellen.
  • Die Sensordaten 351-356 können durch die koordinierte Steuervorrichtung 304 empfangen und zur Steuerung der Teilsysteme 311-316 genutzt werden. Die Sensordaten 351-356 können verschlüsselt werden, um verschlüsselte Sensordaten 371 zu erzeugen. Beispielsweise kann die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 Sensordaten von unterschiedlichen Arten von Sensoren und Systemen verschlüsseln, um einen Satz verschlüsselter Sensordaten 371 zu erzeugen. Somit können die verschlüsselten Sensordaten 371 von nicht autorisierten Benutzervorrichtungen (entweder Offsite-Benutzervorrichtungen 303 oder Vor-Ort-Benutzervorrichtungen 302) nicht gesehen werden, wenn solche Vorrichtungen Zugriff auf ein oder mehrere Netzwerke des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 erhalten. Die verschlüsselten Sensordaten 371 können einen Zeitstempel und einen ausgerichteten Bohrparameter (z. B. Tiefe) beinhalten, wie oben beschrieben. Die verschlüsselten Sensordaten 371 können über das Netzwerk 308 an die Remote-Rechenressourcenumgebung 306 kommuniziert und als verschlüsselte Sensordaten 372 gespeichert werden.
  • Die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 kann die verschlüsselten Sensordaten 371, 372 bereitstellen, die zum Betrachten und Verarbeiten außerhalb des Standorts verfügbar sind, beispielsweise über die Offsite-Benutzervorrichtungen 303. Der Zugriff auf die verschlüsselten Sensordaten 371, 372 kann über eine Zugriffssteuerung eingeschränkt werden, die in der Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 implementiert ist. Die verschlüsselten Sensordaten 371, 372 können den Offsite-Benutzervorrichtungen 303 in Echtzeit bereitgestellt werden, sodass Personal außerhalb des Standorts den Echtzeitstatus des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 sehen und basierend auf den Echtzeit-Sensordaten eine Rückmeldung geben kann. Beispielsweise können verschiedene Teile der verschlüsselten Sensordaten 371, 372 an die Offsite-Benutzervorrichtungen 303 gesendet werden. Die verschlüsselten Sensordaten 371, 372 können vor der Übertragung durch die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 entschlüsselt werden, und/oder auf der Offsite-Benutzervorrichtung 303 entschlüsselt werden, nachdem verschlüsselte Sensordaten empfangen wurden. Die Offsite-Benutzervorrichtung 303 kann einen Thin Client (nicht gezeigt) beinhalten, der konfiguriert ist, um Daten anzuzeigen, die von der Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 und/oder der Remote-Rechenressourcenumgebung 306 empfangen wurden. Beispielsweise können mehrere Arten von Thin Clients (z. B. Vorrichtungen mit Anzeigefähigkeit und minimaler Verarbeitungsfähigkeit) für bestimmte Funktionen oder zum Betrachten verschiedener Sensordaten 351-356 genutzt werden.
  • Die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 kann verschiedene Rechenressourcen beinhalten, die zum Überwachen und Steuern von Vorgängen genutzt werden, wie beispielsweise einen oder mehrere Computer mit einem Prozessor und einem Speicher. Beispielsweise kann die koordinierte Steuervorrichtung 304 eine Verarbeitungsvorrichtung (z. B. die in 23 gezeigte Verarbeitungsvorrichtung 1000) beinhalten, die einen Prozessor und einen Speicher zum Verarbeiten der Sensordaten, zum Speichern der Sensordaten und zum Ausgeben von Steuerbefehlen als Reaktion auf die Sensordaten aufweist. Wie oben beschrieben, kann die koordinierte Steuervorrichtung 304 verschiedene Vorgänge der Teilsysteme 311-316 durch Analyse der Sensordaten 351-356 von einem oder mehreren der Bohrstellen-Teilsysteme 311-316 steuern, um eine koordinierte Steuerung zwischen den Teilsystemen 311-316 zu erleichtern. Die koordinierte Steuervorrichtung 304 kann Steuerdaten 373 (z. B. Signale, Befehle, codierte Anweisungen) generieren, um die Steuerung der Teilsysteme 311-316 auszuführen. Die koordinierte Steuervorrichtung 304 kann die Steuerdaten 373 an ein oder mehrere Teilsysteme 311-316 übertragen. Beispielsweise können Steuerdaten 361 an das RC-System 311 gesendet werden, können Steuerdaten 362 an das FC-System 312 gesendet werden, können Steuerdaten 363 an das MPDC-System 313 gesendet werden, können Steuerdaten 364 an das CPC-System 314 gesendet werden, können Steuerdaten 365 an das WC-System 315 gesendet werden und können Steuerdaten 366 an das CCTV-System 316 gesendet werden. Die Steuerdaten 361-366 können beispielsweise Befehle für den Bohrstellenbediener beinhalten (z. B. Ein- oder Ausschalten einer Pumpe, Ein- oder Ausschalten eines Ventils, Aktualisieren eines Sollwerts für physische Eigenschaften usw.). Die koordinierte Steuervorrichtung 304 kann einen schnellen Regelkreis beinhalten, der direkt die Sensordaten 351 bis 356 erlangt und beispielsweise einen Steueralgorithmus ausführt. Die koordinierte Steuervorrichtung 304 kann einen langsamen Regelkreis beinhalten, der Daten über die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 erlangt, um Steuerbefehle zu generieren.
  • Die koordinierte Steuervorrichtung 304 kann zwischen dem Fernwirksystem 307 und den lokalen Steuerungen 341 bis 346 der Teilsysteme 311-316 liegen, sodass das Fernwirksystem 307 die Teilsysteme 311-316 steuern kann. Das Fernwirksystem 307 kann beispielsweise Vorrichtungen zum Eingeben von Steuerbefehlen zum Durchführen von Vorgängen der Teilsysteme 311-316 beinhalten. Die koordinierte Steuervorrichtung 304 kann Befehle von dem Fernwirksystem 307 empfangen, solche Befehle gemäß einer Regel (z. B. einem Algorithmus, der auf den Gesetzen der Physik für Bohrvorgänge basiert) verarbeiten und einem oder mehreren Teilsystemen 311-316 Steuerdaten bereitstellen. Das Fernwirksystem 307 kann durch den Bohrstellenbediener 195 und/oder ein Prozessüberwachungs- und - steuerungsprogramm bereitgestellt werden. In solchen Implementierungen kann die koordinierte Steuervorrichtung 304 die Steuerung zwischen diskreten Fernwirksystemen und den Teilsystemen 311-316 koordinieren, während Steuerdaten 361-366 genutzt werden, die basierend auf den Sensordaten 351-356 generiert werden können, die von den Teilsystemen 311-316 empfangen und über die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 analysiert werden. Die koordinierte Steuervorrichtung 304 kann die Steuerdaten 351-356 empfangen und dann Steuerdaten 361, einschließlich Sperrbefehlen, an jedes Teilsystem 311-316 senden. Die koordinierte Steuervorrichtung 304 kann auch oder stattdessen nur die Steuerdaten 351-356 überwachen, die an jedes Teilsystem 321-326 gesendet werden, und dann die Maschinensperrbefehle an die relevante lokale Steuerung 341-346 einleiten.
  • Die koordinierte Steuervorrichtung 304 kann mit unterschiedlichen Autonomieebenen betrieben werden. Beispielsweise kann die koordinierte Steuervorrichtung 304 in einem Hinweismodus arbeiten, um die Bohrstellenbediener 195 zu informieren, eine spezifische Aufgabe durchzuführen oder eine spezifische Korrekturmaßnahme basierend auf Sensordaten 351-356 zu ergreifen, die von den verschiedenen Teilsystemen 311-316 empfangen werden. Im Hinweismodus kann die koordinierte Steuervorrichtung 304 beispielsweise den Bohrstellenbediener 195 darauf hinweisen oder anweisen, eine Standardarbeitssequenz durchzuführen, wenn Gas auf dem Boden 114 der Bohranlage detektiert wird, beispielsweise um den ringförmigen BOP 132 zu schließen. Wenn das Bohrloch 102 Bohrfluid 140 erhält oder verliert, kann die koordinierte Steuervorrichtung 304 außerdem zum Beispiel den Bohrstellenbediener 195 darauf hinweisen oder anweisen, die Dichte des Bohrfluids 140 zu modifizieren, die Pumprate des Bohrfluids 140 zu modifizieren und/oder den Druck des Bohrfluids innerhalb des Bohrlochs 102 zu modifizieren.
  • Die koordinierte Steuervorrichtung 304 kann auch in einem System/Ausrüstungssperrmodus arbeiten, wodurch bestimmte Vorgänge oder Betriebssequenzen basierend auf den empfangenen Sensordaten 351-356 verhindert werden. Während des Betriebs im Sperrmodus kann die koordinierte Steuervorrichtung 304 Sperrvorgänge zwischen den verschiedenen Geräten der Teilsysteme 311-316 verwalten. Wenn beispielsweise eine Rohrbacke des BOP-Stapels 130 aktiviert ist, kann die koordinierte Steuervorrichtung 304 einen Sperrbefehl an die RC-Systemsteuerung 341 ausgeben, um zu verhindern, dass das DW 119 den Bohrstrang 120 bewegt. Wenn jedoch eine Scherbacke des BOP-Stapels 130 aktiviert ist, kann die koordinierte Steuervorrichtung 304 einen Sperrbefehl an die Steuerung 341 ausgeben, um das DW 119 zu betreiben, um die Position des Bohrstrangs 120 innerhalb des BOP-Stapels 130 einzustellen, bevor die Scherbacke aktiviert wird, sodass die Scherbacke nicht mit einer Randleiste der Rohre, die den Bohrstrang 120 bilden, ausgerichtet ist.
  • Die koordinierte Steuervorrichtung 304 kann auch in einem Automatiksequenzmodus arbeiten, wodurch bestimmte Vorgänge oder Betriebssequenzen automatisch basierend auf den empfangenen Sensordaten 351-356 durchgeführt werden. Beispielsweise kann die koordinierte Steuervorrichtung 304 automatisch einen Alarm aktivieren und/oder die Betriebsgeschwindigkeit der Rohrhandlingausrüstung stoppen oder verringern, wenn ein Bohrstellenbediener 195 in der Nähe eines sich bewegenden RN 151, des TDA 202, des LSA 228, der LTC 244 oder des Stegs 131 detektiert wird. Als ein anderes Beispiel kann, wenn der Bohrlochdruck schnell ansteigt, die koordinierte Steuervorrichtung 304 automatisch den ringförmigen BOP 132 schließen, eine oder mehrere Backen des BOP-Stapels 130 schließen und/oder den Drosselverteiler 162 einstellen.
  • Die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 kann einen Überwachungsprozess 374 (z. B. einen Ereigniserkennungsprozess) umfassen oder ausführen, der die Sensordaten 351-356 nutzen kann, um Informationen über den Status des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 zu bestimmen und automatisch eine operative Maßnahme, einen Prozess und/oder eine Sequenz eines oder mehrerer der Teilsysteme 311-316 einzuleiten. Der Überwachungsprozess 374 kann auslösen, dass die operative Maßnahme durch die koordinierte Steuervorrichtung 304 bewirkt wird. Abhängig von der Art und dem Bereich der empfangenen Sensordaten 351-356 können die operativen Maßnahmen im Hinweismodus, im Sperrmodus oder im Automatiksequenzmodus ausgeführt werden.
  • Beispielsweise kann der Überwachungsprozess 374 einen Bohrzustand, einen Ausrüstungszustand, einen Systemzustand, einen Wartungsplan oder eine Kombination davon bestimmen und einen zu generierenden Hinweis einleiten. Der Überwachungsprozess 374 kann auch anormale Bohrereignisse detektieren, wie beispielsweise einen Verlust und eine Zunahme eines Bohrlochfluids, ein Auswaschen des Bohrlochs, ein Problem mit der Fluidqualität oder ein Ausrüstungsereignis, das auf Arbeitsauslegungs- und Ausführungsparametern basiert (z. B. Bohrloch-, Bohrfluid- und Bohrstrangparameter), einen aktuellen Bohrzustand und Echtzeit-Sensorinformationen von der Oberflächenausrüstung 110 (z. B. Vorhandensein von gefährlichem Gas am Boden der Bohranlage, Anwesenheit von Bohrstellenbedienern in unmittelbarer Nähe von beweglicher Rohrhandlingausrüstung usw.) und die BHA 124, die eine operative Maßnahme im automatisierten Modus einleiten. Der Überwachungsprozess 374 kann mit dem Echtzeit-Kommunikationsnetzwerk 309 verbunden sein. Die koordinierte Steuervorrichtung 304 kann eine Gegenmaßnahme (z. B. eine vorbestimmte Maßnahme, einen Prozess oder einen Vorgang) basierend auf den durch den Überwachungsprozess 374 detektierten Ereignissen einleiten.
  • Der Begriff „Ereignis“ im hierin verwendeten Sinne kann ein hierin beschriebenes betriebliches und/oder sicherheitsrelevantes Ereignis und/oder ein anderes betriebliches und sicherheitsrelevantes Ereignis beinhalten, das an einem Bohrlochkonstruktionssystem 100, 200 stattfinden kann, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Die hierin beschriebenen Ereignisse können durch den Überwachungsprozess 374 basierend auf den Sensordaten 351-356 (z. B. Sensorsignale oder Informationen), die durch den Überwachungsprozess 374 empfangen und analysiert werden, detektiert werden.
  • Die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 kann auch einen Steuerprozess 375 umfassen oder ausführen, der die Sensordaten 351-356 nutzen kann, um Bohrvorgänge zu optimieren, wie beispielsweise die Steuerung von Bohrausrüstung, um die Bohreffizienz, die Zuverlässigkeit der Ausrüstung und dergleichen zu verbessern. Beispielsweise können die erfassten Sensordaten 352 genutzt werden, um ein Rauschunterdrückungsschema abzuleiten, um die Signalverarbeitung für elektromagnetische und/oder Schlammimpulstelemetrie zu verbessern. Die Remote-Rechenressourcenumgebung 306 kann einen Steuerprozess 376 umfassen oder ausführen, der im Wesentlichen dem Steuerprozess 375 ähnlich ist, der der Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 bereitgestellt werden kann. Die Überwachungs- und Steuerprozesse 374, 375, 376 können beispielsweise über einen Steueralgorithmus, ein Computerprogramm, eine Firmware oder andere Hardware und/oder Software implementiert sein.
  • Die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 kann verschiedene Rechenressourcen beinhalten, wie beispielsweise einen einzelnen Computer oder mehrere Computer. Die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 kann ferner ein virtuelles Computersystem und eine virtuelle Datenbank oder eine andere virtuelle Struktur für gesammelte Daten beinhalten, die beispielsweise eine oder mehrere Ressourcenschnittstellen (z. B. Webschnittstellen) beinhalten können, die die Übermittlung von Aufrufen der Anwendungsprogrammierschnittstelle (API) an die verschiedenen Ressourcen über eine Anfrage erleichtern. Zusätzlich kann jede der Ressourcen eine oder mehrere Ressourcenschnittstellen beinhalten, die den Zugriff der Ressourcen aufeinander erleichtern (z. B. um einem virtuellen Computersystem der Rechenressourcenumgebung das Speichern von Daten in der Datenbank oder einer anderen Struktur für gesammelte Daten oder das Abrufen von Daten aus diesen zu erleichtern). Das virtuelle Computersystem kann eine Sammlung von Computerressourcen beinhalten, die zum Instanziieren von Instanzen virtueller Maschinen konfiguriert sind. Ein Bohrstellenbediener 195 kann über die Offsite-Benutzervorrichtung 303 oder die Vor-Ort-Benutzervorrichtung 302 eine Schnittstelle mit dem virtuellen Computersystem herstellen. Andere Computersysteme oder Computersystemdienste können in der Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 genutzt werden, wie beispielsweise ein Computersystem oder ein Computersystemdienst, das bzw. der Rechenressourcen auf dedizierten oder gemeinsam genutzten Computern/Servern und/oder anderen physischen Vorrichtungen bereitstellt. Die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 kann einen einzelnen Server (in einer diskreten Hardwarekomponente oder als virtueller Server) oder mehrere Server (z. B. Webserver, Anwendungsserver oder andere Server) beinhalten. Die Server können beispielsweise Computer sein, die in physischer und/oder virtueller Konfiguration angeordnet sind.
  • Die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 kann auch eine Datenbank beinhalten, die eine Sammlung von Computerressourcen sein oder umfassen kann, die eine oder mehrere Datensammlungen ausführen. Solche Datensammlungen können unter Verwendung von API-Aufrufen betrieben und verwaltet werden. Die Datensammlungen, wie beispielsweise die Sensordaten 351-356, können anderen Ressourcen in der Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 oder Benutzervorrichtungen (z. B. der Vor-Ort-Benutzervorrichtung 302 und/oder der Offsite-Benutzervorrichtung 303), die auf das die Bohrstellen-Rechenressourcenumgebung 305 zugreifen, zur Verfügung gestellt werden. Die Remote-Rechenressourcenumgebung 306 kann Rechenressourcen beinhalten, die den oben beschriebenen ähnlich sind, wie beispielsweise einen einzelnen Computer oder mehrere Computer (in diskreten Hardwarekomponenten oder virtuellen Computersystemen).
  • Die 5 und 6 sind eine perspektivische Ansicht und eine Schnittansicht von mindestens einem Teil einer beispielhaften Implementierung eines Kontrollzentrums 400 gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung. Das Kontrollzentrum 400 kann mindestens einen Teil des in 1 gezeigten Kontrollzentrums 190 sein oder bilden. Die folgende Beschreibung bezieht sich auf die 1-6 zusammen.
  • Das Kontrollzentrum 400 umfasst eine Anlage 405 (z. B. einen Raum, eine Kabine, einen Anhänger usw.), die verschiedene Steuervorrichtungen zum Überwachen und Steuern der Teilsysteme 311-316 und anderer Teile des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 enthält. Die Anlage 405 kann eine Vorderseite 401 und eine Rückseite 403 umfassen. Die Vorderseite 401 kann auf den Bohrstrang 120 gerichtet sein oder sich diesem am nächsten befinden, der durch das Bohrlochkonstruktionssystem 100, 200 konstruiert wird. Die Rückseite 403 kann vom Bohrstrang 120 weg gerichtet sein. Die Anlage 405 kann einen Boden 402, eine vordere Wand 404, eine linke Wand 406, eine rechte Wand 408, eine Rückwand 410 und ein Dach 412 umfassen. Die Anlage 405 kann auch eine Seitentür 414, eine Hintertür 416 und mehrere Fenster 421-428 in einer oder mehreren der Wände 404, 406, 408, 410 und/oder dem Dach 412 aufweisen. Jedes der Fenster 421 bis 428 kann von einem strukturellen Rahmen 430 umgeben sein, der mit den Wänden verbunden ist und die Fenstersicherheitseinrichtungen 432 (z. B. Stangen, Gitter) vor oder entlang der Fenster 421-428 trägt.
  • Die Anlage 405 kann einen Beobachtungsbereich 440 an der Vorderseite 401 der Anlage 405 aufweisen, von dem aus ein Bohrstellenbediener 195 einen direkten Blick auf den Bohrstrang 120, den Boden 114 der Bohranlage und/oder andere Teile des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 haben kann. Der Beobachtungsbereich 440 kann auf mehreren Seiten von Fenstern 423-428 umgeben oder definiert sein, um den horizontalen und vertikalen Blickwinkel des Bohrstellenbedieners 195 auf das Bohrstellenkonstruktionssystem 100 zu vergrößern. Ein Teil 442 des Beobachtungsbereichs 440 (z. B. Fenster 423-427) kann über andere Teile der Anlage 405 (z. B. die vordere Wand 404) hinausragen oder sich über diese hinaus erstrecken, um die Sicht auf das Bohrlochkonstruktionssystem 100, 200 durch den Bohrstellenbediener 195 zu erleichtern. Der Beobachtungsbereich 440 kann sich auf einer Seite der Anlage 405 befinden. Der Beobachtungsbereich 440 kann von einem vorderen Fenster 424, das es dem Bohrstellenbediener 195 ermöglicht, nach vorne zu schauen, zwei Seitenfenstern 423, 425, die es dem Bohrstellenbediener 195 ermöglichen, seitwärts zu schauen (d. h. nach links und rechts), einem unteren Fenster 426, das es dem Bohrstellenbediener 195 ermöglicht, nach unten zu schauen, und einem oder mehreren oberen Fenstern 427, 428, die es dem Bohrlochoperator 195 ermöglichen, nach oben zu schauen, umgeben oder zumindest teilweise durch diese definiert sein. Das untere Fenster 426 und/oder mindestens ein oberes Fenster 427 können sich diagonal in Bezug auf das vordere Fenster 424 erstrecken.
  • Das Kontrollzentrum 400 kann eine oder mehrere Steuerarbeitsstationen für den Bohrstellenbediener innerhalb der Anlage 405 umfassen. Die Arbeitsstationen können durch die Bohrstellenbediener 195 genutzt werden, um die Teilsysteme 311-316 und andere Teile des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 zu überwachen und zu steuern. Beispielsweise kann der Beobachtungsbereich 440 eine erste Steuerarbeitsstation 450 enthalten, die neben den Fenstern 423, 424, 425, 426, 428 und zumindest teilweise innerhalb des erweiterten Abschnitts 442 des Beobachtungsbereichs 440 angeordnet ist, sodass sie dem Bohrstellenbediener 195 ermöglichen kann, die Steuerarbeitsstation 450 zu nutzen, um eine freie Sicht auf den Bohrstrang 120, den Boden 114 der Bohranlage und/oder andere Teile des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 zu haben. Der Beobachtungsbereich 440 kann auch eine zweite Steuerarbeitsstation 452 enthalten, die neben (z. B. hinter) der ersten Steuerarbeitsstation 450 und neben dem Fenster 425 angeordnet ist, jedoch möglicherweise nicht innerhalb des erweiterten Abschnitts 442 des Beobachtungsbereichs 440. Die Steuerarbeitsstation 452 kann zumindest teilweise über die Steuerarbeitsstation 450 angehoben werden, um die durch die Steuerarbeitsstation 450 verursachte Sichtbehinderung zu verringern, und somit dem Bohrstellenbediener 195, der die Steuerarbeitsstation 452 nutzt, zu ermöglichen, den Bohrstrang 120, den Boden 114 der Bohranlage und/oder andere Teile des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 über der Steuerarbeitsstation 450 über das Frontfenster 424 zu sehen. Das Kontrollzentrum 400 kann auch eine dritte Steuerarbeitsstation 454 umfassen, die neben den Steuerarbeitsstationen 450, 452 und neben den Fenstern 421, 422 angeordnet ist, jedoch nicht innerhalb des Beobachtungsbereichs 440.
  • Das Kontrollzentrum 400 kann ferner eine Verarbeitungsvorrichtung 456 (z. B. eine Steuerung, einen Computer, einen Server usw.) umfassen, die betreibbar ist, um ein oder mehrere Teile des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 zu steuern, und/oder betreibbar ist, um Vorgänge eines oder mehrerer Teile des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 zu überwachen. Beispielsweise kann die Verarbeitungsvorrichtung 456 kommunikativ mit den verschiedenen hierin beschriebenen Oberflächengeräten und Geräten im Bohrloch verbunden sein und kann betreibbar sein, um Signale von solchen Geräten zu empfangen und Signale an solche Geräte zu senden, um verschiedene Vorgänge, die hierin beschrieben sind oder auf andere Weise innerhalb des Umfangs der vorliegenden Offenbarung liegen, durchzuführen. Die Verarbeitungsvorrichtung 456 kann ausführbare Programme, Anweisungen und/oder Betriebsparameter oder Sollwerte speichern, einschließlich zum Implementieren eines oder mehrerer Aspekte der hierin beschriebenen Vorgänge. Die Verarbeitungsvorrichtung 456 kann kommunikativ mit den Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454 verbunden sein. Obwohl gezeigt ist, dass sich die Verarbeitungsvorrichtung 456 innerhalb der Anlage 405 befindet, kann sich die Verarbeitungsvorrichtung 456 außerhalb der Anlage 405 befinden. Obwohl die Verarbeitungsvorrichtung 456 als eine einzelne Vorrichtung gezeigt ist, die von den Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454 getrennt und verschieden ist, können weiterhin eine oder mehrere der Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454 eine entsprechende Verarbeitungsvorrichtung 456 umfassen, die in Verbindung mit einer solchen entsprechenden Verarbeitungsvorrichtung 456 angeordnet ist oder zumindest einen Teil davon bildet.
  • Die Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454 können betreibbar sein, um Befehle an die Verarbeitungsvorrichtung 456 durch den Bohrstellenbetreiber 195 einzugeben oder auf andere Weise zu kommunizieren und Informationen von der Verarbeitungsvorrichtung 456 für den Bohrstellenbetreiber 195 anzuzeigen oder auf andere Weise an diesen zu kommunizieren. Eine oder mehrere der Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454 können einen Bedienerstuhl 460 und ein HMI-System umfassen, das eine oder mehrere Eingabevorrichtungen 462 (z. B. eine Tastatur, eine Maus, einen Joystick, einen Touchscreen, ein Mikrofon usw.) und eine oder mehrere Ausgabevorrichtungen 464 (z. B. einen Videomonitor, einen Drucker, Audio-Lautsprecher, einen Touchscreen usw.) umfasst. Die Eingabe- und Ausgabevorrichtungen 462, 464 können in Verbindung mit dem Bedienerstuhl 460 angeordnet und/oder in diesen integriert sein, um es dem Bohrstellenbediener 195 zu ermöglichen, Befehle oder andere Informationen in die Verarbeitungsvorrichtung 456 einzugeben und Informationen von der Verarbeitungsvorrichtung 456 und anderen Teilen des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 zu sehen, zu hören und/oder anderweitig zu empfangen. Eine oder mehrere der Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454 können mindestens ein Teil der in 1 gezeigten Steuerarbeitsstation 197 sein oder diesen bilden, und die Verarbeitungsvorrichtung 456 kann mindestens ein Teil der in 1 gezeigten Verarbeitungsvorrichtung 192 sein oder diesen bilden.
  • Das Kontrollzentrum 400 kann ferner eine BOP-Steuerstation 470 (z. B. ein Bedienfeld) des WC-Systems 315 enthalten, die zur Überwachung und Steuerung eines oder mehrerer Teile des WC-Systems 315 betreibbar ist. Beispielsweise kann die BOP-Steuerstation 470 kommunikativ mit der BOP-Steuereinheit 137 und der BOP-Ausrüstung 130, 132 verbunden sein und kann betreibbar sein, um Vorgänge der BOP-Steuereinheit 137 und der BOP-Ausrüstung 130, 132 zu überwachen und zu steuern.
  • Die BOP-Steuerstation 470 kann betreibbar sein, um Steuerbefehle an die BOP-Steuereinheit 137 zu kommunizieren, die durch den Bohrstellenbediener 195 eingegeben werden, um die BOP-Ausrüstung 130, 132 zu steuern und dem Bohrstellenbediener 195 Informationen anzuzeigen oder auf andere Weise zu kommunizieren, die den Betriebsstatus der BOP-Ausrüstung 130, 132 und der BOP-Steuereinheit 137 angeben. Die BOP-Steuerstation 470 kann eine Verarbeitungsvorrichtung (z. B. die in 23 gezeigte Verarbeitungsvorrichtung 1000) umfassen, die zum Speichern ausführbarer Programme, Anweisungen und/oder Betriebsparameter oder Sollwerte betreibbar ist, einschließlich zum Implementieren einer oder mehrerer hierin beschriebener BOP-Vorgänge. Die BOP-Steuerstation 470 kann ferner ein HMI-System umfassen, das eine oder mehrere Eingabevorrichtungen 472 (z. B. Schaltflächen, Tasten, einen Touchscreen usw.) und eine oder mehrere Ausgabevorrichtungen 474 (z. B. einen Videomonitor, Anzeigeinstrumente, Audio-Lautsprecher, einen Touchscreen usw.) umfasst. Die Eingabe- und Ausgabevorrichtungen 472, 474 können in Verbindung mit einem Gehäuse oder einer Einhausung der BOP-Steuerstation 470 angeordnet und/oder in diese integriert sein, um es dem Bohrstellenbediener 195 zu ermöglichen, Befehle oder andere Informationen in die BOP-Steuerstation 470 einzugeben, um die BOP-Ausrüstung 130, 132 zu steuern, und Informationen von der BOP-Steuerstation 470 zu empfangen, um den Betriebsstatus der BOP-Ausrüstung 130, 132 zu überwachen.
  • Die BOP-Steuereinheit 470 kann kommunikativ mit einer oder mehreren der Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454 verbunden sein, wodurch eine Überwachung und Steuerung eines oder mehrerer Teile des WC-Systems 315 über die Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454 ermöglicht werden kann. Beispielsweise können eine oder mehrere der Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454 oder die Verarbeitungsvorrichtung 456 direkt oder indirekt, beispielsweise über die Eingabe- und Ausgabevorrichtungen 472, 474 der BOP-Steuerstation 470, kommunikativ mit der Verarbeitungsvorrichtung der BOP-Steuerstation 470 verbunden sein. Eine solche Verbindung kann es den Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454 ermöglichen, Informationen, die den Betriebsstatus der BOP-Steuereinheit 137 und der BOP-Ausrüstung 130, 132 angeben, über die BOP-Steuerstation 470 zu empfangen. Eine solche Verbindung kann es ferner ermöglichen, dass die Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454 Steuerbefehle über die BOP-Steuerstation 470 an die BOP-Steuereinheit 137 und die BOP-Ausrüstung 130, 132 übertragen. Eine solche Verbindung kann auch oder stattdessen die Steuerung der BOP-Steuerstation 470 über die Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454 erleichtern, was etwa bewirken kann, dass die BOP-Steuerstation 470 die BOP-Steuereinheit 137 und die BOP-Ausrüstung 130, 132 gemäß Anweisungen durch die oder von den Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454 steuert.
  • Die Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454 können betreibbar sein, um die Informationen, die den Betriebsstatus der BOP-Steuereinheit 137 und der BOP-Ausrüstung 130, 132 angeben, dem Bohrstellenbetreiber 195 über die Ausgabevorrichtungen 464 anzuzeigen, damit der Bohrstellenbetreiber den Betriebsstatus der BOP-Steuereinheit 137 und der BOP-Ausrüstung 130, 132 überwachen kann, während er auf dem entsprechenden Bedienerstuhl 460 sitzt. Die Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454 können ferner betreibbar sein, um die Steuerbefehle vom Bohrstellenbediener 195 über die Eingabevorrichtungen 462 zu empfangen, während er in dem entsprechenden Bedienerstuhl 460 sitzt, zur Übertragung an die BOP-Steuerstation 470, um die BOP-Steuereinheit 137 und die BOP-Ausrüstung 130, 132 zu steuern.
  • 7 ist eine Draufsicht auf einen Teil einer beispielhaften Implementierung einer Steuerarbeitsstation 500 eines Bohrstellenbedieners, die kommunikativ mit dem Bohrlochkonstruktionssystem 100, 200 verbunden und betreibbar ist, um dieses gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung zu steuern. Die in 7 dargestellte Steuerarbeitsstation 500 ist eine beispielhafte Implementierung der oben beschriebenen Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454. Die Steuerarbeitsstation 500 kann das Empfangen und Anzeigen verschiedener Informationen erleichtern, wie beispielsweise Sensorsignale oder Informationen (z. B. Sensordaten 351-356), Steuerbefehle (z. B. Steuerdaten 361-366), stattfindende Prozesse, detektierte Ereignisse und Betriebstatus verschiedener Geräte der Teilsysteme 311-316 des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200. Die folgende Beschreibung bezieht sich auf die 1-7 zusammen.
  • Die Steuerarbeitsstation 500 umfasst einen Bedienerstuhl 502 (z. B. einen Stuhl eines Bohrarbeiters) und ein HMI-System, das mehrere Eingabe- und Ausgabevorrichtungen umfasst, die in den Bedienerstuhl 502 integriert sind, durch diesen getragen werden oder auf andere Weise in Verbindung mit diesem angeordnet sind. Die Eingabevorrichtungen ermöglichen es dem Bohrstellenbediener 195, Befehle oder andere Informationen zur Steuerung der Bohrstellenausrüstung des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 einzugeben, und die Ausgabevorrichtungen ermöglichen es dem Bohrstellenbediener 195, Sensorsignale und andere Informationen zu empfangen, die den Betriebsstatus der Bohrstellenausrüstung angeben. Der Bedienerstuhl 502 kann einen Sitz 504, eine linke Armlehne 506 und eine rechte Armlehne 508 beinhalten.
  • Die Eingabevorrichtungen der Steuerarbeitsstation 500 können eine Vielzahl von physischen Bedienelemente beinhalten, wie beispielsweise einen linken Joystick 510, einen rechten Joystick 512 und/oder andere physische Bedienelemente 514, 515, 516, 518, wie Schaltflächen, Tasten, Schalter, Knöpfe, Wählscheiben, Schieberegler, eine Maus, eine Tastatur und ein Mikrofon. Einer oder mehrere der Joysticks 510, 512 und/oder die physischen Bedienelemente 514, 515, 516 können in die entsprechenden Armlehnen 506, 508 des Bedienerstuhls 502 integriert sein oder auf andere Weise durch diese getragen werden, um es dem Bohrstellenbediener 195 zu ermöglichen, diese Eingabevorrichtungen vom Bedienerstuhl 502 aus zu bedienen. Darüber hinaus können eine oder mehrere der physischen Bedienelemente 518 in die entsprechenden Joysticks 510, 512 integriert sein, um es dem Bohrstellenbediener 195 zu ermöglichen, diese physischen Bedienelemente 518 zu bedienen, während die Joysticks 510, 512 bedient werden. Die physischen Bedienelemente können Not-Aus-Tasten (Not-Aus) 515 umfassen, die elektrisch mit Not-Aus-Relais eines oder mehrerer Geräte der Bohrstellenausrüstung (z. B. RN 151, TDA 202, DW 119, LSA 228, LTC 244, SGA 262, Top Drive 116 usw.) verbunden sein können, sodass der Bohrstellenbediener 195 die Bohrstellenausrüstung in Notfällen und anderen Situationen abschalten kann.
  • Die Ausgabevorrichtungen der Steuerarbeitsstation 500 können eine oder mehrere Videoausgabevorrichtungen 526 (z. B. Videomonitore), Drucker, Lautsprecher und andere Ausgabevorrichtungen umfassen, die in Verbindung mit dem Bedienerstuhl 502 angeordnet sind und betreibbar sind, um dem Bohrstellenbedieners 195 Sensorsignale und andere Informationen, die den Betriebsstatus des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 angeben, anzuzeigen. Die Videoausgabevorrichtungen 526 können als eine oder mehrere LCD-Anzeigen, LED-Anzeigen, Plasmaanzeigen, Kathodenstrahlröhrenanzeigen und/oder andere Arten von Anzeigen implementiert sein.
  • Die Videoausgabevorrichtungen 526 können vor oder ansonsten neben dem Bedienerstuhl 502 angeordnet sein. Die Videoausgabevorrichtungen 526 können eine Vielzahl von Videoausgabevorrichtungen 532, 534, 536 beinhalten, die jeweils dazu bestimmt sind, vorbestimmte Informationen auf eine vorbestimmte (z. B. programmierte) Weise anzuzeigen. Obwohl gezeigt ist, dass die Videoausgabevorrichtungen 526 drei Videoausgabevorrichtungen 532, 534, 536 umfassen, können die Videoausgabevorrichtungen 526 ein, zwei, vier oder mehr Videoausgabevorrichtungen sein oder umfassen.
  • Die Videoausgabevorrichtungen 532, 534, 536 können jeweils auf eine vorbestimmte Weise ausgewählte Sensorsignale oder Informationen anzeigen, die den Betriebsstatus eines ausgewählten Teils des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 angeben. Beispielsweise können die Videoausgabevorrichtungen 534, 536 Sensorsignale oder Informationen 540 (z. B. Sensordaten 351-356) anzeigen, die durch die verschiedenen Sensoren (z. B. Sensoren 321-326) des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 generiert werden, um zu ermöglichen, dass der Bohrstellenbediener 195 den Betriebsstatus der Teilsysteme 311-316 überwacht. Die Informationen 540 können unter anderem in Form von virtuellen oder computergenerierten Listen, Menüs, Tabellen, Diagrammen, Balken, Instrumentenanzeigen, Lichtern und Schaltplänen angezeigt werden.
  • Eine oder mehrere der Videoausgabevorrichtungen 526 können konfiguriert sein, um Videosignale (d. h. Video-Feeds) anzuzeigen, die durch eine oder mehrere der Videokameras 198 generiert werden. Beispielsweise kann die Videoausgabevorrichtung 532 zum Anzeigen der durch eine oder mehrere der Videokameras 198 generierten Videosignale vorgesehen sein. Wenn die Videosignale von mehreren Videokameras 198 angezeigt werden, kann die Videoausgabevorrichtung 532 mehrere Videofenster anzeigen, von denen jedes ein entsprechendes Videosignal anzeigt. Darüber hinaus können eine oder mehrere der anderen Videoausgabevorrichtungen 534, 536 ebenfalls die Videosignale von einer oder mehreren der Videokameras 198 anzeigen. Beispielsweise können eine oder beide der Videoausgabevorrichtungen 534, 536 ein oder mehrere Bild-in-Bild (picture in picture - PIP)-Videofenster 544 anzeigen, wobei jedes ein Videosignal von einer entsprechenden der Videokameras 198 anzeigt. Die PIP-Videofenster 544 können entlang oder neben den Sensorinformation 540 eingebettet oder eingefügt sein. Die Quellen (d. h. die Auswahl) der Videokameras 198, deren Videosignale auf den Videoausgabevorrichtungen 526 angezeigt werden sollen, können manuell durch den Bohrstellenbediener 195 oder automatisiert über das Steuersystem 300 ausgewählt werden, beispielsweise basierend auf Betriebsereignissen (z. B. Bohrereignisse, Bohrlochkonstruktions-Betriebsphase usw.) am Bohrlochkonstruktionssystem 100, 200, sodass Videosignale angezeigt werden, die für ein aktuell stattfindendes Ereignis relevant sind.
  • Die Steuerarbeitsstation 500 kann ferner Kombinationsvorrichtungen umfassen, die sowohl als Eingabe- als auch Ausgabevorrichtungen betrieben werden können, um Informationen für den Bohrstellenbediener 195 anzuzeigen und Befehle oder Informationen vom Bohrstellenbetreiber 195 zu empfangen. Solche Vorrichtungen können Touchscreens 522, 524 sein oder umfassen, die betreibbar sind, um eine Vielzahl von Softwareschaltflächen (z. B. virtuelle, computergenerierte), Schaltern, Knöpfen, Wählscheiben, Symbolen und/oder anderen Softwarebedienelementen 530 anzuzeigen, die es dem Bohrstellenbediener 195 ermöglichen, die Softwarebedienelemente 530 mittels Fingerkontakt mit den Touchscreens 522, 524 zu bedienen, um die verschiedenen Bohrstellengeräte der Teilsysteme 311-316 zu steuern. Die Softwarebedienelemente 530 können auch durch die physischen Bedienelemente 514, 516, die Joysticks 510, 512 oder andere Eingabevorrichtungen der Steuerarbeitsstation 500 bedient werden. Die Softwarebedienelemente 530 und/oder andere auf den Touchscreens 522, 524 angezeigte Merkmale können ebenfalls Sensorsignale oder Informationen (z. B. Sensordaten 351-356), Betriebseinstellungen, Sollwerte und/oder den Status ausgewählter Bohrstellenausrüstung zur Betrachtung durch den Bohrstellenbediener 195 anzeigen. Beispielsweise können die Softwarebedienelemente 530 die Farbe ändern, sich in Position oder Richtung bewegen und/oder die Sensorinformationen, Sollwerte und/oder Betriebswerte (z. B. Temperatur, Druck, Position) anzeigen. Die Touchscreens 522, 524 können auf den Armlehnen 506, 508 oder anderen Teilen des Bedienerstuhls 502 angeordnet, von diesen getragen oder in diese integriert sein, damit der Bohrstellenbediener 195 die auf den Touchscreens 522, 524 angezeigten Softwarebedienelemente 530 vom Bedienerstuhl 502 aus bedienen kann.
  • Jede Videoausgabevorrichtung 526 und jeder Touchscreen 522, 524 können mehrere Anzeigebildschirme (d. h. ein integriertes Anzeigesystem) anzeigen (d. h. generieren), wobei jeder dem Bohrstellenbediener 195 ausgewählte Sensorsignale oder Informationen 540, die den Betriebsstatus des Bohrlochkonstruktionssystem 100, 200 angeben, bzw. Softwarebedienelemente 530 zum Steuern ausgewählter Teile des Bohrlochkonstruktionssystems anzeigt. Jeder Anzeigebildschirm kann die Softwarebedienelemente 530 und/oder Sensorinformationen 540 von einem oder mehreren Geräten der Bohrlochausrüstung (z. B. Teilsystemen 311-316) mit Informationen integrieren, die durch das Steuersystem 300 (z. B. den Überwachungsprozess 374, den Steuerprozess 375 und die Steuerdaten 361-366, 373) zum Betrachten und/oder Betreiben durch den Bohrstellenbediener 195 generiert werden. Die Anzeigebildschirme können abwechselnd auf einer oder mehreren der Videoausgabevorrichtungen 526 und/oder den Touchscreens 522, 524 oder gleichzeitig auf einer oder mehreren dieser Vorrichtungen gezeigt oder angezeigt werden. Die Anzeigebildschirme, die auf den Videoausgabevorrichtungen 526 und/oder den Touchscreens 522, 524 angezeigt werden sollen, können durch den Bohrstellenbediener 195 über die physischen Bedieneleemnte 514, 516, 518 und/oder Softwarebedienelemente 530 ausgewählt werden. Die Anzeigebildschirme, die auf den Videoausgabevorrichtungen 526 und/oder den Touchscreens 522, 524 angezeigt werden sollen, können auch oder stattdessen automatisch durch das Steuersystem 300 basierend auf detektierten Betriebsereignissen (z. B. Ausfällen der Ausrüstung, gefährlichen Bohrbedingungen) oder geplanten Betriebsereignissen (z. B. Ändern von Phasen oder Stufen der Bohrlochkonstruktionsvorgänge) am Bohrlochkonstruktionssystem 100, 200 ausgewählt werden, sodass Informationen angezeigt werden, die für das aktuell stattfindende Ereignis relevant sind. Jeder durch die Touchscreens 522, 524 generierte Anzeigebildschirm kann Softwarebedienelemente 530 anzeigen, die durch den Bohrstellenbediener 195 bedient werden können, um die den Softwarebedienelementen 530 zugeordnete Bohrstellenausrüstung zu steuern, und jeder durch die Videoausgabevorrichtungen 526 generierte Anzeigebildschirm kann Informationen 540 anzeigen, die den Betriebsstatus der Bohrstellenausrüstung, die den Informationen 540 zugeordnet ist, angeben. Dementsprechend können die auf den Touchscreens 522, 524 angezeigten Anzeigebildschirme nachstehend als Steuerbildschirme bezeichnet werden, und die auf den Videoausgabevorrichtungen 526 angezeigten Anzeigebildschirme können nachstehend als Statusbildschirme bezeichnet werden.
  • Die Touchscreens 522, 524 können betreibbar sein, um einen oder mehrere Steuerbildschirme (z. B. Konfigurationsbildschirme) anzuzeigen, die zum Bedienen, Festlegen, Einstellen, Konfigurieren oder anderweitigen Steuern der Teilsysteme 311-316 oder anderer Bohrstellenausrüstung verwendet werden können. Jeder Steuerbildschirm kann ein oder mehrere Softwarebedienelemente 530 anzeigen, die es dem Bohrstellenbediener 195 ermöglichen können, die Teilsysteme 311-316 oder andere Bohrlochausrüstung mittels Fingerkontakt mit den Touchscreens 522, 524 vom Bedienerstuhl 502 aus zu bedienen, festzulegen, einzustellen, zu konfigurieren oder auf andere Weise zu steuern. Die 8-10 sind beispielhafte Implementierungen von Softwarebedienelementen 552, 554, 556, die auf den Touchscreens 522, 524 angezeigt und durch den Bohrstellenbediener 195 bedient werden können, um die Teilsysteme 311-316 oder andere Bohrlochausrüstung des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 zu bedienen, festzulegen, einzustellen, zu konfigurieren oder auf andere Weise zu steuern. Die folgende Beschreibung bezieht sich auf die 7-10 zusammen.
  • Die Softwarebedienelemente 552, 554, 556 können über die physischen Bedienelemente 514, 516 und/oder mittels Fingerkontakt durch den Bohrstellenbediener 195 gedrückt, angeklickt, ausgewählt, bewegt oder auf andere Weise bedient werden, um Betriebsparameter, Sollwerte und/oder Anweisungen zum Steuern eines oder mehrerer Geräte der Bohrstellenausrüstung des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 zu erhöhen, zu verringern, zu ändern oder auf andere Weise einzugeben. Die Softwarebedienelemente 552, 554, 556 können auch die eingegebenen und/oder aktuellen Betriebsparameter auf oder in Verbindung mit den Softwarebedienelementen 552, 554, 556 zur Betrachtung durch den Bohrstellenbediener 195 anzeigen. Die Betriebsparameter, Sollwerte und/oder Anweisungen, die den Softwarebedienelementen 552, 554, 556 zugeordnet sind, können den Betriebsstatus der Ausrüstung (z. B. Ein oder Aus, Auf oder Ab, Feststellen oder Loslassen, Position, Geschwindigkeit, Temperatur usw.), Bohrparameter (z B. Tiefe, Hakenlast, Drehmoment usw.), Hilfsparameter (z. B. Vibrationsdaten einer Pumpe) und Fluidparameter (z. B. Durchflussrate, Druck, Temperatur usw.), neben anderen Beispielen, beinhalten.
  • Die Softwarebedienelemente 552 können Softwareschaltflächen sein oder umfassen, die bedient werden können, um unterschiedliche Betriebsparameter, Sollwerte und/oder Anweisungen zum Steuern eines oder mehrerer Teile des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200, die den Softwarebedienelemente 552 zugeordnet sind, zu erhöhen, zu verringern, zu ändern oder auf andere Weise einzugeben. Die Softwarebedienelemente 554 können eine Liste oder ein Menü von Elementen (z. B. Ausrüstung, Prozesse, Betriebsstufen, Ausrüstungsteilsysteme usw.) sein oder umfassen, die sich auf einen oder mehrere Aspekte des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 beziehen, die bedient werden können, um ein oder mehrere Elemente auf der Liste auszuwählen. Die ausgewählten Elemente können hervorgehoben, unterschiedlich gefärbt oder auf andere Weise angegeben werden, z. B. über ein Häkchen, einen Kreis, einen Punkt oder andere Zeichen/Symbole, die in Verbindung mit den ausgewählten Elementen erscheinen. Die Softwarebedienelemente 556 können eine Kombination unterschiedlicher Softwarebedienelemente sein oder umfassen, die bedient werden können, um unterschiedliche Betriebsparameter, Sollwerte und/oder Anweisungen zum Steuern eines oder mehrerer Teile des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200, die den Softwarebedienelemente 556 zugeordnet ist, wie beispielsweise eine Pumpe des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200, zu erhöhen, zu verringern, zu ändern oder auf andere Weise einzugeben. Die Softwarebedienelemente 556 können einen Schieberegler 553 beinhalten, der entlang einer abgestuften Leiste bewegt oder auf andere Weise bedient werden kann, um die Pumpendrehzahl oder einen anderen der Schiebereglerleiste 553 zugeordneten Betriebsparameter zu erhöhen, zu verringern oder auf andere Weise zu ändern. Die eingegebene Pumpendrehzahl kann in einem Anzeigefenster 555 angezeigt werden. Die Softwarebedienelemente 556 können auch Softwareschaltflächen 557 beinhalten, die bedient werden können, um den Betrieb der Pumpe oder eines anderen Teils des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200, das den Softwareschaltflächen 557 zugeordnet ist, zu starten, anzuhalten und zu stoppen.
  • Die 11-15 sind beispielhafte Implementierungen von Steuerbildschirmen 601-605 (z. B. Konfigurationsbildschirme oder Menüs), die auf den Touchscreens 522, 524 gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung angezeigt werden können. Jeder Steuerbildschirm 601-605 kann mittels Fingerkontakt mit den Touchscreens 522, 524 (und/oder anderen Eingabemitteln) durch den Bohrstellenbediener 195 bedient werden, um die Teilsysteme 311-316 oder andere Bohrstellenausrüstung des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200, die den Steuerbildschirmen 601-605 zugeordnet ist oder auf diesen angezeigt wird, zu bedienen, festzulegen, einzustellen, zu konfigurieren oder auf andere Weise zu steuern. Die folgende Beschreibung bezieht sich auf die 11-15 zusammen.
  • Jeder Steuerbildschirm, einschließlich der Steuerbildschirme 601-605, kann eine Auswahlleiste 610 zum Umschalten zwischen oder Auswählen, welcher Steuerbildschirm auf dem entsprechenden Touchscreen 522, 524 anzuzeigen ist und/oder welcher Statusbildschirm auf jeder der Videoausgabevorrichtungen 526 anzuzeigen ist. Jeder Steuerbildschirm kann auch einen Ausrüstungssteuerungsbereich 618 zum Anzeigen von Softwarebedienelementen zum Steuern von Bohrlochkonstruktionsvorgängen und/oder Bohrstellenausrüstung, die dem Steuerbildschirm zugeordnet sind, umfassen. Die Auswahlleiste 610 kann eine Ausrüstungsmenüschaltfläche 612 umfassen, die, wenn sie durch Bohrstellenbediener 195 bedient wird, dazu führen kann, dass ein Steuerbildschirm-Auswahlmenü 614 (z. B. ein Dropdown- oder Popup-Menü) erscheint. Das Auswahlmenü 614 kann eine Vielzahl von Schaltflächen 616 enthalten, die jeweils einem entsprechenden Bohrlochkonstruktionsvorgang oder einer zu steuernden Bohrstellenausrüstung zugeordnet ist und diese auflisten. Der Bohrstellenbediener 195 kann eine der Schaltflächen 616 bedienen (z. B. anklicken, berühren und/oder auf andere Weise auswählen), um einen Bohrlochkonstruktionsvorgang oder eine Bohrstellenausrüstung auszuwählen, wodurch bewirkt wird, dass ein entsprechender Steuerbildschirm zum Steuern des zugehörigen Bohrlochkonstruktionsvorgangs oder der Bohrstellenausrüstung angezeigt wird.
  • Nachdem eine der Schaltflächen 616 ausgewählt ist, kann eine Vielzahl von Softwarebedienelementen 630 (in den 12-15 gezeigt) im Ausrüstungssteuerbereich 618 erscheinen, und der ausgewählte Bohrlochkonstruktionsvorgang oder die ausgewählte Bohrstellenausrüstung kann in einem Steuerbildschirm-Identifikationsbereich 620 aufgelistet oder anderweitig identifiziert werden. Die Softwarebedienelemente 630 oder andere Informationen, die in dem Ausrüstungssteuerbereich 618 angezeigt werden, ändern sich, wenn der Bohrstellenbediener 195 durch Auswahl unterschiedlicher Schaltflächen 616 zwischen den verschiedenen Steuerbildschirmen wechselt. Wie in 11 gezeigt, können beispielhafte Steuerbildschirme, die zur Anzeige auf den Touchscreens 522, 524 ausgewählt werden können, einen Auslösesteuerbildschirm, der Softwarebedienelemente zum Steuern des automatischen Betriebs von Bohrstellengeräten anzeigt, die gemeinsam zum Durchführen von Auslösevorgängen betreibbar sind, einen Bohrsteuerbildschirm, der Softwarebedienelemente zum Steuern des automatischen Betriebs von Bohrlochgeräten, die gemeinsam zum Durchführen von Bohrvorgängen betrieben werden können, einen Steuerbildschirm für das Bohrrohrhandling, der Softwarebedienelemente zum Steuern des automatischen Betriebs von Bohrstellengeräten anzeigt, die gemeinsam zum Bewegen von Bohrrohren an der Bohrstelle betrieben werden können, und eine Vielzahl von Steuerbildschirmen für einzelne Geräte, die jeweils Softwarebedienelemente für automatisches und/oder manuelles Steuern des Betriebs einzelner Bohrstellengeräte anzeigen, wie etwa Steg 131, TDA 202, Rückschlag 164, FIB 166, TBR 254, SGA 262, LTC 244, ITC 236, UTC 242, LSA 228, Rückschlag 164, Steg 131, Top Drive 116, RN 151, Drossel 162 und die Fluidaufbereitungsausrüstung 170, neben anderen Beispielen beinhalten. Obwohl hierin nicht beschrieben, können die Steuerbildschirme innerhalb des Umfangs der vorliegenden Offenbarung Steuerbildschirme beinhalten, die Softwarebedienelemente anderer einzelner Bohrstellengeräte und/oder Bohrstellenausrüstungs-Teilsysteme (z. B. Teilsysteme 311-316) anzeigen.
  • Jeder Steuerbildschirm, einschließlich der Steuerbildschirme 601-605, kann auch genutzt werden, um zwischen dem Statusbildschirm zu wechseln oder auszuwählen, auf welcher Videoausgabevorrichtung 532, 534, 536 er angezeigt werden soll. Beispielsweise kann die Auswahlleiste 610 Statusbildschirm-Auswahlschaltflächen 622 umfassen, die jeweils einer entsprechenden der Videoausgabevorrichtungen 532, 534, 536 zugeordnet sind und, wenn sie durch Bohrstellenbediener 195 bedient werden, betreibbar sind, um zu bewirken, dass ein entsprechendes Statusbildschirm-Auswahlmenü 624 (z. B. ein Dropdown- oder Popup-Menü) angezeigt wird. Jedes Auswahlmenü 624 kann eine Vielzahl von Schaltflächen 626 enthalten, die jeweils einem entsprechenden Bohrlochkonstruktionsvorgang, Bohrlochausrüstung und/oder einem Teilsystem (z. B. Teilsystem 311-316) des anzuzeigenden Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200, die angezeigt werden sollen, zugeordnet sind und diese auflisten. Der Bohrstellenbediener 195 kann eine der Schaltflächen 622 und 626 bedienen (z. B. anklicken, berühren und/oder auf andere Weise auswählen), um eine der Videoausgabevorrichtungen 532, 534, 536 und einen Bohrlochkonstruktionsvorgang, eine Bohrstellenausrüstung oder ein Teilsystem auszuwählen, wodurch bewirkt wird, dass ein entsprechender Statusbildschirm, der Sensorsignale oder Informationen 540 anzeigt, die den Betriebsstatus des ausgewählten Bohrlochbauvorgangs, der Bohrlochausrüstung oder des Teilsystems angeben, auf der ausgewählten Videoausgabevorrichtung 532, 534, 536 angezeigt wird. Die Statusbildschirme, die auf den Videoausgabevorrichtungen 532, 534, 536 angezeigt werden können, werden nachstehend ausführlicher beschrieben.
  • Während des Betriebs können die Softwarebedienelemente 630 den Betrieb der den Softwarebedienelemente 630 zugeordneten Bohrstellenausrüstung aktivieren, deaktivieren, starten, stoppen, konfigurieren oder auf andere Weise steuern. Die Softwarebedienelemente 630 können den automatischen Betrieb der dem Steuerbildschirm zugeordneten Bohrstellenausrüstung einleiten, beispielsweise durch Bedienen einer Softwareschaltfläche „AUTO“. Die Softwarebedienelemente 630 können auch bewirken, dass dem Bohrstellenbediener 195 eine manuelle Steuerung der dem Steuerbildschirm zugeordneten Bohrstellenausrüstung angeboten wird, beispielsweise durch Bedienen einer Softwareschaltfläche „MANUELL“. Die Softwarebedienelemente 630 können nach verwandter Ausrüstung und/oder verwandten Vorgängen gruppiert sein, die durch Text 632 identifiziert werden können, der jeder Gruppe von Softwarebedienelementen 632 zugeordnet ist.
  • Darüber hinaus kann jedes Softwarebedienelement 630 das Gerät der Ausrüstung oder den Vorgang auflisten oder auf andere Weise identifizieren, das bzw. der mit dem Softwarebedienelement 630 gesteuert wird oder diesem auf andere Weise zugeordnet ist. Eine oder mehrere der Softwarebedienelemente 630 können den Betriebsstatus (d. h. eine Rückmeldung) der Bohrstellenausrüstung oder des Vorgangs, die bzw. der dem Softwarebedienelement 630 zugeordnet ist, auflisten oder auf andere Weise angeben. Beispielsweise können sich eine oder mehrere der Softwarebedienelemente 630 in Farbe, Text, Form oder auf andere Weise ändern, um anzugeben, dass ein dem Softwarebedienelement 630 zugeordnetes Gerät der Bohrstellenausrüstung aktiviert, deaktiviert oder in einer vorbestimmten Position ist oder dass ein dem Softwarebedienelement 630 zugeordneter Vorgang begonnen hat, gestoppt ist oder sich in einer bestimmten Phase befindet.
  • 12 ist eine beispielhafte Implementierung eines Steuerbildschirms „BOHREN“ 602, der genutzt werden kann, um den automatisierten, halbautomatisierten und/oder manuellen Betrieb von Bohrstellenausrüstung zu steuern, die den Bohrvorgängen zugeordnet ist und/oder gemeinsam betrieben werden können, um diese gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung durchzuführen. Der Steuerbildschirm 602 kann in dem Ausrüstungssteuerbereich 618 verschiedene Softwarebedienelemente 630 zum Steuern verschiedener Bohrstellengeräte und/oder Betriebsparameter der Bohrvorgänge anzeigen, die durch das Bohrlochkonstruktionssystem 100, 200 durchgeführt werden. Beispielsweise können die Softwarebedienelemente 630 im Betrieb den automatisierten, halbautomatischen und/oder manuellen Betrieb der den Bohrvorgängen zugeordneten Bohrstellenausrüstung aktivieren, deaktivieren, starten, stoppen, konfigurieren oder auf andere Weise steuern. Eine solche Bohrstellenausrüstung kann unter anderem den Top Drive 116, das DW 119, die Pumpe 144 und die BOP-Ausrüstung 130, 132 beinhalten.
  • 13 ist eine beispielhafte Implementierung eines Steuerbildschirms „ROHRHANDLING“ 603, der verwendet werden kann, um den automatisierten, halbautomatischen und/oder manuellen Betrieb von Bohrstellenausrüstung zu steuern, die dem Durchführen von Vorgängen des Bohrrohrhandlings (z. B. Bewegen, Lagern) zugeordnet ist und/oder gemeinsam dazu betreibbar sind, die gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung durchzuführen. Der Steuerbildschirm 603 kann in dem Ausrüstungssteuerbereich 618 verschiedene Softwarebedienelemente 630 zum Steuern verschiedener Bohrstellengeräte und/oder Betriebsparameter der Vorgänge zum Bohrrohrhandling anzeigen, die durch das Bohrlochkonstruktionssystem 100, 200 durchgeführt werden. Beispielsweise können die Softwarebedienelemente 630 im Betrieb den automatisierten, halbautomatischen und/oder manuellen Betrieb der den Vorgängen zum Bohrrohrhandling zugeordneten Bohrstellenausrüstung aktivieren, deaktivieren, starten, stoppen, konfigurieren oder auf andere Weise steuern. Derartige Bohrstellenausrüstung kann den Steg 131, TDA 202, Rückschlag 164, FIB 166, TBR 254, SGA 262, LTC 244, ITC 236, UTC 242, LSA 228, RN 151 und die hin- und hergehenden Gleiter 161, neben anderen Beispielen, beinhalten.
  • 14 ist eine beispielhafte Implementierung eines Steuerbildschirms 604 „TOP DRIVE“, der verwendet werden kann, um den automatisierten, halbautomatischen und/oder manuellen Betrieb des Top Drives 116 gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung zu steuern. Der Steuerbildschirm 604 kann in dem Ausrüstungssteuerungsbereich 618 verschiedene Softwarebedienelemente 630 zum Konfigurieren und/oder Steuern von automatisierten, halbautomatisierten und/oder manuellen Vorgängen, die durch den Top Drive 116 durchgeführt werden, und/oder von Betriebsparametern, die dem Top Drive 116 zugeordnet sind, anzeigen. Zum Beispiel können die Softwarebedienelemente 630 im Betrieb den Betrieb eines oder mehrerer Teile des Top Drives 116, wie etwa der Antriebswelle 125, des Greifers, des Drehgelenks, der Rohrhandlingbaugruppe 127 und anderer Teile des Top Drives 116 aktivieren, deaktivieren, starten, stoppen, konfigurieren oder auf andere Weise steuern. Die Softwarebedienelemente 630 können auch genutzt werden, um andere Bohrstellenausrüstung zu steuern, die direkt oder eng mit dem Top Drive 116 verbunden ist oder in enger Verbindung mit diesem arbeitet, wie beispielsweise der RN 151.
  • 15 ist eine beispielhafte Implementierung eines Steuerbildschirms 605 „BOHRGESTÄNGEVERSCHRAUBUNG 1“, der verwendet werden kann, um den automatisierten, halbautomatischen und/oder manuellen Betrieb einer der RN 151 gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung zu steuern. Der Steuerbildschirm 605 kann in dem Ausrüstungssteuerungsbereich 618 verschiedene Softwarebedienelemente 630 zum Konfigurieren und/oder Steuern von automatisierten, halbautomatisierten und/oder manuellen Vorgängen, die durch die RN 151 durchgeführt werden, und/oder von Betriebsparametern, die der RN 151 zugeordnet sind, anzeigen. Beispielsweise können die Softwarebedienelemente 630 im Betrieb den Betrieb eines oder mehrerer Teile der RN 151, wie des Spinners und des Drehmomentschlüssels, einschließlich der oberen und unteren Zange und der zugehörigen Klemmen, aktivieren, deaktivieren, starten, stoppen, konfigurieren oder auf andere Weise steuern. Die Softwarebedienelemente 630 können auch genutzt werden, um andere Bohrstellenausrüstung zu steuern, die direkt oder eng mit dem der RN 151 verbunden ist oder in enger Verbindung mit dieser arbeitet.
  • Die Videoausgabevorrichtungen 126 und/oder die Touchscreens 522, 524 können auch Menüs oder Bildschirme für Führung eine manueller Steuerung anzeigen, die durch den Bohrstellenbediener 195 genutzt werden, um den Bohrstellenbediener 195 zu führen oder zu unterstützen, um ausgewählte Vorgänge des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 oder eines einzelnen Geräts der Bohrstellenausrüstung manuell zu steuern. Die Führungsbildschirme können Steuerfunktionen eines ausgewählten der Joysticks 510, 512, der zugehörigen physischen Bedienelemente 518 und/oder anderer physischer Bedienelemente 514, 516 in Bezug auf einen ausgewählten Vorgang oder ein ausgewähltes Gerät der Bohrstellenausrüstung anzeigen. Eine manuelle Steuerung kann beispielsweise eingeleitet werden, wenn die Taste „MANUELL“ des Softwarebedienelements 630 auf einem der Steuerbildschirme ausgewählt ist, die auf einem der Touchscreens 522, 524 angezeigt werden. Danach kann das Steuersystem 300 den automatischen Betrieb der zugehörigen Bohrlochausrüstung abbrechen, die Betriebssteuerung auf einen vorbestimmten Joystick 510, 512 und/oder andere physische Bedienelemente 514, 516 umlegen und eine entsprechende manuelle Steuerführung anzeigen, die die Steuerfunktionen zum manuellen Steuern der dem Steuerbildschirm zugeordneten Bohrstellenausrüstung auflisten.
  • 16 ist eine beispielhafte Implementierung eines manuellen Bildschirms 606 für Führung einer manuellen Steuerung, der Steuerfunktionen zum Steuern von Bohrvorgängen über den linken Joystick 510 und physische Bedienelemente 514 anzeigt. Der Führungsbildschirm 606 kann eine Titelleiste 640 anzeigen, die einen zu steuernden Vorgang oder eine zu steuernde Bohrstellenausrüstung und den Joystick 510 und/oder die physischen Bedienelemente 514 zum Steuern eines solchen Vorgangs oder einer solchen Bohrstellenausrüstung identifiziert. Der Führungsbildschirm 606 kann einen Joystick-Steuerbereich 642 umfassen, der eine schematische Ansicht 644 des Joysticks 510 und eine schematische Ansicht 646 der zugeordneten physischen Bedienelemente 518 (z. B. Joystick-Tasten und Daumenhebel) anzeigt. Jeder schematischen Schaltfläche 646 ist ein Text 638 zugeordnet, der Steuerfunktionen jeder entsprechenden physischen Taste 518 des Joysticks 510 beschreibt. Der Joystick-Steuerbereich 642 kann ferner Pfeile 648 und den entsprechenden Text 650 anzeigen, der Steuerfunktionen beschreibt, die Bewegungen des Joysticks 510 zugeordnet sind, und Pfeile 652 und den entsprechenden Text 654, der Steuerfunktionen beschreibt, die der Bewegung des Joystick-Daumenhebels 518 zugeordnet sind. Der Führungsbildschirm 606 kann auch einen Schaltflächensteuerbereich 656 umfassen, der schematische Ansichten 658 der entsprechenden physischen Bedienelemente 514 anzeigt. Der Schaltflächensteuerbereich 656 kann ferner den Text 660 anzeigen, der Steuerfunktionen beschreibt, die dem Betrieb jeder der entsprechenden physischen Bedienelemente 514 zugeordnet sind. Der Führungsbildschirm 606 kann ferner ein Softwaresbedienelement „ENDE“ 662 anzeigen, das bedient werden kann, um die manuelle Steuerung der Bohrvorgänge abzubrechen und den Führungsbildschirm 606 zu schließen.
  • Wie oben in Bezug auf 7 beschrieben, kann eine Bedienerarbeitsstation innerhalb des Umfangs der vorliegenden Offenbarung auf einer oder mehreren der Videoausgabevorrichtungen 526 eine Vielzahl von Statusbildschirmen anzeigen, die jeweils ausgewählte Sensorsignale oder Informationen (z.B. Sensordaten 351-356) anzeigen, die durch verschiedene Sensoren (z. B. Sensoren 321-326) des Bohrstellenkonstruktionssystems 100 generiert werden, die es dem Bohrstellenbediener ermöglichen können, die Vorgänge, die Bohrlochausrüstung und/oder die Ausrüstungsteilsysteme (z. B. die Teilsysteme 311-316), die hierin beschrieben sind, zu überwachen. Die 17-21 sind Ansichten von beispielhaften Implementierungen von Statusbildschirmen 701-706, die auf einer oder mehreren der Videoausgabevorrichtungen 526 gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung angezeigt werden. Die folgende Beschreibung bezieht sich auf die 1-4, 7 und 17-21 zusammen.
  • Die Statusbildschirme, einschließlich der Statusbildschirme 701-706, können abwechselnd auf einer der Videoausgabevorrichtungen 526 angezeigt werden. Einige der Statusbildschirme können den Betriebsstatus eines Bohrlochkonstruktionsvorgangs anzeigen (z. B. Auslösen, Bohren, Rohrhandling usw.), an dem mehrere Geräte der Bohrstellenausrüstung beteiligt sind, die koordiniert arbeiten, um einen solchen Vorgang durchzuführen, was dem Bohrstellenbediener 195 ermöglichen kann, den Betriebsstatus oder die Parameter eines solchen Vorgangs auf einem einzigen Statusbildschirm zu überwachen. Einige der Statusbildschirme können den Betriebsstatus eines einzelnen Geräts der Bohrstellenausrüstung oder eines Teilsystems (z. B. des Teilsystems 311-316) der Bohrstellenausrüstung anzeigen, sodass der Bohrstellenbediener 195 auch den Betriebsstatus oder die Parameter eines einzelnen Geräts der Ausrüstung oder eines Ausrüstungsteilsystems überwachen kann. Wie oben beschrieben, können der Statusbildschirm und der entsprechende Vorgang, Bohrlochausrüstung oder Ausrüstungsteilsystem über die Touchscreens 522, 524 ausgewählt werden. Wie in 11 gezeigt, können beispielhafte Statusbildschirme, die zur Anzeige ausgewählt werden können, einen Auslösestatusbildschirm, der Informationen anzeigt, die den Betriebsstatus der Auslösevorgänge angeben, einen Bohrstatusbildschirm, der Informationen anzeigt, die den Betriebsstatus der Bohrvorgänge angeben, einen Rohrhandlingstatusbildschirm, der Informationen anzeigt, die den Betriebsstatus der Bohrrohrhandlingvorgänge angibt, und eine Vielzahl von Teilsystemstatusbildschirmen beinhalten, die jeweils Informationen anzeigen, die den Betriebsstatus des entsprechenden Teilsystems des Bohrlochkonstruktionssystems 100, 200 angeben. Obwohl hierin nicht beschrieben, können die Statusbildschirme innerhalb des Umfangs der vorliegenden Offenbarung auch oder stattdessen Statusbildschirme beinhalten, die Informationen anzeigen, die den Betriebsstatus einzelner Geräte der hierin beschriebenen Bohrstellenausrüstung angeben.
  • Die Statusbildschirme, einschließlich der Statusbildschirme 701-706, können einen Bohrstellenstatusbildschirmindikator und ein Alarmfenster oder einen Alarmbereich 710 umfassen, die visuell angeben können, welcher Vorgang oder welche Bohrstellenausrüstung auf einer ausgewählten Videoausgabevorrichtung 526 angezeigt wird und ob Alarme bezüglich Sicherheit und Vorgängen, die einem Vorgang oder der Bohrstellenausrüstung zugeordnet sind, aktiv sind. Beispielsweise kann der Bereich 710 eine Vielzahl von Indikatoren 712 (z. B. Text, Symbole, Grafiken usw.) beinhalten, die Vorgänge, Bohrstellenausrüstung und/oder Ausrüstungsteilsysteme auflisten, die über entsprechende Statusbildschirme angezeigt werden können. Der Indikator 712, der dem Vorgang, der Bohrstellenausrüstung oder dem Ausrüstungsteilsystem des aktuell angezeigten Statusbildschirms entspricht, kann erscheinen oder leuchten, hervorgehoben oder auf andere Weise markiert werden, um dem Bohrstellenbediener 195 anzuzeigen, welcher Statusbildschirm angezeigt wird. Der Bereich 710 kann ferner eine Vielzahl von Alarm- oder Ereignisindikatoren 714 (z. B. Lichter) beinhalten, die jeweils einem entsprechenden Vorgangs-, Bohrstellenausrüstungs- oder Ausrüstungsteilsystemindikator 712 zugeordnet sind. Einer oder mehrere der Indikatoren 714 können aktiviert werden (z. B. aufleuchten, Farbe ändern usw.), beispielsweise über den Betrieb des Steuersystems 300 (in 4 gezeigt), um den Bohrstellenbediener 195 visuell über einen Alarm oder Betriebsereignis zu informieren, der bzw. das bei einem entsprechenden Vorgang, an einer entsprechenden Bohrstellenausrüstung oder einem entsprechenden Ausrüstungsteilsystem stattfindet oder diesen zugeordnet ist. In Reaktion darauf, dass der Ereignisindikator 714 aktiviert wird, kann der Bohrstellenbediener 195 zu einem Statusbildschirm wechseln, der dem aktivierten Ereignisindikator 714 entspricht, um das Ereignis zu bewerten und/oder geeignete Gegenmaßnahmen oder Aktionen vorzunehmen. Anstatt manuell zwischen den Statusbildschirmen zu wechseln, können sich die Statusbildschirme automatisch ändern, um den Statusbildschirm anzuzeigen, der dem Vorgang, der Bohrstellenausrüstung oder dem Ausrüstungsteilsystem entspricht, bei dem bzw. der das Ereignis aufgetreten ist.
  • Die Statusbildschirme, einschließlich der Statusbildschirme 701-706, können ferner ein primäres Betriebsstatusfenster oder einen primären Betriebsstatusbereich 716, das/der ausgewählte Sensorsignale oder Informationen, die den Betriebsstatus des Vorgangs anzeigen, Bohrstättenausrüstungen oder ein Ausrüstungsteilsystem, das dem dargestellten Statusbildschirm zugeordnet ist, umfassen. Die in dem primären Betriebsstatusbereich 716 dargestellten Informationen können von der eigentlichen Bohrstättenausrüstung erzeugt werden, die den Vorgang ausführt oder das Ausrüstungsteilsystem bildet, das dem dargestellten Statusbildschirm zugeordnet ist. Die im primären Betriebsstatusbereich 716 dargestellten Informationen können sich ändern, wenn ein anderer Anzeigebildschirm dargestellt wird. Die Informationen in dem primären Betriebsstatusbereich 716 können unter anderem in Form von Listen, Menüs, Tabellen, Diagrammen, Balken, Grafiken, Leuchten und/oder Schaltbildern dargestellt werden.
  • Die Statusbildschirme, einschließlich der Statusbildschirme 701-706, können ferner ein sekundäres Betriebsstatusfenster oder einen sekundären Betriebsstatusbereich 718, das/der ausgewählte Sensorsignale oder Informationen, die den Betriebsstatus von Bohrvorgängen und/oder den allgemeinen Status der Bohrstättenkonstruktionsvorgänge anzeigen, um etwa dem Bohrstättenbediener zu ermöglichen, den Fortschritt der Bohrvorgänge und/oder anderer Bohrkonstruktionsvorgänge zu überwachen, während ein bestimmter Vorgang, eine bestimmte Bohrstättenausrüstung oder ein bestimmtes Ausrüstungsteilsystem, der/die/das in dem primären Betriebsstatusbereich 716 angezeigt wird, überwacht werden, umfassen. Der sekundäre Betriebsstatusbereich 718 kann auch Sensorsignale oder Informationen, die den Betriebsstatus anderer Bohrstättenausrüstungen anzeigen, die mit den Bohrvorgängen zusammenhängen, diese aber nicht notwendigerweise ausführen, darstellen. Die Informationen, die in dem sekundären Betriebsstatusbereich 718 dargestellt werden, können unverändert bleiben oder sich teilweise ändern, wenn ein anderer Statusbildschirm dargestellt wird, um etwa dem Bohrstättenbediener 195 zu ermöglichen, den Fortschritt der Bohrvorgänge und/oder anderer Bohrkonstruktionsvorgänge während der Überwachung verschiedener Vorgänge, Bohrstättenausrüstungen oder Ausrüstungsteilsysteme, die den verschiedenen Statusbildschirmen zugeordnet sind, zu überwachen.
  • Die Informationen, die in dem sekundären Betriebsstatusbereich 718 dargestellt werden, können sich jedoch ändern, wenn ein anderer Statusbildschirm dargestellt wird. Die sich ändernden Informationen können es dem Bohrstättenbediener 195 erlauben, den Betriebsstatus anderer Bohrstättenausrüstungen zu überwachen, die mit dem im primären Betriebsstatusbereich 716 dargestellten Vorgang zusammenhängen, diesen aber nicht notwendigerweise direkt ausführen, und/oder den Betriebsstatus anderer Bohrstättenausrüstungen zu überwachen, die mit der in dem primären Betriebsstatusbereich 716 dargestellten Bohrstättenausrüstung oder dem Ausrüstungsteilsystem zusammenhängen. Die Informationen in dem sekundären Betriebsstatusbereich 718 können unter anderem in Form von Listen, Menüs, Tabellen, Diagrammen, Balken, Grafiken, Leuchten und/oder Schaltbildern dargestellt werden.
  • Jeder Statusbildschirm, einschließlich der Statusbildschirme 701-706, kann auch ein Fenster oder einen Bereich 720 mit detaillierter Beschreibung umfassen, das/der einen oder mehrere Aspekte im Zusammenhang mit dem Vorgang, der Bohrstättenausrüstung oder dem Ausrüstungsteilsystem, der/die/das in dem primären Betriebsstatusbereich 716 dargestellt werden, oder einen anderen Aspekt der Bohrkonstruktionsvorgänge auflistet und/oder beschreibt. Zum Beispiel kann, wie in den 17 und 18 gezeigt, der Beschreibungsbereich 720 eine allgemeine und/oder detaillierte Beschreibung von Arbeiten oder Tätigkeiten (z. B. einen Konstruktions- oder ein Aufgabenplan) darstellen, die von dem Bohrstättenbediener 195 an der Bohrstätte durchgeführt oder überwacht wurden, werden oder in Zukunft durchgeführt oder überwacht werden. Der Beschreibungsbereich 720 kann proaktive Informationen bezüglich der Arbeit und/oder Handlungsaufforderungen, die die zukünftige Arbeit anleiten, darstellen. Die Beschreibung der Arbeiten kann einen Titel oder Namen des Projektstadiums oder der Projektphase, einen voraussichtlichen Fertigstellungstermin (d. h. Frist) für den Abschluss des Projektstadiums und/oder eine Liste der vom Bohrstättenbediener 195 während des Projektstadiums zu implementierenden Arbeitsschritte oder Maßnahmen beinhalten. Das Steuersystem 300 kann die Bohrstättenausrüstung oder das Teilsystem jedoch automatisch implementieren, um solche Schritte oder Maßnahmen gemäß dem Konstruktions- oder Aufgabenplan automatisch durchzuführen, wie etwa durch Übertragen vorbestimmter Steuerbefehle an ein entsprechendes Stück Bohrstättenausrüstung oder Teilsystem. Solche automatisierten Vorgänge können beispielsweise durch Betätigen einer „AUTO“-Softwaretaste 630 auf einem zugeordneten Steuerbildschirm, wie oben beschrieben, eingeleitet werden.
  • Wie in den 19-21 gezeigt, kann der Beschreibungsbereich 720 auch oder stattdessen detaillierte Beschreibungen oder Informationen im Zusammenhang mit den Ereignissen darstellen, die im Bohrstättenkonstruktionssystem 100, 200 erfasst wurden oder auf andere Weise stattfinden. Der Beschreibungsbereich 720 kann auch eine oder mehrere Gegenmaßnahmen (z. B. Korrekturmaßnahmen, Arbeitsabläufe) auflisten und/oder beschreiben, die mit dem Ereignis im Zusammenhang stehen und die als Reaktion auf das Ereignis ausgeführt oder anderweitig implementiert werden können. Abhängig von dem Ereignis und/oder Modus (z. B. Hinweis, Verriegelung, automatisiert), in dem das Steuersystem 300 (z. B. die Computerressourcenumgebung 305) arbeitet, kann der Beschreibungsbereich 720 die vom Bohrstättenbediener 195 einzuleitende oder anderweitig zu implementierende Korrekturmaßnahme beschreiben. Das Steuersystem 300 kann jedoch die Korrekturmaßnahme automatisch implementieren oder bewirken, dass die Korrekturmaßnahme automatisch implementiert wird, so etwa indem vorbestimmte Steuerbefehle an ein entsprechendes Stück Bohrstättenausrüstung oder -teilsystem übertragen werden. Die in dem Beschreibungsbereich 720 dargestellten Informationen können nur Ereignisse und/oder Korrekturmaßnahmen darstellen, die im Zusammenhang mit dem Betrieb, der Bohrstättenausrüstung oder dem Ausrüstungsteilsystem stehen, die in dem primären Betriebsstatusbereich 716 gezeigt werden, und sich daher ändern, wenn zwischen den Statusbildschirmen gewechselt wird. Es ist jedoch möglich, dass die in dem Beschreibungsbereich 720 dargestellten Informationen sich beim Wechseln zwischen den Statusbildschirmen nicht ändern und dass sie jedes erkannte Ereignis und/oder jede entsprechende Korrekturmaßnahmen auflisten, wie etwa in chronologischer Reihenfolge oder in der Reihenfolge ihrer Wichtigkeit. Wie oben beschrieben, kann das Steuersystem 300 den Statusbildschirm automatisch ändern, um den Vorgang, die Bohrstättenausrüstung oder das Ausrüstungsteilsystem, bei denen das Ereignis auftritt, anzuzeigen.
  • Jeder Statusbildschirm, einschließlich der Statusbildschirme 701-706, kann ferner ein oder mehrere PIP-Videofenster 722 (in 20 und 21 gezeigt) beinhalten, die jeweils in Echtzeit ein Videosignal von einer vorbestimmten Videokamera 198 darstellen, um Bohrstättenausrüstung, die dem Vorgang, der Bohrstättenausrüstung oder dem Ausrüstungsteilsystem, die in dem primären Betriebsstatusbereich 716 dargestellt werden, zugeordnet ist, darzustellen. Die PIP-Videofenster 722 können in die entsprechenden Statusbildschirme eingebettet oder eingefügt sein, wie etwa innerhalb des primären Betriebsstatusbereichs 716. Die in dem PIP-Videofenster 722 gezeigte Ansicht kann manuell oder automatisch zwischen verschiedenen Videokameras 198 gewechselt werden, um verschiedene Bohrstättenausrüstungen oder verschiedene Ansichten der Bohrstättenausrüstungen anzuzeigen.
  • Wie oben beschrieben, können die Statusbildschirme, die auf den Videoausgabevorrichtungen 526 angezeigt werden sollen, über die Touchscreens 522, 524 ausgewählt werden. Die Statusbildschirme, einschließlich der Sensorsignale oder Informationen, die in dem Anzeige- und Alarmbereich 710, dem primären Betriebsstatusbereich 716, dem sekundären Betriebsstatusbereich 718, dem Bereich 720 mit detaillierter Beschreibung und/oder den PIP-Fenstern 722 dargestellt werden, können sich jedoch basierend auf aufeinanderfolgenden Stadien der Bohrkonstruktionsvorgänge ändern. Während beispielsweise die Bohrkonstruktionsvorgänge aufeinanderfolgende Stadien durchlaufen (z. B. Ein- und Ausbauen, Bohren, Rohrhandhabung usw.), kann das Steuersystem 300 bewirken, dass die Videoausgabevorrichtungen 526 sich automatisch ändern und einen Statusbildschirm darstellen, der Informationen, die den Betriebsstatus von Bohrstättenausrüstungen, die ein aktuelles Stadium der Bohrkonstruktionsvorgänge ausführen oder ihm anderweitig zugeordnet sind, anzeigen, umfasst.
  • Jeder Statusbildschirm, einschließlich der Statusbildschirme 701-706, kann vom Bohrstättenbediener 195 angepasst oder anderweitig konfiguriert werden, um einen oder mehrere der verschiedenen Informationsbereiche 710, 716, 718, 720 an einer ausgewählten Position auf jedem Statusbildschirm darzustellen. Beispielsweise kann der Anzeige- und Alarmbereich 710 in den Statusbildschirmen oben dargestellt werden, der Beschreibung 720 mit detaillierter Beschreibung kann in den Statusbildschirmen unten dargestellt werden, der primäre Betriebsstatusbereich 716 kann in der Mitte auf der linken Seite der Statusbildschirme dargestellt werden, und der sekundäre Betriebsstatusbereich 718 kann auf der rechten Seite der Statusbildschirme dargestellt werden. Darüber hinaus können der Ort und/oder die Größe (d. h. Abmessungen) der PIP-Videofenster 722, die auf jedem Statusbildschirm dargestellt werden, ebenfalls angepasst oder auf andere Weise ausgewählt werden. Der relative Ort der Informationsbereiche 710, 716, 718, 720 und der PIP-Videofenster 722 auf den Statusbildschirmen kann beispielsweise auch über eine oder mehrere der physischen Steuerungen 514, 516, 518 ausgewählt werden, wie etwa durch Ziehen und Ablegen der Informationsbereiche 710, 716, 718, 720 und/oder der PIP-Videofenster 722 an einen ausgewählten Ort auf den Statusbildschirmen.
  • 17 ist eine beispielhafte Implementierung eines Statusbildschirms 701, der Sensorsignale oder Informationen darstellt, die den Betriebsstatus verschiedener Bohrstättenausrüstungen anzeigen, die einem Bohrrohrein- und -ausbauvorgang gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung zugeordnet sind und gemeinsam betreibbar sind, um diese durchzuführen. Wenn der Bohrstättenbediener 195 oder das Steuersystem 300 bewirken, dass der Ein- und Ausbauvorgangsstatusbildschirm 701 auf einer der Videoausgabevorrichtungen 526 dargestellt wird, können an der Anzeige 712, die den Ein- und Ausbauvorgängen zugeordnet ist, beispielsweise die Buchstaben „TR“ erscheinen oder hervorgehoben werden, um dem Bohrstättenbediener 195 visuell anzuzeigen, dass der Ein- und Ausbauvorgangsstatusbildschirm dargestellt wird. Der primäre Betriebsstatusbereich 716 kann unter anderem Informationen wie Hakenlast, Gewicht auf dem Bohrkopf, Bewegungsblockposition, Gestängeverschraubung-Drehmoment, Ansammlung oder Volumen des Trip-Tanks und Rückfluss darstellen. Der sekundäre Betriebsstatusbereich 718 kann Informationen darstellen, die mit Bohrvorgängen im Zusammenhang stehen, wie unter anderem etwa Hakenlast, Bewegungsblockposition, Bohrkopftiefe, Bohrlochtiefe, Anzahl der Ständer oder Rohre im Bohrloch, Standrohrdruck, Position des Kraftdrehkopfwagens, BOP-Ort im Inneren, Verbindungsstatus des Kraftdrehkopfrohrs, Heberstatus, Status der emporragenden Verbindung und Status der Gleiter. Der Beschreibungsbereich 720 kann einen Arbeitsplan (d. h. Bohrkonstruktionsplan) darstellen, der im Zusammenhang mit Ein- und Ausbauvorgängen steht, einschließlich Maßnahmen oder Schritten, die vom Bohrstättenbediener 195 während der Ein- und Ausbauvorgänge an der Bohrstätte ausgeführt oder beaufsichtigt werden. Der Beschreibungsbereich 720 kann jedoch auch oder stattdessen Informationen darstellen, die wie oben beschrieben Betriebsereignisse anzeigen.
  • 18 ist eine beispielhafte Implementierung eines Statusbildschirms 702, der Sensorsignale oder Informationen darstellt, die den Betriebsstatus verschiedener Bohrstättenausrüstungen anzeigen, die Bohrvorgängen gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung zugeordnet sind und gemeinsam betreibbar sind, um diese durchzuführen. Wenn der Bohrstättenbediener 195 oder das Steuersystem 300 bewirken, dass der Bohrvorgangsstatusbildschirm 702 auf einer der Videoausgabevorrichtungen 526 dargestellt wird, können an der Anzeige 712, die den Bohrvorgängen zugeordnet ist, beispielsweise die Buchstaben „DR“ erscheinen oder hervorgehoben werden, um dem Bohrstättenbediener 195 visuell anzuzeigen, dass der Bohrvorgangsstatusbildschirm dargestellt wird. Der primäre Betriebsstatusbereich 716 kann Informationen wie etwa unter anderem Hakenlast, Bewegungsblockgeschwindigkeit, Gewicht auf dem Bohrkopf, Eindringgeschwindigkeit, Standrohrdruck, Drehmoment des Kraftdrehkopfs, Drehmoment des Drehmomentschlüssels, Drehzahl des Kraftdrehkopfs, Bohrflüssigkeitsverlust/-zunahme und Bohrflüssigkeitsrückfluss darstellen. Der sekundäre Betriebsstatusbereich 718 kann Informationen im Zusammenhang mit Bohrvorgängen darstellen, wie etwa Informationen, die im Zusammenhang mit dem Betriebsstatus der Bohrflüssigkeit (d. h. Schlamm) und/oder den Betriebsstatus des aktiven Tanks stehen oder diese anzeigen. Der Beschreibungsbereich 720 kann einen Arbeitsplan (d. h. Bohrkonstruktionsplan) darstellen, der im Zusammenhang mit Bohrvorgängen steht, einschließlich Maßnahmen oder Schritten, die vom Bohrstättenbediener 195 während der Bohrvorgänge an der Bohrstätte ausgeführt oder beaufsichtigt werden. Der Beschreibungsbereich 720 kann jedoch auch oder stattdessen Informationen darstellen, die wie oben beschrieben Betriebsereignisse anzeigen.
  • Wie oben beschrieben, können die Statusbildschirme Sensorsignale oder Informationen darstellen, die den Betriebsstatus von Bohrstättenausrüstungsteilsystemen anzeigen (z. B. Teilsysteme 311-316). 19 ist eine beispielhafte Implementierung eines RC-System-Statusbildschirms 703, der Sensorsignale oder Informationen, die den Betriebsstatus des RC-Systems 311 gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung anzeigen, darstellt. Wenn der Bohrstättenbediener 195 oder das Steuersystem 300 bewirken, dass der RC-System-Statusbildschirm 703 auf einer der Videoausgabevorrichtungen 526 dargestellt wird, können an der Anzeige 712, die dem RC-System 311 zugeordnet ist, beispielsweise die Buchstaben „RC“ erscheinen oder hervorgehoben werden, um dem Bohrstättenbediener 195 visuell anzuzeigen, dass der RC-System-Statusbildschirm 703 dargestellt wird. Der primäre Betriebsstatusbereich 716 kann Sensorsignale oder Informationen anzeigen, die mit verschiedenen Stücken der Bohrstättenausrüstung im Zusammenhang stehen, die das RC-System 311 bilden, wie unter anderem dem Laufsteg 131, dem TDA 202, dem Rücksprung 164, dem FIB 166, dem TBR 254, dem SGA 262, der LTC 244, der ITC 236, der UTC 242, dem LSA 228 und der RN 151. Der primäre Betriebsstatusbereich 716 kann auch schematische Darstellungen 730 solcher Bohrstättenausrüstungen anzeigen, um für den Bohrstättenbediener 195 den Betriebsstatus (z. B. Position) solcher Bohrstättenausrüstungen visuell darzustellen. Beispielsweise können die schematischen Darstellungen 730 des Bohrbodens 114, des Laufgangs 131, des Rücksprungs 164, des FIB 166, der RN 151 und des TDA 202 dem Bohrstättenbediener 195 in Echtzeit Bewegungen und Positionen verschiedener Teile solcher Bohrstättenausrüstung visuell anzeigen. Der RC-System-Statusbildschirm 703 kann schematische Darstellungen 730 des Schlittens 133 des Laufgangs 131, des TDA 202, des LSA 228, des SGA 262, der ITC 236 und der LTC 244 sowie der vertikalen Rohrgestellanordnung 165 (z. B. Rücksprung 164 und FIB 166), die die Rohre 111 enthält, beinhalten. Teile der schematischen Darstellungen 730 (z. B. verschiedene Arme des TDA 202) können die Position und/oder die Farbe ändern, um dem Bohrstättenbediener 195 verschiedene Positionen und Bewegungen der dargestellten Bohrstättenausrüstung visuell anzuzeigen. Der primäre Betriebsstatusbereich 716 kann auch Sensorsignale oder Informationen darstellen, die den Betriebsstatus der Bohrstättenausrüstung in Textfeldern 732, die in Verbindung mit den schematischen Darstellungen 730 der Bohrstättenausrüstung angeordnet sind, anzeigen. Der sekundäre Betriebsstatusbereich 718 kann Informationen im Zusammenhang mit Bohrvorgängen und/oder zusätzliche Informationen im Zusammenhang mit dem Betriebsstatus des RC-Systems 311, wie etwa zusätzliche Informationen, die in dem primären Betriebsstatusbereich 716 nicht dargestellt werden, darstellen. Der Beschreibungsbereich 720 kann Informationen darstellen, die wie oben beschrieben Betriebsereignisse anzeigen. Der Beschreibungsbereich 720 kann jedoch auch oder stattdessen einen Arbeitsplan im Zusammenhang mit dem Ein- und Ausbauen, dem Bohren oder anderen Bohrstättenkonstruktionsvorgängen darstellen.
  • 20 ist eine beispielhafte Implementierung eines CPC-System-Statusbildschirms 705, der Sensorsignale oder Informationen, die den Betriebsstatus des CPC-Systems 314 gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung anzeigen, darstellt. Wenn der Bohrstättenbediener 195 oder das Steuersystem 300 bewirken, dass der CPC-System-Statusbildschirm 705 auf einer der Videoausgabevorrichtungen 526 dargestellt wird, können an der Anzeige 712, die dem CPC-System 314 zugeordnet ist, beispielsweise die Buchstaben „CPC“ erscheinen oder hervorgehoben werden, um dem Bohrstättenbediener 195 visuell anzuzeigen, dass der CPC-System-Statusbildschirm 705 dargestellt wird. Der primäre Betriebsstatusbereich 716 kann Sensorsignale oder Informationen darstellen, die mit verschiedenen Stücken der Bohrstättenausrüstung im Zusammenhang stehen, die das CPC-System 314 bilden, wie etwa dem Drosselverteiler 162 und damit im Zusammenhang stehende Bohrstättenausrüstungen. Der primäre Betriebsstatusbereich 716 kann auch schematische Darstellungen 730 der Bohrstättenausrüstungen darstellen, um für den Bohrstättenbediener 195 den Betriebsstatus solcher Bohrstättenausrüstungen visuell darzustellen. Die schematischen Darstellungen 730 können beispielsweise verschiedene Flüssigkeitssteuerventile (z. B. Kugelventile, verstellbare Drosseln) des Drosselverteilers 162 und eine Vielzahl von Flüssigkeitssteuerventilen, die mit dem Drosselverteiler 162 fluidisch verbunden sind, beinhalten. Der primäre Betriebsstatusbereich 716 kann dem Bohrstättenbediener 195 in Echtzeit den Betriebsstatus, die Flüssigkeitsdurchflussgeschwindigkeiten, die Flüssigkeitsdrücke und die Ventilpositionen der Bohrstättenausrüstungen, die das CPC-System 314 bilden, visuell anzeigen. Teile der schematischen Darstellungen 730 (z. B. Flüssigkeitsventile) können ihre Position und/oder Farbe ändern, um dem Bohrstättenbediener 195 den Betriebsstatus (z. B. Positionen) solcher Bohrstättenausrüstungen anzuzeigen. Der primäre Betriebsstatusbereich 716 kann auch Sensorsignale oder Informationen darstellen, die den Betriebsstatus der Bohrstättenausrüstung in Textfeldern 732, die in Verbindung mit den schematischen Darstellungen 730 der Bohrstättenausrüstung angeordnet sind, anzeigen. Der sekundäre Betriebsstatusbereich 718 kann Informationen im Zusammenhang mit Bohrvorgängen und/oder zusätzliche Informationen im Zusammenhang mit dem Betriebsstatus des CPC-Systems 314 anzeigen, wie etwa zusätzliche Informationen, die in dem primären Betriebsstatusbereich 716 nicht dargestellt werden. Der Beschreibungsbereich 720 kann Informationen darstellen, die wie oben beschrieben Betriebsereignisse anzeigen. Der Beschreibungsbereich 720 kann jedoch auch oder stattdessen einen Arbeitsplan anzeigen, der im Zusammenhang mit dem Ein- und Ausbauen, dem Bohren oder anderen Bohrstättenkonstruktionsvorgängen steht. Ein PIP-Videofenster 722, das eine Echtzeitansicht des Drosselverteilers 162 oder eines anderen Teils des CPC-Systems 314 zeigt, kann in dem primären Betriebsstatusbereich 716 oder einem anderen Bereich des CPC-System-Statusbildschirms 705 dargestellt werden.
  • 21 ist eine beispielhafte Implementierung eines WC-System-Statusbildschirms 706, der Sensorsignale oder Informationen, die den Betriebsstatus des WC-Systems 315 gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung anzeigen, darstellt. Wenn der Bohrstättenbediener 195 oder das Steuersystem 300 bewirken, dass der WC-System-Statusbildschirm 706 auf einer der Videoausgabevorrichtungen 526 dargestellt wird, können an der Anzeige 712, die dem WC-System 315 zugeordnet ist, beispielsweise die Buchstaben „WC“ erscheinen oder hervorgehoben werden, um dem Bohrstättenbediener 195 visuell anzuzeigen, dass der WC-System-Statusbildschirm 706 dargestellt wird. Der primäre Betriebsstatusbereich 716 kann Sensorsignale oder Informationen darstellen, die mit verschiedenen Stücken der Bohrstättenausrüstung im Zusammenhang stehen, die das WC-System 315 bilden, wie etwa den BOP-Ausrüstungen 130, 132. Informationen, die in dem primären Betriebsstatusbereich 716 dargestellt werden, können beispielsweise Informationen im Zusammenhang mit Steigleitungen/Umlenkern, POD-Steuerungen, POD-Reglern, analogen Sensorwerten (z. B. Druck, Position), BOP-Ereignisalarmsignalen und Neigungssensoren beinhalten. Der primäre Betriebsstatusbereich 716 kann dem Bohrstättenbediener 195 in Echtzeit den Betriebsstatus, die Flüssigkeitsdrücke und die Betriebspositionen der Bohrstättenausrüstungen, die das CPC-System 314 bilden, visuell anzeigen. Der primäre Betriebsstatusbereich 716 kann auch schematische Darstellungen 730 der Bohrstättenausrüstungen darstellen, um für den Bohrstättenbediener 195 den Betriebsstatus solcher Bohrstättenausrüstungen visuell darzustellen. Die schematischen Darstellungen 730 können beispielsweise den BOP-Stapel 130 und die ringförmige Flüssigkeitssteuervorrichtung 132 beinhalten und dem Bohrstättenbediener 195 visuell den Betriebsstatus (z. B. Position) der verschiedenen Kolben und Ventile des BOP-Stapels 130 und der ringförmigen Flüssigkeitssteuervorrichtung 132 anzeigen. Teile der schematischen Darstellungen 730 (z. B. Flüssigkeitsventile, Kolben) können ihre Position und/oder Farbe ändern, um dem Bohrstättenbediener 195 den Betriebsstatus (z. B. Positionen) solcher Bohrstättenausrüstungen anzuzeigen. Der primäre Betriebsstatusbereich 716 kann auch Sensorsignale oder Informationen darstellen, die den Betriebsstatus der Bohrstättenausrüstung in Textfeldern 732, die in Verbindung mit den schematischen Darstellungen 730 der Bohrstättenausrüstung angeordnet sind, anzeigen. Der sekundäre Betriebsstatusbereich 718 kann Informationen im Zusammenhang mit Bohrvorgängen und/oder zusätzliche Informationen im Zusammenhang mit dem Betriebsstatus des WC-Systems 315 anzeigen, wie etwa zusätzliche Informationen, die in dem primären Betriebsstatusbereich 716 nicht dargestellt werden. Der Beschreibungsbereich 720 kann Informationen darstellen, die wie oben beschrieben Betriebsereignisse anzeigen. Der Beschreibungsbereich 720 kann jedoch auch oder stattdessen einen Arbeitsplan anzeigen, der im Zusammenhang mit dem Ein- und Ausbauen, dem Bohren oder anderen Bohrstättenkonstruktionsvorgängen steht. Ein PIP-Videofenster 722, das eine Echtzeitansicht der BOP-Ausrüstung 130, 132 oder eines anderen Teils des WC-Systems 315 zeigt, kann in dem primären Betriebsstatusbereich 716 oder einem anderen Bereich des WC-System-Statusbildschirms 706 dargestellt werden.
  • 22 ist eine schematische Ansicht mindestens eines Teils einer beispielhaften Implementierung eines Systems (oder einer Verarbeitungsvorrichtung) 800 gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung. Das System 800 kann mindestens einen Teil einer oder mehrerer elektronischer Vorrichtungen bilden, die bei dem Bohrkonstruktionssystem 100, 200 genutzt werden. Beispielsweise kann das System 800 mindestens einen Teil der Verarbeitungsvorrichtungen 188, 192, 456 und der Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454, 500 darstellen oder bilden. Das System 800 kann mindestens einen Teil des Steuersystems 300 bilden, einschließlich der Bohrstätten-Computerressourcenumgebung 305, der Vorrichtung 304 für die koordinierte Steuerung, des Überwachungssteuersystems 307, der lokalen Steuerungen 341-346, der Vor-Ort-Benutzervorrichtungen 302 und der standortfernen Benutzervorrichtungen 303. Die folgende Beschreibung bezieht sich kollektiv auf die 1-7 und 22.
  • Das Bohrkonstruktionssystem 100, 200 beinhaltet auch stationäre und/oder mobile Videokameras 198, die an verschiedenen Orten innerhalb des Bohrkonstruktionssystems 100, 200 angeordnet oder genutzt werden. Die Videokameras 198 erfassen Videos von verschiedenen Teilen, Ausrüstungen oder Teilsystemen des Bohrkonstruktionssystems 100, 200 und möglicherweise die Bohrstättenbediener 195 und die Maßnahmen, die sie während oder auf andere Weise in Verbindung mit den Bohrstättenvorgängen durchführen, einschließlich während der Durchführung von Reparaturen an dem Bohrkonstruktionssystem 100, 200. Beispielsweise können die Videokameras 198 digitale Bilder (oder Videobilder) des gesamten Bohrkonstruktionssystems 100, 200 und/oder bestimmter Teile des Bohrkonstruktionssystems 100, 200 erfassen, wie etwa unter anderem des Kraftdrehkopfs 116, der RN 151, des TDA 202, des FIB 166, der Rücksprungs 164, des Laufgangs 131 und/oder der Bereiche, durch die Rohre 111 zwischen Komponenten des Bohrkonstruktionssystems 100, 200 übertragen werden. Die Videokameras 198 erzeugen entsprechende Videosignale (d. h. Daten), die die erfassten digitalen Bilder umfassen oder auf andere Weise anzeigen. Die Videokameras 198 können in Signalkommunikation mit der Verarbeitungsvorrichtung 192 stehen, so dass die Videosignale verarbeitet und an die Steuerarbeitsstation 197 übertragen werden können und somit den Bohrstättenbedienern 195 ermöglicht wird, verschiedene Teile oder Komponenten des Bohrkonstruktionssystem 100, 200 an einem oder mehreren der Ausgabevorrichtungen 196 zu betrachten. Die Verarbeitungsvorrichtung 192 oder ein anderer Teil der Steuerarbeitsstation 197 kann betreibbar sein, um die von den Videokameras 198 erzeugten Videosignale aufzuzeichnen.
  • Das System 800 kann einen Netzwerkring 900 beinhalten, der mehrere Bohr-/Analyseeinrichtungen und/oder Steuermechanismen elektronisch miteinander verbindet, um solche Einrichtungen zumindest teilweise zu automatisieren. Auf dem Netzwerkring 900 kann eine Vielzahl von Ringnetzwerkknoten 801 vorhanden sein, die verschiedene Elemente des Bohrkonstruktionssystems 100, 200 oder des Steuersystems 300 elektronisch miteinander verbindet. Zum Beispiel können eine erste Steuerarbeitsstation 850 (die z. B. die in den 5 und 6 gezeigte erste Steuerarbeitsstation 450 und/oder die in 7 gezeigte Bohrstättenbediener-Steuerarbeitsstation 500 beinhalten oder darstellen kann) und gegebenenfalls eine zweite Steuerarbeitsstation 852 (die z. B. die in den 5 und 6 gezeigte zweite Steuerarbeitsstation 452 und/oder die in 7 gezeigte Bohrstättenbediener-Steuerarbeitsstation 500 beinhalten oder darstellen kann) über einen oder mehrere der Vielzahl von Ringnetzknoten 801 elektronisch mit dem Netzwerkring 900 verbunden sein. Gegebenenfalls kann der Netzwerkring 900 über einen oder mehrere Ringnetzknoten 801 elektronisch mit einem Telefonsystem verbunden sein, das eine oder mehrere Telefonleitungen umfasst. Beispielsweise sind fünf VOIP(Voice over Internet Protocol)-Leitungen 881-885 in 22 dargestellt, es können jedoch mehr oder weniger Telefonleitungen vorhanden sein, um eine unterschiedliche Anzahl von Benutzern, Arbeitsstationen oder dergleichen aufzunehmen.
  • Programmierbare Logik-Controller (PLC) 901, 911, 921, 931, 941, 951, 961, 971, 981, 991 sind ebenfalls jeweils über einen entsprechenden Ringnetzknoten 801 mit dem Netzwerkring 900 verbunden, wodurch die Kommunikation zwischen der ersten und der zweiten Steuerarbeitsstation 850, 852 und den Bohrkonstruktions- und/oder Steuerteilsystemen (z. B. das RC-Teilsystem 311, das FC-Teilsystem 312, das MPDC-Teilsystem 313, das CPC-Teilsystem 314, das WC-Teilsystem 315 und das CCTV-Teilsystem 316 u. a.) erleichtert wird. Jede PLC 901, 911, 921, 931, 941, 951, 961, 971, 981, 991 kann elektronisch mit ihrem eigenen Teilsystem-Netzwerkring 909, 919, 929, 939, 949, 959, 969, 979, 989, 999 verbunden sein, von denen jede über die Teilsystem-Ringnetznetzknoten 809, 819, 829, 839, 849, 859, 869, 879, 889, 899 elektronisch mit ihrer entsprechenden PLC und/oder einem oder mehreren anderen Ausrüstungsstücken verbunden ist. Beispielsweise können programmierbare Logik-Teilsystem-Controller, Verarbeitungsvorrichtungen und/oder Sensoren 902, 903, 904, 905 elektronisch jeweils über einen entsprechenden Teilsystem-Ringnetzwerkknoten 809 mit dem Teilsystem-Netzwerkring 909, der ebenfalls über seinen eigenen Teilsystem-Ringnetzwerkknoten 809 elektronisch mit der PLC 901 verbunden ist, verbunden sein, wodurch ein Ringnetzwerk-Teilsystem gebildet wird. Obwohl vier PLC/Sensoren/Verarbeitungsvorrichtungen 902-905 so dargestellt sind, dass sie über den Teilsystem-Netzwerkring 909 in 22 mit der PLC 901 verbunden sind, sollte verstanden werden, dass mehr oder weniger solcher Vorrichtungen elektronisch damit verbunden sein können und/oder dass mehr als eine Klasse solcher Vorrichtungen vorhanden sein können, die in einem gegebenen Ringnetz-Teilsystem elektronisch damit verbunden sind. Ähnliche Ringnetzwerk-Teilsysteme sind in 22 als mit dem Netzwerkring 900 verbunden gezeigt, die jeweils über einen entsprechenden Ringnetzknoten 801 zusätzliche PLC 911, 921, 931, 941, 951, 961, 971, 981, 991 und zusätzliche PLC/Sensoren/Verarbeitungsvorrichtungen 912-915, 922-925, 932-935, 942-945, 952-955, 962-965, 972-975, 982-924, 992-995 durch die entsprechenden Teilsystem-Ringnetzwerkknoten 819, 829, 839, 849, 859, 869 , 879, 889, 899 über ihre entsprechenden Teilsystem-Netzwerkringe 919, 929, 939, 949, 959, 969, 979, 989, 999 elektronisch verbinden. Obwohl des Weiteren in 22 vier PLC/Sensoren/Verarbeitungsvorrichtungen 992-995 als über den Teilsystem-Netzwerkring 999 mit der PLC 991 verbunden dargestellt sind und obwohl drei Kameras 982-984 als über den Teilsystem-Netzwerkring 989 mit der PLC 981 verbunden dargestellt sind, sollte verstanden werden, dass mehr oder weniger solcher Vorrichtungen elektronisch damit verbunden sein können und/oder dass mehr als eine Klasse solcher Vorrichtungen vorhanden sein können, die in einem gegebenen Ringnetz-Teilsystem elektronisch damit verbunden sind.
  • 23 ist eine schematische Ansicht mindestens eines Teils einer beispielhaften Implementierung einer Verarbeitungsvorrichtung 1000 gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung. Eine oder mehrere elektronische Vorrichtungen, die in dem Bohrkonstruktionssystem 100, 200 genutzt werden, können jeweils mindestens einen Teil der Verarbeitungsvorrichtung 1000 darstellen, umfassen oder von diesem gebildet sein. Beispielsweise können die Verarbeitungsvorrichtungen 188, 192, 456, die BOP-Steuerstation 470, die Steuerarbeitsstationen 450, 452, 454, 500, 850, 852, 992 und die CPUs 901-981 jeweils mindestens einen Teil einer Instanz der Verarbeitungsvorrichtung 1000 darstellen, umfassen oder von diesem gebildet sein. Die Instanzen der Verarbeitungsvorrichtung 1000 oder Teile davon können mindestens einen Teil des Steuersystems 300 bilden, einschließlich der Bohrstätten-Computerressourcenumgebung 305, der Vorrichtung 304 für die koordinierte Steuerung, des Überwachungssteuersystems 307, der lokalen Steuerungen 341-346, der Vor-Ort-Benutzervorrichtungen 302 und der standortfernen Benutzervorrichtungen 303.
  • Die Verarbeitungsvorrichtung 1000 kann mit verschiedenen Sensoren, Aktuatoren, Steuerungen und anderen Vorrichtungen der Teilsysteme 311-316 und/oder anderen Teilen des Bohrkonstruktionssystems 100, 200 in Kommunikation stehen. Die Verarbeitungsvorrichtung 1000 kann betreibbar sein, um codierte Anweisungen 1032 von den Bohrstättenbedienern 195 über die Bohrstättensteuerarbeitsstation 500, 850, 852 und die von den Sensoren 321-326 erzeugten Sensordaten 351-356 zu empfangen, die codierten Anweisungen 1032 und die Sensordaten 351-356 zu verarbeiten und die Steuerdaten 361-366 an die lokalen Steuerungen 341-346 und/oder die Aktuatoren 331-336 der Teilsysteme 311-316 zu übermitteln, um die codierten Anweisungen 1032 auszuführen, um mindestens einen Teil des einen oder der mehreren hier beschriebenen beispielhaften Verfahren und/oder Vorgänge zu implementieren und/oder mindestens einen Teil eines oder mehrerer der hier beschriebenen beispielhaften Systeme zu implementieren.
  • Die Verarbeitungsvorrichtung 1000 kann zum Beispiel einen oder mehrere Prozessoren, für spezielle Zwecke vorgesehene Computervorrichtungen, Server, Personalcomputer (z. B. Desktop-, Laptop- und/oder Tablet-Computer), persönliche digitale Assistenten, Smartphones, Internetgeräte und/oder andere Arten von Computervorrichtungen darstellen oder umfassen. Die Verarbeitungsvorrichtung 1000 kann einen Prozessor 1012 umfassen, wie etwa einen für allgemeine Zwecke vorgesehenen programmierbaren Prozessor. Der Prozessor 1012 kann einen lokalen Speicher 1014 umfassen und kann codierte Anweisungen 1032 ausführen, die in dem lokalen Speicher 1014 und/oder einer anderen Speichervorrichtung vorhanden sind. Der Prozessor 1012 kann unter anderem die maschinenlesbaren codierten Anweisungen 1032 und/oder andere Anweisungen und/oder Programme ausführen, um die hier beschriebenen beispielhaften Verfahren und/oder Vorgänge zu implementieren. Die in dem lokalen Speicher 1014 gespeicherten Programme können Programmanweisungen oder Computerprogrammcode beinhalten, die, wenn sie von dem Prozessor 1012 der Verarbeitungsvorrichtung 1000 ausgeführt werden, die Teilsysteme 311-316 und/oder einzelne Stücke der Bohrstättenausrüstung des Bohrkonstruktionssystems 100, 200 veranlassen können, die hier beschriebenen beispielhaften Verfahren und/oder Vorgänge durchzuführen. Der Prozessor 1012 kann einen oder mehrere Prozessoren verschiedener Typen, die für die lokale Anwendungsumgebung geeignet sind, darstellen, umfassen oder durch diese implementiert sein und einen oder mehrere von, als nicht einschränkende Beispiele, für allgemeine Zwecke vorgesehenen Computern, für spezielle Zwecke vorgesehenen Computern, Mikroprozessoren, digitalen Signalprozessoren (DSP), feldprogrammierbaren Gate-Arrays (FPGA), anwendungsspezifischen integrierten Schaltungen (ASIC) und Prozessoren, die auf einer Mehrkernprozessorarchitektur basieren, beinhalten. Selbstverständlich sind auch andere Prozessoren aus anderen Familien geeignet.
  • Der Prozessor 1012 kann mit einem Hauptspeicher 1016, der etwa einen flüchtigen Speicher 1018 und einen nichtflüchtigen Speicher 1020 beinhalten kann, möglicherweise über einen Bus 1022 und/oder andere Kommunikationsmittel, in Kommunikation stehen. Der flüchtige Speicher 1018 kann ein Direktzugriffsspeicher (RAM), ein statischer Direktzugriffsspeicher (SRAM), ein synchroner dynamischer Direktzugriffsspeicher (SDRAM), ein dynamischer Direktzugriffsspeicher (DRAM), ein dynamischer RAMBUS-Direktzugriffsspeicher (RDRAM) und/oder eine andere Art von Direktzugriffsspeichervorrichtungen sein, sie umfassen oder durch sie implementiert sein. Der nichtflüchtige Speicher 1020 kann ein Festwertspeicher, ein Flash-Speicher und/oder eine andere Art von Speichervorrichtungen sein, diese umfassen oder durch diese implementiert sein. Eine oder mehrere Speichersteuerungen (nicht gezeigt) können den Zugriff auf den flüchtigen Speicher 1018 und/oder den nichtflüchtigen Speicher 1020 steuern.
  • Die Verarbeitungsvorrichtung 1000 kann zudem eine Schnittstellenschaltung 1024 umfassen. Die Schnittstellenschaltung 1024 kann verschiedene Arten von Standardschnittstellen, wie etwa unter anderem eine Ethernet-Schnittstelle, einen universellen seriellen Bus (USB), eine Eingangs-/Ausgangsschnittstelle der dritten Generation (3GIO-Schnittstelle), eine drahtlose Schnittstelle, eine Zellularnetz-Schnittstelle und/oder eine Satellitenschnittstelle darstellen, umfassen oder durch diese implementiert sein. Die Schnittstellenschaltung 1024 kann auch eine Grafiktreiberkarte umfassen. Die Schnittstellenschaltung 1024 kann auch eine Kommunikationsvorrichtung umfassen, wie beispielsweise ein Modem oder eine Netzwerkschnittstellenkarte, um den Datenaustausch mit externen Computervorrichtungen über ein Netzwerk (z. B. Ethernet-Verbindung, digitale Teilnehmerleitung (DSL), Telefonleitung, Koaxialkabel, Mobiltelefonsystem, Satellit usw.) zu erleichtern. Eine(r) oder mehrere der lokalen Steuerungen 341-346, Sensoren 321-326 und Aktuatoren 331-336 können über die Schnittstellenschaltung 1024 mit der Verarbeitungsvorrichtung 1000 verbunden sein, wodurch die Kommunikation zwischen der Verarbeitungsvorrichtung 1000 und den lokalen Steuerungen 341-346, den Sensoren 321-326 und/oder den Aktuatoren 331-336 erleichtert werden kann.
  • Eine oder mehrere Eingabevorrichtungen 1026 können ebenfalls mit der Schnittstellenschaltung 1024 verbunden sein. Die Eingabevorrichtungen 1026 können es den Bohrstättenbedienern 195 erlauben, die codierten Anweisungen 1032 einzugeben, wie beispielsweise Steuerbefehle, Verarbeitungsroutinen und/oder Betriebseinstellungen und Sollwerte. Die Eingabevorrichtungen 1026 können unter anderem eine Tastatur, eine Maus, einen Joystick, einen Touchscreen, ein Trackpad, einen Trackball, einen Isopunkt und/oder ein Spracherkennungssystem darstellen, diese umfassen oder durch diese implementiert sein. Eine oder mehrere Ausgabevorrichtungen 1028 können ebenfalls mit der Schnittstellenschaltung 1024 verbunden sein. Die Ausgabevorrichtungen 1028 können unter anderem Videoausgabevorrichtungen (z. B. ein LCD, eine LED-Anzeige, ein Touchscreen usw.), Drucker und/oder Lautsprecher darstellen, diese umfassen oder durch diese implementiert sein. Die Verarbeitungsvorrichtung 1000 kann auch mit einer oder mehreren Massenspeichervorrichtungen 1030 und/oder einem entfernbaren Speichermedium 1034 kommunizieren, die etwa unter anderem Diskettenlaufwerke, Festplatten, Compact-Disc(CD)-Laufwerke, Digital-Versatile-Disc(DVD)-Laufwerke und/oder USB- und/oder andere Flash-Laufwerke sein oder beinhalten können.
  • Die codierten Anweisungen 1032 können in der Massenspeichervorrichtung 1030, dem Hauptspeicher 1016, dem lokalen Speicher 1014 und/oder dem entfernbaren Speichermedium 1034 gespeichert sein. Somit kann die Verarbeitungsvorrichtung 1000 gemäß der Hardware implementiert sein (möglicherweise in einem oder mehreren Chips einschließlich einer integrierten Schaltung, wie etwa einer ASIC, implementiert) oder kann als Software oder Firmware zur Ausführung durch den Prozessor 1012 implementiert sein. Im Fall von Firmware oder Software kann die Implementierung als Computerprogrammprodukt bereitgestellt sein, das ein nichtvorübergehendes computerlesbares Medium oder eine Speicherstruktur beinhaltet, das bzw. die darin Computerprogrammcode (d. h. Software oder Firmware) zur Ausführung durch den Prozessor 1012 umfasst. Die codierten Anweisungen 1032 können Programmanweisungen oder Computerprogrammcode beinhalten, die/der, wenn sie/er von dem Prozessor 1012 ausgeführt werden/wird, die verschiedenen Teilsysteme 311-316 oder einzelne Stücke der Bohrstättenausrüstung des Bohrkonstruktionssystems 100, 200 veranlassen können/kann, die hier offenbarten beabsichtigten Verfahren, Prozesse und/oder Vorgänge durchzuführen.
  • In den nachstehend beschriebenen beispielhaften Betriebssequenzen kann unter anderem im Rahmen der vorliegenden Offenbarung die Rohrhandhabungsausrüstung über das Konstruktionsprogramm automatisch betrieben werden, und die schrittweise Ausführung der Rohrhandhabungsausrüstung kann von einem oder zwei Bedienern 195 an der/den zugeordneten Arbeitsstation(en) 450, 452, 454 automatisch gesteuert werden. Das Konstruktionsprogramm kann auch über konfigurierbare Schrittbestätigungen verfügen. Jede von dem Konstruktionsprogramm gesteuerte Sequenz kann jederzeit gestoppt oder unterbrochen werden, und einige oder alle Funktionen können manuell von dem einen oder den zwei Bedienern 195 an der/den zugeordneten Arbeitsstation(en) 450, 452, 454 ausgeführt werden.
  • Verschiedene Bohrkonstruktionsvorgänge können unter Nutzung verschiedener Kombinationen der oben beschriebenen Aspekte durchgeführt werden. Wenn beispielsweise ein Einbauvorgang durchgeführt werden soll, kann ein Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 sicherstellen, dass verschiedene Ausrüstungsstücke ordnungsgemäß abgeschaltet und gesperrt sind, und dann möglicherweise andere Vorbereitungen wie die nachstehend in Tabelle 1A aufgeführten Beispiele durchführen. Tabelle 1A: Vorbereitungen für den Einbau
    Ausrüstung Verantwortlich Überprüfungen
    FIB 166 Rücksprung 164 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Rohre 111 sind pro HMI/Rohrverzeichnis vorhanden. Finger sind geschlossen. Bewegungsbahn ist frei.
    TBR 254 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Bewegungsbahn ist frei. Greifereinsätze/-werkzeuge sind sauber, nicht abgenutzt.
    SGA 262
    LTC 244 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Bewegungsbahn ist frei. Greifereinsätze/-werkzeuge sind sauber, nicht abgenutzt. ITC 236 ist geöffnet und zurückgezogen.
    ITC 236
    UTC 242
    THP Dotierer 209 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Bewegungsbahn ist frei. Wasser, korrekte Dotierung für Dotierer 209 verfügbar.
    LSA 228 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Bewegungsbahn ist frei.
    TDA 202 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Bewegungsbahn ist frei. Korrekte Dotierung für Dotierer 209 verfügbar. Korrekte Einsätze/Werkzeuge im Greifer/Heber. Einsätze/Werkzeuge sind sauber, nicht abgenutzt.
    RN 151 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Bohrrohrzange (DPT) ist angeschlossen. Greiferwerkzeuge sind sauber, nicht abgenutzt. Bewegungsbahn ist frei.
    Gleiter 161 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114; und/oder „Bohrer“ 195 an der Arbeitsstation 452. Korrekte Einsätze/Werkzeuge Einsätze/Werkzeuge sind sauber, nicht abgenutzt.
    TD 116 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114; und/oder „Bohrer“ 195 an der Arbeitsstation 452. Korrekte Einsätze/Werkzeuge im Heber. Korrekter Kopplungsstutzenstatus. Bewegungsbahn ist frei.
    DW 119 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114; und/oder „Bohrer“ 195 an der Arbeitsstation 452. Geprüft.
  • Das Bohrkonstruktionssystem 100, 200 kann dann für die Einbausequenz eingerichtet werden. Beispiele für eine solche Einrichtung können wie in Tabelle 1B aufgeführt sein.
    Ausrüstung Verantwortlich Einrichtung HMI
    Rohrhand habung: TBR 254, SGA 262, UTC 242, LTC 244, ITC 236, THP 207, TDA 202, LSA 228, RN 151 Bohrer/Rohrhandhaber Überprüfen, dass der Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Nothalt für alle Rohrhandhabungsausrüstungen deaktiviert hat. Öffnen des Konstruktionsprogrammbildschirms auf Touchscreen 522, 524. Auswählen des Einbaumodus. Auswählen des Einrichtungsassistenten, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Überprüfen der Einstellungen: Auswählen des Schlitzes, der Richtung für das Aufnehmen des Rohrs. Auswählen des Rohrtyps. Auswählen von RN 151 für die Verwendung in Vorgängen. RN 151 MU-Drehmoment. Auswählen des Bolzens/der Dotierung des Kastens. Emporragendes Ziel. Auswählen von „Alle Maschinen aktivieren“, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Überprüfen des Rücksprung-Bildschirms. Assistent zum Einrichten des Konstruktionsprogramms. Nach dem Start: Prüfen, ob in der Statusüberschrift des Konstruktionsprogramms auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 ein grünes Licht vorhanden ist.
    Tabelle 1B: Einstellungen für den Einbau
    Ausrüstung Verantwortlich Einrichtung HMI
    TD 116, DW 119, MP 144, Trip- Tank Bohrer Überprüfen, dass der Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Nothalt für alle Rohrhandhabungsausrüstungen deaktiviert hat. Öffnen des Konstruktionsprogrammbildschirms auf Touchscreen 522, 524. Auswählen des Einbaumodus. Auswählen des Einrichtungsassistenten, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Überprüfen der Einstellungen: Emporragendes Ziel. Einstellen von DW 119 der oberen/unteren Anschläge. Einstellen der maximale Absenkgeschwindigkeit. Einstellen des minimalen Entspanngewichtes. Trip-Tank 1/2/Auto. Trip-Tank niedriger/hoher Füllstand. Auswählen von „Alle Maschinen aktivieren“, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Überprüfen des Rücksprung-Bildschirms. Assistent zum Einrichten des Konstruktionsprogramms. Nach dem Start: Prüfen, ob in der Statusüberschrift des Konstruktionsprogramms auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 ein grünes Licht vorhanden ist.
    TD 116 Bohrer Überprüfen, dass der Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 die Vorprüfungen abgeschlossen hat. Aktivieren von TD 116 über den Touchscreen 522, 524. Auswählen von Betriebsbildschirm auf dem Touchscreen 522, 524. Überprüfen des Bedienerbildschirms, des Systemstatus/der Alarme.
    DW 119 Bohrer Aktivieren von DW 119 über den Touchscreen 522, 524. Überprüfen des Bedienerbildschirms, des Systemstatus/der Alarme.
    Alle Maschinen Bohrer Überprüfen, dass alle relevanten Maschinen im Zonenmanagementsystem und im Rohrverriegelungssystem aktiviert sind. Überprüfen des Bedienerbildschirms, des Systemstatus/der Alarme.
  • Nach solchen Vorbereitungen und Einstellungen kann der Bediener 195 die Bohrplattform 114 verlassen, und die Ausrüstung kann so konfiguriert sein, dass sie zur Fernsteuerung bereit ist (z. B. durch Deaktivieren von Notstopps). Die Auslösesequenz beginnt mit dem Top Drive 116 in einer unteren Position bei geschlossenem Hebegerät 129, bei geschlossenen Gleitern 161 und mit einem Teil (z. B. etwa einem Meter) des Bohrstrangs 120 (als „Stick-Up“ bezeichnet) über die Gleiter 161 hinausragend. Ein Rohr 111 wurde vom TDA 202 (und möglicherweise vom LSA 228) von der THP 207 auf Stick-Up-Niveau über dem MOH 204 angehoben. Die THP 207 ist leer und die UTC 242 und die LTC 244 sind offen und eingezogen. Der TBR 254 und der SGA 262 können auch leer sein und sich möglicherweise bewegen, um ein neues Rohr 111 von der vertikalen Rohrlageranordnung 165 aufzunehmen. Der Top Drive-Hebegerät 129 wird dann geöffnet und aus dem Stick-Up zurückgezogen.
  • Der Top Drive 116 wird dann über den Betrieb des DW 119 zu einem oberen Anschlag bewegt. Der TDA 202 (möglicherweise in Zusammenarbeit mit dem LSA 228) bewegt dann das neue Rohr 111 über das Bohrlochzentrum 203 (WC). Der RN 151 bewegt sich auch in Richtung des WC 203. Während dieser Zeit arbeiten der TBR 254 und der SGA 262, um ein weiteres Rohr 111 vom Rückschlag 164 und dem FIB 166 zu entfernen. Die Position, aus der dieses zusätzliche Rohr 111 entfernt wird, kann automatisch ausgewählt werden oder über eine Eingabe vom Bediener 195 an einer Steuerarbeitsstation 450, 452, 454. Beispielsweise kann ein „Pipe Handler“-Bediener 195, der an der Steuerarbeitsstation 450 sitzt, im Allgemeinen Pipe-Handlingsgeräte steuern/überwachen (z. B. Geräte, die Rohre 111 handhaben, die nicht mit dem Bohrstrang 120 verbunden sind), während ein „Bohrer“-Bediener 195, der an der Steuerarbeitsstation 452 sitzt, im Allgemeinen die verbleibende Ausrüstung (oder zumindest die Ausrüstung, die den Bohrstrang 120 handhabt) steuern / überwachen kann.
  • Der TBR 254 und der SGA 262 arbeiten dann zusammen, um das gegenwärtig gehaltene Rohr 111 zur THP 207 zu bewegen. Die UTC 242 und die LTC 244 schließen sich dann, um das neue Rohr 111 zu halten. Der Schmierer 209 kann integriert oder auf andere Weise mit der THP 207 verbunden sein 207, kann dann das Stiftende des neuen Rohrs 111 spülen und schmieren. Der TBR 254 und der SGA 262 können dann zurückkehren, um das nächste Rohr 111 aus der vertikalen Rohrlageranordnung auszuwählen.
  • Ein Führungstrichter und/oder Stützzange (back up tong - BUT) der RN 151 kann dann geschlossen werden, um beim Einführen zu unterstützen. Der TDA 202 senkt dann das neue Rohr 111, um es in den Stick-Up einzuführen, und setzt nach dem Einführen möglicherweise eine kurze Strecke (z. B. etwa einen Meter) fort, um Platz für den Top Drive-Hebegerät 129 zu schaffen. Der LSA 228 kann sich dann öffnen und vom WC 203 zurückziehen. Der RN 151 führt dann ein Drehen mit niedrigem Drehmoment und ein anschließendes „Schrauben“ mit hohem Drehmoment durch, um das Rohr 111 mit dem Bohrstrang 120 zu verbinden.
  • Der Top Drive 116, der während dieser Zeit auf eine Höhe im Allgemeinen nahe dem oberen Ende des neuen Rohrs 111 angehoben wurde, fährt dann bis zum WC 203 aus und schließt den Hebegerät 129 um das neue Rohr 111 herum. Gleichzeitig bewegt sich der TDA 202 und (vielleicht) der LSA 228 für das nächste Rohr 111 zur THP 207, und der RN 151 öffnet sich und fährt vom WC 203 in eine Standby-Position zurück.
  • Der DW 119 hebt dann den Top Drive 116 an, um den jetzt ausgefahrenen Bohrstrang 120 aufzunehmen und die Gleiter 161 zu öffnen, und senkt dann den oberen 116, um den Bohrstrang 120 in das Bohrloch 102 abzusenken. Die Gleiter 161 werden wieder geschlossen einen Stick-Up zurücklassend, der für das nächste Rohr 111 bereit ist. Während dieser Zeit, in der der Bohrstrang 120 in das Bohrloch abgesenkt wird, strecken sich der TDA 202 und (möglicherweise) der LSA 228 und rasten an einem anderen neuen Rohr 111 ein, das sich derzeit in der THP 207 befindet und dann werden die UTC 242 und die LTC 244 geöffnet und zurückgezogen. Das neue Rohr 111 wird vom Absenkniveau zum Bohrboden (Plattform)-Niveau (z. B. etwa 9 Meter) angehoben, möglicherweise durch den LSA 228 geführt. Das obere Ende des neuen Rohrs 111 kann, falls ausgewählt, durch eine andere Wasch-/Schmiervorrichtung geschmiert werden.
  • Diese Auslösesequenz ist in der nachstehend aufgeführten Tabelle 1C zusammengefasst. Tabelle 1C: Auslösevorgang
    Bediener 195 Arbeitsvorgang Sichtverbindung Ausrüstungsvoraussetzung Ausrüstungsfunktionalität Benutzerschnittstelle
    1. Bohrer Hebegerät 129 öffnen: - Überprüfen, ob Gleiter 161 geschlossen sind. - Hebegerät 129 öffnen. visuell/Über wachungskamera Gleiter 161 geschlossen. Gleiter 161 geschlossen. Der geöffnete Hebegerät kann nicht ausgewählt werden, wenn die Gleiter 161 nicht geschlossen sind. Hebegerät 129 in geöffneten Zustand.
    1.1 Pipe Handler TBR 254 und SGA 262 nehmen neues Rohr 111 auf: - Bewegen TBR 254 und SGA 262 zum ausgewählten Finger/ Steckplatz in FIB 166. - Führungen schließen und Rohr 111 festklemmen. visuell/Über wachungskamera - TBR 254 und SGA 262 sind geöffnet. - Die in FIB 166 ausgewählte Position ist „gültig“ . - TBR 254 bewegt sich über offene Verriegelungen. - TBR 254 und SGA 262 Einspannung/Führung werden geschlossen. TBR 254 und SGA 262 Einspannung/ Führung in geschlossenen Zustand.
    2. Bohrer Zurückziehen und Bewegen des TD 116 auf Verriegelungshöhe: - Überprüfen, ob der Hebegerät 129 geöffnet ist. - TD 116 zurückziehen, um die Werkzeugverbindung (tool joint - TJ) freizugeben. - Hebegerät 129 auf Rohr-Verriegelungshöhe anheben (oberer Anschlag oder berechneter Anschlagpunkt). visuell/Über wachungskamera Position des TD 116-Pipehandlinggerätes in Richtung TDA 202. DW 119 obere Anschlagsein stellung.
    2.1 Pipe Handler Bewegen von RN 151 zu WC 203: - Verifizieren, dass der TD 116 über dem Arbeitsbereich der RN 151 angehoben ist. - Starten der RN 151 Aufbau-Sequenz, um RN 151 zu WC 203 zu bewegen. visuell/Über wachungskamera - Nur mit Zangenhandhandlingwagen (tong handling trolley - THT) möglich. Wenn ein Zangenhandlingarm (tong handling arm - THA) verwendet wird, dann warten Sie auf das Rohr 111, das sich über dem Stick-Up befindet. -RN 151-Zangen sind geöffnet. - WC 203 ist ausgewählt. - RN 151 bewegt sich zu WC 203. - Anheben zum Stick-Up. TJ (Stick-Up)-Hilfsanzeige.
    2.2 Pipe Handler TDA 202 bewegt Rohr 111 zu WC 203: - TDA 202 bewegt Rohr 111 zu WC 203. - LSA 228 führt zu WC 203. visuell/Über wachungskamera TD 116 ist eingezogen - Neigung in Richtung WC 203. - TDA 202 schmiert oberes Gehäuse, falls vorausgewählt (automatisch). TDA 202 Lastanzeige.
    2.3 Pipe Handler Führungsrohr 111 mit RN 151 in WC 203: - Verifizieren, dass Rohr 111 über WC 203 ist. - Anpassen der Höhe bei Bedarf. - Fortsetzung der RN 151-Sequenz. Über wachungskamera Rohr 111 wird von TDA 202/LSA 228 über dem Stick-Up bei WC 203 gehalten. - Schließen der RN 151 BUT. - Führungstrichter schließen. - Anzeige, dass Führungstrichier geschlossen. - Anzeige BUT geschlossen.
    2.4 Pipe Handler TDA 202 führt Rohr 111 in Stick-up ein: - Rohr 111 absenken, um in Stick-Up einzuführen. - Weiter absenken, um Platz für den Hebegerät 129 zu schaffen. - LSA 228 öffnet und zieht sich zurück, wenn der RB 151 Führungstrichter am Rohr 111 geschlossen ist. visuell/Über wachungskamera RN 151 befindet sich am WC 203 mit geschlossenem Führungstrichter. Fortsetzen des Absenkens (z. B. etwa zwei Meter), nach Überprüfung der Gewichtseinstellung. TDA 202 Lastanzeige (Entlasten).
    2.5 Pipe Handler RN 151 Spin-In und Make-up: - Verifizieren, dass sich RN 151 in der richtigen Höhe befindet. - Fortsetzen der RN 151-Sequenz, um Einzudrehen und Aufzubauen. visuell/Über wachungskamera - Rohr 111 ist in den Stick-Up eingeführt. - TDA 202 wird entlastet. - Eindreh- und Verschraubungs verbindung. - Öfnen von Spinner, Führung und Schellen. - RN 151 kehrt in Parkposition zurück. - Drehmoment protokoll aktualisiert. - Zuführen des Verschraubun gsdrehmoments (Make-up - MU) an den Bohrer.
    2.6 Pipe Handler TBR 254 und SGA 262 bewegen das Rohr 111 zur THP 207: - Öffnen der FIB 166-Verriegelung für die ausgewählte Reihe. - Verifizieren, dass die Verriegelungen geöffnet sind. - TBR 254 und SGA 262 bewegen das Rohr 111 zur THP 207. - FIB 166-Verriegelungen schließen sich, wenn Rohr 111 herausgezogen wird. - Spülen und/oder schmieren des Rohrs 111, falls vorausgewählt. visuell/Über wachungskamera - THP 207 ist leer. - UTC 242 und LTC 244 sind geöffnet. - Richtiges Rohr in TBR 254 und SGA 262 erkannt. - TBR 254 kann nicht mit Belastung geöffnet werden. - TBR 254 wird nach Entlastung geöffnet. - FIB 166-Verriegelungen öffnen sich nicht, wenn sich TBR 254 in tiefer Position befindet. - Anzeigen, dass FIB 166-Verriegelung en geöffnet sind. - TBR 254-Lastanzeige.
    2.7 Pipe Handler UTC 242 und LTC 244 fahren zur THP 207 aus und schließen dann. visuell/Über wachungskamera TBR 254 und SGA 262 haben Rohr 111 in THP 207. UTC 242 und LTC 244 fahren aus und schließen. UTC 242 und LTC 244 in geschlossenen Zustand.
    2.8 Pipe Handler TBR 254 und SGA 262 öffnen und bewegen sich in Richtung FIB 166: - Öffnen der TBR 254 und SGA 262-Schellen/- Führungen. - Bewegen von TBR 254 und SGA 262 in Richtung FIB 166 (nächstes Rohr 111). - Fortfahren mit Schritt 1.1. visuell/Über wachungskamera UTC 242 und LTC 244 geschlossen auf Rohr 111. auf
    3. Bohrer TD 116 ausfahren und Hebegerät 129 verriegeln: - TD 116 bis WC 203 ausfahren. - Verriegeln des Hebegeräts 129 (automatisches Schließen beim Aufprall). visuell/Über wachungskamera TDA 202 unterhalb TJ. - Hebegerät 129 in geschlossenem Zustand. - TD 116 bei WC 203 anzeigen.
    3.1 Pipe Handler TDA 202 öffnet sich und bewegt sich zu THP 207: - Verifizieren, dass der Hebegerät 129 geschlossen ist. - Bewegen von TDA 202 zu Rohr 111 in THP 207. visuell/Über wachungskamera TD-Hebegerät 129 ist geschlossen. TDA 202 dreht und senkt sich, wenn er vertikal ist, bis er in Richtung THP 207 zeigt. TDA 202 in geöffneten Zustand.
    4. Bohrer Öffnen der Gleiter 161: - Öffnen der Gleiter 161 (Befehl). - Anheben zum Öffnen der Gleiter 161. visuell - TD-Hebegerät 129 ist geschlossen. - RN 151 hat die Aufbausequenz mit dem richtigen Drehmoment abgeschlossen. - Gleiter 161 in geöffneten Zustand.-- DW 119 unter Last.
    5. Bohrer Unterer Bohrstrang 120: - Verifizieren, dass die Gleiter 161 geöffnet sind, bevor Sie den Bohrstrang 120 absenken. visuell Gleiter 161 sind geöffnet. Einstellungen DW 119 Absenkgesch windigkeit und minimales Ablassgewicht.
    5.1 Pipe Handler TDA 202 und LSA 228 fahren bis Rohr 111 in THP 207 aus: - Bewegen von TDA 202 bis zum Kontakt mit Rohr 111 in THP 207, unterhalb von TJ. visuell/Über wachungskamera - TDA 202 ist geöffnet. Führungstrichter LSA 228 ist geöffnet. TDA 202 bewegt sich bis zum Kontakt mit Rohr 111 in THP 207.
    5.2 Pipe Handler TDA 202 und LSA 228 rasten in THP 207 in Rohr 111 ein: - Schließen von TDA 202. - Schließen von LSA 228-Führungstrichter. visuell/Über wachungskamera TDA 202 ist bei THP 207. Die Schließsequenz wird überprüft, um einen ordnungsgemäßen Halt des Rohrs 111 sicherzustellen. - Verifizieren, dass TDA 202 an Rohr 111 geschlossen ist. - LSA 228-Führung ist geschlossen.
    5.3 Pipe Handler UTC 242 und LTC 244 geöffnet und eingezogen. visuell/Über wachungskamera TDA 202 ist geschlossen. UTC 242 und LTC 244 geöffnet und eingezogen. UTC 242 und LTC 244 in geöffneten Zustand.
    5.4 Pipe Handler TDA 202 bewegt Rohr 111 zu THP 207: - TDA 202 hebt Rohr 111, geführt von LSA 228, zu THP 207. - Fortfahren mit Schritt 2.2. visuell/Über wachungskamera UTC 242 und LTC 244 sind geöffnet. - TDA 202 hebt an, neigt sich in die Vertikale und dreht sich um 180 Grad in Richtung TD 116. - TDA 202 schmiert das obere Gehäuse, falls vorausgewählt (automatisch). TDA 202-Lastanzeige.
    6. Bohrer Einstellung Gleiter 161: - Einstellen der Gleiter 161 auf das korrekte Stick-Up-Niveau. - Gewicht absenken. visuell Stick-up in korrekter Höhe. - Gleiter 161 in geschlossenen Zustand. - DW 119-Lastanzeige. - Zähler-Update.
    7. Bohrer Prüfen des Trip-Tank-Volumens, Zunahme/Abnahme: - Bestimmen von Zunahme/Abnahme des Trip-Tanks. - Wiederholen aller Schritte für das nächste Rohr 111. visue 11 Gleiter 161 sind geschlossen. Trip- Tank-Zunahme/- Abnahme wird berechnet und angezeigt. Trip-Sheet / Volumensteuerung.
  • Wenn eine Auslöseoperation durchgeführt werden soll, kann ein Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 überprüfen, ob verschiedene Ausrüstungsgegenstände ordnungsgemäß abgeschaltet und verriegelt sind, und dann möglicherweise andere Vorbereitungen durchführen, wie die oben in Tabelle 1A aufgeführten Beispiele . Das Bohrlochaufbausystem 100, 200 kann dann für die Auslösesequenz eingerichtet werden. Beispiele für einen solchen Aufbau können wie nachstehend in Tabelle 2A angegeben sein. Tabelle 2A: Auslösekonfiguration
    Ausrüstung Zuständig Einrichtung Benutzerschnittstelle
    Pipe Handling: TBR 254, SGA 262, UTC 242, LTC 244, ITC 236, THP 207, TDA 202, LSA 228, RN 151 Bohrer/ Pipe-Handler Verifizieren, ob Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Stopp für alle Pipe-Handlinggeräte deaktiviert hat. Auswählen des Auslösemodus. Auswählen des Setup-Assistenten, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Verifizieren der Einstellungen: Auswählen des Slots, Richtung für das Aufnehmen des Rohrs. Auswählen des Rohrtyps. Auswählen von RN 151 für die Verwendung im Betrieb. Auswählen von Stift/Box-Schmierung. Stick-Up-ziel. Auswählen von „Alle Maschinen aktivieren“, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Verifizieren der Absenkungsmaske. Einrichtungsassistent für das Aufbauprogramm. Nach dem Start: Überprüfen auf Genehmigung im Statusheader des Aufbauprogramms auf den Frontbildschirmen 532, 534, 536.
    TD 116, DW 119, MP 144, Trip- Tank Bohrer Verifizieren, ob der Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Stopp für alle Pipe-Handlinggeräte deaktiviert hat. Öffnen der Aufbauprogramm-Maske auf dem Touchscreen 522, 524. Auswählen des Auslösemodus. Auswählen des Setup-Assistenten, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Verifizieren der Einstellungen: Stick-Up-Ziel. Einstellen der oberen/unteren Anschläge von DW 119. Einstellen der maximalen Absenkgeschwindigkeit. Einstellen des Over-Pulls. Trip-Tank 1/2/Auto. Trip-Tank niedriger/hoher Level. Auswählen von „Alle Maschinen aktivieren“, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Verifizieren der Absenkungsmaske. Einrichtungsassistent für das Aufbauprogramm. Nach dem Start: Überprüfen auf Genehmigung im Statusheader des Aufbauprogramms auf den Frontbildschirmen 532, 534, 536.
    TD 116 Bohrer Verifizieren, ob der Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen hat. Aktivieren von TD 116 über den Touchscreen 522, 524. Auswählen der Betriebsmaske auf dem Touchscreen 522, 524. Bediener-Kontrollmaske, Systemstatus/ -alarme.
    DW 119 Bohrer Aktivieren von DW 119 über den Touchscreen 522, 524. Bediener-Kontrollmaske, Systemstatus/ -alarme.
    Alle Maschinen Bohrer Verifizieren, dass alle relevanten Maschinen im Zonenmanagementsystem und im Rohrverriegelungssystem aktiviert sind. Bediener-Kontrollmaske, Systemstatus/ -alarme.
  • Nach solchen Vorbereitungen und Einstellungen kann der Bediener 195 die Bohrplattform 114 verlassen, und die Ausrüstung kann konfiguriert sein, um für die Fernsteuerung bereit zu sein (z. B. durch Deaktivieren von Notstopps). Eine beispielhafte Auslösesequenz kann mit dem TD 116 in niedrigerer Position über WC 203 mit geschlossenen Gleitern 161 und Hebegerät 129 mit einem Stick-Up von etwa einem Meter beginnen. Der TDA 202 und der LSA 228 sind in der THP-Position 207 geöffnet (Rohr 111, zugeführt von WC 203 an THP 207). Die UTC 242 und LTC 244 sind auf dem Rohr 111 in der THP 207 geschlossen. Der TBR 254 und der SGA 262 sind auf dem Weg vom FIB 166 leer, um ein neues Rohr 111 in der THP 207 zu erhalten. Beispielschritte der Auslösesequenz können wie nachstehend in Tabelle 2B angegeben sein. Tabelle 2B: Auslöseoperationen
    Bediener 195 Arbeitsvorgang Sichtverbindung Ausrüstungsvoraussetzung Ausrüstungsfunktionalität Benutzerschnittstelle
    1. Bohrer Öffnen der Gleiter 161 und Anheben bis zum oberen Anschlag: - Verifizieren, dass Hebegerät 129 geschlossen ist. - Öffnen der Gleiter 161 (Befehl). - Anheben zur Entlastung und verifizieren, dass die Gleiter 161 geöffnet sind. visuell/Über wachungskamera Hebegerät 129 muss geschlossen sein, bevor die Gleiter 161 geöffnet werden. - Gleiter 161 offen ist nicht auswählbar, wenn Hebegerät 129 nicht geschlossen ist. - Der Befehl zum Öffnen der Gleiter 161 wird nach einer festgelegten Zeit zurückgesetzt, wenn die Gleiter 161 nicht geöffnet werden. - Gleiter 161 in den offenen Zustand. - Einstellungen: DW 119 Hubgesch windigkeit und maximaler Overpull.
    1.1. Pipe Handler TBR 254 und SGA 262 nehmen das nächste Rohr 111 von THP 207 auf: - TBR 254 und SGA 262 bewegen sich in THP 207 zu Rohr 111. - Schließen der TBR 254 und SGA 262-Führungen/- Schellen am Rohr 111. visuell/Über wachungskamera TBR 254 und SGA 262 geöffnet. TBR 254 und SGA 262-Einspannungen/-Führungen in geschlossenen Zustand.
    1.2. Pipe Handler UTC 242 und LTC 244 öffnen und zurückziehen: - UTC 242 und LTC 244 geöffnet. - UTC 242 und LTC 244 von THP 207 zurückziehen. visuell/Über wachungskamera TBR 254 und SGA 262 auf Rohr 111 in THP 207 geschlossen. UTC 242 und LTC 244 öffnen und zurückziehen. UTC 242 und LTC 244 to geöffneten Zustand - zurückgezogen.
    1.3. Pipe Handler TBR 254 und SGA 262 bewegen sich mit Rohr 111 in Richtung FIB 166: - Anheben desRohrs 111 von THP 207. - Bewegen zur ausgewählten Position in FIB 166. visuell/Über wachungskamera Gültige FIB 166-Position ausgewählt. - TBR 254 und SGA 262 folgen einem vordefinierten Pfad. - FIB 166-Verriegelungen öffnen sich, wenn sich das Rohr 111 außerhalb der ausgewählten FIB 166-Reihe befindet. - Die Verriegelungen der FIB 166 werden geschlossen, bevor das Rohr 111 abgesetzt wird. - Absetzen des Rohrs 111 auf die ausgewählte Position. TBR 254-Last.
    1.4. Pipe Handler TDA 202 und LSA 228 bewegen sich zu WC 203: - TDA 202 bewegt sich zu WC 203. - LSA 228 bewegt sich zu WC 203. visuell/Über wachungskamera - TDA 202 zieht sich in die Vertikale zurück, hebt an und dreht zu WC 203 etwa zwei Meter unter dem Stick-Up. - TDA 202 und LSA 228 stoppen/warten außerhalb des WC 203-Bereichs, wenn sich TD 116 bewegt. TDA 202-Lastanzeige.
    1.5. Pipe Handler - Bewegen von RN 151 zu WC 203: - Verifizieren, dass TD 116 über den Arbeitsbereich von RN 151 angehoben ist. - Starten der 151 RN-Breakout-Sequenz, um RN 151 zu WC 203 zu bewegen. - RN 151-Zangen geöffnet. - WC 203 ausgewählt. - RN 151 bewegt sich zu WC 203. - RN 151 zum Stick-Up anheben. - RN 151 stoppt/wartet außerhalb des WC 203-Bereichs, wenn sich TD 116 bewegt. TJ (Stick-Up)-Hilfsanzeige.
    2. Bohrer Einstellen der Gleiter 161: - Verifizieren der erforderlichen Stick-Up-Höhe. - Einstellen der Gleiter 161 (Befehl). Gewichtsabsenkung. visuell/Über wachungskamera Obere Stoppeinstellung DW 119.
    2.1. Pipe Handler Schließen von TDA 202 und LSA 228-Führung: - Verifizieren von TDA 202 und LSA 228 an WC 203. - Schließen von TDA 202. - Schließen des LSA 228-Führungstrichters. visuell/Über wachungskamera Gleiter 161 geschlossen. TDA 202 und LSA 228 werden in WC 203 nicht geschlossen, wenn die Gleiter 161 nicht geschlossen sind. - TDA 202 in den geschlossenen Zustand. - TDA 202 und LSA 228 in WC 203. - LSA 228-Führungstrichter in geschlossenen Zustand.
    2.2. Pipe Handler RN 151-Austritt und -Ausdrehen: - Verifizieren, dass Gleiter 161 geschlossen sind und Gewicht abgesenkt ist. - Anpassen der RN 151-Höhe, wenn notwendig. - Fortsetzung der RN 151-Sequenz. Über wachungskamera Gleiter 161 geschlossen. - Austritt und Ausdrehen. Bei Bedarf ist ein doppelter Ausbruch möglich. - Öffnen von RN 151-Spinners, Führung und Schellen. - RN 151 in Parkposition zurückbringen. - RN 151 kann in WC 203 warten, bis TDA 202 das Rohr 111 angehoben hat. RN 151-Anzeige.
    3. Bohrer Öffnen des TD-Hebegeräts 129, zurückziehen und absenken: - Verifizieren, dass TDA 202 geschlossen ist. - TD-Hebegerät 129 öffnen und einfahren. - Absenken von TD 116 (z.B. zu Bohrplattform 114) visuell/Über wachungskamera - TDA 202 geschlossen. - Gleiter 161 geschlossen. - TD-Hebegerät 129 in geschlossen en Zustand. - TD 116 eingefahren.
    3.1. Pipe Handler TDA 202 hebt Rohr 111 aus dem Stick-Up: - Anheben von TDA 202 zur Gewichtsaufnahme - LSA 228-Zentralisierer schließt an Rohr 111 über dem Stick-Up. - RN 151 kann in die Parkposition zurückkehren, wenn das Rohr 111 angehoben wird. visuell/Über wachungskamera - RN 151 hat das Ausdrehen beendet, RN 151-BUT ist geöffnet. - TD 116 eingefahren. - TDA 202 wird vor dem Anheben des Rohrs 111 etwa zwei Meter angehoben. - Rohr 111 wird vorsichtig angehoben. Das Anheben wird gestoppt, wenn sich das Rohr 111 in den Gewinden in TJ verfängt. - Der LSA 228-Zentralisierer wird geschlossen, nachdem er über die Box gehoben wurde. - TDA 202-Lastanzeige. - LSA 228-Zentralisierer.
    3.2. Pipe Handler TDA 202 und LSA 228 bewegen Rohr 111 zu THP 207: - TDA 202 und LSA 228 bewegen sich in Richtung THP 207. - LTC 244 fährt aus zur THP 207 und schließt die Führung, wenn sich das Rohr in der Nähe der THP 207 befindet. - Absetzen des Rohrs an THP 207. - Spülen und Schmieren des Stifts, falls vorausgewählt. visuell/Über wachungskamera - TDA 202 geschlossen. - LTC 244 geschlossen, wenn das Rohr 111 unterhalb von LTC 244 liegt. - TDA 202 zieht sich in vertikale Position über MOH (oder Bohrplattform 114) zurück, dreht sich dann, senkt sich und fährt aus bis THP 207. - TDA 202 wird über THP 207 langsamer. - LTC 244 ist ausgefahren und geschlossen. - LSA 228 ist geöffnet. - Lastanzeige TDA 202. - TDA 202- und LSA 228-Position. - LSA 228 ausgefahren. - LTC 244 in geschlossenen Zustand.
    3.3. Pipe Handler UTC 242 fährt aus bis THP 207 und schließt. visuell/Über wachungskamera TDA 202 und LSA 228 in THP 207 mit Rohr 111. - UTC 242 fährt aus zu THP 207. - UTC 242-Führung schließt. UTC 242 und LTC 244 in geschlossenen Zustand.
    4. Bohrer Ausfahren von TD 116 und Verriegeln von Hebegerät 129: - Ausfahren von TD 116 zu WC 203. - Verriegeln von Hebegerät 129 (automatisches Schließen beim Aufprall). visuell RN 151 geparkt. - Hebegerät 129 geschlossener Zustand. - Anzeigen von TD 116 in WC 203.
    5. Bohrer Prüfen des Trip-Tank-Volumens, Zunahme/ Abnahme: - Bestimmen von Zunahme/ Abnahme des Trip-Tanks. - Wiederholen aller Schritte für das nächste Rohr 111. - Fortfahren mit Schritt 1 visuell Trip- Tank-Zunahme/- Abnahme wird berechnet und angezeigt. Trip-Sheet/ Volumensteuerung.
    5.1. Pipe Handler TDA 202 öffnen und zurückziehen von THP 207: - Verifizieren, dass UTC 242 und LTC 244 geschlossen sind. - Öffnen von TDA 202. - Öffnen des LSA 228-Führungstrichters. - Fortfahren mit Schritt 1.4. visuell/Über wachungskamera UTC 242 geschlossen. TDA 202 in geöffneten Zustand.
    5.2. Pipe Handler TBR 254 und SGA 262 bewegen sich zu THP 207: - Öffnen von TBR 254 und SGA 262. - Bewegen von TBR 254 und SGA 262 in Richtung THP 207 / nächstes Rohr. - Fortfahren mit Schritt 1.1. UTC 242 und LTC 244 geschlossen auf Rohr 111. - TBR 254-Schelle und - Führung und SGA 262-Führung SGA 262 öffnen sich. - TBR 254 wird angehoben, bevor er sich aus FIB 166 zurückzieht. TBR 254-Schelle und - Führung und SGA 262-Führung in geöffneten Zustand.
  • Wenn eine Bohrverbindung hergestellt werden soll, kann ein Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 überprüfen, ob verschiedene Ausrüstungsgegenstände ordnungsgemäß abgeschaltet und verriegelt sind, und dann möglicherweise andere Vorbereitungen durchführen, wie die oben in Tabelle 1A aufgeführten Beispiele. Das Bohrlochaufbausystem 100, 200 kann dann zum Herstellen der Bohrverbindung eingerichtet werden. Beispiele für einen solchen Aufbau können wie nachstehend in Tabelle 3A angegeben sein. Tabelle 3A: Einrichten der Bohrverbindung
    Ausrüstung Zuständig Einrichtung Benutzerschnittstelle
    Pipe Handling: TBR 254, SGA 262, UTC 242, LTC 244, ITC 236, THP 207, TDA 202, LSA 228, RN 151 Bohrer/ Pipe Handler Verifizieren, ob Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Stopp für alle Pipe-Handlinggeräte deaktiviert hat. Öffnen der Aufbauprogramm-Maske auf dem Touchscreen 522, 524. Auswählen des Bohrverbindungsmodus. Auswählen des Setup-Assistenten, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Verifizeren der Einstellungen: Auswählen Slot, Richtung für das Aufnehmen des Rohrs. Auswählen Rohrtyp. Auswählen von RN 151 zur Verwendung im Betrieb. Auswählen von RN 151 nur als Backup (nur für THT auswählbar). RN 151 MU-Drehmoment. Auswählen von Stift-/Box-Schmierung. Stick-Up-ziel. Auswählen von „Alle Maschinen aktivieren“, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Verifizieren der Absenkungsmaske. Einrichtungsassistent für das Aufbauprogramm. Nach dem Start: Überprüfen auf Genehmigung im Statusheader des Aufbauprogramms auf den Frontbildschirmen 532, 534, 536.
    TD 116, DW 119, MP 144 Bohrer Verifizieren, ob Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Stopp für alle Pipe-Handlinggeräte deaktiviert hat. Öffnen der Aufbauprogramm-Maske auf dem Touchscreen 522, 524. Auswählen des Bohrmodus. Auswählen des Setup-Assistenten, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Verifizeren der Einstellungen: Stick-Up-Ziel. Einstellen der oberen/unteren Anschläge des DW 119. Einstellen relevanter AutoBohrer-Parameter (ROP, WOB, Delta-P, Drehmoment usw.) Verifizieren der korrekten Einstellung des TC116-Verschraubungsdrehmoments TD 116. Zuweisen der TC 166-Rotation an Armlehnensteuerung 514, 515, 516. Verifizieren/Einstellen der TD 116-Rampenparameter. Verifizieren der korrekten Einstellung des Bohrdrehmoments. Verifizieren der Einstellung der Auskleidungsgröße und des Pumpenwirkungsgrad. Verifizieren der MP 144-Druckgrenzwerteinstellung. Zuweisen der Pumpen an den MP 144-Hauptschieber. Verifizieren der MP 144-Anfahrparameter. Verifizieren, dass die aktiven Tanks ausgewählt und aufgereiht sind.Auswählen von „Alle Maschinen aktivieren“, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Verifizieren der Absenkungsmaske. Einrichtungsassistent für das Aufbauprogramm. Nach dem Start: Überprüfen auf Genehmigung im Statusheader des Aufbauprogramms auf den Frontbildschirmen 532, 534, 536.
    Alle Maschinen Bohrer Verifizieren, dass alle relevanten Maschinen im Zonenmanagementsystem und im Rohrverriegelungssystem aktiviert sind. Bediener-Kontrollbildschirm, Systemeinstellungen.
  • Nach solchen Vorbereitungen und Einstellungen kann der Bediener 195 die Bohrplattform 114 verlassen, und die Ausrüstung kann so konfiguriert sein, dass sie zur Fernsteuerung bereit ist (z. B. durch Deaktivieren von Notstopps). Eine beispielhafte Bohrverbindungssequenz kann mit dem Bohrstrang 120 vollständig nach unten gebohrt beginnen, Erweiterungsbohren, Prüfung, Gewicht-hoch/runter etc. durchgeführt gemäß dem Bohrprogramm. Ein Rohr 111, das dem Bohrstrang 120 und dem TDA 202/LSA 228 hinzugefügt werden soll, wird von dem Stick-Up-Niveau über das MOH 204 angehoben. Der THP 207 ist leer und die UTC 242 und LTC 244 sind offen und zurückgezogen. Der TBR 254 und SGA 262 sind auf dem Weg zum Aufnehmen eines neuen Rohrs 111 aus dem FIB 166 leer. Beispielschritte der Bohrverbindungssequenz können wie nachstehend in Tabelle 3B angegeben sein. Tabelle 3B: Bohrverbindungsbetrieb
    Bediener 195 Arbeitsvorgang Sichtverbindung Ausrüstungsvoraussetzung Ausrüstungfunktionalität Benutzerschnittstelle
    1. Bohrer Einstellen Gleiter 161: - Verifizieren, dass die MPs 144 gestoppt sind und das Drehmoment vom Bohrstrang 120 freigegeben wird. - Einstellen Gleiter 161 auf erforderliche Stick-Up-Höhe. - Gewicht absenken. visuell - Gleiter 161 in geschlossen en Zustand. - DW 119 Hakenlast. - TD 116 Drehmomen tfreigabe.
    2. Bohrer TD 116 Ausbruch-Verbindung: - Verifizieren, dass Gleiter 161 geschlossen sind. - Ausbruch-Verbindung (Joystick-Taste + Joystick). - Deaktivieren der Ausbruch- Taste, wenn die Verbindung unterbrochen ist (Drehmomentabfa 11 und Welle drehen). visuell Gleiter 161 muss geschlossensein, bevor TD 116 BUT-Ausbruchfunktion verfügbar ist. - TD 116 Ausbruchsfunktion aktiviertdie Schelle und erhöht das Drehmoment, um die Verbindung zu trennen. - TD 116 Ausbruch aktiviert den Gewindekompensator und die Pipe Handler-Sperre. - Wenn die Verbindung unterbrochen ist, Taste freigeben. Das Drehmoment wird freigegeben und die Sicherungsschelle (backup clamp - BUC) geöffnet. - DW 119 ist vom Heben ausgeschlossen, wenn die BUC geschlossen ist. - TD 116 Gewindekompensator-Anzeige. - TD 116 nicht verbunden. - TD 116 Ausbruch-Funktion - Joystick-Taste - gedrückt halten. Einklemmen / Ausbruch können separat am Touchscreen 522, 524 erfolgen. - TD 116 Drehmomen tabfall und Welle drehen.
    3. Bohrer TD 116 ausdrehen: - Verifizieren, dass der Ausbruch abgeschlossen ist. - Ausdrehen. (in direktem Anschluss an den Ausbruch). - Anheben aus Stick-Up. visuell - Gleiter 161 muss geschlossen sein. - Ausbruch nicht aktiv. - BUC offen. - Ausdrehen aktiviert das TD 116-Gewindekompen satorsystem. - Ausdrehfunktion dreht je Einstellung aus. - TD 116-Gewindekompen sator deaktivieren. TD 116-Gewindekompensator-Anzeige.
    4. Bohrer Zurückziehen und Bewegen von TD 116 auf Verbindungshöhe: - Verifizieren, dass TD 116 über Stick-Up ist. - TD 116 zurückziehen und Verbindungsneigungs-Schwimmer aktivieren. - TD 116 auf Verbindungshöhe des Rohrs 111 heben (oberer Anschlag). visuell/Über wachungskamera Anheben wird gestoppt, wenn TD 116 zurückgezogen ist und die Verbindungen in die Parkposition geneigt werden. TD 116 Pipe Handler hat eine voreingestellte Position gegenüber TDA 202. - Obere Stoppposition anzeigen. Verbindungsneigungsposition.
    4.1. Pipe Handler Bewegen von RN 151 zu WC 203: - Verifizieren, dass TD 116 über den Arbeitsbereich RN 151 angehoben ist. - Starten der RN 151-Aufbau-Sequenz, um RN 151 zu WC 203 zu bewegen. - Nur mit THT möglich. Wenn THT verwendet wird, auf das Rohr 111 warten, das sich über dem Stick-Up befindet. - RN 151 Zangen geöffnet. - WC 203 ausgewählt. - RN 151 bewegt sich zu WC 203. - Heben zum Stick-Up. TJ-Assistenzan zeige.
    4.2. Pipe Handler TDA 202 bewegt Rohr 111 zum WC 203: - TDA 202 weiter anheben und bis WC 203 ausfahren (über Stick-Up). - LSA 228-Führung zu WC 203, wenn das Stiftende über der Bohrplattform 114 liegt. visuell/Über wachungskamera TD 116 zurückgezogen. - Neigen in Richtung WC 203. - TDA 1613 schmiert oberes Gehäuse. TDA 202-Lastanzeige.
    4.3. Pipe Handler Führen des Rohrs 111 mit RN 151 in WC 203: - Verifizieren, dass sich Rohr 111 im WC 203 befindet. - Anpassen der RN 151-Höhe bei Bedarf. - Fortsetzen der RN 151-Sequenz. Über wachungskamera Rohr 111 gehalten von TDA 202/LSA 228 über Stick-Up in WC 203. - Schließen von RN 151-BUT. - Führungstrichter schließen. - Anzeigen, dass Führungstrichter geschlossen. - Anzeige, dass BUT geschlossen.
    4.4. Pipe Handler TDA 202 niedriger, um Rohr 111 in Stick-Up einzuführen: - Rohr 111 absenken, um in Stick-Up einzuführen. - Fortfahren mit dem Absenken um etwa zwei Meter, nachdem Das Einführen vollendet ist. - LSA 228 öffnen und zurückziehen, wenn der RN 151-Führungstrichter am Rohr 111 geschlossen ist. visuell/Über wachungskamera RN 151 in WC 203 mit geschlossenem Führungstrichter. Weiteres Absenken um etwa zwei Meter nach Verifizieren des Absenkgewichts (um Platz zu schaffen, damit TD 116 oben einrasten kann). TDA-Lastanzeige (Entlasten).
    4.5. Pipe Handler RN 151-Sicherung (vorausgewählt): Option: Eindrehen und Aufbau mit RN 151: RN 151-BUT bleibt für die Sicherung eingeschal tet. Option: Aufbau mit RN 151: Fortsetzen der RN 151-Sequenz, um einzudrehen und aufzubauen. visuell/Über wachungskamera - Rohr 111 in Stick-Up eingeführt. - TDA 202 entlastet. Option: - Eindreh- und Aufbau-Verbindung. - Öffnen von Spinner, Führung und Schellen. - Zurück in die Parkposition. - Drehmomentprotokoll aktualisiert. - MU Drehmoment an Bohrer übergeben.
    5. Bohrer Ausfahren von TD 116 zu WC 203: - TD 116 zu WC 203 ausfahren. - Verbindungsneigungs-Schwimmer deaktivieren. - Hebegerät 129 in Parkposition neigen. visuell/Über wachungskamera TDA 202 unterhalb TJ. - Anzeigen, dass TD 116 in WC 203. Verbindungs neigung.
    6. Bohrer TD 1 16 Eindrehen (beide Verbindungen) : - Verifizieren, dass RN 151-/THT-BUT geschlossen. - Aktivieren des TD 116-Eindrehens. - Absenken von TD 116 zum Einführen und Eindrehen. Optional: Absenken der Verbindung aus RN 151: Siehe Schritt 7. visuell/Über wachungskamera - TD 116 in WC 203. - THT-/DPT-BUC eingeschaltet. - Eindrehen mit Eindreheinstellungen (Drehzahl/Drehm oment). - Eindrehen aktiviert das Gewindekompensatorsystem TD 116. Gewindekompensatoran zeige (mittlerer Hub).
    7. Bohrer TD 116-Aufbau (beide Verbindungen): - Verifizieren, dass TD 116 Eindreh-Funktion beendet ist. - Aufbauen der Verbindung(en) (Joystick-Taste + Joystick). - Freigeben der Taste, wenn das Aufbau-Drehmoment erreicht ist. visuell/Über wachungskamera - TD 116 Eindrehen beendet. - THT-BUT geschlossen. - TD 116-Aufbau-Funktionändert das TD 116-Drehmoment, um das Aufbau-Drehmoment einzustellen. - Freigeben des Drehmoments, wenn die Taste losgelassen wird und der Joystick in der Mitte ist. - Anheben von DW 119 ist gesperrt, wenn RN 151-BUC geschlossen ist. (Zange oder Gleiter 161 können als Backup je Einstellung verwendet werden). - TD 116-Gewindekompen satorsystem ist deaktiviert. -RN 151-BUC eingeschaltet. - TD 116-Aufbaudreh moment. - TD 116-/RN 151-Drehmomen tprotokoll aktualisiert (beide Verbindungen). - TD 116 verbundener Zustand bei Erreichen des Aufbaudreh moments. - Aufbau-Funktion kann manuell über die Touchscreens 522, 524 bedient werden.
    8. Bohrer Option: TD 116 Eindrehen obere Verbindung (untere Verbindung aus RN 151): - Verifizieren, dass RN 151/THT beendet ist (Rohr 111 angeschlossen). - TD 116 Eindrehen aktivieren. - Absenken von TD 116 zum Einführen und Eindrehen. visuell/Über wachungskamera - TD 116 in WC 203. - RN 151 beendet/geöffnet (zurückgezogen). - Eindrehen mit Eindreheinstellungen (Drehzahl/Drehm oment). - Eindrehen aktiviert das Gewindekompensatorsystem TD 116. Gewindekompensatoran zeige (mittlerer Hub).
    9. Bohrer Option: TD 116 Aufbau obere Verbindung (untere Verbindung von RN 151): - Verifizieren TD 116 Eindrehen ist beendet. - Aufbau-Verbindung (Joystick-Taste + Joystick). - Freigeben der Taste, wenn das Aufbaudrehmome nt erreicht ist. visuell/Über wachungskamera - RN 151-Aufbau beendet. - TD 116 Eindrehen beendet. - Einklemmen - Aufbau über Touchpanel 522, 524 ohne Eindrehen verfügbar. - TC 116-Aufbau aktiviert automatisch die Pipe Handler-Sperre, den TD 116-BUC schließen und das TD 116-Drehmoment erhöhen, um das Aufbau-Drehmoment einzustellen. - Freigeben der Taste (und den Joystick zur Mitte), um BUC zu öffnen und das Drehmoment freizugeben. - DW 119 kann sich nicht bewegen, wenn BUC geschlossen ist. - TD-Gewindekompen satorsystem ist deaktiviert. - TD 116 BUC eingeschaltet. - TD 116 MU Drehmoment. Drehmoment des TD 116 aktualisiert. - TD 116 verbundener Zustand bei Erreichen des MU-Drehmoments. - TD 116 MU kann manuell auf dem Touchscreen 522, 524 bedient werden.
    9.1. Pipe Handler TDA 202 öffnen und zu THP 207 bewegen: - Verifizieren, dass TD 116 verbunden ist. - Öffnen von TDA 202. - TDA 202 zurückziehen und in Richtung THP 207 drehen. TD 116 Eindrehen beendet. TDA 202 neigt sich in die Vertikale, in Richtung THP 207 drehen und abgesenkt werden, um das nächste Rohr 111 aufzunehmen. TDA 202 in geöffneten Zustand.
    10. Bohrer Öffnen von Gleiter 161: - Öffnen von Gleiter 161. - Anheben zum Öffnen von Gleiter 161. visuell/Über wachungskamera TD 116 verbunden. - Gleiter 161 in geöffneten Zustand. - DW 119 Hakenlast.
    11. Bohrer Fortsetzen des Bohrens per Bohrprogramm: - Öffnen von IBOP. - Fortsetzen des Bohrens per Bohrprogramm. visuell Gleiter 161 geöffnet. - IBOP in geöffneten Status. - TD 116 U/min. Drehmoment TD 116. - MP 144 Hübe pro Minute (strokes per minute - SPM). Steigrohrdruck.
    11.1. Pipe Handler TBR 254 und SGA 262 nehmen neues Rohr 111 auf: - Bewegen von TBR 254 und SGA 262 zum ausgewählten Finger/Slot in FIB 166. - Schließen der Führungen und Schellen an Rohr 111. visuell/Über wachungskamera - TBR 254 und SGA 262 Einspannung/Füh rung geöffnet. - Ausgewählte Position des FIB 166 ist „gültig“. - TBR 254 bewegt sich in FIB 166, das über offene Verriegelungen erhöht ist. Anpassungen verfügbar. - TBR 254 und SGA 262 Einspannung/Führung werden geschlossen. TBR 254 und SGA 262 Einspannung/Führung in geschlossen en Zustand.
    11.2. Pipe Handler TBR 254 und SGA 262 bewegen Rohr 111 zu THP 207: - Öffnen von FIB 166-Verriegelungen für die ausgewählte Reihe. - Verifizieren, dass Verriegelungen geöffnet (visuell/Überwach ungskamera). - TBR 254 hebt Rohr 111 an und bewegt sich zu THP 207. - FIB 166-Verriegelungen werden geschlossen, wenn sich das Rohr 111 aus dem FIB 166 herausbewegt. - Rohr in THP 207 absetzen. - Spülen und Schmieren des Stifts, falls vorausgewählt. visuell/Über wachungskamera - THP 207 leer. - UTC 242 und LTC 244 sind geöffnet. - Korrektes Rohr in TBR 254 und SGA 262 erkannt. - TBR 254 kann nicht mit Last geöffnet werden. - TBR 254-Greifer geöffnet, wenn entlastet. - FIB 166-Verriegelungen öffnen sich nicht, wenn sich der TBR 254-Kopf in der niedrigen Position befindet. - Anzeigen, dass FIB 166-Verriegelun gen geöffnet. - TBR 254-Lastanzeige.
    11.3. Pipe Handler UTC 242 und LTC 244 fahren bis THP 207 aus und schließen. visuell/Über wachungskamera TBR 254 und SGA 262 mit Rohr in THP 207. UTC 242 und LTC 244 fahren aus und schließen. UTC 242 und LTC 244 in geschlossen en Zustand.
    11.4. Pipe Handler TBR 254 und SGA 262 öffnen sich und bewegen sich in Richtung FIB 166: - Öffnen von TBR 254-Schellen und -Führung und SGA 262-Führung. - Bewegen in Richtung FIB 166/nächstes Rohr 111. UTC 242 und LTC 244 geschlossen auf Rohr 111.
  • Es wird angemerkt, dass die oben dargestellte beispielhafte Bohrverbindungssequenz die RN 151 und THT beschreibt, die als BUT für den TD 116 während des Aufbaus verwendet werden, sowie die Option, die untere Verbindung mit dem RN 151 und der oberen Verbindung mit dem TD 116 herzustellen.
    Verschiedene Kombinationen der oben beschriebenen Aspekte können auch zum Bilden von Ständen mit zwei oder mehr Rohren 111 verwendet werden. Eine solche Standbildung kann während des Bohrens und anderer Arbeiten an WC 203 durchgeführt werden. Solche gleichzeitigen Arbeiten werden jedoch koordiniert, um Konflikte und Hindernisse zwischen den verschiedenen Maschinen und Systemen zu vermeiden. Beispielsweise kann der Hebegerät des TDA 202 zwei verschiedene Größen von Einsätzen aufweisen, um das Bilden von Gehäuseständen während des Bohrens zu erlauben. Die Änderung der Kopfgröße kann entfernt von der Arbeitsstation 450 (oder 452 oder 454) des Pipe Handlers erfolgen. Wenn ein Standbauvorgang durchgeführt werden soll, kann ein Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 überprüfen, ob verschiedene Ausrüstungsgegenstände ordnungsgemäß abgeschaltet und verriegelt sind, und dann möglicherweise andere Vorbereitungen durchführen, wie die nachstehend in Tabelle 4A aufgeführten Beispiele. Tabelle 4A: Standbauvorbereitungen
    Ausrüstung Zuständig Verifizierungen
    Arbeitsbühne (Catwalk - CW) 131 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Laufweg ist frei. Indexstifte des Zuführtischs (feeding table - FT).
    FIB 166 Pipe Handler Stände in FIB 166 Slots pro HMI. Finger geschlossen. Laufweg ist frei.
    TBR 254 Pipe Handler Laufweg ist frei.
    SGA 262 Pipe Handler Laufweg ist frei.
    LTC 244 ITC 236 UTC 242 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Laufweg ist frei. Presslager sind sauber und nicht abgenutzt.
    THP Schmierer 209 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Laufweg ist frei. Wasser und korrekte Schmierung verfügbar für Schmierer 209.
    LSA 228 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Laufweg ist frei.
    TDA 202 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Laufweg ist frei. Korrekte Schmierung ist verfügbar für verbundenen Schmierer 209. Korrekte Einsätze installiert.
    RN 151: THA-DPT Bediener 195 auf Bohrplattform 114. DPT ist montiert. Presslager sind sauber und nicht abgenutzt.. Laufweg ist frei.
    Rohre 111 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Rohr 111 auf FT laden. Rohr 111 reinigen und schmieren, Schutzvorrichtungen entfernen.
  • Das Brunnenbausystem 100, 200 kann dann für den Standbau eingerichtet werden. Beispiele für einen solchen Aufbau können wie nachstehend in Tabelle 4B angegeben sein. Tabelle 4B: Aufbau des Standbaus
    Ausrüstung Zuständig Einrichtung Benutzerschnittstelle
    Pipe Handling: TBR 254, SGA 262, UTC 242, LTC 244, ITC 236, THP 207, TDA 202, LSA 228, RN 151, CW 131 Pipe Handler Verifizieren, ob Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Stopp für alle Pipe-Handlinggeräte deaktiviert hat. Öffnen der Aufbauprogramm-Maske auf dem Touchscreen 522, 524. Auswählen des Standbaumodus. Auswählen des Setup-Assistenten, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Verifizeren der Einstellungen: Auswählen des Slots, Richtung für das Anfahren des Rohrs 111. Auswählen Rohrgröße/-typ. Auswählen von RN 151 (mit THA) zur Verwendung im Betrieb. RN 151 MU-Drehmoment. Durchführen von Stift-/Box-Schmierung. Stick-Up-ziel. Auswählen von „Alle Maschinen aktivieren“, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Verifizieren der Absenkungsmaske. Einrichtungsassistent für das Aufbauprogramm. Nach dem Start: Überprüfen auf Genehmigung im Statusheader des Aufbauprogramms auf den Frontbildschirmen 532, 534, 536.
    Alle Maschinen Pipe Handler Verifizieren, dass alle relevanten Maschinen im Zonenmanagementsystem und im Rohrverriegelungssystem aktiviert sind.
    Rohre 111 Pipe Handler Registrieren aller Rohre 111 im elektronischen Zähl system.
  • Nach solchen Vorbereitungen und Einstellungen kann der Bediener 195 die Bohrplattform 114 verlassen, und die Ausrüstung kann so konfiguriert sein, dass sie zur Fernsteuerung bereit ist (z. B. durch Deaktivieren von Notstopps). Eine beispielhafte Sequenz für den Standbau kann beginnen, wenn MOH 204 und THP 207 leer sind, ITC 236 zurückgezogen und der CW 131-Zuführtisch mit Rohren vorbeladen ist (möglicherweise bereits gereinigt und geschmiert). Beispielschritte der Standbau-Sequenz können wie nachstehend in Tabelle 4C angegeben sein. In einem solchen Beispiel kann unter anderem im Rahmen der vorliegenden Offenbarung die Pipe Handling-Ausrüstung automatisch über das Bauprogramm betrieben werden, und die schrittweise Ausführung der Pipe Handling-Ausrüstung kann automatisch von einem oder zwei Bedienern 195 an den zugeordneten Arbeitsstationen 450, 452, 454 gesteuert werden. Das Bauprogramm kann auch konfigurierbare Schrittbestätigungen enthalten. Die vom Bauprogramm gesteuerte Standbausequenz kann jederzeit gestoppt oder unterbrochen werden, und einige oder alle Funktionen können manuell von einem oder zwei Bedienern 195 an den zugehörigen Arbeitsstationen 450, 452, 454 ausgeführt werden. Tabelle 4C: Standbaubetrieb
    Bediener 195 Arbeitsvorgang Sichtverbindung Ausrüstungsvoraussetzung Ausrüstungsfunktionalität Benutzerschnittstelle
    1. Pipe Handler Laden des Rohrs 111 in das CW 131: - Verifizieren, das CW 131 leer und in Position ist. - Verwenden von FT von CW 131, um das Rohr 111 in CW 131 zu laden. Visuell/Über wachungskamera - FT mit Rohr vorbeladen (gereinigt und geschmiert). - CWM in Ladeposition.
    2. Pipe Handler R Führen des Rohrs 111 in CW 131 in die Aufnahmeposition : - Verifizieren, dass Rohr 111 in Rampe 149 geladen ist. - Bewegen des Gleitstücks 133, um Rohr 111 in Richtung Aufnahmeposition zu bewegen. Visuell/Über wachungskamera Rohr 111 in Ramp 149 geladen. - Rampe 149 neigt sich zur Rohrposition der Bohrplattform 114. - Gleitstück 133 bewegt sich in Richtung Bohrplattform 114. - Gleitstück 133 stoppt mit Gehäuse des Rohrs 111 auf Rampe 149.
    3. Pipe Handler Bewegen des TDA 202 in Aufnahmeposition - TDA 202 neigen. - TDA 202 absenken und bis zur Aufnahmeposition CW 131 (über THP 207) ausfahren. visuell TDA 202 geöffnet.
    4. Pipe Handler Vorlegen des Rohrs 111 für TDA 202: - Antreiben des Gleitstücks 133, bis das Rohr 111 für TDA 202 positioniert ist. visuell - Rampe 149 in Aufnahmeposition. - TDA 202 in Rohraufnahmeposition. Gleitstück 133 bewegt sich abhängig von der Rohrgröße um eine definierte Strecke vorwärts. CW 131-Position.
    5. Pipe Handler TDA 202-Verriegelung: - Anheben des TDA 202, um ihn am Rohr 111 zu verriegeln. - Schließen von TDA 202. visuell Rohr 111 ist korrekt positioniert für TDA 202. Rohrverriegelung verhindert Anheben ohne geschlossenen TDA 202 (über voreingestellte Höhe). TDA 202 in geschlossen en Zustand.
    6. Pipe Handler Anheben des Rohrs 111 in vertikale Position über MOH 204: - Verifizieren, dass TDA 202 geschlossen ist. - Anheben von TDA 202, um eine einzelne Rohrverbindung von CW 131 aufzunehmen. - Bewegen des LSA 228 in voreingestellte Position, um die Führung vorzubereiten. - Schließen des LSA 228-Führungsrichters, bevor sich Rohr 111 absenkt und CW 131 verlässt. - Schmieren des Gehäuses, wenn Rohr 111 vertikal ist (falls ausgewählt). - Anheben von TDA 202 fortsetzen bis Rohr 111 über MOH 204 liegt. visuell - TDA 202 geschlossen. - Verifizieren, dass LSA 228 positioniert ist, um den Rohrboden vor dem Anheben aufzunehmen. - TDA 202 über LSA 228-Arbeitsbereich. - Anheben stoppt, bevor das Rohr 111 ohne Führung aus CW 131 herausgehoben wird. - LSA 228-Zentralisierer schließt, wenn sich Rohr 111 der Vertikalen nähert. - TDA 202 und LSA 228 positionieren Rohr 111 über MOH 204/ITC 236. - LSA 228-Führung in geschlossen en Zustand. - LSA 228-Zentralisierer in geschlossen en Zustand. - Anzeigen, dass TDA 202/LSA 228 in MOH 204-Position sind.
    6.1. Pipe Handler Gleitstück 133 in Ladeposition zurückziehen: - Verifizieren, dass Rohr 111-Stiftende weg von Rampe 149 ist. - Bewegen des Gleitstücks 133 in Richtung FT-Ladeposition. Visuell/Über wachungskamera - Gleitstück 133 bewegt sich in Ladeposition. - Rampe 149 neigt sich in Ladeposition.
    6.2. Pipe Handler CW 131 laden und nächstes Rohr 111 vorlegen: - Aufnehmen des nächsten Rohrs 111 gemäß Schritten 1 und 2. Visuell/Über wachungskamera Siehe Schritte 1 und 2.
    7. Pipe Handler Einführen/Positio neren erstes Rohr 111 in MOH 204/ITC 236: - Wenn THP 207 (Stift)-Schmierung ausgewählt ist: - Bewegen einzelnes 111 zu THP 207. - Ausfahren und Schließen von LSC 228 zum Führen. - LSA 228 öffnen und zurückziehen. - Stift spülen und schmieren. - TDA 202 bewegt einzelnes 111 nach ITC 236/MOH 204. - LSC 228-Führung öffnen und zurückziehen. - Verifizieren, dass TDA 202/LSA 228 über MOH 204 liegt. - Absenken einzelnes 111 in LSC 228. - LSA 228 öffnen und zurückziehen. - Schließen der LSC 228-Führung, wenn das Stiftende unter der Führung liegt. - Absenken des Rohrs 111 in MOH 204 fortsetzen, bis zu einem Stick-Up von etwa einem Meter. visuell - Rohrboden frei von CW 131. - LSA 228 schließen, wenn sich Rohr 111 der Vertikal en nähert. TDA 202 wird gedreht, wenn einzelnes 111 in den MOH 204 abgesenkt wird, um ein Öffnen und Zurückziehen außerhalb des WC 203-Bereichs zu erlauben. - Anzeigen der Führungs/Einspannun gszustände von LSA 228, ITC 236, LTC 244. - Anzeigen der Positionen von LSA 228, ITC 236, LTC 244.
    8. Pipe Handler Schließen von ITC 236 auf Rohr 111: - Verifizieren, dass Rohr 111 sich innerhalb ITC 236/LTC 244 befindet. - ITC 236-Kopf ausfahren. - Schließen der ITC 236-Führung und -Schellen. - LTC 244 öffnen und zurückziehen (falls der nächste Stift geschmiert wird). Visuell/Über wachungskamera - ITC 236-Kopf ausgefahren. - ITC 236/LTC 244 in geschlossen en Zustand.
    9. Pipe Handler Übertragen des Gewichts auf ITC 236 und öffnen von TDA 202: - Absenken von TDA 202, um das Gewicht des Rohrs 111 auf ITC 236 zu übertragen. - TDA 202 öffnen und vom Stick-Up zurückziehen. - TDA 202 in die Aufnahmeposition CW 131 bewegen. Visuell/Über wachungskamera ITC 236 geschlossen. Verifizieren, dass Gewicht vor Öffnen von TDA 202 übertragen wurde. - TDA 202-Lastanzeige - TDA 202 in geöffneten Zustand.
    10. Pipe Handler Vorlegen zweites Rohr 111 über TDA 202: - Verifizieren, dass TDA 202 offen und sich unterhalb der Rohr 111-Aufnahmeposition befindet. - Bewegen des Gleitstücks 133, bis Rohr 111 über Hebegerät TDA 202 positioniert ist. visuell - Rampe 149 in Rohr 111-Aufnahmeposition. - TDA 202 in Rohr 111-Aufnahmeposition. Gleitstück 133 bewegt sich abhängig von der Größe des Rohrs 111 um eine vorbestimmte Strecke vorwärts (siehe Schritt 4).
    11. Pipe Handler TDA 202-Verriegelung am zweiten Rohr 111: - Anheben des TDA 202, um ihn am Rohr 111 zu verriegeln. - Schließen von TDA 202. visuell Rohr 111 ist korrekt positioniert für TDA 202. Rohrverriegelung, um Anheben ohne geschlossenen TDA 202 zu verhindern (über voreingestellte Höhe). TDA 202 in geschlossen en Zustand.
    12. Pipe Handler Anheben des Rohrs 111 in vertikale Position über MOH 204: - Verifizieren, dass TDA 202 geschlossen ist. - Anheben von TDA 202, um eine einzelne Rohrverbindung von CW 131 aufzunehmen. - Bewegen des LSA 228 in voreingestellte Position, um die Führung vorzubereiten. - Schließen des LSA 228-Führungsrichters, bevor sich Rohr 111 absenkt und CW 131 verlässt. - Schmieren des Gehäuses, wenn Rohr 111 vertikal ist (falls ausgewählt). - Anheben von TDA 202 fortsetzen bis Rohr 111 über MOH 204 liegt. visuell - TDA 202 geschlossen. - Verifizieren, dass LSA 228 positioniert ist, um den Rohrboden vor dem Anheben aufzunehmen. - TDA 202 über LSA 228-Arbeitsbereich. - Anheben stoppt, bevor das Rohr 111 ohne Führung aus CW 131 herausgehoben wird. - LSA 228-Zentralisierer schließt, wenn sich Rohr 111 der Vertikalen nähert. - TDA 202 und LSA 228 positionieren Rohr 111 über MOH 204/ITC 236. - Anzeigen, dass LSA 228 in Führungspos ition ist. - Anzeigen, dass TDA 202/LSA 228 in MOH 204-Position sind.
    13. Pipe Handler Gleitstück 133 in Ladeposition zurückziehen: - Verifizieren, dass Rohr 111-Stiftende weg von Rampe 149 ist. - Bewegen des Gleitstücks 133 in Richtung FT-Ladeposition. Visuell/Über wachungskamera - Gleitstück 133 bewegt sich in Ladeposition. - Rampe 149 neigt sich in Ladeposition.
    14. Pipe Handler CW 131 laden und drittes Rohr 111 vorlegen (falls erforderlich): - Aufnehmen des nächsten Rohrs 111 gemäß Schritten 1 und 2. Visuell/Über wachungskamera Verweis auf Schritte 1 and 2.
    15. Pipe Handler Bewegen von RN 151 in MOH 204-Position: - Aktivieren der RN 151-Sequenz. - Aktivieren des RN 151-Führungstrichters. visuell TDA 202/LSA 228 in MOH 204-Position. RN 151 (THA) bewegt sich zu MOH 204 und wird auf die ausgewählte Stick-Up-Höhe erhöht.
    16. Pipe Handler Einführen zweite Röhre 111 in MOH 204-Stick-Up: - LSA 228 öffnen und zurückziehen. - Absenken einzelnes 111 in MOH 204-Stick-Up. - Absenken fortstezen (z.B. mindestens etwa 0,2 Meter, um Eindrehen zu erlauben). visuell - Rohrboden 111 frei von CW 131. - LSA 228 offen, RN 151-Führungstrichter aktiv. Anzeigen des Gewichtsüb ertragung.
    17. Pipe Handler RN 151 Eindrehen und Aufbau: - Verifizieren, dass Stift in das Gehäuse eingeführt ist. - Aktivieren der RN 151-Sequenz, um Aufbau-Sequenz fortzusetzen. Visuell/Über wachungskamera Einzelnes 111 in Stick-Up eingeführt (TDA 202 entlastet, Hebegerät unterhalb TJ). RN 151 dreht sich automatisch ein und past sich dem voreingestellten Drehmoment an. - Öffnen von RN 151-Spinner, - Führung und - Schellen. - RN 151 zurück in Parkposition bringen. Drehmomen tprotokoll aktualisiert.
    18. Pipe Handler Absenken des Doppel 111 in MOH 204 (falls erforderlich): - Verifizieren, dass Verbindung hergestellt ist. - Anheben von TDA 202, um Gewicht aufzunehmen. - Öffnen ITC 236-Führung und - Schellen. - Absenken Doppel 111, um Stick-Up zu korrigieren. - LTC 244 in Position für Führung, wenn keine Schmierung ausgewählt ist (andernfalls ist LTC 244 zurückgezogen) . - Stoppen an ausgewähltem Stick-Up (z.B. etwa einen Meter). - Schließen der ITC 236-Führung und -Schellen. - Absenken TDA 202, um Gewicht des Rohrs 111 auf ITC 236 zu übertragen. - Öffnen von TDA 202 und Zurückziehen vom Stick-Up. Visuell/Über wachungskamera RN 151 hat die MU-Sequenz mit dem richtigen Drehmoment abgeschlossen. - TDA 202/LSA 228-Status geschlossen/ geöffnet. - TDA 202-Last. - LTC 244/ITC 236-Status.
    19. Pipe Handler Repeat steps 10-17 for third single 111 (if needed)
    20. Pipe Handler Stand 111 zu THP 207 bewegen: - LTC 244 fährt bis Stand 111 in MOH 204-Position aus und schließt Führung. - AnhebenTDA 202, um Gewicht des Stands 111 aufzunehmen. - Öffnen ITC 236-Führung und - Schellen. - ITC 236-Kopf zurückgezogen. - TDA 202 hebt den Stand 111 vom MOH 204 bis zum Stiftende über THP-Schmierer 209 an. - TDA 202 und LTC 244 bewegen Stand 111 über THP 207. - Einführen Stand 111 in THP 207 und Starten Spülen und Schmieren, falls ausgewählt. - UTC 242 fährt bis Stand 111 aus und schließt Führung. - TDA 202 öffnet und zieht sich von Stand 111 zurück. Visuell/Über wachungskamera - RN 151 hat MU-Sequenz mit korrektem Drehmoment abgeschlossen. - Kompletter Stand 111 in MOH 204. - Gewichtstransfer. - ITC 236 zurückgezogen. - LTC 244 ausgefahren. - LTC 244 geschlossen. - ITC 236 geöffnet. - UTC 242 ausgefahren. - UTC 242 geschlossen. - TDA 202 geöffnet.
    21. Pipe Handler Stander 111 zurücksetzen: - TBR 254 und SGA 262 bewegen sich zu THP 207 und schließen Führung und Schellen an Stand 111. - UTC 242 und LTC 244 öffnen und ziehen sich zurück. - TBR 254 und SGA 262 setzen Stand 111 auf ausgewählte Position in FIB 166 zurück. Visuell/Über wachungskamera - UTC 242 und LTC 244 auf Stand 111 in THP 207 geschlossen. - TDA 202 von Stand 111 in THP 207 zurückgezogen. - TBR 254/SGA 262-Status. - TBR 254-Last.
  • Um Stände abzulegen (offline), kann ein Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 überprüfen, ob verschiedene Ausrüstungsgegenstände ordnungsgemäß heruntergefahren und gesperrt sind und dann möglicherweise andere Vorbereitungen durchführen, wie die oben in Tabelle 4A aufgeführten Beispiele. Das Brunnenbausystem 100, 200 kann dann zur Durchführung des Ablegevorgangs eingerichtet werden. Beispiele für einen solchen Aufbau können wie nachstehend in Tabelle 5A angegeben sein. Tabelle 5A: Einrichten der Standablage
    Ausrüstung Zuständig Einrichtung Benutzerschnittstelle
    Pipe Handling: TBR 254, SGA 262, UTC 242, LTC 244, ITC 236, THP 207, TDA 202, LSA 228, RN 151, CW 131 Pipe Handler Verifizieren, ob Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Stopp für alle Pipe-Handlinggeräte deaktiviert hat. Öffnen der Aufbauprogramm-Maske auf dem Touchscreen 522, 524. Auswählen des Standbaumodus. Auswählen des Setup-Assistenten, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Verifizeren der Einstellungen: Auswählen des Slots, Richtung für das Anfahren des Rohrs. Auswählen Rohrgröße/-typ. Auswählen von RN 151 (mit THA) zur Verwendung im Betrieb. Durchführen von Stift-/Box-Schmierung. Stick-Up-ziel. Auswählen von „Alle Maschinen aktivieren“, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Verifizieren der Absenkungsmaske. Einrichtungsassistent für das Aufbauprogramm. Nach dem Start: Überprüfen auf Genehmigung im Statusheader des Aufbauprogramms auf den Frontbildschirmen 532, 534, 536.
    Alle Maschinen Pipe Handler Verifizieren, dass alle relevanten Maschinen im Zonenmanagementsystem und im Rohrverriegelungssystem aktiviert sind.
    Rohre 111 Pipe Handler Elektronisches Zählsystem wird aktualisiert.
  • Nach solchen Vorbereitungen und Einstellungen kann der Bediener 195 die Bohrplattform 114 verlassen und die Ausrüstung kann so konfiguriert sein, dass sie zur Fernsteuerung bereit ist (z.B. durch Deaktivieren von Notstopps). Eine beispielhafte Standablage-Sequenz kann beginnen, wenn alle Maschinen leer sind, die ITC 236 zurückgezogen ist und die CW 131 FT leer und bereit ist, einzelne Rohre 111 aufzunehmen. Beispielschritte der Standablage-Sequenz können wie nachstehend in der Tabelle angegeben sein 5B. Tabelle 5B: Standablagebetrieb
    Bediener 195 Arbeitsvorgang Sichtverbindung Ausrüstungsvoraussetzung Ausrüstungsfunktionalität Benutzerschnittstelle
    1. Pipe Handler TBR 254 und SGA 262 nehmen neuen Stand 111 auf: - Bewegen von TBR 254 und SGA 262 zum ausgewählten Finger/Slot in FIB 166. - Führungen und Schelle an Stand 111 schließen. Visuell/Über wachungskamera - TBR 254 und SGA 262 Einspannung/Führ ung geöffnet. - ausgewählte FIB 166-Position „gültig“ . - TBR 254 bewegt sich in FIB 166, das über offene Verriegelungen erhöht ist. Anpassungen verfügbar. - TBR 254- und SGA 262-Einspannung/Führung werden geschlossen. TBR 254- und SGA 262-Einspannung/Führung in geschlossenen Zustand.
    2. Pipe Handler TBR 254 und SGA 262 bewegen Stand 111 zu THP 207: - Öffnen der FIB 166-Verriegelungen für ausgewählte Zeile. - Verifizieren, dass Verrigelungen geöffnet sind (Visuell/Überwach ungskamera). - TBR 254 heben Stand 111 an und bewegen ihn aus FIB 166 zu THP 207. - FIB 166-Verriegelungen werden geschlossen, wenn sich der Stand 111 aus FIB 166 herausbewegt. - Stand 111 auf THP 207 einstellen. - Spülen und Schmieren des Stifts, falls vorausgewählt. Visuell/Über wachungskamera - THP 207 leer. - UTC 242 und LTC 244 geöffnet. - Korrektes Rohr in TBR 254 und SGA 262 erkannt. - TBR 254 kann nicht unter Gewicht geöffnet werden. - TBR 254 Einspannung geöffnet, wenn entlastet. - FIB 166-Verriegelungen werden sich nicht öffnen mit TBR 254-Kopf in niedriger Position. - Anzeigen, dass Verriegelungen geöffnet. - TBR 254-Lastanzeige.
    3. Pipe Handler UTC 242 und LTC 244 fahren bis THP 207 aus und schließen: - UTC 242 und LTC 244 fahren aus bis THP 207. - UTC 242 und LTC 244 schließen. Visuell/Über wachungskamera TBR 254 und SGA 262 mit Stand 111 in THP 207. UTC 242 und LTC 244 fahren aus und schließen. UTC 242 und LTC 244 in geschlossen en Zustand.
    4. Pipe Handler TBR 254 und SGA 262 öffnen und bewegen sich in Richtung FIB 166: - Öffnen TBR 254-Schellen und -Führung und SGA 262-Führung. - Bewegen in Richtung FIB 166 (nächster Stand 111). - Fortfahren mit Schritt 1. UTC 242 und LTC 244 geschlossen an Stand 111.
    5. Pipe Handler TDA 202 ausfahren bis Stand 111 in THP 207: - TDA 202 neigt sich/fährt aus bis zum Kontakt mit Stand 111 in THP 207 unterhalb von TJ. Hinweis: Verwendung von LSA 228 zur Führung des Stiftendes. Visuell/Über wachungskamera TDA 202 muss geöffnet sein. TDA 202 neigt sich/fährt aus bis zum Kontakt mit Stand 111 in THP 207.
    6. Pipe Handler TDA 202-Verriegelung auf Stand 111 in THP 207: - Schließen TDA 202. Visuell/Über wachungskamera TDA 202 muss in THP 207-Position sein. Die Schließsequenz wird verifiziert, um eine ordnungsgemäße Einspannung sicherzustellen. Bestätigung TDA 202 an Rohr 111 geschlossen.
    7. Pipe Handler UTC 242 öffnen und zurückziehen: - UTC 242 öffnet sich. - UTC 242 zieht sich zurück. - LSA 228 in Führungsmodus. Visuell/Über wachungskamera TDA 202 muss geschlossen sein. UTC 242 öffnen und zurückziehen. - UTC 242 in geöffneten Zustand. - LSA 228 in Führungsmodus.
    8. Pipe Handler TDA 202 und LSA 228 bewegen Stand 111 zu MOH 204: - TDA 202 hebt Stand 111 geführt von der LSA 228 zu MOH 204. Visuell/Über wachungskamera UTC 242 geöffnet. - TDA 202 hebt, neigt sich in die Vertikale. - TDA 202 schmiert oberes Gehäuse, falls vorausgewählt (automatisch). TDA 202-Lastanzeige.
    9. Pipe Handler Absenken des Stands 111 in MOH 204/ITC 236: - Verifizieren, dass LSA 228 über MOH 204 führt. - TDA 202 senkt Stand 111 in MOH 204. - Stoppen mit einem einzelnen 111 über der Bohrplattform 114 und Stick-Up von etwa einen Meter. Visuell/Über wachungskamera LSA 228-Führungsmodus. Anzeigen von ITC 236- and LSA 228-Position und Führungs-/Einspannung-Status.
    10. Pipe Handler Schließen ITC 236 an Stand 111: - Verifizieren, dass Stand 111 in ITC 236. - ITC 236 ausfahren. - ITC 236 schließen. Visuell/Über wachungskamera - ITC 236 ausgefahren. - ITC 236 in geschlossen en Zustand.
    11. Pipe Handler Übertragen des Gewicht des Stands 111 auf ITC 236: - Absenken TDA 202, um das Gewicht des Stands 111 auf ITC 236 zu übertragen. Visuell/Über wachungskamera - ITC 236 geschlossen. - TDA 202-Lastanzeige. - TDA 202 in geöffneten Zustand.
    12. Pipe Handler LTC 244 öffnen und zurückziehen: - Öffnen und LTC 244 zu THP 207 zurückziehen. Visuell/Über wachungskamera LTC 244 in geöffneten und zurückgezog enen Zustand.
    13. Pipe Handler Bewegen des zweiten RN 151 zu MOH 204 (Stand): - Verifizieren, dass TDA 202 in MOH 204 entlastet ist. - Bewegen des zweiten RN 151 zu MOH 204. Visuell ITC 236 geschlossen. Zweite RN 151 (mit THA) bewegt sich zu MOH 204 und auf die ausgewählte Stick-Up-Höhe erhöht.
    14. Pipe Handler LSA 228 zu MOH 204 (Stand) bewegen: - LSA 228 zu MOH 204 bewegen. - LSA 228-Führungstrichter schließen. Visuell ITC 236 geschlossen.
    15. Pipe Handler Neigen der CW 131-Rampe 149 und bewegen des Gleitstücks 133 zur Bohrplattform 114-Ablageposition: - Verifizieren, dass Rohr 111 von der Rampe 149 geladen ist (CW 131 bereit). - Aktivieren der CW 131-Sequenz. Visuell/Über wachungskamera Rohr 111 auf Rampe 149 geladen.
    16. Bohrer RN 151-Ausbruch und -Ausdrehen (oberes einzelnes 111): - Verifizieren, dass ITC 236 geschlossen und TDA 202 entlastet ist. - Aktivieren von RN 151-Sequenz, um Ausbruch-Sequenz fortzusetzen. Visuell/Über wachungskamera ITC 236 geschlossen (TDA 202 entlastet, Greifer unterhalb TJ). - RN 151 bricht und dreht automatisch oberes einzelnes 111 aus. - Öffnen RN 151-Spinner, - Führung und - Schellen. - RN 151 zurück in Parkposition bringen.
    17. Pipe Handler TDA 202 und LSA 228 bewegen obere einzelnes 111 von MOH 204 zu CW 131: - Verifizieren, dass Verbindung unterbrochen wurde. - Anheben von TDA 202, um oberes Rohr 111 aus dem Stick-Up und über CW 131 erhöhen, geführt von LSA 228. - Drehen von TDA 202 in Richtung CW 131. - Neigen von TDA 202 in Richtung CW 131. Visuell/Über wachungskamera - RN 151 hat die Ausbruch-Sequenz abgeschlossen. - CW 131 in Ablageposition.
    18. Pipe Handler LSA 228 führt oberes Rohr 111-Stift zu CW 131: - Verifizieren, dass sich der Stift über CW 131 befindet. - Führungsstift über Gleitstück 133. Visuell/Über wachungskamera CW 131 in Ablageposition. LSA 228-Position.
    19. Pipe Handler Oberes einzelnes 111 auf CW 131 ablegen: - Verifizieren, dass TDA 202 in Richtung CW 131 gedreht und geneigt ist. - TDA 202 absenken und oberen Rohr 111-Stift auf Gleitstück 133 setzen. - Absenken fortsetzen, bis das obere Rohr 111 auf CW 131 aufliegt. Visuell/Über wachungskamera CW 131 in Ablageposition.
    20. Pipe Handler LSA (oberes einzelnes 111) öffnen und zurückzi ehen: - Verifizieren, dass Stift auf CW 131 aufliegt. - LSA 228 öffnen und zurückziehen. Visuell/Über wachungskamera LSA 228 in geöffneten Zustand.
    21. Pipe Handler Oberes einzelnes 111 auf CW 131 ablegen und TDA 202 öffnen: - Verifizieren, dass TDA 202 in Richtung CW 131 geneigt ist und LSA 228 außerhalb des TDA 202-Bereichs liegt. - TDA 202 absenken, bis das obere einzelne 111 auf der Rampe 149 aufliegt. Visuell/Über wachungskamera Gleitstück 133 wird synchron mit TDA 202 herausbewegt.
    22. Pipe Handler Öffnen von TDA 202: - Verifizieren, dass das obere einzelne 111 auf CW 131 aufliegt. - Öffnen von TDA 202. - Neigen von TDA 202 in die Vertikale über MOH 204-Stick-Up - TDA 202 drehen (z.B. 90 Grad). Visuell TDA 202 in geöffneten Zustand.
    23. Pipe Handler Bewegen des oberen Rohrs 111 zu FT und entlasten: - Aktivieren der CW 131-Sequenz, um das obere Rohr 111 herauszubewegen und zu entlasten. Visuell/Über wachungskamera TDA 202 geöffnet. - Gleitstück 133 zieht das obere Rohr 111 in die Entlastungspositi on. - Rampe 149 neigt sich in die Entlastungspositi on. - FT entlastet oberes Rohr 111. - Gleitstück 133 in Entlastungsp osition. - CW 131 in Entlastungsp osition. - FT-Entlastung aktiv
    Second Single 111 of Stand:
    24. Pipe Handler Absenken von TDA 202 zum Stick-Up und Schließen: - TDA 202 zum Stick-Up absenken. - Schließen von TDA 202 auf Stick-Up. Visuell TDA 202 in geschlossenen Zustand.
    25. Pipe Handler Zweifach Anheben in MOH 204 (gilt nicht für 3-fach-Stand): - Anheben von TDA 202 an, um Gewicht aufzunehmen. - Öffnen von ITC 236-Führung und -Schellen. - Stoppen an ausgewähltem Stick-Up (z.B. etwa einen Meter). - Schließen von ITC 236-Führung und -Schellen. - TDA 202 absenken, um Gewicht auf ITC 236 zu übertragen. Visuell/Über wachungskamera - TDA 202/LSA 228 geschlossen/ geöffnet-Status. - TDA 202-Last. - LTC 244-/ITC 236-Status.
    26. Bohrer Bewegen des zweite RN 151 zu MOH 204: - Verifizieren, das TDA 202 in MOH 204 entlastet ist. - Bewegen des zweiten RN2 zu MOH 204. Visuell ITC 236 geschlossen. Zweites RN 151 (mit THA) bewegt sich zu MOH 204 und wird auf die ausgewählte Stick-Up-Höhe erhöht.
    27. Pipe Handler LSA 228 zu MOH 204 bewegen: - LSA 228 zu MOH 204 bewegen. - LSA 228-Führungstrichter schließen. Visuell ITC 236 geschlossen.
    28. Pipe Handler Neigen von Rampe 149 und bewegen des Gleitstücks 133 zu Ablageposition: - Verifizieren, dass Rohr 111 von Rampe 149 entlastet ist (CW 131 bereit). - Aktivieren von CW 131-Sequenz. Visuell/Über wachungskamera Rohr 111 auf Rampe 149 geladen. Gleitstück 133 bewegt sich in Ablageposition. CW 131 Ablage abgeschlossen.
    29. Bohrer RN 151-Ausbruch und Ausdrehen: - Verifizieren, dass ITC 236 geschlossen und TDA 202 entlastet ist. - Aktivieren von RN 151-Sequenz, um die Ausbruch-Sequenz fortzusetzen. Visuell/Über wachungskamera ITC 236 geschlossen (TDA 202 entlastet, Greifer unterhalb TJ). - RN 151 bricht und dreht das einzelne 111 automatisch aus. - Öffnen von RN 151-Spinner, - Führung und - Schellen. - RN 151 zurück in Parkposition bringen.
    30. Pipe Handler TDA 202 und LSA 228 bewegen das Rohr von MOH 204 zu CW 131: - Verifizieren, dass die Verbindung unterbrochen wurde. - Anheben von TDA 202, um das Rohr 111 aus dem Stick-Up und über CW 131 zu erhöhen (geführt von LSA 228). - Drehen von TDA 202 in Richtung CW 131. - Neigen von TDA 202 in Richtung CW 131. Visuell/Über wachungskamera - RN 151 hat Ausbruchsequenz abgeschlossen. - CW 131 in Ablageposition.
    31. Pipe Handler LSA 228 führt Stift zu CW 131: - Verifizieren, dass sich das Stiftende über CW 131 befindet. - Stiftende über Gleitstück 133 führen. Visuell/Über wachungskamera CW 131 in Ablageposition. LSA 228-Position.
    32. Pipe Handler Rohr auf CW 131 ablegen: - Verifizieren, dass TDA 202 in Richtung CW 131 gedreht und geneigt ist. - TDA 202 absenken und Stift auf Gleitstück 133 setzen. - Absenken fortsetzen, bis Rohr auf CW 131 aufliegt. Visuell/Über wachungskamera CW 131 in Ablageposition.
    33. Pipe Handler LSA 228 öffnen und zurückziehen: - Verifizieren, dass Stift auf CW 131 aufliegt. - LSA 228 öffnen und zurückziehen. Visuell/Über wachungskamera LSA 228 in geöffneten Zustand.
    34. Pipe Handler Rohr zu FT bewegen und entlasten: - Aktivieren von CW 131-Sequenz, um das Rohr herauszubewegen und zu entlasten. Visuell/CCTV TDA 202 geöffnet. - Gleitstück 133 zieht das Rohr in die Entlastungsposition. - Rampe 149 neigt sich in die Entlastungsposition. - FT entlastet Rohr. - Gleitstück 133 in Entlastungsposition. - CW 131 in Entlastungsposition. - FT-Entlastungaktiv.
    Drittes einzelnes 111 des Stands (falls zutreffend):
    35. Pipe Handler Absenken von TDA 202 zum Stick-Up und Schließen: - Absenken von TDA 202 zum Stick-Up. - Schließen von TDA 202 auf Stick-Up. Visuell TDA in geschlossen en Zustand.
    36. Pipe Handler Anheben von einzelnem 111 aus MOH 204: - Anheben von TDA 202 an, um Gewicht aufzunehmen. - Öffnen von ITC 236-Führung und -Schellen. - ITC 236 zurückziehen (Hinweis: Rohr nicht geführt). Visuell/Über wachungskamera -TDA 202/LSA 228 geschlossen/ geöffnet-Status. - TDA 202-Last. - LTC 244-/ITC 236-Status.
    37. Pipe Handler LSA 228 zu MOH 204 bewegen: - Verifizieren, dass TDA 202 über LSA 228-Arbeitshöhe liegt. - LSA 228 zu MOH 204 bewegen. - LSA 228-Führungstrichter schließen. Visuell ITC 236 geschlossen.
    38. Pipe Handler Neigen von Rampe 149 und bewegen des Gleitstücks 133 zu Ablageposition: - Verifizieren, dass Rohr 111 von Rampe 149 entlastet ist (CW 131 bereit). - Aktivieren von CW 131-Sequenz. Visuell/Über wachungskamera Rohr 111 auf Rampe 149 geladen. Gleitstück 133 bewegt sich zu Ablageposition. CW 131 fertig zur Ablage.
    39. Pipe Handler TDA 202 und LSA 228 bewegen das Rohr von MOH 204 zu CW 131: - Verifizieren, dass ITC 236 geöffnet ist. - Anheben von TDA 202, um das Rohr 111 über CW 131 erhöhen (geführt von LSA 228). - Drehen von TDA 202 in Richtung CW 131. - Neigen von TDA 202 in Richtung CW 131. Visuell/Über wachungskamera CW 131 in Ablageposition.
    40. Pipe Handler LSA 228 führt Stift zu CW 131: - Verifizieren, dass sich das Stiftende über CW 131 befindet. - Stiftende über Gleitstück 133 führen. Visuell/Über wachungskamera CW 131 in Ablageposition. LSA 228-Position.
    41. Pipe Handler Rohr auf CW 131 ablegen: - Verifizieren, dass TDA 202 in Richtung CW 131 gedreht und geneigt ist. - TDA 202 absenken und Stift auf Gleitstück 133 setzen. - Absenken fortsetzen, bis Rohr 111 auf CW 131 aufliegt. Visuell/Über wachungskamera CW 131 in Ablageposition.
    42. Pipe Handler LSA 228 öffnen und zurückziehen: - Verifizieren, dass Stift auf CW 131 aufliegt. - LSA 228 öffnen und zurückziehen. Visuell/Über wachungskamera LSA 228 in geöffneten Zustand.
    43. Pipe Handler Rohr 111 zu FT bewegen und entlasten: - Aktivieren von CW 131-Sequenz, um das Rohr 111 herauszubewegen und zu entlasten.-Fortfahren mit Schritt 1. Visuell/Über wachungskamera TDA 202 geöffnet. - Gleitstück 133 zieht das Rohr in die Entlastungsposition. - Rampe 149 neigt sich in die Entlastungsposition. - FT entlastet Rohr 111. - Gleitstück 133 in Entlastungsposition. - CW 131 in Entlastungsposition. - FT-Entlastung aktiv.
  • Verschiedene Kombinationen der oben beschriebenen Aspekte können auch zum Aufnehmen einzelner Rohre 111 vor dem Zusammenbau zu Ständen von zwei oder mehr Rohren verwendet werden. Solche Arbeiten können während des Bohrens und anderer Arbeiten durchgeführt werden, die am WC 203 durchgeführt werden. Solche gleichzeitigen Arbeiten werden jedoch koordiniert, um Konflikte und Hindernisse zwischen den verschiedenen Maschinen und Systemen zu vermeiden. Vorbereitungen zum Aufnehmen einzelner Rohre 111 können die nachstehend in Tabelle 6A aufgeführten Beispiele enthalten. Tabelle 6A: Vorbereitungen Einzel-Aufnahme
    Ausrüstung Zuständig Verifizierung
    CW 131 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Laufweg ist frei. Indexstifte des Zuführtischs (FT) an Rohrgröße angepasst. Aufnahme des Rohrs vorbereiten.
    RN 151 (THT + DPT als Primäres, THA + DPT als Backup) Bediener 195 auf Bohrplattform 114. DPT ist in THT aufgebaut. Laufweg ist frei. Presslager sind sauber und nicht abgenutzt.
    LSA 228 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Laufweg ist frei.
    Gleiter 161 Drehtisch Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Korrekte Einsätze in Gleitern 161. Presslager sind sauber und nicht abgenutzt. Drehtisch-Drehsperre aktiviert.
    TD 116 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Korrekte Einsätze in Hebegerät 129. Hebegerätsrotator (Neigung) installiert. Bedienermaske, Systemstatus. Laufweg ist frei.
    DW 119 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Überprüft.
    Rohre 111 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Rohr 111 auf FT laden. Rohr 111 reinigen und schmieren, Schutzvorrichtungen entfernen.
  • Das Brunnenbausystem 100, 200 kann dann für den Aufnahmevorgang eingerichtet werden. Beispiele für eine solche Einrichtung können wie nachstehend in Tabelle 6B angegeben sein.
    Ausrüstung Zuständig Einrichtung Benutzerschnittstelle
    Pipe Handling: LSA 228, RN 151, CW 131 Pipe Handler Verifizieren, ob Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Stopp für alle Pipe-Handlinggeräte deaktiviert hat. Öffnen der Aufbauprogramm-Maske auf dem Touchscreen 522, 524. Auswählen des Trip In-Modus. Auswählen des Ziels: CW 131 Auswählen des Setup-Assistenten, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Verifizeren der Einstellungen: Auswählen Rohrgröße/-typ. Auswählen von RN 151 zur Verwendung im Betrieb. RN 151 MU-Drehmoment. Durchführen von Stift-/Box-Schmierung. Stick-Up-ziel. Auswählen von „Alle Maschinen aktivieren“, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Verifizieren der Absenkungsmaske. Einrichtungsassistent für das Aufbauprogramm. Nach dem Start: Überprüfen auf Genehmigung im Statusheader des Aufbauprogramms auf den Frontbildschirmen 532, 534, 536.
    TD 116, DW 119, MP 144, Trip Tank Bohrer Verifizieren, ob Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Stopp für alle Pipe-Handlinggeräte deaktiviert hat. Öffnen der Aufbauprogramm-Maske auf dem Touchscreen 522, 524. Auswählen des Trip In-Modus. Auswählen des Setup-Assistenten, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Verifizeren der Einstellungen: Stick-Up-Ziel. Einstellen der oberen/unteren Anschläge von DW 119. Einstellen der maximalen Absenkgeschwindigkeit. Einstellen des minimalen Absenkgewichts. Trip-Tank 1/2/Auto. Trip-Tank niedriger/hoher Level. Auswählen von „Alle Maschinen aktivieren“, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Verifizieren der Absenkungsmaske. Einrichtungsassistent für das Aufbauprogramm. Nach dem Start: Überprüfen auf Genehmigung im Statusheader des Aufbauprogramms auf den Frontbildschirmen 532, 534, 536.
    Tabelle 6B: Aufbau Einzel-Aufnahme
    Ausrüstung Zuständig Einrichtung Benutzerschnittstelle
    TD 116 Bohrer Verifizieren, ob der Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen hat. Aktivieren von TD 116 über den Touchscreen 522, 524. Verifizieren der korrekten Hebegerät 129-Einstellungen (manuell/ ferngesteuert). Auswählen der Betriebsmaske auf dem Touchscreen 522, 524. Bediener-Kontrollmaske, Systemstatus/ - alarme.
    DW 119 Bohrer Aktivieren von DW 119 über den Touchscreen 522, 524. Einstellen der maximalen Absenkgeschwindigkeit. Einstellen des minimalen Absenkgewichts. Bediener-Kontrollmaske, Systemstatus/ - alarme.
    Gleiter 161, Drehtisch Bohrer Verifizieren der korrekten Einstellungen der Gleiter 161 (manuell/ferngesteuert). Bediener-Kontrollmaske, Systemstatus/ - alarme.
    Alle Maschinen Bohrer Verifizieren, dass alle relevanten Maschinen im Zonenmanagementsystem und im Rohrverriegelungssystem aktiviert sind.
    Rohre 111 Pipe Handler Alle Rohre 111 sind im elektronischen Zählsystem registriert.
  • Nach solchen Vorbereitungen und Einstellungen kann der Bediener 195 die Bohrplattform 114 verlassen, und die Ausrüstung kann so konfiguriert sein, dass sie zur Fernsteuerung bereit ist (z.B. durch Deaktivieren von Notstopps). Eine beispielhafte Einzelaufnahmesequenz kann mit einem Stick-Up bei WC 203 beginnen, und der CW 131 FT kann mit einem Rohr 111 vorbeladen sein, das möglicherweise gereinigt und geschmiert ist. Beispielschritte der Standaufbausequenz können wie nachstehend in Tabelle 6C angegeben sein. Tabelle 6C: Einzel-Aufnahme-Betrieb
    Bediener 195 Arbeitsvorgang Sichtverbindung Ausrüstungsvoraussetzung Ausrüstungsfunktionalität Benutzerschnittstelle
    1. Pipe Handler Laden des Rohrs 111 auf die Rampe 149: - Verwenden von FT, um das Rohr auf Rampe 149 zu laden. Visuell/Über wachungskamera - FT mit Rohr 111 vorbeladen (z.B. gereinigt und geschmiert). - CW 131 in Ladeposition.
    1.1. Pipe Handler Bewegen der Rampe 149 zu Bohrplattform 114/WC 203: - Verifizieren, dass das Rohr 111 in die Rampe 149 geladen ist und führen Sie das Gleitstück 133 in Richtung WC 203. Visuell/Über wachungskamera Rohr 111 auf Rampe 149 geladen. CW 131 angeregt.
    2. Bohrer Öffnen von TD 116-Hebegerät 129: - Verifizieren, dass Gleiter 161 geschlossen sind. - Öffnen von Hebegerät 129. Visuell/Über wachungskamera Gleiter 161 müssen vor dem Öffnen des Hebegeräts 129 geschlossen sein. Hebegerät 129 öffnen nicht wählbar, wenn Gleiter 161 nicht geschlossen sind. Hebegerät 129 in geöffneten Zustand.
    3. Bohrer Bewegenvon TD 116 in Aufnahmeposition - Zurückneigen von Gliedern, um TJ freizumachen. - Anheben des Hebegeräts 129 über Stick-Up. - Ausschwenken des Hebegeräts 129 und Bewegen von TD 116 in Aufnahmeposition Visuell - Hebegerät 129 ist geöffnet. - Hebegerät 129 ist gedreht, um Rohr 111 aufzunehmen. TD 116-Pipe Handler hat voreingestellte Position gegenüber CW 131.
    3.1. Pipe Handler Schieben des Rohrs 111 in Aufnahmeposition - Führen des Gleitstücks 133, bis das Rohr 111 über dem Hebegerät 129 positioniert ist. Visuell Rampe 149 in Bohrplattform 114-Position. CW 131 drückt das Rohr 111 um eine voreingestellte Distanz nach vorne (Rampe 149 hinauf). CW 131 in Aufnahmeposition.
    4. Bohrer Verriegeln von Hebegerät 129: - Anheben/Neigen von TD 116 zum Verriegeln des Hebegeräts 129. Visuell Rohr 111 ist korrekt über Hebegerät 129 positioniert. RohrVerriegelung verhindert Anheben ohne geschlossenen Hebegerät 129 (über die voreingestellte Höhe). Hebegerät 129 in geschlossenen Zustand.
    5. Bohrer Anheben des Rohrs 111: - Anheben von TD 116, um einzelnes 111 aus CW 131 aufzunehmen. - Aktivieren von TD 116, um Hebegerät 129 in die vertikale Position zu bewegen. Visuell - Hebegerät 129 geschlossen. - Verbindungsneig ungsschwimmer: Hebegerät 129 über RN 151 Arbeitsbereich. Anheben stoppt, bevor das Rohr 111 ohne Führung aus CW 131 herausgehoben wird.
    5.1. Pipe Handler LSA 228 fährt aus, um Rohr 111 über CW 131 zu führen: - Bewegen von LSA 228 in voreingestellte Position, um Rohr 111 über CW 131 aufzunehmen. Bevor das untere Ende des Rohrs 111 CW 131 verlässt, Schließen des LSA 228-Führungsstrichter. Visuell/Über wachungskamera TD 116 über LSA 228-Arbeitsbereich. LSA 228-Führungstrichter in geschlossen en Zustand.
    5.2. Pipe Handler Bewegen von RN 151 zu WC 203: - Verifizieren, dass TD 116 über RN 151-Arbeitsbereich RN 151 ist. - Starten der RN 151- Sequenz, um RN 151 zu WC 203 zu bewegen - Nur mit THT möglich. Wenn THT verwendet wird, warten, bis der Stand sich über dem Stick-Up befindet. - RN 151 Zangen geöffnet. - WC 203 ausgewählt. - RN 151 bewegt sich zu WC 203. - Heben des RN 151 zum Stick-Up. - ZMS verhindert den Start von RN 151, wenn TD 116 zu niedrig ist.
    5.3. Pipe Handler LSA 228 endet in Rohr 111 zu WC 203: - Anheben von TD 116 fortsetzen. - LSA 228-Führung schließt und endet in Rohr 111 in Richtung WC 203, wenn sich das Stiftende über Stick-Up befindet. Visuell - Rohrboden 111 von CW 131 freigemacht und über Stick-Up angehoben. - LSA 228-Zentralisierer schließen: Rohr 111 nahe der Vertikalen. LSA 228-Zentralisierer schließt, wenn sich Rohr 111 WC 203 nähert. LSA 228-Zentralisierer in geschlossen en Zustand.
    5.4. Pipe Handler Führen von einzelnem 111 mit RN 111 in WC 203: - Verifizieren, dass sich das einzelne 111 in WC 203 befindet. - Fortsetzen der RN 151-Sequenz. Visuell/Über wachungskamera - RN 151 in WC 203. - LSA 228 in WC 203. - Schließen des RN 151 BUT. - Schließen des RN 151-Führungstrichters.
    6. Bohrer Einführen von Rohr 111: - Absenken von TD 116, um das Rohr 111 einzuführen. Visuell/Über wachungskamera - TD 116-Verbindungsneigungsschwimmer. - RN 151 in WC 203 mit geschlossenem Führungsstrichter.
    6.1. Pipe Handler Öffnen und Zurückziehenvon LSA 228. Visuell/Über wachungskamera RN 151 Führungstrichter geschlossen. LSA 228 in geöffneten Zustand.
    6.2. Pipe Handler RN 151-Eindrehen und-Aufbau: - Fortsetzen der RN 151-Sequenz. Visuell/Über wachungskamera - Einzelnes 111 in Stick-Up eingeführt. - TD 116 entlastet, Hebegerät 129 unterhalb TJ, um Drehen zu erlauben. - RN 151 dreht sich automatisch ein und stellt auf. - Öffnen von RN 151-Spinner, - Führung und - Schellen. - RN 151 zurück in Parkposition bringen. - Update Zählsystems. - Drehmoment protokoll aktualisiert. - MU-Drehmoment an Bohrer übergeben.
    7. Bohrer Öffnen von Gleiter 161: - Öffnen von Gleiter 161 (Befehl). - Anheben, Gleiter 161 zu öffnen. Visuell - Hebegerät 129 muss geschlossen sein. - RN 151 hat MU-Sequenz mit korrektem Drehmoment abgeschlossen. - Gleiter 161 in geschlossenen Zustand. - DW 119-Last.
    8. Bohrer Absenken Bohrstrang 120: - Verifizieren, dass Gleiter 161 geöffnet sind vor dem Absenken des Bohrstrangs 120. Visuell Gleiter 161 geöffnet.
    9. Bohrer Einstellen Gleiter 161: - Einstellen der Gleiter 161 auf die richtige Stick-Up-Höhe. - Gewicht verringern. Visuell Stick-up in korrekter Höhe. - Gleiter 161 in geschlossenen Zustand. - DW 119-Lastanzeige - Update Zählsystem.
    10. Bohrer Prüfen des Trip-Tank-Volumens, Zunahme/ Abnahme Visuell Trip-Tank-Zunahmeverstärkung ist ermittelt und angezeigt. Volumensteuerung.
    11. Wiederholen der Sequenz für nächstes einzelnes 111.
  • Verschiedene Kombinationen der oben beschriebenen Aspekte können auch zum Ablegen einzelner Rohre 111 von WC 203 unter Verwendung des Top Drive 116 verwendet werden. Solche Arbeiten können während des Bohrens und anderer Arbeiten durchgeführt werden, die bei WC 203 ausgeführt werden. Solche gleichzeitigen Arbeiten werden jedoch koordiniert, um Konflikte und Hindernisse zwischen den verschiedenen Maschinen und Systemen zu vermeiden. Vorbereitungen für diesen Ablegevorgang können die nachstehend in Tabelle 7A aufgeführten Beispiele enthalten. Tabelle 7A: Vorbereitungen für Einzel-Ablage von WC an CW mit TD
    Ausrüstung Zuständig Verifizierung
    CW 131 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Laufweg ist frei. Indexstifte des Zuführtischs an Rohrgröße angepasst. Ablegen von Rohren 111 vorbereiten. Adpassen von Gleitstück 133 und anderen Aspekten von CW 131 für Rohre 111.
    RN 151 (THT+DPT) Bediener 195 auf Bohrplattform 114. DPT ist in THT aufgebaut. Laufweg ist frei. Presslager sind sauber und nicht abgenutzt.
    THT + Schlammei mer (mud bucket - MB) Bediener 195 auf Bohrplattform 114. MB ist verbunden. Einsätze haben korrekte Größe, nicht abgenutzt oder beschädigt. Laufweg ist frei.
    LSA 228 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Laufweg ist frei.
    Gleiter 161 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Korrekte Einsätze in Gleitern 161. Presslager sind sauber und nicht abgenutzt. Drehtisch-Drehsperre aktiviert. Rohr-Viper innen oder oben am Gleiter 161 montiert.
    TD 116 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Korrekte Einsätze in Hebegerät 129. Hebegerätsrotator (Neigung) installiert. Bedienermaske, Systemstatus. Laufweg ist frei.
    DW 119 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Überprüft.
    Rohre 111 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Rohr 111 auf FT laden.
  • Das Brunnenbausystem 100, 200 kann dann für den Aufnahmevorgang eingerichtet werden. Beispiele für eine solche Einrichtung können wie nachstehend in Tabelle 7B angegeben sein.
    Ausrüstung Zuständig Einrichtung Benutzerschnittstelle
    Pipe Handling: LSA 228, RN 151, CW 131 Pipe Handler Verifizieren, ob Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Stopp für alle Pipe-Handlinggeräte deaktiviert hat. Öffnen der Aufbauprogramm-Maske auf dem Touchscreen 522, 524. Auswählen des Trip Out-Modus. Auswählen des Ziels: CW 131 Auswählen des Setup-Assistenten, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Verifizeren der Einstellungen: Auswählen Rohrgröße/-typ. Auswählen von MB (THA), falls anwendbar. Auswählen von RN 151 zur Verwendung im Betrieb. RN 151 MU-Drehmoment. Stick-Up-Ziel. Auswählen von „Alle Maschinen aktivieren“, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Verifizieren der Absenkungsmaske. Einrichtungsassistent für das Aufbauprogramm. Nach dem Start: Überprüfen auf Genehmigung im Statusheader des Aufbauprogramms auf den Frontbildschirmen 532, 534, 536.
    TD 116, DW 119, MP 144, Trip- Tank Bohrer Verifizieren, ob Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Stopp für alle Pipe-Handlinggeräte deaktiviert hat. Öffnen der Aufbauprogramm-Maske auf dem Touchscreen 522, 524. Auswählen des Trip Out-Modus. Auswählen des Setup-Assistenten, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Verifizeren der Einstellungen: Stick-Up-Ziel. Einstellen der oberen/unteren Anschläge von DW 119. Einstellen maximale Hubgeschwindigkeit. Einstellen maximaler Pull/Over-Pull. Trip-Tank 1/2/Auto. Trip-Tank niedriger/hoher Level. Auswählen von „Alle Maschinen aktivieren“, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Verifizieren der Absenkungsmaske. Einrichtungsassistent für das Aufbauprogramm. Nach dem Start: Überprüfen auf Genehmigung im Statusheader des Aufbauprogramms auf den Frontbildschirmen 532, 534, 536.
    Tabelle 7B: Aufbau für Einzel-Ablage von WC an CW mit TD
    Ausrüstung Zuständig Einrichtung Benutzerschnittstelle
    TD 116 Bohrer Verifizieren, ob der Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen hat. Aktivieren von TD 116 über den Touchscreen 522, 524. Verifizieren der korrekten Hebegerät 129-Einstellungen (manuell/ ferngesteuert). Auswählen der Betriebsmaske auf dem Touchscreen 522, 524. Bediener-Kontrollmaske, Systemstatus/ - alarme.
    DW 119 Bohrer Aktivieren von DW 119 über den Touchscreen 522, 524. Bediener-Kontrollmaske, Systemstatus/ - alarme.
    Gleiter 161, Drehtisch Bohrer Verifizieren der korrekten Einstellungen der Gleiter 161 (manuell/ferngesteuert). Bediener-Kontrollmaske, Systemstatus/ - alarme.
    Alle Maschinen Bohrer Verifizieren, dass alle relevanten Maschinen im Zonenmanagementsystem und im Rohrverriegelungssystem aktiviert sind.
    Rohre 111 Pipe Handler Alle Rohrtypen 111 sind registriert. Bediener-Kontrollmaske, Systemstatus/ - alarme.
  • Nach solchen Vorbereitungen und Einstellungen kann der Bediener 195 die Bohrplattform 114 verlassen, und die Ausrüstung kann so konfiguriert sein, dass sie zur Fernsteuerung bereit ist (z.B. durch Deaktivieren von Notstopps). Diese Sequenz kann mit dem Top Drive 116 in der unteren Position bei WC 203 beginnen, wenn der Hebegerät 129 geschlossen ist, der Gleiter 161 geschlossen ist und wenn die Laufwegrampe 149 leer ist und in Bohrplattform 114-Ladeposition (bereit, sich zur Bohrplattform 114 zu bewegen). Der Laufweg-Zuführtisch kann entladen und bereit sein, Rohre 111 aufzunehmen, und der TDA 202 kann außerhalb des potentiellen Kollisionsbereichs geparkt sein. Beispielschritte der Sequenz können wie nachstehend in Tabelle 7C angegeben sein. Table 7C: Sequenz zum Aufbau für Einzel-Ablage von WC an CW mit TD
    Bediener 195 Arbeitsvorgang Sichtverbindung Ausrüstungsvoraussetzung Ausrüstungsfunktionalität Benutzerschnittstelle
    1. Bohrer Öffnen von Gleiter 161 und Anheben des Bohrstrangs 120: - Verifizieren, dass Hebegerät 129 geschlossen ist. - Öffnen von Gleiter 161 (Befehl). - Anheben, um Gewicht aufzunehmen und verifizieren, dass Gleiter 161 öffnet. - Anheben eines einzelnen 111. Stoppen bei erforderlichem Stick-Up. Visuell/Über wachungskamera Hebegerät 129 muss vor Öffnen von Gleiter 161 geschlossen sein. - Gleiter 161 Öffnen nicht wählbar, wenn Hebegerät 129 nicht geschlossen ist. - Befehl Gleiter 161 öffnen wird nach einer voreingestellten Zeit zurückgesetzt, wenn Gleiter 161 nicht geöffnet sind. - Gleiter 161 in geöffneten Zustand. Einstellung: DW 119-Hubgesch windigkeit und maximaler Over-Pull.
    1.1. Pipe Handler Neigen von Rampe 149 und Bewegen des Gleitstücks 133 in die Ablageposition: - Verifizieren, dass das Rohr 111 von Rampe 149 entladen ist (CW 131 bereit). - Aktivieren der CW 131-Sequenz. Visuell/Über wachungskamera Rohr 111 auf Rampe 149 geladen. - Gleitstück 133 neigt sich auf WC 203 (gerade). - CW 131 bewegt sich in die Ablageposition. CW 131 bereit zur Ablage.
    2. Bohrer Einstellen Gleiter 161: - Verifizieren der erforderlichen Stick-Up-Höhe. - Einstellen von Gleiter 161 (Befehl). - Gewicht verringern. Visuell/Über wachungskamera - DW 119 Einstellung oberer Anschlag. - Gleiter 161 in geschlossenen Zustand.
    2.1. Pipe Handler Bewegen von RN 151 zu WC 203: - Verifizieren, dass TD 116 über den Arbeitsbereich des RN 151 angehoben ist. - Starten der RN 151 Ausbruch-Sequenz, um RN 151 zu WC 203 zu bewegen. - RN 151-Zangen geöffnet. - WC 203 ausgewählt. - LSA 228 außerhalb Arbeitsbereich. - RN 151 bewegt sich zu WC 203. - Erhöhen von RN 1515 zum Stick-Up. - RN 151 BUC aktivieren und Zange positionieren (wenn Gleiter 161 geschlossen ist). - RN 151 stoppt/wartet außerhalb des WC 203-Bereichs, wenn sich TD 116 bewegt. - TJ (Stick-Up)-Assistenzanzeige. - RN 151 in WC 203. - RN 151 BUC in geschlossenen Zustand.
    2.2. Pipe Handler LSA 228 bewegt sich zu WC 203: - Verifizieren, dass TD 116 über den Arbeitsbereich LSA 228 angehoben ist. - LSA 228 bewegt zu WC 203. - LSA 228-Führung Führungstrichter schließt. Visuell/Über wachungskamera - TD 116 über Arbeitsbereich. - RN 151 außerhalb Arbeitsbereich. LSA 228 stoppt/wartet außerhalb des WC 203-Bereichs, wenn sich TD 116 bewegt. LSA 228 Führungstric hter in geschlossen en Zustand.
    2.3. Pipe Handler RN 151-Ausbruch und -Ausdrehen: - Verifizieren, dass Gleiter 161 geschlossen closed und Gewicht verringert. - Anpassen von RN 151-Erhöhung, falls erforderlich. - Fortsetzen der RN 151-Sequenz. CCTV Gleiter 161 geschlossen. - Ausbruch und Ausdrehen. Doppel-Ausbruch verfügbar, falls erforderlich (je Aufbau). - Öffnen von RN 151-Spinner, - Führung und - Schellen. - RN 151 zurück in Parkposition bringen. - Option: RN 151 wartet in WC 203, bis TDA 202 den Stand angehoben hat. RN 151-Betriebszust and.
    2.4. Pipe Handler Bohrer Pipe Handler Option: Nasses rohr 111: - Verifizieren, dass RN 151 außerhalb des Arbeitsbereichs ist. - Ausfahren von MB zu WC 203. - MB schließen. - DW 119 anheben, um Rohr 111 abzulassen. - MB öffnen und zurückziehen. Visuell - RN 151-Sequenz abgeschlossen - LSA 228 über THA/MB Arbeitsbereich. - MB to WC 203. - MB in geschlossenen Zustand. - MB in geöffneten Zustand
    3. Bohrer TD 116 und LSA 228 bewegen Rohr 111 von WC 203 nach CW 131: - Verifizieren, dass Verbindung unterbrochen ist. - Anheben von TD 116, um Rohr 111 vom Stick-Up bis über CW 131 anzuheben. - Neigen von TD 116-Verbindungen in Richtung CW 131 (geführt von LSA 228). Visuell/Über wachungskamera - Hebegerät 129 geschlossen. - Gleiter 161 geschlossen. TD 116 zurückgezog ene Position
    3.1. Pipe Handler LSA 228 führt Rohr 111-Stift zu CW 131: - Verifizieren, dass das stiftende über CW 131 ist. - Führen des Stiftendes bis über Gleitstück 133. Visuell/Über wachungskamera CW 131 in Ablageposition. LSA 228-Position.
    4. Bohrer Absetzen von Rohr 111 auf CW 131: - Verifizieren, dass Hebegerät 129 in Richtung CW 131 geneigt ist. - Absenken von TD 116 und Absetzen von Rohr 111-Stift auf Gleitstück 133. - Absenken fortsetzen, bis Rohr 111 auf CW 131 aufliegt. Visuell/Über wachungskamera CW 131 in Ablageposition. Gleitstück 133 bewegt sich heraus, wenn sich TD 166 absenkt.
    4.1. Pipe Handler Öffnen und Zurückziehen von LSA 228: - Verifizieren, dass Rohr 111-Stift in CW 131 liegt. - Öffnen und Zurückziehen von LSA 228. Visuell/Über wachungskamera LSA 228 in geöffneten Zustand.
    5. Bohrer Ablegen von Rohr 111 auf CW 131 und Öffnen von Hebegerät 129: - Verifizieren, dass Hebegerät 129 in Richtung CW 131 geneigt ist und LSA 228 außerhalb des TD 116-Bereichs ist. - Absenken von TD 116 bis Rohr 111 auf Rampe 149 liegt. Visuell/Über wachungskamera Gleitstück 133 bewegt sich heraus, wenn sich TD 166 absenkt.
    6. Bohrer Öffnen von Hebegerät 129: - Verifizieren, dass Rohr 111 auf CW 131 liegt. - Öffnen von Hebegerät 129. - Zurückneigen der TD 116-Verbindungen (Verbindungsneig ungsschwimmer). Visuell Hebegerät 129 in geöffneten Zustand.
    6.1. Pipe Handler Bewegen von Rohr 111 zu FT und entladen: - Aktivieren von CW 131-Sequenz, um Rohr 111 herauszubewegen und entladen. - Fortfahren mit Schritt 1.1. Visuell/Über wachungskamera Hebegerät 129 geöffnet.. - Gleitstück 133 zieht Rohr 111 in Entladeposition. - Rampe 149 neigt sich in Entladeposition. - FT entlädt Rohr 111. - Gleitstück 133 in Entladeposit ion. - CW 131 in Entladeposit ion. - FT Entladen aktiv.
    7. Bohrer Absenken von TD 116 zum Stick-Up und Schließen von Hebegerät 129: - TD 116-Verbindungen sind zurückgeneigt, um Stick-Up freizumachen (oder TD 116 mit vertikalen Verbindungenzur ückzuziehen). - Absenken von TD 116 zum Stick-Up. - Neigen von Verbindungen (oder Ausfahren von TD 116) um Hebegerät 129 zu schließen. Visuell Hebegerät 129 in geschlossenen Zustand.
    8. Bohrer Prüfen des Trip-Tank-Volumens, Zunahme/ Abnahme: - Trip-Tank-Zunahme/- Abnahme. - Repeat all steps for next Rohr 111. - Continue on step 1. Visuell Trip-Tank-Zunahme/- Abnahme ist bestimmt und angezeigt. Trip Sheet / Volumensteuerung.
  • Verschiedene Kombinationen der oben beschriebenen Aspekte können auch verwendet werden, um die Verschalung vom CW 131 mit einer Gehäusezange (CTO) zu betreiben. Vorbereitungen für einen solchen Betrieb können die nachstehend in Tabelle 8A aufgeführten Beispiele enthalten. Tabelle 8A: Vorbereitungen zur Durchführung der Verschalung von CW mit CTO
    Ausrüstung Zuständig Verifizierung
    CW 131 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Laufweg ist frei. Gehäuse sind mit dem hinteren Ende in Linie mit Gleitstück 133 korrekt für korrektes Beladen ausgelegt. Aufnahme des Gehäuses vorbereiten.
    CTO: THA+CTO als Primär, THT+CTO als Backup Bediener 195 auf Bohrplattform 114. CTO ist in THA (oder THT) aufgebaut. Korrekte Adapter und Führungsstrichter installiert. Presslager sind korrekt, sauber und nicht abgenutzt. Laufweg ist frei.
    LSA 228 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Laufweg ist frei.
    Gleiter 161 Drehtisch Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Korrekte Einsätze in Gleitern 161. Presslager sind sauber und nicht abgenutzt. Drehtisch-Drehsperre aktiviert.
    TD 116 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Korrekte Einsätze in Hebegerät 129. Hebegerätsrotator (Neigung) installiert. Bedienermaske, Systemstatus. Laufweg ist frei.
    DW 119 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Überprüft.
    Rohre 111 Bediener 195 auf Bohrplattform 114. Rohre 111 sollen auf CW 131 ausgelegt werden. Rohre 111 müssen gereinigt und geschmiert, Protektoren entfernt sein (andere Implementierungen können für Gehäuse mit Protektoren verwendet werden). Gehäuse gemessen, markiert und Zählsystem aktualisiert.
  • Das Brunnenbausystem 100, 200 kann dann für den Betrieb eingerichtet werden. Beispiele für eine solche Einrichtung können wie nachstehend in Tabelle 8B angegeben sein. Tabelle 8B: Aufbau zur Durchführung der Verschalung von CW mit CTO
    Ausrüstung Zuständig Einrichtung Benutzerschnittstelle
    Pipe Handling: LSA 228, CTO, CW 131 Pipe Handler Verifizieren, ob Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Stopp für alle Pipe-Handlinggeräte deaktiviert hat. Öffnen der Aufbauprogramm-Maske auf dem Touchscreen 522, 524. Auswählen Betrieb Verschalung von CW mit CTO-Modus. Auswählen des Setup-Assistenten, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Verifizieren der Einstellungen: Auswählen des Gehäusetyps und Verifizieren der Verschalungsdaten (Größe, Gewicht, MU-Verlust, Drehmomenteinstellungen, Gewicht usw.). Auswählen von CTO für die Arbeiten. Stick-Up-Ziel. Auswählen von „Alle Maschinen aktivieren“, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Verifizieren der Absenkungsmaske. Einrichtungsassistent für das Aufbauprogramm. Nach dem Start: Überprüfen auf Genehmigung im Statusheader des Aufbauprogramms auf den Frontbildschirmen 532, 534, 536.
    TD 116, DW 119, MP 144 Bohrer Verifizieren, ob Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Stopp für alle Pipe-Handlinggeräte deaktiviert hat. Öffnen der Aufbauprogramm-Maske auf dem Touchscreen 522, 524. Select Running Casing from CW with CTO mode. Auswählen des Setup-Assistenten, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Verifizieren der Einstellungen: Stick-Up-Ziel. Einstellen der oberen/unteren Anschläge von DW 119. Einstellen der maximalen Absenkgeschwindigkeit. Einstellen des minimalen Absenkgewichts. Trip-Tank 1/2/Auto. Trip-Tank niedriger/hoher Level. Verifizieren, dass aktive Tanks ausgewählt und ausgerichtet sind. Auswählen von MP 144 (zum Füllen des Gehäuses, optional). Verifizieren der MP 144-Druckgrenzwerteinstellung. Zuweisen der Pumpen an den MP 144-Hauptschieber. Einstellen der Anzahl der Hübe und SPM, um das Gehäuse zu füllen (optional). Einstellen Sie die Anfahrparameter. Auswählen von „Alle Maschinen aktivieren“, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Verifizieren der Absenkungsmaske. Einrichtungsassistent für das Aufbauprogramm. Nach dem Start: Überprüfen auf Genehmigung im Statusheader des Aufbauprogramms auf den Frontbildschirmen 532, 534, 536.
    TD 116 Bohrer Verifizieren, ob der Bediener 195 auf der Bohrplattform 114 die Vorprüfungen abgeschlossen hat. Aktivieren von TD 116 über den Touchscreen 522, 524. Verifizieren der korrekten Hebegerät 129-Einstellungen (manuell/ ferngesteuert). Auswählen der Betriebsmaske auf dem Touchscreen 522, 524. Bediener-Kontrollmaske, Systemstatus/ - alarme.
    DW 119 Bohrer Aktivieren von DW 119 über den Touchscreen 522, 524. Einstellen der maximalen Absenkgeschwindigkeit. Einstellen des minimalen Absenkgewichts. Bediener-Kontrollmaske, Systemstatus/ - alarme.
    Gleiter 161, Rotary table Bohrer Verifizieren der korrekten Einstellungen der Gleiter 161 (manuell/ferngesteuert). Bediener-Kontrollmaske, Systemstatus/ - alarme.
    All machines Bohrer Verifizieren, dass alle relevanten Maschinen im Zonenmanagementsystem und im Rohrverriegelungssystem aktiviert sind.
    Rohre 111 Pipe Handler Alle Rohrtypen 111 sind registriert.
  • Nach solchen Vorbereitungen und Einstellungen kann der Bediener 195 die Bohrplattform 114 verlassen, und die Ausrüstung kann so konfiguriert sein, dass sie zur Fernsteuerung bereit ist (z.B. durch Deaktivieren von Notstopps). Ein Beispiel für diese Sequenz kann mit einem Gehäuse-Stick-Up bei WC 203 beginnen, wobei der Gleiter 161 und der TD 116-Hebegerät 129 geschlossen sind. Das Gehäuse kann auf der CW 131-Gehäuseseite (z.B. Bohrerseite) ausgelegt werden, nachdem es gereinigt, geschmiert und gezählt wurde und die Protektoren entfernt wurden. Die Laufwegrampe 149 kann leer sein und sich in der Ladeposition befinden. Beispielschritte der Sequenz können wie nachstehend in Tabelle 8C angegeben sein. Table 8C: Sequenz zur Durchführung der Verschalung von CW mit CTO
    Bediener 195 Arbeitsvorgang Sichtverbindung Ausrüstungsvoraussetzung Ausrüstungsfunktionalität Benutzerschnittstelle
    1.1. Pipe Handler Gehäuse in Rampe 149 laden: - Verwenden von Ladefingern, um das Gehäuse in die Rampe 149 zu laden. Visuell/Über wachungskamera - Gehäus in Ladeposition bereit. - CW 131 in Ladeposition.
    1.2. Pipe Handler Leiten von Rampe 149 zur Bohrplattform 114: - Verifizieren, dass das Gehäuse in Rampe 149 geladen ist. - Bewegen von Rampe 149 in Richtung Aufnahmeposition Visuell/Über wachungskamera Gehäuse auf Rampe 149 geladen. - Rampe 149 neigt sich zur Gehäuseposition der Bohrplattform 114. - Gleitstück 133 bewegt sich in Richtung Bohrplattform 114. - Gleitstück 133 stoppt mit Gehäuse-Box in der Rampe. CW 131 angeregt.
    2. Bohrer Öffnen von Hebegerät 129: - Verifizieren, dass Gleiter 161 geschlossen sind. - Öffnen Hebegerät 129. Visuell/Über wachungskamera Gleiter 161 muss vor Öffnen des Hebegeräts 129 geschlossen sein. Hebegerät 129 Öffnen nicht wählbar, wenn Gleiter 161 nicht geschlossen sind. Hebegerät 129 in geöffneten Zustand.
    3. Bohrer Bewegen von TD 116 in CW 131-Aufnahmeposition - Neigen der Verbindungen, um TJ freizumachen. - Anheben von Hebegerät 129 über Stick.Up. - Ausschwenken von Hebegerät 129 und leiten von TD 116 in CW 131-Aufnahmeposition Visuell - Hebegerät 129 geöffnet. - Hebegerät 129 gedreht, um Gehäuse aufzunehmen. TC 116-Pipe Handler hat eine voreingestellte Position gegenüber CW 131.
    3.1. Pipe Handler Schieben von Gehäuse in Aufnahmeposition Führen von Gleitstück 133, bis sich das Gehäuse über Hebegerät 129 befindet. Visuell Rampe 149 in Bohrplattform 114-Position. Gleitstück 133 schiebt das Gehäuse um einen definierten Abstand nach vorne. CW 131 in Aufnahmeposition.
    4. Bohrer Verriegeln von Hebegerät 129: - Anheben/Neigen von TD 116, um Hebegerät 129 zu verriegeln. Visuell Gehäuse ist korrekt über Hebegerät 129 positioniert. - Hebegerät 129 schließt bei mechanischer Einwirkung. Rohrverriegelung verhindert Anheben ohne geschlossenes Hebegerät 129 (oberhalb einer bestimmten Höhe). Hebegerät 129 in geschlossen en Zustand.
    5. Bohrer Gehäuse anheben: - Anheben von TD 116, um Gehäuse von CW 131 aufzunehmen. - Aktivieren von Verbindungsneigu ngsschwimmer, um Hebegerät 129 in vertikale Position zu bringen. Visuell - Hebegerät 129 geschlossen. Verbindungsneigungsschwimmer Hebegerät 129 über RN 151-Arbeitsbereich. Anheben stoppt, bevor Gehäuse ohne Führung aus CW 131 herausgehoben wird.
    5.1. Pipe Handler LSA 228 fährt aus, um Gehäuse über CW 131 zu führen: - Bewegen von LSA 228 in voreingestellte Position, um Gehäuse über CW 131 aufzunehmen. - Bevor das Gehäuse CW 131 am unteren Ende verlässt, Schließen von LSA 228-Führungsstrichter. Visuell/Über wachungskamera TD 116 über LSA 228 Arbeitsbereich. LSA 228 Führungstrichter in geschlossen en Zustand.
    5.2. Pipe Handler Option: Bewegen von THT/CTO zu WC 203: - Verifizieren, dass TD 116 über CTO Arbeitsbereich angehoben ist. - Starten der CTO-Sequenz, um THT zu WC 203 zu verschieben. - Nur mit THT möglich. Wenn THT verwendet wird, auf das Rohr 111 warten, das sich über dem Stick-Up befindet. - CTO geöffnet. - WC 203 ausgewählt. - CTO bewegt sich zu WC 203. - Erhöhen zu Stick-Up. - ZMS verhindert CTO-Start, wenn TD 116 zu niedrig ist. THT in WC 203.
    5.3. Pipe Handler LSA 228 endet in Gehäuse zu WC 203: - TD 116 setzt das Anheben fort. - LSA 228-Führung schließt und endet im Gehäuse in Richtung WC 203, wenn sich das Stiftende über Stick-Up befindet. Visuell - Gehäuseboden von CW 131 freigemacht und über Stick-Up erhöht. - LSA 228-Zentralisierer schließt, wenn sich das Gehäuse der Vertikalen nähert. LSA 228-Zentralisierer schließt, wenn sich das Gehäuse dem WC 203 nähert. LSA 228-Zentralisierer in geschlossen en Zustand.
    5.4. Pipe Handler Bewegen von THA/CTO zu WC 203: - Verifizieren, dass sich das Gehäuse in WC 203 befindet und LSA 228 über dem CTO-Arbeitsbereich ist. - Starten der CTO-Sequenz, um THT zu WC 203 zu bewegen. - CTO geöffnet. - WC 203 ausgewählt. - LSA 228 in WC 203. - CTO bewegt sich zu WC 203. - Erhöhen zu Stick-Up. - ZMS verhindert CTO-Start, wenn TD 116 oder LSA 228 zu niedrig sind. THA/CTO in WC 203.
    5.5. Pipe Handler Schließen von CTO-BUT: Anpassen/Verifizi eren der korrekten CTO-Höhe. - CTO-Sequenz fortsetzen. Visuell/Über wachungskamera CTO in WC 203. - CTO-BUT schließen. - Führungstrichter schließen. - CTO in geschlossenen Zustand.
    5.6. Pipe Handler Optional: Schließen von Aufbau-Drehzange (makeup spinning tong - MUST) für weiches Einführen: - Anpassen von CTO-Erhöhung und TD 116-Erhöhung, falls erforderlich. - CTO-Sequenz fortsetzen. Visuell/Über wachungskamera CTO in WC 203. - MUST schließen. - MUST nimmt etwas Last auf, wenn vor sie dem Einführen des Gehäuses geschlossen wird. MUST in geschlossen en Zustand.
    6. Bohrer Einführen des Gehäuses: - Absenken von TD 116, um Gehäuse einzuführen (weiches Einführen) .- Öffnen des CTO Führungstrichters. Visuell/Über wachungskamera - TD 116 Verbindungsneigungsschwimmer. - CTO in WC 203 mit Führungstrichter geschlossen. Gewicht zu MUST über Gehäusedatenein gabe übertragen. CTO in geöffneten Zustand.
    6.1. Pipe Handler Öffnen und Zurückziehen von LSA 228: - Öffnen und Zurückziehen von LSA 228 bei Eintritt des Gehäuses in den Führungstrichter. Visuell/Über wachungskamera CTO Führungstrichter geschlossen. LSA 228 geöffneter Zustand.
    6.2. Pipe Handler CTO-Eindrehen und -Aufbau: - Verifizieren, dass Gehäuse eingeführt ist. - CTO-Sequenz fortsetzen. - Aufbau akzeptieren oder ablehnen. Visuell/Über wachungskamera - Einzelgehäuse in Stick-Up eingeführt. - TD 116 entladen, Hebegerät 129 unterhalb von TJ, um Drehen zu erlauben. - CTO dreht sich je Gehäusedateneinstellung automatisch ein und stellt sich auf. - Wenn akzeptiert: Spinner, Führung und Schellen öffnen. - Zurückkehren in Parkposition. - Gehäuse verbundener Zustand
    7. Bohrer Öffnen von Gleiter 161: - Öffnen von Gleiter 161 (Befehl). - Anheben, um Gleiter 161 zu öffnen. Visuell - Hebegerät 129 muss geschlossen sein. - CTO hat MU-Sequenz mit akzeptierter Verbindung abgeschlossen. - Gleiter 161 in geöffneten Zustand. - DW 119-Last.
    8. Bohrer Absenken von Gehäusestrang: - Verifizieren, dass Gleiter 161 vor dem Absenken des Bohrstrangs 120 geöffnet sind. - Optional: Füllen des Gehäusevolumens , falls ausgewählt. - Ausfahren des Füllwerkzeugs, falls montiert. - Öffnen von IBOP. - Starten von MP 144. - Schließen von IBOP. Visuell - Gleiter 161 geöffnet. - Optional: MP 144 bereit. Optional: Ausgewählte MP 144 pumpt mit ausgewählter MP 144 eine festgelegte Anzahl von Hüben mit der ausgewählten Geschwindigkeit und stoppt. - MP 144-Hübe. - MP 144-Druck. - IBOP in geöffneten Zustand.
    9. Bohrer Einstellen von Gleiter: - Einstellen von Gleiter 161 auf die richtige Stick-Up-Höhe. - Gewicht verringern. Visuell Stick-Up in korrekter Höhe. - Gleiter 161 in geschlossenen Zustand. - DW 119-Lastanzeige.
    10. Bohrer Prüfen von Zunahme/ Abnahme: - Prüfen von Trip-Tank -Zunahme/- Abnahme oder aktiver Zunahme/ Abnahme abhängig von ausgewählter Arbeit. Visuell Trip-Tank- oder AktivtankZunah me ist bestimmt und angezeigt. Volumensteuerung.
    11. Wiederholen der Sequenz für das nächste Einzelgehäuse.
  • Wenn ein „nasser“ Ausbauvorgang (während der Bohrstrang 120 voller Schmutz ist) durchzuführen ist, kann ein Bediener 195 auf dem Bohrdeck 114 überprüfen, ob verschiedene Ausrüstungsteile ordnungsgemäß abgeschaltet und abgesperrt sind und dann eventuell weitere Vorbereitungsarbeiten wie die in Tabelle 9A angegebenen Beispiele ausführen. Tabelle 9A: Vorbereitungen für nasses Einbauen
    Ausrüstung Verantwortlich Überprüfungen
    FIB 166 Rücksatz 164 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Röhren 111 gemäß HMI/Zählung. Finger sind geschlossen. Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    TBR 254 SGA 262 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen. Greifereinsätze/Fangmuffen sind sauber, nicht abgenutzt.
    LTC 244 ITC 236 UTC 242 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen. Greifereinsätze/Fangmuffen sind sauber, nicht abgenutzt. ITC 236 ist offen und eingefahren.
    THP Dotierer 209 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen. Wasser, richtiges Dotiermittel für Dotierer 209 vorhanden.
    LSA 228 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    TDA 202 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen. Richtiges Dotiermittel für Dotierer 209 vorhanden. Richtige Einsätze/Fangmuffen im Greifer/Elevator Einsätze/Fangmuffen sind sauber, nicht abgenutzt.
    RN 151 (THT+DPT) Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Bohrgestängezange (DPT) ist angeschlossen. Greifereinsätze sind sauber, nicht abgenutzt. Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    THA+MB Bediener 195 auf Bohrdeck 114 und/oder „Bohrer“ 195 auf Arbeitsstation 452. MB ist angeschlossen. Einsätze der richtigen Größe, nicht abgenutzt oder beschädigt. Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    Klemmkeile 161, Drehtisch Bediener 195 auf Bohrdeck 114 und/oder „Bohrer“ 195 auf Arbeitsstation 452. Richtige Einsätze/Fangmuffen. Einsätze/Fangmuffen sind sauber, nicht abgenutzt. Rohrschlange in oder auf Klemmkeilen 161 montiert.
    TD 116 Bediener 195 auf Bohrdeck und/oder „Bohrer“ 195 auf Arbeitsstation 452. Richtige Einsätze/Fangmuffen im Elevator 129. Richtiger Zustand des Kopplungsstutzens. Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    DW 119 Bediener 195 auf Bohrdeck und/oder „Bohrer“ 195 auf Arbeitsstation 452. Geprüft.
  • Das Bohrlochbausystem 100, 200 kann dann für die Abfolge „nasser Ausbau“ eingerichtet werden. Beispiele für eine solche Einrichtung sind zum Beispiel unten in Tabelle 9B angegeben. Tabelle 9B: Einrichtung für Ausbau nass
    Ausrüstung Verantwortlich Einrichtung HMI
    Rohrhand habung: TBR 254, SGA 262, UTC 242, LTC 244, THP 207, TDA 202, LSA 228, RN 151 Bohrer/ Rohrhandhabungsvorrichtung Prüfen, ob Bediener 195 auf Bohrdeck 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Notausschalter für alle Rohrbehandlungsgeräte deaktiviert hat. Bildschirm von „Bauprogramm öffnen“ auf Berührungsbildschirm 522, 524. Betriebsart Ausbau Nass wählen. Setup-Assistent zum Öffnen des Popup-Fensters auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 wählen. Einstellungen überprüfen: Standplatz, Richtung zum Lagern von Röhren 111 wählen. Rohrtyp wählen. RN 151 (THT) für den Einsatz wählen, Makeup-Drehmoment prüfen. MB (THA) wählen. Pin-/Boxdotierung wählen. Überstand-Sollwert. „Alle Maschinen aktivieren“ wählen, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Rücksatz-Bildschirm prüfen. Setup-Assistent für Bauprogramm. Nach dem Anlaufen: Grüne Kontrolllampen im StatusHeader des Bauprogramms auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 prüfen.
    TD 116, DW 119, MP 144, Schlämmt ank Bohrer Prüfen, ob Bediener 195 auf Bohrdeck 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Notausschalter für alle Rohrbehandlungsgeräte deaktiviert hat. Bildschirm „Bauprogramm öffnen“ am Berührungsbildschirm 522, 524. Betriebsart Ausbau Nass wählen. Setup-Assistent zum Öffnen des Popup-Fensters auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 wählen. Einstellungen überprüfen: Überstand-Sollwert. Oberen/unteren Anschlag für DW 119 einstellen. Maximale Absenkgeschwindigkeit einstellen. Overpull einstellen. Schlammtank 1/2/Auto Schlammtank-Füllstand niedrig/hoch „Alle Maschinen aktivieren“ wählen, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Rücksatz-Bildschirm prüfen. Setup-Assistent für Bauprogramm. Nach dem Anlaufen: Grüne Kontrolllamp en im StatusHeader des Bauprogramms auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 prüfen.
    TD 116 Bohrer Prüfen, ob Bediener 195 auf Bohrdeck 114 die Vorprüfungen abgeschlossen hat. TD 116 vom Berührungsbildschirm 522, 524 aus aktivieren. Bildschirm „Betrieb“ am Berührungsbildschirm 522, 524 wählen. Bedienerbildschirm, Systemstatus/ Alarme prüfen.
    DW 119 Bohrer DW 119 vom Berührungsbildschirm 522, 524 aus aktivieren. Bedienerbildschirm, Systemstatus/ Alarme prüfen.
    Alle Maschinen Bohrer Im Zonenmanagementsystem prüfen, ob alle relevanten Maschinen und das Röhrenarretierungssystem aktiviert sind. Bedienerbildschirm, Systemstatus/ Alarme prüfen.
  • Nach solcher Vorbereitung und Einrichtung kann der Bediener 195 das Bohrdeck 114 verlassen und können die Geräte als bereit zur Fernsteuerung konfiguriert werden (z.B. durch Deaktivieren der Notausschalter). Eine beispielhafte Abfolge für „Ausbau nass“ kann mit TD 116 in der unteren Position über WC 203 mit geschlossenen Klemmkeilen 161 und Elevator 129 und einem Überstand von etwa einem Meter beginnen. TDA 202 und LSA 228 sind geöffnet in Position THP 207 (Röhre 111 von WC 203 an THP 207 übergeben). UTC 242 und LTC 244 sind an der Röhre 111 in THP 207 geschlossen, während die ITC 236 offen und eingefahren ist. TBR 254 und SGA 262 sind leer, auf dem Weg vom FIB 166, um eine neue Röhre 111 in Position THP 207 zu bringen. Beispielschritte der Ausbau-Nass-Abfolge können wie in Tabelle 9C aussehen. Tabelle 9C: Arbeitsgang „Ausbau nass“
    Bediener 195 Arbeitsgang Sichtlinie Gerätevoraussetzung Gerätefunktion HMI
    1. Bohrer Klemmkeile 161 und Hebezeug bis zum oberen Anschlag öffnen: - Prüfen, ob Elevator 129 geschlossen ist. - Klemmkeile öffnen 161 (Befehl). - Hebezeug soll Gewicht annehmen und prüfen, ob sich die Klemmkeile 161 öffnen. Visuell/CCTV Elevator 129 muss geschlossen sein, bevor die Klemmkeile 161 geöffnet werden. - „Klemmkeile 161 öffnen“ kann nicht gewählt werden, wenn der Elevator 129 nicht geschlossen ist. - Der Befehl „Klemmkeile 161 öffnen“ wird nach einer eingestell ten Zeit zurückgesetzt, wenn die Klemmkeile 161 nicht geöffnet werden. - Klemmkeile 161 gehen in geöffneten Zustand. - Einstellu ngen: Hebegesch windigkeit und maximaler Overpull von DW 119.
    1.1. Rohrha ndhabu ngsvorri chtung TBR 254 und SGA 262 übernehmen die nächste Röhre 111 an der THP 207: - TBR 254 und SGA 262 bewegen sich zur Röhre 111 an der THP 207. - TBR 254 und SGA 262-Führungen/Klemm en schließen sich um Röhre 111. Visuell/CCTV TBR 254 und SGA 262 geöffnet. TBR 254 und SGA 262-Griffe/Führungen gehen zum Zustand „Geschlossen”
    1.2. Rohrhandhabungsvorrichtung UTC 242 und LTC 244 öffnen und einfahren: - UTC 242 und LTC 244 geöffnet. - UTC 242 und LTC 244 fahren von der THP 207 ein. Visuell/CCTV TBR 254 und SGA 262 geschlossen auf Röhre 111 an der THP 207. UTC 242 und LTC 244 öffnen sich und fahren ein. UTC 242 und LTC 244 gehen zu „Zustand Geöffnet - eingefahren“ .
    1.3. Rohrhandhabungsvorrichtung: TBR 254 und SGA 262 bewegen sich zum FIB 166 mit der Röhre 111: - Röhre 111 von der THP 207 anheben. - Zur gewählten Position auf FIB 166 bewegen. Visuell/CCTV Gültige Position des FIB 166 gewählt. - TBR 254 und SGA 262 folgen dem vorbestimmten Weg. - Riegel des FIB 166 öffnen sich, wenn Röhre 111 außerhalb der gewählten Reihe des FIB 166 liegt. - Riegel des FIB 166 schließen sich vor dem Absetzen der Röhre 111. - Röhre 111 an der gewählten Position absetzen. THP-Meldung.
    1.4. Rohrhandhabungsvorrichtung TDA 202 und LSA 228 bewegen sich zum WC 203: - TDA 202 bewegt sich zum WC 203. - LSA 228 bewegt sich zum WC 203. Visuell/CCTV - TDA 202 fährt in Senkrechtstellungein, nach oben und dreht sich, fährt dann etwa zwei Meter unter dem Überstand zur WC 203 aus. - TDA 202 und LSA 228 stoppen/warten außerhalb des Bereichs von WC 203, ob sich TD 116 bewegt. Ladungsmeldung für TDA 202.
    1.5. Rohrhandhabungsvorrichtung RN 151 zur WC 203 bewegen: - Prüfen, ob TD 116 über den Arbeitsbereich der RN 151 angehoben ist. - Starten der Auskopplungsabfolge der RN 151, um die RN 151 zum WC 203 zu bewegen. - Zangen der RN 151 öffnen sich. - WC 203 ausgewählt. - RN 151 bewegt sich zur WC 203. - RN 151 auf den Überstand anheben. - RN 151 stoppt/wartet außerhalb des Bereichs von WC 203, ob sich TD 116 bewegt. TJ-Assistenzmel dung (Überstand).
    2. Bohrer Klemmkeile 161 einstellen: - Erforderliche Überstandshöheprüfen. - Klemmkeile 161 einstellen (Befehl). - Gewicht kompensieren. Visuell/CCTV Obere Anschlageinst ellung für DW 119.
    2.1. Rohrhandhabungsvorrichtung TDA 202 schließen und Führung des LSA 228 schließen: - Prüfen, ob sich TDA 202 und LSA 228 an der WC 203 befinden. - TDA 202 schließen. - Führungstrichter des LSA 228 schließen. Visuell/CCTV Klemmkeile 161 geschlossen. TDA 202 und LSA 228 schließen sich nicht in WC 203, wenn Klemmkeile 161 nicht geschlossen sind. - TDA 202 geht in Zustand „Geschlossen“ - TDA 202 und LSA 228 befinden sich an WC 203. Führungstrichter des LSA 228 geht in Zustand „Geschlossen”
    2.2. Rohrhandhabungsvorrichtung Auskoppeln und Abspalten von RN 151: - Prüfen, ob Klemmkeile 161 geschlossen sind und Gewicht kompensiert ist. - Höhe des RN 151 bei Bedarf anpassen. - Abfolge für RN 151 fortsetzen. CCTV Klemmkeile 161 geschlossen. - Auskoppeln und Abspalten. Bei Bedarf ist doppeltes Auskoppeln möglich. - Spinner, Führung und Klemmen der RN 151 öffnen. - RN 151 in Parkstellung zurückführen. - RN 151 kann in WC 203 warten, bis der TDA 202 die Röhre 111 angehoben hat. Meldung für RN 151.
    3. Bohrer TD Elevator 129 öffnen, einfahren und absenken: - Prüfen, ob TDA 202 geschlossen ist. - TD-Elevator 129 öffnen und einfahren. - TD 116 absenken (z.B. auf Bohrdeck 114. Visuell/CCTV - TDA 202 geschlossen. - Klemmkeile 161 geschlossen. - TD-Elevator 129 geht in Zustand „Geschlossen“. - TD 116 in eingefahrener Position.
    3.1. Rohrhandhabungsvorrichtung Ausfahren von MB (THA) zu WC 203: - Prüfen, ob THT außerhalb des Bereichs ist. - MB-Abfolge fortsetzen. Visuell/CCTV - RN 151/THT eingefahren. - MB offen. MB fährt aus zu WC 203 und schließt sich. - MB bei WC 203. - MB geht in Zustand „Geschlossen“.
    3.2. Rohrhandhabungsvorrichtung TDA 202 hebt Röhre 111 aus dem Überstand: - TDA 202 anheben, um Gewicht aufzunehmen. - LSA 228 Zentrierer schließt sich um Röhre 111 über dem Überstand. - Ständer über den Überstand halten, bis er entleert ist. Visuell/CCTV - RN 151 in Parkstellung. - MB bei WC 203. - TD 116 eingefahren. - TDA 202 hebt sich etwa zwei Meter, bevor er die Röhre 111 anhebt. - Röhre 111 wird vorsichtig angehoben. Anheben wird gestoppt, wenn die Röhre 111 in Gewinde am TJ eingreift. - Zentrierer von LSA 228 schließt sich nach Anheben über Box-Anschlusselement. - Ladungsmeldung für TDA 202. - Positionsanzeige für TDA 202. - Zentrierer für LSA 228.
    3.3. Rohrhadhabungsvorrichtung MB öffnen und einfahren: - Prüfen, ob Röhre 111 entleert ist. - MB-Abfolge fortsetzen. Visuell/CCTV MB öffnet sich und fährt ein. - MB geht in Zustand „Geschlossen“ - MB ist geparkt.
    3.4. Rohrhandhabungsvorrichtung TDA 202 und LSA 228 bewegen Röhre 111 zum THP 207: - TDA 202 und LSA 228 bewegen sich zum THP 207. - LTC 244 fährt aus zum THP 207 und schließt Führung, wenn Röhre 111 nahe am THP 207 ist. - Röhre 111 am THP 207 absetzen. - Bei Vorauswahl Pin-Element waschen und dotieren. Visuell/CCTV - TDA 202 geschlossen. - TDA 202 fährt in vertikale Position über MOH 204 (oder Bohrdeck 114) ein, dann dreht er sich, senkt sich ab und fährt aus zum THP 207. - TDA 202 bremst ab über THP 207. - LTC 244 ist ausgefahren und geschlossen. - LSA 228 ist geöffnet. - Ladungsmeldung für TDA 202. - Positionsanzeige für TDA 202. - LSA 228 fahren aus. - LTC 244 geht in Zustand „Geschlossen“.
    3.5. Rohrhandhabungsvorrichtung UTC 242 fährt aus zu THP 207 und schließt sich. - UTC 242 fährt aus zu THP 207. - UTC 242 und LTC 244 schließen sich. Visuell/CCTV TDA 202 und LSA 228 an THP 207 mit Röhre 111. - UTC 242 fahren aus und schließen sich. - LTC 244 setzt Schließen fort. UTC 242 und LTC 244 gehen in Zustand „Geschlossen“
    4. Bohrer TD 116 ausfahren und Elevator 129 verriegeln: - TD 116 bis zur WC 203 ausfahren. - Elevator 129 verriegeln (automatisches Schließen bei Auftreffen). Visuell RN 151 geparkt. - Elevator 129 geht in Zustand „Geschlossen“. - TD 116 in WC 203 angeben.
    5. Bohrer Schlammtank-Volumen, Zugang/Abgang prüfen: Schlammtankzugang/-abgang bestimmen. - Alle Schritte für die nächste Röhre 111 wiederholen. - Weiter mit Schritt 1. Visuell Schlammtankzugang/-abgang wird bestimmt und angezeigt. Schlammtank / Volumenkontrolle
    5.1. Rohrhandhabungsvorrichtung TDA 202 öffnen und von THP 207 einfahren: - Prüfen, ob UTC 242 und LTC 244 geschlossen sind. - TDA 202 öffnen. - Führungstrichter des LSA 228 öffnen. - Weiter mit Schritt 1.4. Visuell/CCTV UTC 242 geschlossen. - TDA 202 geht in Zustand „Geöffnet“ . - LSA 228 geöffnet.
    5.2. Rohrhandhabungsvorrichtung TDA 254 und LSA 262 bewegen sich zum FIB 166: - TBR 254 und SGA 262 öffnen. - TBR 254 und SGA 262 zum THP 207/ zur nächsten Röhre 111 bewegen. - Weiter mit Schritt 1.1. UTC 242 und LTC 244 um Röhre 111 geschlossen.
  • Wenn ein Nachbohrvorgang durchzuführen ist, kann ein Bediener 195 auf dem Bohrdeck 114 überprüfen, ob verschiedene Ausrüstungsteile ordnungsgemäß abgeschaltet und abgesperrt sind und dann eventuell weitere Vorbereitungsarbeiten wie die in Tabelle 9A angegebenen Beispiele ausführen. Das Bohrlochbausystem 100, 200 kann dann für die Nachbohrabfolge eingerichtet werden. Beispiele für eine solche Einrichtung sind zum Beispiel unten in Tabelle 10A angegeben. Tabelle 10A: Einrichtung Nachbohren
    Ausrüstung Verantwortlich Einrichtung HMI
    Rohrhand habung: TBR 254, SGA 262, UTC 242, LTC 244, ITC 236, THP 207, TDA 202, LSA 228, RN 151 Bohrer/ Rohrhandhabungsvorrichtung Prüfen, ob Bediener 195 auf Bohrdeck 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Notausschalter für alle Rohrbehandlungsgeräte deaktiviert hat. Bildschirm „Bauprogramm öffnen“ am Berührungsbildschirm 522, 524. Betriebsart „Nachbohren“ wählen. Setup-Assistent zum Öffnen des Popup-Fensters auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 wählen. Einstellungen überprüfen: Standplatz, Richtung zum Rohrrücksetzen wählen. Rohrtyp wählen. RN 151 (THT) und MB (THA) wählen. MU-Drehmoment von RN 151 prüfen. Pin-/Boxdotierung wählen. Überstand-Sollwert. „Alle Maschinen aktivieren“ wählen, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Rücksatz-Bildschirm prüfen. Setup-Assistent für Bauprogramm. Nach dem Anlaufen: Grüne Kontrolllampen im Status-Header des Bauprogramms auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 prüfen.
    TD 116, DW 119, MP 144 Bohrer Prüfen, ob Bediener 195 auf Bohrdeck 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Notausschalter für alle Rohrbehandlungsgeräte deaktiviert hat. Bildschirm „Bauprogramm öffnen“ am Berührungsbildschirm 522, 524. Bohrbetriebsart wählen. Setup-Assistent zum Öffnen des Popup-Fensters auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 wählen. Einstellungen überprüfen: Überstand-Sollwert. Oberen/unteren Anschlag für DW 119 einstellen. Relevante Autobohr-Parameter (ROP, WOB, delta-P, Drehmoment etc.) einstellen. Maximalen Zug einstellen. Richtige MU-Drehmomenteinstellung für TD 116 prüfen. Richtige Bohrdrehmomenteinstellung prüfen. Eindrehgeschwindigkeits- und Drehmomenteinstellung prüfen. Ausdrehzeit prüfen. Größeneinstellung und Effektivität der Auskleidung für MP 144 prüfen. Druckgrenzwerteinstellung für MP 144 prüfen. Dem Hauptregler von MP 144 Pumpen zuweisen. Rüstparameter für MP 144 prüfen/einstellen. Prüfen, ob aktive Tanks gewählt und aufgereiht sind. „Alle Maschinen aktivieren“ wählen, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Rücksatz-Bildschirm prüfen. Setup-Assistent für Bauprogramm. Nach dem Anlaufen: Grüne Kontrolllampen im Status-Header des Bauprogramms auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 prüfen.
    Alle Maschinen Bohrer Im Zonenmanagementsystem prüfen, ob alle relevanten Maschinen und das Röhrenarretierungssystem aktiviert sind. Bedienerbildschirm, Systemstatus/Alarme prüfen.
  • Nach solcher Vorbereitung und Einrichtung kann der Bediener 195 das Bohrdeck 114 verlassen und können die Geräte als bereit zur Fernsteuerung konfiguriert werden (z.B. durch Deaktivieren der Notausschalter). Eine beispielhafte Nachbohrabfolge kann mit dem oberen Antrieb 116 in der unteren Position und eingefahren (wobei die Elevator-Verbindungen senkrecht stehen), die Klemmkeile 161 geschlossen und TDA 202 und LSA 228 in der THP 207 geöffnet sind. UTC 242 und LTC 244 können um eine Röhre 111 in der THP 207 geschlossen sein, wobei die ITC 236 offen und eingefahren und der TBR 254 und SGA 262 leer sind (auf dem Weg vom FIB 166 zum Anholen der nächsten Röhre 111 in die THP 207). Beispielschritte der Nachbohrabfolge können wie in Tabelle 10B aussehen. Tabelle 10B: Nachbohrvorgang
    Bediener 195 Arbeitsgang Sichtlinie Gerätevoraussetzung Gerätefunktion HMI
    1. Bohrer TD 116 ausfahren, Gestänge nach oben biegen: - Prüfen, ob sich Röhre 111 außerhalb WC 203 befindet. - TD 116 bis zur WC 203 ausfahren. - Elevator 129 in Parkstellung kippen. Visuell - TD 116 zur WC 203. - Gestänge in Parkposition
    2. Bohrer Eindrehen von TD 116: - Dotiermittel auf Kopplungsstutzen auftragen (manuell). - Eindrehen starten. - TD 116 absenken und drehen bis zum Überstand. Visuell Klemmkeile 161 geschlossen. - Eindrehen aktiviert das Gewindekompen satorsystem von TD 116. - Eindrehen mit Eindreheinstellungen (z.B. Drehzahl/ Drehmoment). - Eindrehen stoppt beim eingestellten Drehmoment und gibt Eindrehmoment frei. - TD 116 zur WC 203. - Gestänge in Parkposition - Gewindeko mpensator.
    3. Bohrer Zusammenbau TD 116: - TD 116 MU (Joystick- Taste und Joystick) aktivieren (kann manuell am Berührungsbildsc hirm 522, 524 bedient werden). - Taste loslassen, wenn MU-Drehmoment erreicht ist. Visuell Eindrehen von TD 116 beendet. - TD 116 MU schließt die BUC automatisch und erhöht das Drehmoment von TD 116 zum Einstellen des MU-Drehmoments. - Bei Loslassen der Taste Drehmoment freigeben und BUC öffnen. - DW 119 ist gegen Bewegung arretiert, wenn die BUC geschlossen ist. - TD 116 Gewindekompen satorsystem ist deaktiviert. - BUC von TD 116 geschlossen. - MU-Drehmoment von TD 116. - Drehmoment-Log von TD 116 wird aktualisiert. - TD 116 im verbundenen Zustand, wenn MU-Drehmoment erreicht ist. - TD Gewindekompensator ist deaktiviert.
    3.1. Rohrhandhabungsvorrichtung TDA 202 und LSA 228 bewegen sich vom THP 207 zum Bohrdeck 114: - Prüfen, ob UTC 242 und LTC 244 geschlossen sind. - TDA 202 und LSA 228 bewegen sich in Standby zum Bohrdeck 114. Visuell/CCTV - UTC 242 geschlossen. - TDA 202 geöffnet. - LSA 228 geöffnet. - ITC 236 geöffnet und eingefahren. TDA 202 fährt ein, hebt und dreht sich beim Bewegen von der THP 207 ins Standby zum Bohrdeck 114. - TDA 202 geht in Zustand „Geöffnet“. - LSA 228 geht in Zustand „Geöffnet“.
    3.2. Rohrhandhabungsvorrichtung TBR 254 und SGA 262 holen die nächste Röhre 111 von der THP 207: - TBR 254 und SGA 262 bewegen sich zur Röhre 111 in der THP 207. - TBR 254 und SGA 262 um Röhre 111 schließen. Visuell/CCTV TBR 254 und SGA 262 geöffnet. TBR 254 und SGA 262 gehen in Zustand „Geschlossen“.
    3.3. Rohrhandhabungsvorrichtung UTC 242 und LTC 244 öffnen und einfahren: - UTC 242 und LTC 244 geöffnet. - UTC 242 und LTC 244 fahren von der THP 207 ein. Visuell/CCTV TBR 254 und SGA 262 geschlossen auf Röhre 111 an der THP 207. UTC 242 und LTC 244 öffnen sich und fahren ein. UTC 242 und LTC 244 gehen zu „Zustand Geöffnet - eingefahren“
    3.4. Rohrhandhabungsvorrichtung TBR 254 und SGA 262 bewegen sich zum FIB 166 mit der Röhre 111: - Röhre 111 von der THP 207 anheben. - Zur gewählten Position auf FIB 166 bewegen. Visuell/CCTV Gültige Position des FIB 166 gewählt. - TBR 254 und SGA 262 folgen dem vorbestimmten Weg. - Riegel des FIB 166 öffnen sich, wenn Röhre 111 außerhalb der gewählten Reihe des FIB 166 liegt. - Riegel des FIB 166 schließen sich vor dem Absetzen der Röhre 111. - Röhre 111 in der gewählten Position absetzen. THP-Last.
    4. Bohrer Klemmkeile 161 öffnen und Röhre 111 nachbohren: - Prüfen, ob TD 116 angeschlossen ist. - Klemmkeile 161 öffnen. - IBOP öffnen. - Röhre 111 weiter entsprechend Bohrprogramm nachbohren. Visuell/CCTV - TD 116 angeschlossen. -TD Gewindekompens ator ist deaktiviert. - Klemmkeile 161 im Zustand „Geöffnet“. - IBOP geht in Zustand „Geöffnet“. - Drehzahl TD 116. - Drehmoment TD 116. - Drehzahl MP 144. Standrohrdruck.
    5. Bohrer Klemmkeile 161 einstellen: - Drehung stoppen und Drehmoment ausrücken. - MP 144 stoppen und IBOP schließen. - Klemmkeile 161 auf erforderlichen Überstand einstellen (z.B. etwa 1-2 Meter). Visuell Klemmkeile 161 gehen in Zustand „Geschlossen“.
    5.1. Rohrhandhabungsvorrichtung - TDA 202 und LSA 228 bewegen sich zu WC 203 (vom Standby auf Bohrdeck 114). Visuell/CCTV - TDA 202 geöffnet. - LSA 228 geöffnet. - TDA 202 fahren in Senkrechtstellung ein, nach oben und drehen sich, fahren dann etwa zwei Meter unter dem Überstand zur WC 203 aus. - TDA 202 und LSA 228 stoppen/warten außerhalb des Bereichs von WC 203, wenn sich TD 116 bewegt. Ladungsmeldung für TDA 202.
    5.2. Rohrhandhabungsvorrichtung RN 151 zur WC 203 bewegen: - Starten der Auskopplungsabf olge des RN 151, um den RN 151 zum WC 203 zu bewegen. - Klemmen der RN 151 öffnen sich. - WC 203 ausgewählt. - RN 151 bewegt sich zur WC 203. - RN 151 auf den Überstand anheben. - RN 151 stoppt/wartet außerhalb des Bereichs von WC 203, ob sich TD 116 bewegt. TJ-Assistenzme ldung (Überstand).
    5.3. Rohrhandhabungsvorrichtung TDA 202 und Führung des LSA 228 schließen sich. - Prüfen, ob sich TDA 202 und LSA 228 an der WC 203 befinden. - TDA 202 schließen. - Führungstrichter des LSA 228 schließen. Visuell/CCTV Klemmkeile 161 geschlossen. TDA 202 und LSA 228 schließen sich nicht in WC 203, wenn Klemmkeile 161 nicht geschlossen sind. - TDA 202 geht in Zustand „Geschlossen“. - TDA 202 und LSA 228 befinden sich an WC 203. Führungstrichter des LSA 228 geht in Zustand „Geschlossen“.
    6. Bohrer Auskoppeln Anschluss TD 116: - Prüfen, ob Klemmkeile 161 geschlossen sind. Auskoppelfunkti on von TD 116 aktivieren (Joystick-Taste + Joystick). (Anklemmen/ Auskoppeln können manuell am Berührungsbildschirm 522, 524 erfolgen). - Wenn die Verbindung gelöst ist (Drehmoment sinkt und Welle dreht sich), Auskoppeltaste deaktivieren. Visuell Klemmkeile 161 müssen geschlossen sein, bevor die BUT/Auskoppelfunktion für TD 116 verfügbar ist. - Auskoppelfunktion von TD 116 aktiviert Klemme und erhöht Drehmoment, um Verbindung zu lösen. - Auskoppeln von TD 116 aktiviert den Gewindekompen sator von TD 116 und den Rohrbehandlungs riegel von TD 116. - Taste loslassen, wenn die Verbindung gelöst ist. Drehmoment wird freigegeben und die BUC von TD 116 geöffnet. - DW 119 ist gegen Anheben arretiert, wenn die BUC von TD 116 geschlossen ist. Gewindekompensator von TD 116. - TD 116 nicht angeschlossen. - BUC von TD 116.
    7. Bohrer Ausdrehen von TD 116: - Prüfen, ob Auskoppeln beendet ist. - Ausdrehen. - Aus Überstand heben. Visuell - Klemmkeile 161 müssen geschlossen sein. - Auskoppeln nicht aktiv. - BUC von TDA 116 geöffnet. - Ausdrehen aktiviert das Gewindekompen satorsystem von TD 116. - Ausdrehfunktion dreht nach Einstellungen aus. - TD 116 Gewindekompensator ist deaktiviert. - Gewindekompensator von TD 116.
    8. Bohrer TD 116 einfahren und auf Überstand absenken: - Prüfen, ob TD 116 über Röhre 111 steht. - TD 116 einfahren und Gestänge nach unten klappen (schweben). - TD 116 auf Überstand absenken (unterer Anschlag). Visuell/CCTV Absenken wird gestoppt, wenn TD 116 eingefahren wird und die Gestänge in die Parkposition geklappt werden. - Gestänge klappen nach unten, wenn TD 116 eingefahren wird. - TD 116 Rohrhandhabung svorrichtung hat eine voreingestellte Position, die zum TDA 202 weist. - TD 116 eingefahren. Unter Anschlagpos ition von TD 116 angeben. - Gestänge-Einklappposition.
    8.1. Rohrhandhabungsvorrichtung Auskoppeln und Abspalten von RN 151: - TD 116 nicht angeschlossen und über Röhre 111 gehoben. - Höhe des RN 151 bei Bedarf anpassen. - Abfolge für RN 151 fortsetzen. CCTV Klemmkeile 161 geschlossen. - Auskoppeln und Abspalten. Bei Bedarf ist doppeltes Auskoppeln möglich. - Spinner, Führung und Klemmen der RN 151 öffnen. - RN 151 in Parkstellung zurückführen. Meldung für RN 151.
    8.2. Rohrhandhabungsvorrichtung Ausfahren von MB (THA) zu WC 203: - Prüfen, ob THT außerhalb des Bereichs ist. - MB-Abfolge fortsetzen. Visuell/CCTV - RN 151/THT eingefahren. - MB offen. MB fährt aus zu WC 203 und schließt sich. - MB bei WC 203. - MB geht in Zustand „Geschlossen“.
    8.3. Rohrhandhabungsvorrichtung TDA 202 hebt Röhre 111 vom Überstand an: - TDA 202 anheben, um Gewicht aufzunehmen. - LSA 228 Zentrierer schließt sich um Röhre 111 in WC 203. - Röhre 111 über dem Überstand halten, bis sie entleert ist. Visuell/CCTV - RN 151 in Parkstellung. - MB bei WC 203. - TD 116 eingefahren. - TDA 202 hebt sich etwa zwei Meter, bevor er die Röhre 111 anhebt. - Röhre 111 wird vorsichtig angehoben. Anheben wird gestoppt, wenn die Röhre 111 in Gewinde am TJ eingreift. - Zentrierer von LSA 228 schließt sich nach Anheben über Box-Anschlusselement. - Ladungsmel dung für TDA 202. - Positionsanz eige für TDA 202. - Zentrierer für LSA 228.
    8.4. Rohrhandhabungsvorrichtung MB öffnen und einfahren: - Prüfen, ob Röhre 111 entleert ist. - MB-Abfolge fortsetzen. Visuell/CCTV MB öffnet sich und fährt ein. - MB geht in Zustand „Geöffnet“ . - MB ist geparkt.
    8.5. Rohrhandhabungsvorrichtung TDA 202 und LSA 228 bewegen Röhre 111 zum THP 207: - TDA 202 und LSA 228 bewegen sich zum THP 207. - LTC 244 fährt aus zum THP 207 und schließt Führung, wenn Röhre 111 nahe am THP 207 ist. - Röhre 111 auf THP 207 absetzen. - Bei Vorauswahl Pin-Element waschen und dotieren. Visuell/CCTV - Prüfen, ob Elevator 129 von TD 116 geschlossen ist. - TDA 202 fährt in vertikale Position über MOH 204 (oder Standby auf Bohrdeck 114) ein, dann dreht er sich, senkt sich ab und fährt aus zum THP 207. - TDA 202 bremst ab über THP 207. - LTC 244 ist ausgefahren und geschlossen. - LSA 228 geöffnet. - Ladungsmeldung für TDA 202. - Positionsanzeige für TDA 202. - LSA 228 fahren aus. - LTC 244 geht in Zustand „Geschlossen“. - Waschen und dotieren (bei Vorauswahl)
    8.6. Rohrhandhabungsvorrichtung UTC 242 zu THP 207 ausfahren und schließen: - UTC 242 fährt aus zu THP 207. - UTC 242 und LTC 244 schließen sich. Visuell/CCTV TDA 202 und LSA 228 an THP 207 mit Röhre 111. - UTC 242 fahren aus und schließen sich. - LTC 244 setzt Schließen fort. UTC 242 und LTC 244 gehen in Zustand „Geschlossen“.
    8.7. Rohrhandhabungsvorrichtung TDA 202 öffnen und von THP 207 einfahren: - Prüfen, ob UTC 242 und LTC 244 geschlossen sind. - TDA 202 öffnen. - Führungstrichter des LSA 228 öffnen. - Weiter mit Schritt 3.1. Visuell/CCTV UTC 242 geschlossen. - TDA 202 geht in Zustand „Geöffnet“ . - LSA 228 geöffnet.
    8.8. Rohrhandhabungsvorrichtung TBR 254 und SGA 262 bewegen sich zum THP 207: - Klemmen des TBR 254 und Führungen des SGA 262 öffnen (im FIB 166). - Zum THP 207/ zur nächsten Röhre 111 bewegen. - Weiter mit Schritt 3.2. Riegel des FIB 166 geschlossen. - Riegel des FIB 166 geschlossen. - TBR 254 und SGA 262 geöffnet.
  • Wenn Schwerstangengestänge einzubauen sind, kann ein Bediener 195 auf dem Bohrdeck 114 überprüfen, ob verschiedene Ausrüstungsteile ordnungsgemäß abgeschaltet und abgesperrt sind und dann eventuell weitere Vorbereitungsarbeiten wie die in Tabelle 11A angegebenen Beispiele ausführen.
    Ausrüstung Verantwortlich Überprüfungen
    FIB 166 Rücksatz 164 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Röhren 111 vorhanden in Plätzen des FIB 166 gemäß HMI/Zählung. Finger sind geschlossen. Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    TBR 254 SGA 262 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen. Greifereinsätze/Fangmuffen sind sauber, nicht abgenutzt.
    LTC 244 ITC 236 UTC 242 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen. Greifereinsätze/Fangmuffen sind sauber, nicht abgenutzt.
    THP Dotierer 209 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen. Wasser, richtiges Dotiermittel für Dotierer 209 vorhanden.
    LSA 228 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    TDA 202 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. TDA 202 ist außerhalb des Kollisionsbereichs geparkt.
    RN 151 THT-DPT THA-DPT Bediener 195 auf Bohrdeck 114. DPT ist angeschlossen. Greifereinsätze sind sauber, nicht abgenutzt. Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    Klemmkeile 161 Bediener 195 auf Bohrdeck 114 und/oder „Bohrer“ 195 auf Arbeitsstation 452. Richtige Einsätze/Fangmuffen. Einsätze/Fangmuffen sind sauber, nicht abgenutzt.
    TD 116 Bediener 195 auf Bohrdeck und/oder „Bohrer“ 195 auf Arbeitsstation 452. Richtige Einsätze/Fangmuffen im Elevator 129. Richtiger Zustand des Kopplungsstutzens. Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    DW 119 Bediener 195 auf Bohrdeck und/oder „Bohrer“ 195 auf Arbeitsstation 452. Geprüft.
  • Tabelle 11A: Vorbereitungen für den Einbau von Schwerstangengestängezügen Das Bohrlochbausystem 100, 200 kann dann für die Einbauabfolge eingerichtet werden. Beispiele für eine solche Einrichtung sind zum Beispiel unten in Tabelle 11B angegeben.
    Ausrüstung Verantwortlich Einrichtung HMI
    Rohrhand habung: TBR 254, SGA 262, UTC 242, LTC 244, THP 207, LSA 228, RN 151 Bohrer/ Rohrhandhabungsvorrichtung Prüfen, ob Bediener 195 auf Bohrdeck 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Notausschalter für alle Rohrbehandlungsgeräte deaktiviert hat. Bildschirm „Bauprogramm öffnen“ am Berührungsbildschirm 522, 524. Betriebsart „Einbau“ wählen. Setup-Assistent zum Öffnen des Popup-Fensters auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 wählen. Einstellungen überprüfen: Standplatz, Richtung zum Rohraufnehmen wählen. Rohrtyp wählen. Zu verwendenden RN 151 wählen. MU-Drehmoment von RN 151. Pin-/Boxdotierung wählen. Überstand-Sollwert. „Alle Maschinen aktivieren“ wählen, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Rücksatz-Bildschirmprüfen. Setup-Assistent für Bauprogramm. Nach dem Anlaufen: Grüne Kontrolllampen im Status-Header des Bauprogramms auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 prüfen.
    TD 116, DW 119, MP 144, Schlämmt ank Bohrer Prüfen, ob Bediener 195 auf Bohrdeck 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Notausschalter für alle Rohrbehandlungsgeräte deaktiviert hat. Bildschirm „Bauprogramm öffnen“ am Berührungsbildschirm 522, 524. Betriebsart „Einbau“ wählen. Setup-Assistent zum Öffnen des Popup-Fensters auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 wählen. Einstellungen überprüfen: Überstand - Soll wert. Oberen/unteren Anschlag für DW 119 einstellen. Maximale Absenkgeschwindigkeit einstellen. Mindesteinführgewicht einstellen. Schlammtank 1/2/Auto Schlammtank-Füllstand niedrig/hoch „Alle Maschinen aktivieren“ wählen, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Rücksatz-Bildschirm prüfen. Setup-Assistent für Bauprogramm. Nach dem Anlaufen: Grüne Kontrolllampen im Status-Header des Bauprogramms auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 prüfen.
    TD 116 Bohrer Prüfen, ob Bediener 195 auf Bohrdeck 114 die Vorprüfungen abgeschlossen hat. TD 116 vom Berührungsbildschirm 522, 524 aus aktivieren. Bildschirm „Betrieb“ am Berührungsbildschirm 522, 524 wählen. Bedienerbil dschirm, Systemstatus/ Alarme prüfen.
    DW 119 Bohrer DW 119 vom Berührungsbildschirm 522, 524 aus aktivieren. Bedienerbildschirm, Systemstatus/ Alarme prüfen.
    Alle Maschinen Bohrer Im Zonenmanagementsystem prüfen, ob alle relevanten Maschinen und das Röhrenarretierungssystem aktiviert sind. Bedienerbildschirm, Systemstatus/ Alarme prüfen.
  • Nach solcher Vorbereitung und Einrichtung kann der Bediener 195 das Bohrdeck 114 verlassen und können die Geräte als bereit zur Fernsteuerung konfiguriert werden (z.B. durch Deaktivieren der Notausschalter). Die Abfolge zum Einbau von Schwerstangensträngen kann mit einem Überstand am Schwerstangenzug 111 bei WC 203 beginnen, wobei der Elevator 129 des oberen Antriebs 116 auf dem Überstand geschlossen ist und die Klemmkeile 161 geschlossen sind. UTC 242 und LTC 244 können um einen weiteren Schwerstangenstrang 111 im THP 207 geschlossen sein, wobei das Waschen und Dotieren des Pin-Elements bereits erfolgt ist. TDA 202, LSA 228, TBR 254 und SGA 262 können jeweils leer sein. Beispielschritte der Einbauabfolge von Schwerstangenstränge können wie in Tabelle 11C aussehen. Tabelle 11C: Einbau von Schwerstangensträngen
    Bediener 195 Arbeitsgang Sichtlinie Gerätevoraussetzung Gerätefunktion HMI
    1. Bohrer - Elevator 129 öffnen. - Prüfen, ob Klemmkeile 161 geschlossen sind. - Elevator 129 öffnen. Visuell/CCTV Klemmkeile 161 müssen geschlossen sein, bevor der Elevator 129 geöffnet wird. „Elevator 129 öffnen“ kann nicht gewählt werden, wenn die Klemmkeile 161 nicht geschlossen sind. Elevator 129 geht in geöffneten Zustand.
    1.1. Rohrhandhabungsvorrichtung TBR 254 und SGA 262 nehmen neuen Strang 111 auf: - TBR 254 und SGA 262 zum gewählten Finger/Platz im FIB 166 bewegen. - Führungen und Klemmen um Strang 111 schließen. Visuell/CCTV - Griff/Führung von TBR 254 und SGA 262 geöffnet. - Gewählte Position des FIB 166 ist „gültig“. - TBR 254 bewegt sich über offene Riegel gehoben ins FIB 166. Einstellungen sind verfügbar. - Griff/Führung von TBR 254 und SGA 262 schließen sich. Griffe/Führungen von TBR 254 und SGA 262 gehen zum Zustand „Geschlossen“.
    2. Bohrer Elevator 129 zurückklappen und TD 116 auf Verriegelungshöh e bringen: - Prüfen, ob Elevator 129 geöffnet ist. - TD 116 zurückklappen (oder einfahren), um TJ freizulegen. - Elevator 129 auf Verriegelungshöhe des Strangs 111 anheben (oberer Anschlag). Visuell/CCTV TD 116 Rohrhandhabung svorrichtung ist so positioniert, dass sie zur UTC 242 weist. Elevator 129 wird zurückgeklappt, dann wieder in senkrechte Position (schwebend) geschoben. Obere Anschlagein stellung für DW 119.
    2.1. Rohrhandhabungsvorrichtung UTC 242 und LTC 244 kippen Strang 111 auf die Schwerstangen-Übergabeposition (DCH): - UTC 242 und LTC 244 fahren aus, um Strang 111 zum WC 203 zu kippen. Visuell/CCTV UTC 242 und LTC 244 stoppen im richtigen Winkel, DCH. - UTC 242 und LTC 244 geschlossen. - UTC 242 und LTS 244 zur DCH.
    2.2. Rohrhandhabungsvorrichtung LSA 228 ausfahren zum Strang 111 im THP 207: - LSA 228 zum Strang 111 in THP 207 (gekippt) ausfahren. - Trichter des LSA 228 schließen. Visuell/CCTV - Führungstrichter des LSA 228 muss geöffnet sein. - UTC 242 und LTC 244 an der DCH. - Trichter des LSA 228 geht in Zustand „Geschlossen“.
    3. Bohrer TD 116 ausfahren und Elevator 129 verriegeln: - TD 116 bis zur WC 203 ausfahren. - Elevator 129 verriegeln (automatisches Schließen bei Auftreffen). Visuell/CCTV - UTC 242 und LTC 244 an der DCH. - Elevator 129 geht in Zustand „Geschlossen“. - TD 116 in WC 203. - UTC 242 und LTC 244 an der DCH.
    3.1. Rohrhandhabungsvorrichtung UTC 242 und LTC 244 öffnen sich und fahren ein. Visuell/CCTV - Elevator 129 von TD 116 muss geschlossen sein. - Trichter des LSA 228 muss geschlossen sein. UTC 242 und LTC 244 öffnen sich und fahren ein. UTC 242 und LTC 244 gehen in Zustand „Geöffnet“ .
    3.2. Rohrhandhabungsvorrichtung RN 151 zur WC 203 bewegen: - Starten der MU-Abfolge der RN 151, um die RN 151 zum WC 203 zu bewegen. - Nur möglich mit THT. Wenn THA verwendet wird, warten, bis sich Strang 111 über dem Überstand befindet. - Zangen der RN 151 öffnen sich. - WC 203 ausgewählt. - RN 151 bewegt sich zur WC 203. - RN 151 auf den Überstand anheben. TJ-Assistenzme ldung (Überstand).
    4. Bohrer TD 116 hebt Strang 111 von der THP 207: TD 116/DW 119 heben Strang 111, geführt vom LSA 228 (z.B. etwa neun Meter). Stoppen, wenn über dem Überstand. Hinweis: Schwerstangenstrang 111 muss vorsichtig gehoben werden, um Schäden an der Ausrüstung zu verhindern. - Gestänge klappen zur WC 203 (schweben). Visuell/CCTV - UTC 242 oder LTC 244 geöffnet. „Klemmkeile 161 geöffnet“ ist bei geschlossenem Elevator 129 in der WC 203 gesperrt, bis der Strand 111 angeschlossen ist. - TD 116 in WC 203.
    4.1. Rohrhandhabungsvorrichtung LSA 228 führen Strang 111 zur WC 203: - LSA 228 führen Strang 111 zur WC 203, wenn sich das Pin-Element über der Überstandshöhe befindet. - Zentrierer des LSA 228 schließt sich, wenn Strang 111 fast senkrecht über dem Überstand ist. Visuell/CCTV - Zentrierer des LSA 228 geht in Zustand „Geschlossen“ - Einstellung für LSA 228 verfügbar.
    4.2. Rohrhandhabungsvorrichtung Führen von Strang 111 mit RN 151 in WC 203: - Prüfen, ob sich Strang 111 in WC 203 befindet. - Höhe des RN 151 bei Bedarf anpassen. - Abfolge für RN 151 fortsetzen. CCTV Strang 111 durch TD 116/LSA 228 in WC 203 über Überstand angeordnet. - BUT des RN 151 schließen. - Gewindeführung schließen. - Gewindeführ ung geht in Zustand „Geschlossen“. - BUT des RN 151 geht in Zustand „Geschlossen“.
    5. Bohrer TD 116 senkt sich, um Strang 111 im Überstand ins Gewinde einzuführen Visuell/CCTV RN 151 in WC 203 mit geschlossener Gewindeführung.
    5.1. Rohrhandhabungsvorrichtung LSA 228 geöffnet und eingefahren. - LSA 228 öffnet sich und fährt ein, wenn die Gewindeführung des RN 151 um den Strang 111 geschlossen ist. Visuell/CCTV Gewindeführung des RN 151 um Strang 111 geschlossen. LSA 228 geht in Zustand „Geöffnet“ .
    5.2. Rohrhandhabungsvorrichtung RN 151 eindrehen und MU: - Abfolge für RN 151 mit Eindrehen und MU fortsetzen. Visuell/CCTV - Strang 111 im Überstand ins Gewinde eingeführt. - TDA 202 entladen. - Eindrehen und MU-Verbindung. - Spinner und Zangen des RN 151 öffnen. - RN 151 in Parkstellung zurückführen. - Drehmoment -Log aktualisiert. - MU-Drehmoment wird Bohrer angezeigt.
    5.3. Rohrhandhabungsvorrichtung TBR 254 und SGA 262 bewegen Strang 111 zur THP 207. - Riegel des FIB 166 für gewählte Reihe öffnen. - Prüfen, ob Riegel geööfnet sind. - TBR 254 hebt Strang 111 aus dem FIB 166 und bewegt ihn zur THP 207. - Riegel des FIB 166 schließen sich, während der Strang 111 aus dem FIB 166 bewegt wird. - Strang 111 auf THP 207 absetzen. - Bei Vorauswahl Pin-Element waschen und dotieren. Visuell/CCTV - THP 207 ist leer. - UTC 242 und LTC 244 geöffnet. - Richtiges Rohr in TBR 254 und SGA 262 erkannt. - TBR 254 kann sich nicht mit Gewicht öffnen. - Griff des TBR 254 öffnet sich, wenn entladen. - Riegel des FIB 166 öffnen sich nicht, wenn Kopf des TBR 254 in der unteren Position ist. - Offene Riegel des FIB 166 melden. Ladungsanzei ge für TBR 254.
    5.4. Rohrhandhabungsvorrichtung UTC 242 und LTC 244 fahren aus zur THP 207 und schließen sich. Visuell/CCTV TBR 254 und SGA 262 bewegen Strang 111 in die THP 207. UTC 242 und LTC 244 fahren aus und schließen sich. UTC 242 und LTC 244 gehen in Zustand „Geschlossen“.
    5.5. Rohrhandhabungsvorrichtung TBR 254 und SGA 262 öffnen sich und bewegen sich zum FIB 166: Klemmen/Führungen des TBR 254 und Führungen des SGA 262 öffnen. - Zum FIB 166/ zum nächsten Strang 111 bewegen. - Weiter mit Schritt 1. UTC 242 und LTC 244 um Strang 111 geschlossen.
    6. Bohrer Klemmkeile öffnen: - Klemmkeile 161 öffnen (Befehl). - Klemmkeile 161 zum Öffnen anheben. Visuell - Prüfen, ob Elevator 129 von TD 116 geschlossen ist. - MU-Abfolge des RN 151 beendet. - Strang 111 im angeschlossenen Zustand. - Klemmkeile 161 gehen zum Zustand „Geöffnet“. - DW 119 Ladung.
    7. Bohrer Bohrstrang 120 absenken: - Prüfen, ob Klemmkeile 161 geöffnet sind, bevor der Bohrstrang 120 abgesenkt wird. Visuell Klemmkeile 161 geöffnet. Einstellungen: DW 119 Absenkgeschwindigkeit und Mindesteinführgewicht.
    8. Bohrer Klemmkeile 161 einstellen: - Klemmkeile 161 auf richtige Überstandshöhe einstellen. - Gewicht kompensieren. Visuell Überstand in richtiger Höhe. Klemmkeile 161 gehen in Zustand „Geschlossen“. - DW 119 Ladungsanzeige
    9. Bohrer Schlammtank-Volumen, Zugang/Abgang prüfen: Schlammtankzugang/-abgang. - Alle Schritte für die nächsten Strang 111 wiederholen. Visuell Klemmkeile 161 geschlossen. Schlammtankzugang/-abgang wird bestimmt und angezeigt. Schlammtank/ Volumenkontrolle
  • Verschiedene Kombinationen der oben beschriebenen Aspekte können auch für das Einsetzen von Futterrohren vom CW 131 mit dem TDA 202 und einem Futterrohr-Einsatzwerkzeug (CRT) genutzt werden. Vorbereitungen für eine solche Operation können die Beispiele in Tabelle 12A umfassen. Tabelle 12A: Vorbereiten für das Einsetzen von Futterrohren vom CW mit TDA und CRT
    Ausrüstung Verantwortlich Überprüfungen
    CW 131 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen. Futterrohre werden richtig angeordnet, wobei das hintere Ende zum richtigen Laden in einer Linie mit dem Skate 133 ausgerichtet ist. Aufnehmen des Futterrohrs vorbereiten.
    CTO: THA+CTO als primäre Werkzeuge, THT+CTO als Reserve Bediener 195 auf Bohrdeck 114. CTO ist im THA (oder THT) aufgebaut. CTO auf Futterrohrgröße eingestellt. Fangmuffen sind richtig, sauber und nicht abgenutzt. Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    LSA 228 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    Klemmkeile 161 Drehtisch Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Richtige Einsätze in Klemmkeilen 161. Fangmuffen sind sauber und nicht abgenutzt. Drehsperre des Drehtischs aktiviert.
    TD 116, CRT Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Richtige Einsätze in Elevator 129 (oder Elevator 129 bei Bedarf entfernt) Bedienerbildschirm, Systemstatus. Verfahrweg ist frei von Hindernissen. CRT installiert und getestet.
    DW 119 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Geprüft.
    Röhren 111 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Röhren 111 auslegen auf CW 131. Röhren 111 müssen gereinigt und dotiert sein, Schutzkappen entfernt (andere Implementierungen können für Futterrohre mit Schutzkappen verwendet werden). Futterrohre gemessen, gekennzeichnet, Zählung aktualisiert.
  • Das Bohrlochbausystem 100, 200 kann dann für den Arbeitsgang eingerichtet werden. Beispiele für eine solche Einrichtung sind zum Beispiel unten in Tabelle 12B angegeben. Tabelle 12B: Einrichtung für das Einsetzen von Futterrohren vom CW mit TDA und CRT
    Ausrüstung Verantwortlich Einrichtung HMI
    Rohrhand habung: LSA 228, CTO, CW 131 Rohrhandh abungsvorr ichtung Prüfen, ob Bediener 195 auf Bohrdeck 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Notausschalter für alle Rohrbehandlungsgeräte deaktiviert hat. Bildschirm „Bauprogramm öffnen“ am Berührungsbildschirm 522, 524. Betriebsart „Vorbereiten für das Einsetzen von Futterrohren vom CW mit TDA und CRT“ wählen. Setup-Assistent zum Öffnen des Popup-Fensters auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 wählen. Einstellungen überprüfen: Futterrohrtyp wählen und Futterrohrdaten (Größe, Gewicht, MU-Verlust, Drehmomenteinstellungen, Gewicht usw.) prüfen. CTO zur Verwendung in den Arbeitsgängen wählen. Überstand-Sollwert. „Alle Maschinen aktivieren“ wählen, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Rücksatz-Bildschirm prüfen. Setup-Assistent für Bauprogramm. Nach dem Anlaufen: Grüne Kontrolllampen im Status-Header des Bauprogramms auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 prüfen.
    TD 116, DW 119, MP 144 Bohrer Prüfen, ob Bediener 195 auf Bohrdeck 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Notausschalter für alle Rohrbehandlungsgeräte deaktiviert hat. Bildschirm „Bauprogramm öffnen“ am Berührungsbildschirm 522, 524. Betriebsart „Vorbereiten für das Einsetzen von Futterrohren vom CW mit TDA und CRT“ wählen. Setup-Assistent zum Öffnen des Popup-Fensters auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 wählen. Einstellungen überprüfen: Überstand - Soll wert. Oberen/unteren Anschlag für DW 119 einstellen. Maximale Absenkgeschwindigkeit einstellen. Mindesteinführgewicht einstellen. Schlammtank 1/2/Auto Schlammtank-Füllstand niedrig/hoch Prüfen, ob aktive Tanks gewählt und aufgereiht sind. MP 144 (zum Füllen des Futterrohrs, optional) wählen. Druckgrenzwerteinstellung für MP 144 prüfen. Dem Hauptregler Pumpen zuweisen. Anzahl von Hüben und Hübe pro Minute (SPM) zum Füllen des Futterrohrs wählen (optional). Rüstparameter einstellen. „Alle Maschinen aktivieren“ wählen, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Rücksatz-Bildschirm prüfen. Setup-Assistent für Bauprogramm. Nach dem Anlaufen: Grüne Kontrolllampen im Status-Header des Bauprogramms auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 prüfen.
    TD 116 Bohrer Prüfen, ob Bediener 195 auf Bohrdeck 114 die Vorprüfungen abgeschlossen hat. TD 116 vom Berührungsbildschirm 522, 524 aus aktivieren. Richtige Einstellung ded Elevators 129 prüfen (manuell/Fernbedienung). Bildschirm „Betrieb“ am Berührungsbildschirm 522, 524 wählen. Bedienerbildschirm, Systemstatus/Alar me prüfen.
    DW 119 Bohrer DW 119 vom Berührungsbildschirm 522, 524 aus aktivieren. Maximale Absenkgeschwindigkeit einstellen. Mindesteinführgewicht einstellen. Bedienerbildschirm, Systemstatus/Alarme prüfen.
    Klemmkeile 161, Drehtisch Bohrer Richtige Einstellung für Klemmkeile 161 (manuell/Fernbedienung) prüfen. Bedienerbildschirm, Systemstatus/Alarme prüfen.
    Alle Maschinen Bohrer Im Zonenmanagementsystem prüfen, ob alle relevanten Maschinen und das Röhrenarretierungssystem aktiviert sind.
    Röhren 11 1 Rohrhandhabungsvorrichtung Alle Typen von Röhren 111 sind registriert.
  • Nach solcher Vorbereitung und Einrichtung kann der Bediener 195 das Bohrdeck 114 verlassen und können die Geräte als bereit zur Fernsteuerung konfiguriert werden (z.B. durch Deaktivieren der Notausschalter). Ein Beispiel dieser Abfolge kann mit einem Futterrohrüberstand bei WC 203 beginnen, wobei die Klemmkeile 161 geschlossen sind und das CRT eingerückt ist. Futterrohre können auf der Futterrohrseite des CW 131 (z.B. Bohrerseite) ausgelegt werden, nachdem sie gereinigt, dotiert und gezählt sind und die Schutzkappen entfernt wurden. TDA 202 und LSA 228 können ein Futterrohr 111 auf dem Bohrdeck 114 in Standby-Position halten. Beispielschritte der Abfolge können wie in Tabelle 12C aussehen. Tabelle 12C: Abfolge zum Einsetzen von Futterrohren vom CW mit CTO
    Bediener 195 Arbeitsgang Sichtlinie Gerätevoraussetzung Gerätefunktion HMI
    1. Bohrer CRT vom Überstand aus freigeben: - Prüfen, ob Klemmkeile 161 geschlossen sind, MP 144 gestoppt und IBOP geschlossen ist. - CRT vom Überstand aus freigeben. - CRT über den Überstand heben. - Einfahren und in Futterrohreinsetzp osition heben. Visuell/CCTV Klemmkeile 161 müssen geschlossen sein, bevor das CRT freigegeben wird. CRT geht in Zustand " Getrennt“
    1.1. Rohrhandhabungsvorrichtung THT/CTO zur WC 203 bewegen (optional): - Prüfen, ob TD 116 über den Arbeitsbereich des CTO angehoben ist. - CTO-Abfolge starten, um THT/CTO zur WC 203 zu bewegen. - CTO geöffnet. - WC 203 ausgewählt. - CTO bewegt sich zur WC 203. - Auf den Überstand anheben. - ZMS verhindert CTO-Start, wenn TD 116 zu niedrig ist. THT bei WC 203.
    1.2. Rohrhandhabungsvorrichtung TDA 202 und LSA 228 fahren Futterrohr zur WC 203 aus: - Prüfen, ob TD 116 eingefahren ist. - TDA 202 und LSA 228 fahren Futterrohr zur WC 203 über dem Überstand aus. - CTO geöffnet. - TDA 202 und LSA 228 befinden sich an WC 203.
    1.3. Rohrhandhabungsvorrichtung Einzelnes Futterrohr mit CTO in WC 203 führen: - Prüfen, ob sich Futterrohr in WC 203 befindet. - CTO-Abfolge fortsetzen. Visuell/CCTV - CTO in WC 203. - LSA 228 in WC 203. - BUT des CTO schließen. - Gewindeführung schließen.
    1.4. Rohrhandhabungsvorrichtung MUST für sanftes Einsetzen schließen (optional): - CTO-Höhe und Höhe von TD 116 bei Bedarf einstellen. - CTO-Abfolge fortsetzen. Visuell/CCTV - CTO in WC 203. - MUST schließen. - MUST nimmt etwas Last auf, wenn sie vor dem Einsetzen des Futterrohrs geschlossen wird. MUST geht in Zustand „Geschlossen“.
    1.5. Rohrhandhabungsvorrichtung Futterrohr in Gewinde einsetzen: - TDA 202 absenken, um Futterrohr im Überstand ins Gewinde einzusetzen. Visuell/CCTV - TDA 202 in WC 203. - CTO in WC 203 mit geschlossener Gewindeführung. TDA 202 senkt das Futterrohr zum Einführen ab und setzt dann das Absenken fort (z.B. etwa einen Meter). - TDA 202 entladen.
    1.6. Rohrhandhabungsvorrichtung LSA 228 öffnen und einfahren: - LSA 228 öffnen und einfahren, wenn das Futterrohr die Gewindeführung erreicht hat. Visuell/CCTV CTO Gewindeführung geschlossen. LSA 228 geht in Zustand „Geöffnet“.
    1.7. Rohrhandhabungsvorrichtung CTO eindrehen und MU: - Prüfen, ob Futterrohr in Box-Element eingeführt ist - CTO-Abfolge fortsetzen. - MU annehmen oder ablehnen. Visuell/CCTV - Einzelnes Futterrohr im Überstand ins Gewinde eingeführt. - TD 116 entladen, Elevator 129 unter TJ, um Drehen zu gestatten. - CTO dreht ein und MU erfolgt automatisch gemäß Futterrohrdatenei nstellungen. - Bei Annahme: Spinner, Führung und Klemmen öffnen. - In Parkstellung zurückkehren. - Zustand „Futterrohr angeschlossen“.
    1.8. Rohrhandhabungsvorrichtung Futterrohr in Rampe 149 laden: - Mit den Ladefingern des CW 131 einzelnes Futterrohr in Rampe 149 laden. Visuell/CCTV - Futterrohr bereit in Ladeposition. - CW 131 in Ladeposition.
    1.9. Rohrhandhabungsvorrichtung Rampe 149 zum Bohrdeck 114 fahren: - Prüfen, ob Futterrohr in Rampe 149 geladen ist. - Rampe zur Rohraufnahmepos ition bewegen. Visuell/CCTV Futterrohr auf Rampe 149 geladen. - Rampe 149 neigt sich zur Röhrenposition auf Bohrdeck 114. - Skate 133 bewegt sich zum Bohrdeck 114. - Skate 133 stoppt mit Futterrohr-Boxelement in Rampe 149. CW 131 aktiviert.
    2. Bohrer Einführen und CRT einrücken: - Prüfen, ob Futterrohr eingeführt und MU angenommen ist. - CRT einführen und einrücken. Visuell/CCTV - Einzelnes Futterrohr im Überstand ins Gewinde eingeführt. - TDA 202 entladen, Elevator (oder Greifer 169) unter TJ, um Drehen zu gestatten. - CTO geöffnet. Zustand „CRT angeschlossen“.
    2.1. Rohrhandhabungsvorrichtung TDA 202 öffnen und zum Aufnehmen des nächsten einzelnen Futterrohrs bewegen: - TDA 202 öffnen und zur Aufnahmeposition von CW 131 bewegen. - Futterrohr angeschlossen. - CRT angeschlossen. BUT des CTO öffnen und THT in Parkposition bewegen. - TDA 202 „Geöffnet“ .
    3. Bohrer Klemmkeile 161 öffnen: - Klemmkeile 161 öffnen (Befehl). - Klemmkeile 161 zum Öffnen anheben. Visuell -CRT angeschlossen. - Futterrohrangeschlossen. - Klemmkeile 161 gehen zum Zustand „Geöffnet“ . - DW 119 Ladung.
    4. Bohrer Bohrstrang 120 absenken: - Prüfen, ob Klemmkeile 161 geöffnet sind, bevor der Bohrstrang 120 abgesenkt wird. - Optional: Futerrohrvolumen füllen, wenn ausgewählt. - IBOP öffnen. - MP 144 starten. - IBOP schließen. Visuell - Klemmkeile 161 geöffnet. - Optional: MP 144 ist bereit. - Optional: Der gewählte MP 144 pumpt eine eingestellte Anzahl von Hüben mit eingestellter Rate und gewähltem MP 144 und stoppt. MP 144 SPM und Druck.
    4.1. Rohrhandhabungsvorrichtung Futterrohrzur Aufnahmeposition schieben: - Prüfen, ob Elevator 129 des TDA 116 in Aufnahmeposition des CW 131 positioniert ist. - Skate 133 laufen lassen, bis Futterrohr über Elevator 129 positioniert ist. Visuell - Rampe 149 auf Position auf Bohrdeck 114. - TDA 202 in Aufnahmeposition des CW 131. - TDA 202 geöffnet. Skate 133 schiebt Futterrohr eine definierte Strecke vorwärts. - CW 131 in Aufnahmeposition. - TDA 202 in Aufnahmeposition des CW 131.
    4.2. Rohrhandhabungsvorrichtung TDA 202 schließen: - TDA 202 heben/kippen und schließen. Visuell Futterrohr in Aufnahmeposition des CW 131, über Elevator des TDA 202. Röhrenarretierung verhindert Anheben ohne geschlossenen Elevator (über eine bestimmte Höhe). TDA 202 geht in Zustand „Geschlossen“.
    5. Rohrhandhabungsvorrichtung Futterrohr in Standby-Position auf Bohrdeck 114 heben: - Prüfen, ob TDA 202 geschlossen ist. - TDA 202 anheben, um Einzelrohr vom CW 131 aufzunehmen. - LSA 228 in voreingestellte Position bewegen, um ihn zur Führung vorzubereiten. - Trichter des LSA 228 schließen, bevor das untere Ende des Futterrohrs den CW 131 verlässt. Heben und Drehen des TDA 202 fortsetzen, bis sich das Futterrohr über MOH 204 befindet (Standby-Position auf Bohrdeck 114). - Weiter mit Schritt 1.1. Visuell - TDA 202 geschlossen. - Vor dem Heben prüfen, ob LSA 228 zum Aufnehmen des Futterrohrbodens positioniert ist. - TDA 202 über dem Arbeitsbereich des LSA 228. - Heben wird vor dem Heben des Futterrohrs ohne Führung aus dem CW 131 gestoppt. - Zentrierer des LSA 228 schließt sich, wenn Futterrohr fast senkrecht über dem Überstand ist. - TDA 202 und LSA 228 positionieren das Futterrohr über dem MOH 204/ITC 236, wobei der Elevator des TDA 202 zum TD 116 weist. - Führung des LSA 228 geht in Zustand „Geschlossen“. - Zentrierer des LSA 228 geht in Zustand „Geschlossen“. - TDA 202/LSA 228 in Position MOH 204 melden.
    6. Rohrhandhabungsvorrichtung CW 131 auf Ladeposition einfahren: - Prüfen, ob das Pin-Ende des Futterrohrs von der Rampe 149 abgehoben ist. - CW 131 zur FT-Ladeposition bewegen. - Weiter mit Schritt 1.6. Visuell/CCTV - Skate 133 bewegt sich in Ladeposition. - Rampe 149 bewegt sich in Ladeposition.
    7. Bohrer Klemmkeile 161 einstellen: - Klemmkeile 161 auf richtige Überstandshöhe einstellen. - Gewicht kompensieren. Visuell Überstand in richtiger Höhe. Klemmkeile 161 gehen in Zustand „Geschlossen“ - DW 119 Ladungsanzeige
    8. Bohrer Zugang/Abgang prüfen: - Je nach gewähltem Arbeitsgang Zugang/Abgang beim Schlammtank oder aktiven Zugang/Abgang prüfen. Visuell Zugang/Abgang beim Schlammtank oder beim aktiven Tank wird bestimmt und angezeigt. Volumensteuerung.
    9. Abfolge beim nächsten Futterrohr wiederholen.
  • Verschiedene Kombinationen der oben beschriebenen Aspekte können auch zum Bau von Strängen aus zwei oder mehr Einzelfutterrohren genutzt werden. Ein solcher Zusammenbau von Futterrohrsträngen kann beim Bohren und anderen Arbeitsgängen am WC 203 durchgeführt werden. Solche gleichzeitigen Arbeitsgänge werden jedoch abgestimmt, um Konflikte und Behinderungen zwischen verschiedenen Maschinen und Systemen zu verhindern. Zum Beispiel kann der Elevator des TDA 202 zwei verschiedenen Größen von Einsätzen aufweisen, um den Zusammenbau von Futterrohrsträngen beim Bohren zu gestatten. Das Ändern der Kopfgroße kann per Fernsteuerung von der Arbeitsstation 450 (oder 452 oder 454) der Rohrhandhabungsvorrichtung aus erfolgen. Wenn ein Zusammenbau von Futterrohrsträngen durchzuführen ist, kann ein Bediener 195 auf dem Bohrdeck 114 überprüfen, ob verschiedene Ausrüstungsteile ordnungsgemäß abgeschaltet und abgesperrt sind und dann eventuell weitere Vorbereitungsarbeiten wie die in Tabelle 13A angegebenen Beispiele ausführen. Tabelle 13A: Vorbereitungen zum Zusammenbau von Futterrohrsträngen
    Ausrüstung Verantwortlich Überprüfungen
    CW 131 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen. Vorbereiten zur Aufnahme des Futterrohrs. Futterrohre werden richtig angeordnet, wobei das hintere Ende zum richtigen Laden in einer Linie mit dem Skate 133 ausgerichtet ist.
    FIB 166 Rohrhandhabungsvorrichtung Stränge in Standplätzen des FIB 166 gemäß HMI. Finger sind geschlossen. Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    TBR 254 Rohrhandhabungsvorrichtung Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    SGA 262 Rohrhandhabungsvorrichtung Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    LTC 244 ITC 236 UTC 242 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen. Fangmuffen sind sauber und nicht abgenutzt.
    THP Dotierer 209 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen. Wasser und richtiges Dotiermittel für Dotierer 209 vorhanden.
    LSA 228 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    TDA 202 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Verfahrweg ist frei von Hindernissen. Richtiges Dotiermittel für Dotierer 209 vorhanden. Richtige Einsätze installiert.
    CTO: THA-CTO Bediener 195 auf Bohrdeck 114. CTO ist im THA aufgebaut. Richtige Adapter und Gewindeeinführtrichter sind installiert. Fangmuffen sind richtig, sauber und nicht abgenutzt. Verfahrweg ist frei von Hindernissen.
    Röhren 111 Bediener 195 auf Bohrdeck 114. Auf FT zu ladende Röhren 111. Röhren 111, die gereinigt und dotiert werden sollen, Schutzkappen entfernt.
  • Das Bohrlochbausystem 100, 200 kann dann für den Verrohrungszug-Bauvorgang aufgebaut werden. Beispiele für einen solchen Aufbau können wie nachstehend in Tabelle 13B angegeben sein. Tabelle 13B: Aufbau des Verrohrungszugs
    Ausrüstung Zuständig Konfiguration HMI
    Rohrhand habung: TBR 254, SGA 262, UTC 242, LTC 244, ITC 236, THP 207, TDA 202, LSA 228, RN 151, CW 131 Rohr-Handler Überprüfen, ob Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Aus für die gesamte Rohrhandhabungsausrüstung deaktiviert hat. Den Bildschirm Bauprogramm auf dem Touchscreen 522, 524 öffnen. Den Verrohrungszug-Baumodus auswählen. Den Setup-Assistenten auswählen, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Einstellungen überprüfen: Steckplatz auswählen, Richtung für Ablegezug. Verrohrungsgröße/-typ auswählen. Zu verwendende CTO (mit THA) auswählen. CTO MU-Drehmoment. Pin/Box-Dotierung durchführen. Überstandsziel. „Alle Maschinen aktivieren“ auswählen, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Zurücksetzbildschir m überprüfen. Einrichtungsassistent des Bauprogramms. Nach dem Start: Statusüberschrift des Bauprogramms auf Frontbildschirm 532, 534, 536 auf grünes Licht prüfen.
    Alle Maschinen Rohr-Handler Überprüfen, dass alle relevanten Maschinen im Zonenmanagementsystem und im Rohrverriegelungssystem aktiviert sind.
    Bohrlochr ohre 111 Rohr-Handler Alle Bohrlochrohre 111 müssen im elektronischen Zählsystem registriert sein.
  • Nach solchen Vorbereitungen und dem Aufbau kann der Bediener 195 den Bohrboden 114 verlassen, und die Ausrüstung kann so konfiguriert sein, dass sie für die Fernsteuerung bereit ist (z. B. durch Deaktivieren von Notstopps). Eine beispielhafte Verrohrungszug-Bausequenz kann beginnen, wenn MOH 204 und THP 207 leer sind, der ITC 236 eingefahren ist und der CW 131-Zuführtisch mit Verrohrungs-Singlen beladen ist (möglicherweise bereits gereinigt und dotiert). Beispielhafte Schritte der Verrohrungszug-Bausequenz können wie nachstehend in Tabelle 13C angegeben sein. In einem solchen Beispiel kann unter anderem im Rahmen der vorliegenden Offenbarung die Rohrhandhabungsausrüstung automatisch über das Bauprogramm betrieben werden, und die schrittweise Ausführung der Rohrhandhabungsausrüstung kann automatisch von einem oder zwei Bedienern 195 an der bzw. den zugehörigen Arbeitsstation(en) 450, 452, 454 gesteuert werden. Das Bauprogramm kann auch konfigurierbare Schrittbestätigungen enthalten. Die vom Bauprogramm gesteuerte Verrohrungszug-Bausequenz kann jederzeit gestoppt oder unterbrochen werden, und einige oder alle Funktionen können manuell von einem oder zwei Bedienern 195 an den zugehörigen Arbeitsstationen 450, 452, 454 ausgeführt werden. TABELLE 13C: Verrohrungszug-Bauvorgang
    Bediener 195 Vorgang Sichtlinie Ausrüstungsvoraussetzung Ausrüstungsfunktionalität HMI
    1. Rohr-Handler Verrohrungs-Single in Rampe 149 laden: - Sicherstellen, dass die Rampe 149 leer und in Position ist. - Ladefinger verwenden, um Verrohrungs-Single in die Rampe 149 zu laden. Visuell/CCTV - Verrohrung in Ladeposition bereit. - CW 131 in Ladeposition.
    2. Rohr-Handler Rampe 149 zur Aufnahmeposition führen: - Sicherstellen, dass die Verrohrung in die Rampe 149 geladen ist. - Rampe 149 in Richtung Rohraufnahmeposition bewegen. Visuell/CCTV Verrohrung auf Rampe 149 geladen. - Rampe 149 neigt sich zur Bohrlochrohrposition des Bohrbodens 114. - Der Schlitten 133 bewegt sich in Richtung Bohrboden 114. - Der Schlitten 133 stoppt mit Verrohrungs-Box auf Rampe 149.
    3. Rohr-Handler TDA 202 zur Aufnahmeposition bewegen: - TDA 202 kippen. - TDA 202 absenken und bis zur Aufnahmeposition CW 131 (über THP 207) ausfahren. Visuell - TDA 202 geöffnet.
    4. Rohr-Handler Gegenwärtige Verrohrung über TDA 202: - Schlitten 133 laufen lassen, bis Verrohrung über dem Hebezug von TDA 202 positioniert ist (z. B. Greifer 169). Visuell Rampe 149 in Aufnahmeposition - 202 TDA in Empfangsposition Der Schlitten 133 bewegt sich abhängig von der Verrohrungsgröße um einen definierten Abstand vorwärts. - CW 131 Position.
    5. Rohr-Handler - TDA 202 verriegeln: - TDA 202 zum Einrasten an Verrohrung anheben. - TDA 202 schließen. Visuell Verrohrung ist korrekt über dem Hebezug TDA 202 positioniert. Die Bohrlochrohrverriegelung verhindert das Anheben ohne geschlossenen Hebezug (oberhalb einer bestimmten Höhe). TDA 202 in geschlossen en Zustand.
    6. Rohr-Handler Verrohrung in vertikale Position über MOH 204 anheben: - Überprüfen, dass TDA 202 geschlossen ist. - TDA 202 anheben, um Verrohrungs-Single aus CW 131 aufzunehmen. - LSA 228 in die voreingestellte Position bewegen, um die Führung vorzubereiten. - Trichter LSA 228 schließen, bevor das untere Ende der Verrohrung CW 131 verlässt. - TDA 202 weiter anheben, bis sich die Verrohrung über MOH 204 befindet. Visuell - TDA 202 geschlossen. - Überprüfen, dass LSA 228 positioniert ist, um Verrohrungsboden vor dem Anheben aufzunehmen. - TDA 202 über Betriebsbereich LSA 228. - Der Hebevorgang stoppt, bevor die Verrohrung ohne Führung aus CW 131 herausgehoben wird. - Zentralisierer LSA 228 geschlossen, wenn sich die Verrohrung nahezu vertikal befindet. - TDA 202 und LSA 228 positionieren die Verrohrung über MOH 204/ITC 236. Führung LSA 228 in geschlossenen Zustand. - Zentralisierer LSA 228 in geschlossenen Zustand. - TDA 202/LSA 228 in Position MOH 204 zeigen.
    6.1. Rohr-Handler CW 131 in Ladeposition einfahren: - Überprüfen, dass das Ende des Verrohrungsstifts frei von Rampe 149 ist. - CW 131 in Richtung FT-Ladeposition bewegen. Visuell/CCTV - Schlitten 133 bewegt sich in Ladeposition. - Rampe 149 kippt in Ladeposition. Positionanimieren.
    6,2. Rohr-Handler CW 131 laden und nächstes Verrohrungs-Single präsentieren: - Nächstes Verrohrungs-Single gemäß Schritt 1 und 2 aufnehmen. Visuell/CCTV Siehe Schritt 1 und 2.
    7. Rohr-Handler Erste Verrohrung in MOH 204/ITC 236 stechen/positionieren: - Überprüfen, dass TDA 202/LSA 228 über MOH 204 liegen. - Verrohrungs-Single in ITC 236/LSA 228 absenken. - ITC 236 ausfahren, wenn das Stiftende unter der Führung liegt. - ITC 236-Führung schließen. - LSA 228 öffnen und einfahren. - LTC 244-Führung schließen, wenn das Stiftende über MOH 204 liegt. - Verrohrung in MOH 204 weiter absenken. - Mit einem Überstand von etwa einem Meter stoppen. Visuell - Verrohrungsboden frei von CW 131. - LSA 228 schließen, wenn sich die Verrohrung nahezu vertikal befindet. - LTC 244 offen über MOH 204. TDA 202 wird gedreht, wenn das Verrohrungs-Single in MOH 204 abgesenkt wird, wobei die Hebezugsöffnu ng zum Rohr-Handler-Bediener 195 zeigt (ermöglicht das Öffnen und Einfahren außerhalb des WC 203-Bereichs). - LSA 228 angeben, Führungs-/Griffzuständ e von ITC 236 und LTC 244. - Positionen LSA 228, ITC 236 und LTC 244 angeben.
    8. Rohr-Handler ITC 236-Klemme an Verrohrung schließen: - Korrekten Überstand überprüfen. - ITC 236-Führung und Klemmen schließen. - LTC 244 öffnen und einfahren. Visuell/CCTV - ITC 236 und LTC 244 in geschlossen en Zustand.
    9. Rohr-Handler Gewicht auf ITC 236 übertragen und TDA 202 öffnen: - TDA 202 absenken, um das Verrohrungsgewicht auf ITC 236 zu übertragen. - TDA 202 öffnen und von Überstand zurückziehen. TDA 202 in CW 131-Aufnahmeposition bewegen. Visuell/CCTV - ITC 236 geschlossen. - Gewicht übertragen. Überprüfen, dass das Gewicht vor Öffnen von TDA 202 übertragen wird. - Lastanzeige TDA 202. - TDA in offenen Zustand.
    10. Rohr-Handler Zweites Verrohrungs-Single über Hebezug TDA 202 präsentieren: - Überprüfen, ob Hebezug TDA 202 geöffnet ist und sich unterhalb der Bohrlochrohr-Aufnahmeposition befindet. - Schlitten 133 fahren, bis sich die Verrohrung über dem Hebezug TDA 202 befindet. Visuell Rampe 149 in Bohrlochrohr-Aufnahmeposition - TDA 202 in Bohrlochrohr-Aufnahmeposition Der Schlitten 133 bewegt sich abhängig von der Verrohrungsgröße um einen definierten Abstand vorwärts (siehe Schritt 4).
    11. Rohr-Handler TDA 202 an zweitem Verrohrungs-Single verriegeln: - TDA 202 zum Einrasten an zweitem Verrohrungs-Single anheben. - TDA 202 schließen. Visuell Zweites Verrohrungs-Single ist korrekt über dem Hebezug TDA 202 positioniert. Die Bohrlochrohrverriegelung verhindert das Anheben ohne geschlossenen Hebezug TDA 202 (oberhalb einer bestimmten Höhe). TDA 202 in geschlossenen Zustand.
    12. Rohr-Handler Verrohrung in vertikale Position über MOH 204 anheben: - Überprüfen, dass TDA 202 geschlossen ist. - TDA 202 anheben, um Verrohrungs-Single aus CW 131 aufzunehmen. - LSA 228 in die voreingestellte Position bewegen, um die Führung vorzubereiten. - Trichter LSA 228 schließen, bevor das untere Ende des Verrohrungs-Single CW 131 verlässt. - TDA 202 weiter anheben, bis sich das Verrohrungs-Single über MOH 204 befindet. Visuell - TDA 202 geschlossen. - Überprüfen, dass LSA 228 positioniert ist, um Verrohrungsboden vor dem Anheben aufzunehmen. - TDA 202 über Betriebsbereich LSA 228. - Der Hebevorgang stoppt, bevor das Verrohrungs-Single ohne Führung aus CW 131 herausgehoben wird. - Zentralisierer LSA 228 geschlossen, wenn sich das Verrohrungs-Single nahezu vertikal befindet. - TDA 202 und LSA 228 positionieren Verrohrungs-Single-Bohrlochrohr über MOH 204/ITC 236. - LSA 228 Führungsposition anzeigen. -TDA 202/LSA 228 in Position MOH 204 anzeigen.
    13. Rohr-Handler CW 131 in Ladeposition einfahren: - Überprüfen, dass das Ende des Verrohrungsstifts frei von Rampe 149 ist. - CW 131 in Richtung FT-Ladeposition bewegen. Visuell/CCTV - CWM 131-Rohrzuführer bewegt sich in Ladeposition. - Rampe 149 kippt in Ladeposition. Positionen anzeigen.
    14. Rohr-Handler CW 131 laden und drittes Verrohrungs-Single präsentieren (gegebenenfalls): - Nächstes Verrohrungs-Single gemäß Schritt 1 und 2 aufnehmen. Visuell/CCTV Siehe Schritt 1 und 2.
    15. Rohr-Handler THA/CTO zu MOH 204 bewegen: - Überprüfen, dass sich die Verrohrung über MOH 204 und LSA 228 über dem CTO-Arbeitsbereich befindet. - CTO-Sequenz starten, um THT zu MOH 204 zu bewegen. - CTO offen. - WC 203 ausgewählt. - LSA 228 in WC 203. - CTO wechselt zu MOH 204. - Zum Überstand anheben. - ZMS stoppt CTO, wenn TD 116 oder LSA 228 zu niedrig sind. THA/CTO in MOH 204.
    16. Rohr-Handler CTO BUT schließen: - Korrekte CTO-Höhe einstellen/überprüfen. - CTO-Sequenz fortsetzen. Visuell/CCTV CTO in MOH 204. - CTO BUT schließt. - CTO-Sti chführung schließt. - CTO BUT in Geschlossen en Zustand. - CTO SG in Geschlossen en Zustand.
    17. Rohr-Handler MUST für sanftes Stechen schließen (optional): - Falls erforderlich, CTO-Höhe und TDA 202-Höhe einstellen. - CTO-Sequenz fortsetzen. Visuell/CCTV CTO in WC 203. - MUST schließt. - MUST nimmt einen Teil der Last auf, wenn es vor dem Stechen der Verrohrung (sanfter Stich) geschlossen wird. MUST in geschlossen en Zustand.
    18. Bohrhauer Verrohrung: - TDA 202 absenken, um die Verrohrung zu stechen (sanfter Stich). - CTO-Stichführung (z. B. zur besseren Ansicht) öffnen. Visuell/CCTV CTO in WC 203 mit geschlossener Stichführung. Gewicht gemäß Verrohrungsdat eneingabe zu MUST übertragen. - CTO SG in offenen Zustand. Gewichtsanz eige TDA 202.
    19. Rohr-Handler LSA 228 öffnen und einfahren: - LSA 228 öffnen und einfahren, wenn die Verrohrung in die Stichführung eingetreten ist. Visuell/CCTV - CTO-Stichführung geschlossen. LSA 228 in Öffnungsstatus.
    20. Rohr-Handler CTO Spin-In und MU: - Überprüfen, dass die Verrohrung in Box gestochen wird. - CTO-Sequenz fortsetzen. - MU annehmen oder ablehnen. Visuell/CCTV - Verrohrung in Überstand gestochen. - TDA 202 ungeladen, Hebezug unterhalb von TJ, um das Drehen zu ermöglichen. - CTO beginnt sich zu drehen und MU automatisch gemäß Verrohrungsdaten einstellungen. - Bei Annahme: Spinner, Führung und Klemmen öffnen. - Zurück in die Parkposition. - Bei Nichtannahme: Ausbruch bewerten, Drehen beenden und neuer Versuch. - Verrohrung verbundener Zustand.
    21. Rohr-Handler Verrohrungs-Double in MOH 204 absenken (falls zutreffend): - Überprüfen, ob die Verbindung hergestellt ist. - TDA 202 zum Aufnehmen von Gewicht anheben. - ITC 236-Führung und Klemmen öffnen. - Verrohrungs-Double absenken, um Überstand zu korrigieren. - Bei ausgewähltem Überstand stoppen (z. B. etwa einen Meter). - ITC 236-Führung und Klemmen schließen. - TDA 202 absenken, um das Gewicht auf ITC 236 zu übertragen. - TDA 202 öffnen und von Überstand zurückziehen. Visuell/CCTV CTO hat die MU-Sequenz mit der angenommener MU abgeschlossen. - TDA 202/LSA 228-Status Schließen/Öffnen. - Last TDA 202. - LTC 244/ITC 236-Status.
    22. Rohr-Handler Schritt 10-20 für das dritte Single wiederholen (falls zutreffend).
    23. Rohr-Handler Verrohrungszug zu THP 207 bewegen: - LTC 244 erstreckt sich bis zum Verrohrungszug in Position MOH 204 und schließt die Führung. - TDA 202 zum Aufnehmen von Gewicht anheben. - ITC 236-Führung und Klemmen öffnen. - ITC 236-Kopf einfahren. - TDA 202 hebt den Verrohrungszug von MOH 204 an und stoppt mit dem Stiftende über THP-Dotierer 209. - TDA 202 und LTC 244 bewegen den Verrohrungszug über THP 207. - UTC 242 erstreckt sich bis zum Verrohrungszug und schließt. - TDA 202 öffnet und fährt vom Verrohrungszugein. Visuell/CCTV - RN 151 hat die MU-Sequenz mit korrektem Drehmoment abgeschlossen. Verrohrungszug in MOH 204 abschließen. Gewicht übertragen.
    24. Rohr-Handler Verrohrungszug zurücksetzen: - TBR 254 und SGA 262 bewegen sich zu THP 207 und schließen Führung und Klemmen am Verrohrungszug. - UTC 242 und LTC 244 öffnen und einfahren. - TBR 254 und SGA 262 setzen den Verrohrungszug auf die ausgewählte Position in FIB 166 zurück. Visuell/CCTV - UTC 242 und LTC 244 an Verrohrungszug in THP 207 geschlossen. - TDA 202 in THP 207 vom Verrohrungszug eingefahren. - TBR 254/SGA 262-Status. - Last TBR 254.
    25. Rohr-Handler - TBR 254 und SGA 262 bewegen sich zu THP 207: - TBR 254 und SGA 262 in FIB 166 öffnen. - Weiter zu THP 207/nächstem Verrohrungszug. - Mit Schritt 1 fortfahren. - UTC 242/LTC 244 an Verrohrungszug geschlossen. - TBR 254-Klemme und - Führung und SGA 262-Führung öffnen sich. - TBR 254 wird angehoben, bevor es aus FIB 166 herausfährt. TBR 254-Klemme und -Führung und SGA 262-Führung in offenen Zustand.
  • Für das Tripping-In (Einsetzen) von Verrohrungszügen ohne CRT kann ein Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 überprüfen, ob verschiedene Ausrüstungsgegenstände ordnungsgemäß abgeschaltet und verriegelt sind, und dann möglicherweise andere Vorbereitungen durchführen, wie beispielsweise die nachstehend in Tabelle 14A aufgeführten Beispiele. Tabelle 14A: Vorbereitungen für das Tripping-In (Einsetzen) von Verrohrungzügen ohne CRT
    Ausrüstung Zuständig Überprüfungen
    FIB 166 Zurücksetzen 164 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Verrohrungszug (111) sind in FIB 166-Steckplätzen gemäß HMI/Zähler vorhanden. Die Finger sind geschlossen. Der Verfahrweg ist frei.
    TBR 254 SGA 262 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Der Verfahrweg ist frei. Greifereinsätze/Matrizen sind sauber, nicht abgenutzt.
    LTC 244 ITC 236 UTC 242 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Der Verfahrweg ist frei. Greifereinsätze/Matrizen sind sauber, nicht abgenutzt.
    LSA 228 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Der Verfahrweg ist frei.
    TDA 202 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Der Verfahrweg ist frei. Korrekte Einsätze im Hebezug/Greifer TDA 202.
    CTO THA-CTO (primär) THT-CTO (Backup) Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. CTO ist in THA (oder THT) aufgebaut. Die korrekten Adapter und der Stichführungstrichter sind installiert. Matrizen sind korrekt, sauber und nicht abgenutzt. Der Verfahrweg ist frei.
    Absetzkeile 161 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114; und/oder „Bohrhauer“ 195 an Arbeitsstation 452. Korrekte Einsätze/Matrizen. Einsätze/Matrizen sind sauber, nicht abgenutzt.
    TD 116 Bediener 195 auf dem Bohrboden; und/oder „Bohrhauer“ 195 an Arbeitsstation 452. Korrekte Einsätze/Matrizen im Hebezug 129. Korrekter Saver-Substatus. Der Verfahrweg ist frei.
    DW 119 Bediener 195 auf dem Bohrboden; und/oder „Bohrhauer“ 195 an Arbeitsstation 452. Geprüft.
  • Das Bohrlochbausystem 100, 200 kann dann für die Nicht-CRT-Verrohrungszug-Trip-in-Sequenz aufgebaut werden. Beispiele für einen solchen Aufbau können wie nachstehend in Tabelle 14B angegeben sein. Tabelle 14B: Einrichten für Tripping-In (Einsetzen) von Verrohrungszügen ohne CRT
    Ausrüstung Zuständig Konfiguration HMI
    Rohrhand habung: TBR 254, SGA 262, UTC 242, LTC 244, THP 207, TDA 202, LSA 228, THA-CTO Rohr-Handler Überprüfen, ob Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Aus für die gesamte Rohrhandhabungsausrüstung deaktiviert hat. Den Bildschirm Bauprogramm auf dem Touchscreen 522, 524 öffnen. Trip-in-Verrohrungs-Modus auswähl en. Den Setup-Assistenten auswählen, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Einstellungen überprüfen: Verrohrungstyp auswählen und Verrohrungsdaten (Größe, Gewicht, MU-Verlust, Drehmomenteinstellungen usw.) überprüfen. Den zu verwendenden CTO auswählen. Überstandsziel. „Alle Maschinen aktivieren“ auswählen, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Zurücksetzbildschirm überprüfen. Einrichtungsassistent des Bauprogramms. Nach dem Start: Statusüberschrift des Bauprogramms auf Frontbildschirm 532, 534, 536 auf grünes Licht prüfen.
    TD 116, DW 119, MP 144, Trip- Tank Bohrhauer Überprüfen, ob Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Aus für die gesamte Rohrhandhabungsausrüstung deaktiviert hat. Den Bildschirm Bauprogramm auf dem Touchscreen 522, 524 öffnen. Trip-in-Verrohrungs-Modus auswählen. Den Setup-Assistenten auswählen, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Einstellungen überprüfen: Überstandsziel. Obere/untere Anschläge von DW 119 einstellen. Maximale Absenkgeschwindigkeit einstellen. Minimales Durchhanggewicht einstellen. Trip-Tank 1/2/auto. Trip-Tank niedrige/hohe Pegel. Aktive Tanks ausgewählt und aufgereiht. Alarmgrenzen für Gewinn/Verlust einstellen. MP 144 zum Befüllen der Verrohrung auswählen. Einstellung der MP 144-Auskleidungsgröße und Pumpeneffizienz. Anzahl der Hübe zum Befüllen des Verrohrungszugs einstellen (der ausgewählte MP 144 stoppt nach der eingestellten Anzahl der Hübe). „Alle Maschinen aktivieren“ auswählen, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Zurücksetzbildschirm überprüfen. Einrichtungsassistent des Bauprogramms. Nach dem Start: Statusüberschrift des Bauprogramms auf Frontbildschirm 532, 534, 536 auf grünes Licht prüfen.
    TD 116 Bohrhauer Überprüfen, ob der Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 die Vorprüfungen abgeschlossen hat. Aktivieren von TD 116 über Touchscreen 522, 524. Bildschirm Betrieb auf Touchscreen 522, 524 auswählen. Bedienerbildschirm, Systemstatus/Alarme überprüfen.
    DW 119 Bohrhauer Aktivieren von DW 119 über Touchscreen 522, 524. Bedienerbildschirm, Systemstatus/Alarme überprüfen.
    Alle Maschinen Bohrhauer Überprüfen, dass alle relevanten Maschinen im Zonenmanagementsystem und im Rohrverriegelungssystem aktiviert sind. Bedienerbildschirm, Systemstatus/ Alarme überprüfen.
  • Nach solchen Vorbereitungen und dem Aufbau kann der Bediener 195 den Bohrboden 114 verlassen, und die Ausrüstung kann so konfiguriert sein, dass sie für die Fernsteuerung bereit ist (z. B. durch Deaktivieren von Notstopps). Die Sequenz für Nicht-CRT-Tripping-In von Verrohrungszügen kann mit dem oberen Antrieb 116 in der unteren Position bei WC 203 beginnen, wobei die Absetzkeile 161 um einen Überstand der Verrohrung von etwa einem Meter geschlossen sind. Ein weiterer Verrohrungszug 111 kann sich in der TDA 202/LSA 228 befinden, die von THP 207 auf eine Überstandsebene über MOH 204 angehoben ist, wobei der Hebezug TDA 202 zum oberen Antrieb 116 zeigt. THP 207, UTC 242 und LTC 244 können geöffnet und eingefahren sein. Der TBR 254 und der SGA 262 sind möglicherweise leer (z. B. auf dem Weg zur Aufnahme eines neuen Verrohrungszugs von der FIB 166). Beispielhafte Schritte der Nicht-CRT-Tripping-In-Sequenz für Verrohrungszug können wie nachstehend in Tabelle 14C angegeben sein. TABELLE 14C: Tripping-In von Verrohrungszügen ohne CRT-Betrieb
    Bediener 195 Vorgang Sichtlinie Ausrüstungsvoraussetzung Ausrüstungsfunktionalität HMI
    1. Bohrhauer Hebezug 129 von TD 116 öffnen: - Überprüfen, dass Absetzkeile 161 geschlossen sind. - Hebezug 129 öffnen. Visuell/CCTV Die Absetzkeile 161 müssen geschlossen sein, bevor der Hebezug 129 geöffnet wird. Der Hebezug 129 Öffnen ist nicht auswählbar, wenn die Absetzkeile 161 nicht geschlossen sind. TD 116 Hebezug 129 in geöffneten Zustand.
    1.1. Rohr-Handler TBR 254 und SGA 262 nehmen neuen Verrohrungszug auf: - TBR 254 und SGA 262 zum ausgewählten Finger/Steckplatz in FIB 166 bewegen. - TBR 254- und SGA 262-Führungen schließen und an Zugbefestigen. Visuell/CCTV - TBR 254 und SGA 262 Griff/Führung offen. - Ausgewählte FIB 166-Position „gültig“. - TBR 254 bewegt sich in FIB 166, das über offenen Verriegelungen liegt. Einstellungen verfügbar. - TBR 254 und SGA 262 Griff/Führung schließt. - TBR 254 und SGA 262 Griff/Führung in geschlossen en Zustand.
    2. Bohrha uer TD 116 einfahren und auf die Verriegelungshöhe bewegen: - Überprüfen, ob der Hebezug 129 geöffnet ist. - TD 116 einfahren, um TJ freizumachen. - TD 116 Hebezug 129 auf Zugverriegelungs höhe (oberer Anschlag oder berechneter Anschlagpunkt) anheben. Visuell/CCTV Position des TD 116-Rohr-Handlers in Richtung TDA 202. DW 119 Einstellung oberer Anschlag.
    2.1. Rohr-Handler TDA 202 Zug zu WC 203 bewegen: - TDA 202 weiter anheben und bis WC 203 (über dem Überstand) ausfahren. - LSA 228-Führung zu WC 203, wenn das Stiftende über dem Bohrboden liegt. Visuell/CCTV TD 116 eingefahren. - Zu WC 203 kippen. - TDA 202 obere Box dotieren, falls vorausgewählt (automatisch). - Lastanzeige TDA 202.
    2.2. Rohr-Handler THA/CTO zu WC 203 bewegen: - Überprüfen, dass sich der Zug in WC 203 und LSA 228 über dem CTO-Arbeitsbereich befindet. - CTO-Sequenz starten, um THT zu WC 203 zu bewegen. - Optional: THT/CTO zu WC 203 bewegen, wenn TD 116 über THA liegt, falls ausgewählt. - CTO offen. - WC 203 ausgewählt. - LSA 228 in WC 203. - CTO wechselt zu WC 203. - Zum Überstand anheben. - ZMS verhindert CTO-Start, wenn TD 116 oder LSA 228 zu niedrig ist. THA/CTO in WC 203.
    2.3. Rohr-Handler CTO BUT schließen: - Korrekte CTO-Höhe einstellen/überprü fen. - CTO-Sequenz fortsetzen. Visuell/CCTV CTO in WC 203. CTO BUT schließen. - Rohrführung schließen. - CTO BUT in geschlossenen Zustand. - CTO SG in geschlossenen Zustand.
    2.4. Rohr-Handler MUST für sanftes Stechen schließen (optional): - Falls erforderlich, CTO-Höhe und TD 116-Höhe einstellen. - CTO-Sequenz fortsetzen. Visuell/CCTV CTO in WC 203. - MUST schließen. - MUST nimmt einen Teil der Last auf, wenn es vor dem Stabbing der Verrohrung geschlossen wird. MUST in geschlossenen Zustand.
    2.5. Bohrhauer Verrohrung: - TD 116 zu Verrohrung absenken (Soft Stab). - CTO-Stabbing-Führung öffnen. Visuell/CCTV - TD 116 Verbindung kippen schweben. CTO in WC 203 mit geschlossener Stabbing-Führung. Gewicht gemäß Verrohrungsdate neingabe zu MUST übertragen. CTO SG in offenen Zustand.
    2.6. Rohr-Handler LSA 228 öffnen und einfahren: - LSA 228 öffnen und einfahren, wenn die Verrohrung in die Stichführung eingetreten ist. Visuell/CCTV - CTO-Stichführung geschlossen. LSA 228 Öffnungsstatus.
    2.7. Rohr-Handler CTO Spin-In und MU: - Überprüfen, dass die Verrohrung in Box angeordnet ist. - CTO-Sequenz fortsetzen. - MU annehmen oder ablehnen. Visuell/CCTV Zug in Überstand angeordnet (TD 116 entladen, Hebezug 129 unterhalb von TJ, um das Drehen zu ermöglichen). - CTO beginnt sich zu drehen und MU automatisch gemäß Verrohrungsdaten einstellungen. - Bei Annahme: Spinner, Führung und Klemmen öffnen und dann in die Parkposition zurückkehren. Verrohrung verbundener Zustand.
    2.8. Rohr-Handler TBR 254 und SGA 262 bewegen Zug zu THP 207: - FIB 166-Verriegelungen für die ausgewählte Reihe öffnen. - Überprüfen, ob die Verriegelungen geöffnet sind (visuell/CCTV). - TBR 254 Zug anheben und von FIB 166 zu THP 207 bewegen. - FIB 166-Verriegelungen schließen, wenn sich Zug aus FIB 166 bewegt. - Zug auf THP 207 ablegen. Visuell/CCTV - THP 207 leer. - UTC 242/LTC 244-offen. - Korrektes Rohr in TBR 254 und SGA 262 erkannt. - TBR 254 kann nicht mit Gewicht geöffnet werden. - TBR 254 Griff offen, wenn entladen. - FIB 166-Verriegelungen öffnen sich nicht, wenn sich der TBR 254-Kopf in der unteren Position befindet. - Offene Verriegelung en anzeigen. - Lastanzeige TBR 254, entladen.
    2.9. Rohr-Handler UTC 242 und LTC 244 erstrecken sich auf THP 207 und schließen: - UTC 242 und LTC 244 erstrecken sich zu THP 207. - UTC 242 und LTC 244 schließen. Visuell/CCTV TBR 254 und SGA 262 mit Zug in THP 207. UTC 242 und LTC 244 erstrecken sich und schließen. UTC 242 und LTC 244 in geschlossen en Zustand.
    2.10. Rohr-Handler TBR 254 und SGA 262 öffnen sich und bewegen sich in Richtung FIB 166: - TBR 254-Klemmen und - Führung und SGA 262-Führung öffnen. - Weiter zu FIB 166/nächstem Zug. - Mit Schritt 1.1 fortfahren - UTC 242/LTC 244 an Zug geschlossen. TBR 254 und SGA 262 in offenen Zustand.
    3. Bohrhauer TD 116 ausfahren und Hebezug 129 verriegeln: - TD 116 zu WC 203 ausfahren. - Verriegelungsheb ezug 129 (automatisches Schließen beim Aufprall). Visuell/CCTV TDA 202 unter TJ. - Hebezug 129 Geschlossener Zustand. - TD 116 in WC 203 anzeigen.
    3.1. Rohr-Handler TDA 202 öffnen und zu THP 207 bewegen: - Überprüfen, dass TD 116 Hebezug 129 geschlossen ist. - Hebezug 129 öffnen. - Zur vertikalen Verknüpfung einfahren. - Drehen und senken zu Zug in THP 207. Visuell/CCTV Hebezug 129 geschlossen. TDA 202 fährt von WC 203 ein, dreht sich und senkt sich, bis Hebezug (z. B. Greifer 169) in Richtung THP 207 zeigt. Hebezug TDA 202 offener Zustand. - TDA 202 Positionsanimierung.
    4. Bohrhauer - Absetzkeile 161 öffnen: - Absetzkeile 161 öffnen (Befehl). - Heben, um Gewicht zu nehmen und Absetzkeile 161 zu öffnen. Visuell - TD 116 Hebezug 129 muss geschlossen sein. - CTO hat MU-Sequenz abgeschlossen mit akzeptierter Verbindung. Absetzkeile 161 in offenen Zustand. - Last DW 119.
    5. Bohrhauer Unterer Verrohrungsstrang in Bohrloch 102: - Überprüfen, dass Absetzkeile 161 geöffnet sind, bevor der Verrohrungsstrang abgesenkt wird. - IBOP öffnen und MP 144 starten, um die Verrohrung zu füllen, falls ausgewählt. (Füllwerkzeug erweitern, falls installiert). Visuell Absetzkeile 161 offen. MP 144 stoppt nach der eingestellten Anzahl von Hüben, falls ausgewählt. - Einstellungen : DW 119 Absenkgesch windigkeit und minimales Durchhangge wicht. - IBOP offen. - MP 144 läuft.
    5.1. Rohr-Handler TDA 202 und LSA 228 erstrecken sich zu Zug in THP 207: - Hebezug TDA 202 ausklappen/ausfahren, bis er mit Zugin THP 207 unterhalb von TJ in Kontakt kommt. Visuell/CCTV - TDA 202 Hebezug muss offen sein. - Der Führungstrichter LSA 228 muss offen sein. TDA 202-Hebezug ausklappen/ausfahren, bis er mit Zug in THP 207 in Kontakt kommt.
    5,2. Rohr-Handler TDA 202 und LSA 228 rasten an Zug in THP 207 ein: - TDA 202 Hebezug schließen. - LSA 228 Führungstrichter schließen. Visuell/CCTV TDA 202 Hebezug muss sich in der Position THP 207 befinden. - Hebezug TDA 202 in geschlossenen Zustand. Führung LSA 228 in geschlossenen Zustand.
    5.3. Rohr-Handler UTC 242 und LTC 244 öffnen und einfahren. Visuell/CCTV - TDA 202 Hebezug muss geschlossen sein. UTC 242 und LTC 244 öffnen und einfahren. UTC 242 und LTC 244 in offenen Zustand. - UTC 242 und LTC 244 Positionsanimierung.
    5.4. Rohr-Handler TDA 202 Zug zu Bohrboden bewegen: - TDA 202 Hebezug, geführt vom LSA 228 (z. B. etwa neun Meter) bis zur Standby-Position des Bohrbodens 114. - Mit Schritt 2.2 fortfahren Visuell/CCTV UTC 242 oder LTC 244-offen. - TDA 202 anheben, in die Vertikale kippen, um 180 Grad drehen, um zu TD 116 zu zeigen. - TDA 202 obere Box dotieren, falls vorausgewählt (automatisch). - TDA 202 Lastanzeige. - TDA 202 Positionsanimierung.
    6. Bohrhauer Absetzkeile 161 einstellen: - Absetzkeile 161 auf die richtige Überstandshöhe einstellen. - Gewicht abnehmen. Visuell Überstand auf richtiger Höhe. Absetzkeile 116 in geschlossenen Zustand. - Lastanzeige DW 119. Zähl eraktualisierung.
    7. Bohrhauer Trip-Tank oder aktives Volumen prüfen, Gewinn/Verlust: - Trip-Tank oder aktiver Gewinn/Verlust. - Alle Schritte für den nächsten Zug wiederholen. Visuell Absetzkeile 161 geschlossen. Gewinn/Verlust von Trip-Tank wird bestimmt und angezeigt. Trip-Blatt/Lautstärkeregler.
  • Verschiedene Kombinationen der oben beschriebenen Aspekte können auch verwendet werden, um eine Verrohrung mit großem Durchmesser (LDC) vom CW 131 mit dem oberen Antrieb 116 und der CRT zu betreiben. Zum Beispiel kann LDC einen Außendurchmesser von ungefähr 13,375 Zoll (ungefähr 34 Zentimeter) oder größer haben. Vorbereitungen für einen solchen Betrieb können die nachstehend in Tabelle 15A aufgeführten Beispiele einschließen. Tabelle 15A: Vorbereitungen zum Ausführen von LDC aus CW mit TD und CRT
    Ausrüstung Zuständig Überprüfungen
    CW 131 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Der Verfahrweg ist frei. Die Verrohrungen sind mit dem hinteren Ende in Übereinstimmung mit dem Schlitten 133 korrekt ausgelegt, um eine korrekte Beladung zu gewährleisten. Aufnahme von Verrohrung vorbereiten.
    CTO: THT+CBU Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Verrohrungs-Backup-Zange (CBU) ist in THT aufgebaut. CBU an Verrohrungsgröße angepasst. Matrizen sind korrekt, sauber und nicht abgenutzt. Der Verfahrweg ist frei.
    LSA 228 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Der Verfahrweg ist frei.
    Absetzkeile 161 Drehtisch Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Korrekte Einsätze Absetzkeilen 161. Matrizen sind sauber und nicht abgenutzt. Drehtisch-Drehsperre aktiviert.
    TD 116 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Aufnahme Hebezug 129 korrigieren. Verlängerungsketten der Hebezugverknüpfung prüfen. Bedienerbildschirm, Systemstatus. Der Verfahrweg ist frei. CRT installiert und getestet.
    DW 119 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Geprüft.
    Bohrlochrohre 111 Bediener 195 auf dem Bohrboden 114. Bohrlochrohre 111 sind in CW 131 auszulegen. Bohrlochrohre 111 müssen gereinigt und dotiert werden, Protektoren müssen entfernt werden (andere Implementierungen können für Verrohrungen mit Protektoren verwendet werden). Verrohrungen gemessen, markiert und aktualisiert.
  • Das Bohrlochbausystem 100, 200 kann dann für den Betrieb eingerichtet werden. Beispiele für einen solchen Aufbau können wie nachstehend in Tabelle 8B angegeben sein. Tabelle 15B: Einrichtung zum Ausführen von LDC von CW mit TD und CRT
    Ausrüstung Zuständig Konfiguration HMI
    Rohrhand habung: LSA 228, CBU, CW 131 Rohr-Handler Überprüfen, ob Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Aus für die gesamte Rohrhandhabungsausrüstung deaktiviert hat. Den Bildschirm Bauprogramm auf dem Touchscreen 522, 524 öffnen. Ausführen 13 3/8 "Verrohrung von CW mit TD- und CRT-Modus auswählen. Den Setup-Assistenten auswählen, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Einstellungen überprüfen: Verrohrungsgröße auswählen. Den zu verwendenden CBU auswählen. Überstandsziel. „Alle Maschinen aktivieren“ auswählen, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Zurücksetzbildschirm überprüfen. Einrichtungsassistent des Bauprogramms. Nach dem Start: Statusüberschrift des Bauprogramms auf Frontbildschirm 532, 534, 536 auf grünes Licht prüfen.
    TD 116, DW 119, MP 144 Bohrhauer Überprüfen, ob Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Aus für die gesamte Rohrhandhabungsausrüstung deaktiviert hat. Den Bildschirm Bauprogramm auf dem Touchscreen 522, 524 öffnen. Ausführen 13 3/8 "Verrohrung von CW mit TD- und CRT-Modus auswählen. Den Setup-Assistenten auswählen, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Einstellungen überprüfen: Überstandsziel. Länge der TD-Hebezugsverbindung einstellen. Obere/untere Anschläge von DW 119 einstellen. Maximale Absenkgeschwindigkeit einstellen. Minimales Durchhanggewicht einstellen. Trip-Tank 1/2/auto. Trip-Tank niedrige/hohe Pegel. Überprüfen, dass aktive Tanks ausgewählt und aufgereiht sind. MP 144 (zum Befüllen der Verrohrung, optional) auswählen. Einstellung der Druckgrenze MP 144 überprüfen. Hauptschieber Pumpen zuweisen. Anzahl der Hübe und SPM einstellen, um Verrohrung zu füllen (optional). Hochlaufparameter einstellen. Korrekte Hebezugseinstellung (manuell/remot) überprüfen. „Alle Maschinen aktivieren“ auswählen, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Zurücksetzbildschirm überprüfen. Einrichtungsassistent des Bauprogramms. Nach dem Start: Statusüberschrift des Bauprogramms auf Frontbildschirm 532, 534, 536 auf grünes Licht prüfen.
    TD 116 Bohrhauer Überprüfen, ob der Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 die Vorprüfungen abgeschlossen hat. Aktivieren von TD 116 über Touchscreen 522, 524. Korrekte Einstellung des Hebezugs 129 (manuell/remot) überprüfen. Bildschirm Betrieb auf Touchscreen 522, 524 auswählen. Bedienerbildschirm, Systemstatus/Alarme überprüfen.
    DW 119 Bohrhauer Aktivieren von DW 119 über Touchscreen 522, 524. Maximale Absenkgeschwindigkeit einstellen. Minimales Durchhanggewicht einstellen. Bedienerbildschirm, Systemstatus/Alarme überprüfen.
    Absetzkeile 161, Drehtisch Bohrhauer Korrekte Einstellung für Absetzkeile 161 (manuell/remot) überprüfen. Bedienerbildschirm, Systemstatus/Alar me überprüfen.
    Alle Maschinen Bohrhauer Überprüfen, dass alle relevanten Maschinen im Zonenmanagementsystem und im Rohrverriegelungssystem aktiviert sind.
    Bohrlochr ohre 111 Rohr-Handler Alle Bohrlochrohre 111 sind registriert.
  • Nach solchen Vorbereitungen und dem Aufbau kann der Bediener 195 den Bohrboden 114 verlassen, und die Ausrüstung kann so konfiguriert sein, dass sie für die Fernsteuerung bereit ist (z. B. durch Deaktivieren von Notstopps). Ein Beispiel für diese Sequenz kann mit einem Verrohrungsüberstand beginnen (z. B. ca. 1,5 m) bei WC 203, wobei die Absetzkeile 161 geschlossen und die CRT eingerastet sind. Die Verrohrung kann auf der Verrohrungsseite des CW 131 ausgelegt werden (z. B. Bohrerseite), nachdem sie gereinigt, dotiert und gezählt wurde und Protektoren entfernt wurden. Die Catwalk-Rame 149 kann mit einer Verrohrung beladen sein. Der TDA 202 kann außerhalb des Kollisionsbereichs geparkt werden (z. B. oben auf dem Mast), und der LSA 228 ist möglicherweise bereit. Beispielhafte Schritte der Sequenz können wie nachstehend in Tabelle 15C angegeben sein. TABELLE 15C: Sequenz zum Ausführen von LDC von CW mit TD und CRT
    Bediener 195 Vorgang Sichtlinie Ausrüstungsvoraussetzung Ausrüstungsfunktionalität HMI
    1. Bohrhauer CRT vom Überstand lösen: - Überprüfen, dass die Absetzkeile 161 geschlossen und die Verbindungen/He bezug in Richtung CW 131 gekippt sind. - CRT vom Überstand lösen. - TD 116 zu CW 131-Aufnahmeposition (über Verrohrung) heben. Visuell/CCTV Die Absetzkeile 161 müssen geschlossen sein, bevor die CRT gelöst wird. CRT in Trennzustand.
    1.1. Rohr-Handler Verrohrung in die Aufnahmeposition des Bohrbodens 114 schieben: - Überprüfen, dass TD-Hebezug 129 über CW 131-Aufnahmeposition ist. - CW 131 Sequenz aktivieren, um Verrohrung in CW 131-Aufnahmeposition zu bewegen. Visuell/CCTV Der Schlitten 133 bewegt sich um einen festgelegten Abstand vorwärts. CW 131 an CW 131-Aufnahmeposition.
    2. Bohrhauer Aufnahmehebezug 129 einrasten: - Verbindungen über Verrohrung ausfahren. - TD 116 absenken, um Hebezug 129 einzurasten. - Sicherheitsstift einrasten (manuell). Visuell CW 131 in Aufnahmeposition
    3. Bohrha uer TD 116 Hebezugverrohru ng von CW 131: - TD 116 anheben, um Verrohrung aus CW 131 aufzunehmen. - Verbindung kippen schweben aktivieren oder den Hebezug 129 in die vertikale Position bewegen. Visuell - TD Hebezug 129 geschlossen. - Verbindung kippen schweben: Hebezug 129 in WC 203 über Arbeitsbereich RN 151. Der Hebevorgang stoppt, bevor die Verrohrung ohne Führung aus CW 131 herausgehoben wird.
    3.1. Rohr-Handler LSA 228 ausfahren, um Verrohrung über CW 131 zu führen: - LSA 228 in die voreingestellte Position bringen, um die Verrohrung über CW 131 aufzunehmen. - Bevor das untere Ende der Verrohrung CW 131 verlässt, LSA 228 Trichter schließen. Visuell/CCTV TD 116 über Betriebsbereich LSA 228. LSA 228 Trichter in geschlossen en Zustand.
    3.2. Rohr-Handler THT/CBU zu WC 203 bewegen: - Überprüfen, ob TD 116 über dem CBU-Arbeitsbereich angehoben ist. - CBU-Sequenz starten, um THT/CBU zu WC 203 zu bewegen. CBU offen. - CBU wechselt zu WC 203. - Zum Überstand anheben. - ZMS verhindert CBU-Start, wenn TD 116 zu niedrig ist. CBU in WC 203.
    3.3. Rohr-Handler LSA 228 Hinterteil in Verrohrung zu WC 203: - TD setzt Heben fort. - LSA 228 Hinterteil im Verrohrung in Richtung WC 203, wenn sich das Stiftende über dem Überstand befindet. - Zentralisierer LSA 228 geschlossen, wenn sich die Verrohrung nahe zu WC 203 befindet. Visuell - Verrohrungsboden frei von CW 131 und über dem Überstand angehoben. - LSA 228 Trichter schließen. Zentralisierer LSA 228 in geschlossen en Zustand.
    3.4. Rohr-Handler Verrohrungs-Single mit CBU in WC 203 führen: - Überprüfen, dass Verrohrungs-Single in WC 203 geladen ist. - CBU-Sequenz fortsetzen. Visuell/CCTV - CBU in WC 203. - LSA 228 in WC 203. -CBU BUT schließen. - Rohrführung schließen. - CBU BUT in Geschlossen en Zustand. - Führung CBU in geschlossen en Zustand.
    3.5. Rohr-Handler Verrohrung: - TD 116 zu Verrohrung in Überstand absenken. - Weiter absenken, um CRT zu stechen. Visuell/CCTV - TD 116 in WC 203. CBU in WC 203 mit geschlossener Stabbing-Führung.
    3.6. Rohr-Handler LSA 228 öffnen und einfahren: - LSA 228 öffnen und einfahren, wenn die Verrohrung in die Stichführung eingetreten ist. Visuell/CCTV - CTO-Stichführung geschlossen. LSA 228 Öffnungsstatus.
    3.7. Rohr-Handler CW 131 in Ladeposition einfahren: - Überprüfen, dass das Ende des Verrohrungsstifts frei von Rampe 149 ist. - CW 131 in Richtung FT-Ladeposition bewegen. Visuell/CCTV - Schlitten 133 bewegt sich in Ladeposition. - Rampe 149 kippt in Ladeposition. CW 131-Animierung.
    4. Bohrhauer Stich-CRT, Spin-in und MU: - Überprüfen, dass die Verrohrung gestochen ist und der Hebezug entladen ist (Hebezug gleitet nach unten). - Überprüfen, ob die CBU für Backup geschlossen ist. (Optional: oder Absetzkeile 161 für backup geschlossen). - CRT stechen und einrasten (verriegeln). - Spin-In- und MU-Verrohrungsverbindung. Visuell/CCTV - Verrohrungs-Single in Überstand gestochen (TD-Hebezug 129 unter TJ, um Drehen zu ermöglichen). - CBU gleitet wieder hoch. TD 116/CRT dreht sich automatisch und MU - CBU für Backup geschlossen. - Verrohrung verbundener Zustand. - CRT Eingerasteter Zustand.
    4.1. Rohr-Handler CBU öffnen und in geparkte Position bewegen: - Überprüfen, dass die Verrohrung hergestellt wurde. - CBU-Backup-Sequenz fortsetzen. - Verrohrung verbunden. - CRT verbunden. CBU BUT öffnen und THT in geparkte Position bewegen. - CBU offen. - CBU geparkt.
    5. Bohrhauer - Absetzkeile 161 öffnen: - Absetzkeile 161 öffnen (Befehl). - Heben, um Gewicht aufzunehmen und Absetzkeile 161 zu öffnen. Visuell - TD 116/CRT hat MU-Sequenz mit korrektem Drehmoment abgeschlossen (CRT verbunden). Absetzkeile 161 in offenen Zustand. - Last DW 119.
    6. Bohrhauer Run-in-Hole: - Überprüfen, dass Absetzkeile 161 geöffnet sind, bevor der Verrohrungsstrang in Bohrloch 102 abgesenkt wird. - Optional: Verrohrung füllen, falls ausgewählt. - IBOP öffnen. - MP 144 starten (Verrohrungsfül lmodus). - IBOP schließen. Visuell - Absetzkeile 161 offen. - Optional: MP 144 bereit. Optional: Der ausgewählte MP 144 pumpt mit dem ausgewählten MP 144 eine festgelegte Anzahl von Hüben mit der eingestellten Rate und stoppt. MP 144 SPM, Gesamthub und Druck.
    6.1. Rohr-Handler Nächste Verrohrung auf Rampe 149 laden: - Ladefinger verwenden, um weitere Verrohrung in die Rampe 149 zu laden. Visuell/CCTV - Verrohrung in Ladeposition bereit. - CW 131 in Ladeposition.
    7. Bohrhauer Aufnahmehebezug öffnen und nach außen kippen: - Wenn sich der Hebezug in der Nähe des Bohrbodens 114 befindet, entfernt ein Bediener 195 den Sicherheitsstift und öffnet den Hebezug. - Wenn sich der Bediener außerhalb des Bereichs befindet, Verbindungen nach außen kippen und Absenkung fortsetzen. Visuell
    7.1. Rohr-Handler Rampe 149 zum Bohrboden führen: - Sicherstellen, dass die Verrohrung in die Rampe 149 geladen ist. - Rampe 149 in Richtung Rohraufnahmeposition bewegen. Visuell/CCTV Verrohrung auf Rampe 149 geladen. -Rampe 149 neigt sich zur Bohrlochrohrposition des Bohrbodens 114. - Der Schlitten 133 bewegt sich in Richtung Bohrboden 114. - Schlitten 133 stoppt mit Verrohrungs-Box in Rampe 149. CW 131 animiert.
    8. Bohrhauer Absetzkeile 161 einstellen: - Absetzkeile 161 auf die richtige Überstandshöhe einstellen. - Gewicht abnehmen. Visuell Überstand auf richtiger Höhe. Absetzkeile 161 in geschlossenen Zustand. - Lastanzeige DW 119.
    9. Bohrhauer Gewinn/Verlust überprüfen: - Je nach ausgewähltem Vorgang Gewinn/Verlust des Trip-Tanks oder den aktiven Gewinn/Verlust prüfen. Visuell Gewinn/Verlust von Trip-Tank oder aktivem Tank wird bestimmt und angezeigt. Lautstärkere gelung.
    10. Sequenz für die nächste Verrohrung wiederholen.
  • Für das Tripping-Out von Bohrkragenzügen kann ein Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 überprüfen, ob verschiedene Ausrüstungsgegenstände ordnungsgemäß abgeschaltet und verriegelt sind, und dann möglicherweise andere Vorbereitungen durchführen, wie beispielsweise die oben in Tabelle 11A aufgeführten Beispiele. Das Bohrlochbausystem 100, 200 kann dann für die Bohrkragenzug-Trip-out-Sequenz aufgebaut werden. Beispiele für einen solchen Aufbau können wie nachstehend in Tabelle 16A angegeben sein. Tabelle 16A: Set-Up für Tripping-Out von Bohrkragenzügen
    Ausrüstung Zuständig Konfiguration HMI
    Rohrhand habung: TBR 254, SGA 262, UTC 242, LTC 244, THP 207, LSA 228, RN 151 Bohrhauer/ Rohr-Handler Überprüfen, ob Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Aus für die gesamte Rohrhandhabungsausrüstung deaktiviert hat. Den Bildschirm Bauprogramm auf dem Touchscreen 522, 524 öffnen. Tripping-Modus auswählen. Den Setup-Assistenten auswählen, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Einstellungen überprüfen: Steckplatz auswählen, Richtung zum Zurücksetzen von Bohrkragenzügen. Rohrtyp auswählen. Zu verwendendes RN 151 auswählen. RN 151 MU-Drehmoment. Stift/Box-Dotierung durchführen. Überstandsziel. „Alle Maschinen aktivieren“ auswählen, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Zurücksetzbildschirm überprüfen. Einrichtungsassistent des Bauprogramms. Nach dem Start: Statusüberschrift des Bauprogramms auf Frontbildschirm 532, 534, 536 auf grünes Licht prüfen.
    TD 116, DW 119, MP 144, Trip- Tank Bohrhauer Überprüfen, ob Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 die Vorprüfungen abgeschlossen und den Not-Aus für die gesamte Rohrhandhabungsausrüstung deaktiviert hat. Den Bildschirm Bauprogramm auf dem Touchscreen 522, 524 öffnen. Tripping-DC-Modus auswählen. Den Setup-Assistenten auswählen, um das Popup auf dem Frontbildschirm 532, 534, 536 zu öffnen. Einstellungen überprüfen: Überstandsziel. Obere/untere Anschläge von DW 119 einstellen. Maximale Absenkgeschwindigkeit einstellen. Minimales Durchhanggewicht einstellen. Trip-Tank 1/2/auto. Trip-Tank niedrige/hohe Pegel. „Alle Maschinen aktivieren“ auswählen, um alle Maschinen zu starten und vorzubereiten. Zurücksetzbildschirm überprüfen. Einrichtungsassistent des Bauprogramms. Nach dem Start: Statusüberschrift des Bauprogramms auf Frontbildschirm 532, 534, 536 auf grünes Licht prüfen.
    TD 116 Bohrhauer Überprüfen, ob der Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 die Vorprüfungen abgeschlossen hat. Aktivieren von TD 116 über Touchscreen 522, 524. Bildschirm Betrieb auf Touchscreen 522, 524 auswählen. Bedienerbildschirm, Systemstatus/ Alarme überprüfen.
    DW 119 Bohrhauer Aktivieren von DW 119 über Touchscreen 522, 524. Bedienerbildschirm, Systemstatus/ Alarme überprüfen.
    Alle Maschinen Bohrhauer Überprüfen, dass alle relevanten Maschinen im Zonenmanagementsystem und im Rohrverriegelungssystem aktiviert sind. Bedienerbildschirm, Systemstatus/ Alarme überprüfen.
  • Nach solchen Vorbereitungen und dem Aufbau kann der Bediener 195 den Bohrboden 114 verlassen, und die Ausrüstung kann so konfiguriert sein, dass sie für die Fernsteuerung bereit ist (z. B. durch Deaktivieren von Notstopps). Die Sequenz zum Tripping-Out von Bohrkragenzügen kann mit einem Überstand des Bohrkragenzugs 111 bei WC 203 beginnen, wobei der Hebezug 129 des oberen Antriebs 116 auf dem Überstand geschlossen ist und die Absetzkeile 161 geschlossen sind. Die UTC 242 und LTC 244 können an einem anderen Bohrkragenzug 111 im THP 207 geschlossen werden, wobei das Waschen und Dotieren des Stifts bereits abgeschlossen ist. Der TDA 202 kann außerhalb des Kollisionsbereichs geparkt sein, und der LSA 228, TBR 254 und SGA 262 können jeweils leer sein. Beispielhafte Schritte der Bohrkragenzug-Tripping-out-Sequenz können wie nachstehend in Tabelle 16B angegeben sein. Tabelle 16B: Tripping-Out-Vorgang von Bohrkragenzügen
    Bediener 195 Vorgang Sichtlinie Ausrüstungsvoraussetzung Ausrüstungsfunktionalität HMI
    1. Bohrhauer Absetzkeile 161 öffnen und Bohrstrang 120 heben: - Überprüfen, dass TD-Hebezug 129 unter TJ geschlossen ist. - Absetzkeile öffnen 161. - Heben, um Gewicht zu nehmen, und überprüfen, dass Absetzkeile 161 geöffnet sind. Visuell/CCTV Hebezug 129 muss geschlossen sein, bevor die Absetzkeile 161 geöffnet werden. - Absetzkeile 161 Öffnen ist nicht auswählbar, wenn Hebezug 129 nicht geschlossen ist. - Der Befehl Absetzkeile 161 Öffnen wird nach einer festgelegten Zeit zurückgesetzt, wenn die Absetzkeile 161 nicht geöffnet werden. Absetzkeile 161 in offenen Zustand. Einstellungen : DW 119 Hubgeschwin digkeit und maximaler Overpull.
    1.1. Rohr-Handler TBR 254 und SGA 262 nehmen Zug von THP 207 auf: - TBR 254 und SGA 262 bewegen sich zu THP 207. - Führungen schließen und am Zug festklemmen. Visuell/CCTV TBR 254 und SGA 262 Griff/Führung offen. TBR 254 und SGA 262 Griff/Führung schließt automatisch. TBR 254 und SGA 262 Griff/Führung in geschlossen en Zustand.
    1.2. Rohr-Handler UTC 242 und LTC 244 öffnen und einfahren: - UTC 242 und LTC 244 öffnen Führungen. - UTC 242 und LTC 244 erstrecken sich zu THP 207. Visuell/CCTV TBR 254 und SGA 262 an Zug in THP 207 geschlossen. UTC 242 und LTC 244 öffnen und einfahren. UTC 242 und LTC 244 in offenen Zustand - eingefahren.
    1.3. Rohr-Handler TBR 254 und SGA 262 bewegen sich zu FIB 166 mit Zug: - Zug von THP 207 anheben. - Zur ausgewählten Position in FIB 166 bewegen. Visuell/CCTV Gültige FIB 166-Position ausgewählt. - TBR 254 und SGA 262 folgen vordefiniertem Pfad. - FIB 166-Verriegelungen öffnen sich, wenn sich der Zug außerhalb der ausgewählten FIB 166-Reihe befindet. - Die FIB 166-Verriegelungen werden vor dem Ablegen des Zugs geschlossen. - Zug auf ausgewählte Position ablegen. - Last TBR 254. - Verriegelung en FIB 166 in offenen Zustand. - Verriegelung en FIB 166 in geschlossenen Zustand.
    1.4. Rohr-Handler RN 151 zu WC 203 bewegen: - Überprüfen, ob TD 116 über dem RN 151-Arbeitsbereich angehoben ist. -RN 151-Ausbruchsequenz starten, um RN 151 zu WC 203 zu bewegen. Visuell/CCTV - RN-Zange öffnen. - WC 203 ausgewählt. - RN 151 bewegt sich zu WC 203. - RN 151 zum Überstand anheben. - RN 151 stoppt/wartet außerhalb des WC 203-Bereichs, wenn sich TD 116 bewegt. TJ (Überstand) Hilfsanzeige
    1.5. Rohr-Handler LSA 228 bewegt sich zu WC 203: - LSA 228 bewegt sich zu WC 203. Visuell/CCTV LSA 228 stoppt/wartet außerhalb des WC 203-Bereichs, wenn sich TD 116 bewegt.
    2. Bohrhauer Absetzkeile 161 einstellen: - Die erforderliche Überstandshöhe überprüfen. - Absetzkeile 161 einstellen (Befehl). - Gewicht abnehmen. Visuell/CCTV DW 119 Einstellung oberer Anschlag.
    2.1. Rohr-Handler RN 151 Ausbruch und Spin-out: - Überprüfen, dass Absetzkeile 161 geschlossen und das Gewicht abgenommen ist. - Falls erforderlich, RN 151-Höhe einstellen. - RN 151-Sequenz fortsetzen. Hinweis: Vorsichtiger Spin-out. Manueller Modus verfügbar. CCTV Absetzkeile 161 geschlossen. - Ausbruch und Spin-out. Bei Bedarf ist ein doppelter Ausbruch möglich. - RN 151 Spinner, Führung und Klemmen öffnen. - RN 151 zurück in Parkposition bringen. - RN 151 Anzeige. - Zug nicht verbunden.
    2.2. Rohr-Handler LSA 228 Führung schließen: - Überprüfen, dass LSA 228 in WC 203 und Absetzkeile 161 geschlossen sind. - LSA 228 Führungstrichter schließen. Visuell/CCTV Absetzkeile 161 geschlossen. LSA 228 schließt nicht in WC 203, falls Absetzkeile 161 nicht geschlossen sind. - LSA 228 in WC 203. -LSA 228 Führungstrichier in geschlossenen Zustand.
    3. Bohrhauer Hebezeugzug aus Überstand: - Überprüfen, dass RN 151 fertig und offen ist und LSA 228 geschlossen ist. Option: Wenn der zweite RN 151 verwendet wird, sollte der erste RN 151 eingefahren werden. - Hebezeugzug über dem Überstand. Visuell/CCTV - RN hat Spin-out abgeschlossen, BUT offen. LSA 228 Trichter geschlossen. Der Zug wird vorsichtig angehoben. Das Anheben wird gestoppt, wenn sich der Zug an Gewinden in TJ verfängt.
    3.1. Rohr-Handler LSA 228 führt Zug zu THP 207: - Stift über Überstand überprüfen. - LSA 228-führt Zug zu THP 207. - UTC 242 und LTC 244 erstrecken sich zu DCH. Visuell/CCTV - RN 151 geöffnet. - Optional: Zweiter RN 151 offen und eingefahren. Animierte Positionen.
    4. Bohrhauer - Zug zu THP 207 absenken: - Überprüfen, dass sich Zug (Stiftende) außerhalb des Bohrbodens 114 befindet. - Zug zu THP 207 absenken, geführt von LSA 228. - Verbindungen nach außen zu UTC 242 kippen. Visuell/CCTV TD 116 stoppt mit dem Hebezug 129 über UTC 242.
    4.1. Rohr-Handler TD und LSA 228 bewegen Zug zu DCH: - TD 116 und LSA 228 bewegen sich zu DCH. - LTC 244 schließt, wenn sich Zug nahe zu DCH befindet. - Zug auf DCH ablegen. - TD-Verbindungen nach außen in Richtung UTC 242 gekippt. - UTC 242 schließt, wenn sich Zug in der Führung befindet. - LSA 228 öffnet und fährt ein. Visuell/CCTV - UTC 242 geöffnet. - LSA 228 Führungstrichter geschlossen. - UTC 242 geöffnet in DCH. - LTC 244 schließt, wenn sich Zug unter LTC 244 befindet. - DW 119 verlangsamt sich über DCH. - UTC 242 schließt, wenn sich Zug in UTC 242 befindet. - LTC 244 ist ausgefahren und geschlossen. UTC 242 animiert in DCH. - LSA 228 ausfahren. - LTC 244 in geschlossenen Zustand. - UTC 242 in geschlossenen Zustand. - LSA 228 geöffnet.
    5. Bohrhauer TD-Hebezug 129 öffnen, zum Überstand absenken: - Überprüfen, dass UTC 242 und LTC 244 geschlossen sind. - Hebezug 129 öffnen. - Verbindungen kippen vertikal (schweben). - TD 116 zu Überstand absenken. Visuell/CCTV UTC 242 geschlossen. Hebezug 129 in offenen Zustand.
    5.1. Rohr-Handler UTC 242 und LTC 244 kippen Zug in vertikale Position: UTC 242 und LTC 244 fahren aus, um Zug zu WC 203 zu kippen. - Stift waschen und dotieren, falls vorausgewählt. Visuell/CCTV - TD Hebezug 129 offen. UTC 242 und LTC 244 stoppen in vertikaler Position an. - UTC 242 und LTC 244 geschlossen. - UTC 242 und LCS zu DCH. - Dotierer animiert.
    6. Bohrhauer TD 116 ausfahren und Hebezug 129 verriegeln: - TD 116 zu WC 203 ausfahren. - Verriegelungshebezug 129 (automatisches Schließen beim Aufprall). Visuell RN 151 eingefahren. - Hebezug 129 Geschlossener Zustand. - TD 116 in WC 203 anzeigen.
    7. Bohrhauer Trip-Tank-Volumen prüfen, Gewinn/Verlust: - Gewinn/Verlust von Trip-Tank. - Alle Schritte für das nächste Bohrlochrohr wiederholen. - Mit Schritt 1 fortfahren. Visuell Gewinn/Verlust von Trip-Tank wird bestimmt und angezeigt. Trip-Blatt/Lautstärkeregler.
    7.1. Rohr-Handler - TBR 254 und SGA 262 bewegen sich zu THP 207: - TBR 254 und SGA 262 in FIB 166 öffnen. - Weiter zu THP 207/nächstem Zug. - Mit Schritt 1,1 fortfahren. Visuell/CCTV - UTC 242 und LTC 244 an Zug geschlossen. - TBR 254-Klemme und - Führung und SGA 262-Führung öffnen sich. - TBR 254 wird angehoben, bevores aus FIB 166 herausfährt. TBR 254-Klemme und -Führung und SGA 262-Führung in offenen Zustand.
  • Das in den obigen Sequenzen erwähnte Zonenmanagementsystem (ZMS) definiert eine Zone für jede physikalische Komponente des IWCS, für die Kollisionen vermieden werden sollen. Die Zone ist ein dreidimensionaler Raum, der gemäß einem dem IWCS gemeinsamen Koordinatensystem definiert ist. Jede Zone bezieht sich auf ein oder mehrere verschiedene Ausrüstungsgegenstände, einschließlich der Strukturen oder Komponenten, die als Teil des IWCS stationär sind. Die Zone ist an die Ausrüstung angeschlossen und fährt mit der Ausrüstung. Die Größe der Zone kann sich abhängig von der Transportgeschwindigkeit der zugehörigen Ausrüstung oder der Transportgeschwindigkeit der umgebenden Ausrüstung ändern (vergrößern oder verkleinern). Einige Maschinen und Ausrüstungsgegenstände sind komplex genug, um die Verwendung mehrerer Zonen innerhalb der Maschinen zu rechtfertigen, und das ZMS verwaltet Informationen zu den Zonen der verschiedenen Unterkomponenten. Das ZMS überwacht die Zonen, um Kollisionen zu vermeiden.
  • 24zeigt eine Komponente 1140, die Gegenstand des ZMS ist. Die Komponente 1140 kann eine beliebige Komponente des IWCS sein. Die Komponente 1140 hat eine Zone 1141, die die Komponente 1140 zumindest teilweise umhüllt. Die Zone 1141 kann größer als die Komponente 1140 sein, so dass eine Pufferzone zwischen den Enden der Komponente 1140 und der Zone 1141 erzeugt wird, um weiter zu helfen, Kollisionen zwischen Komponenten zu vermeiden. Eine Datenbank 1142 speichert Merkmale der vom ZMS verfolgten Komponenten. Die Datenbank 1142 kann Informationen in Bezug auf Position, Größe, Form, Gewicht, Bewegungspfad, Toleranz, Aufprallempfindlichkeit, Referenzpunkt, Schwerpunkt 1143 und Befestigungspunkte speichern. Ein Verarbeitungssystem 1144 des ZMS kann die Logik und Berechnungen ausführen. Das Verarbeitungssystem 1144 kann eine Instanz des in 23 gezeigten Verarbeitungssystems 1000 sein.
  • Die Position der Komponente 1140 kann als Koordinaten relativ zu einem oder mehreren Koordinatensystemen ausgedrückt werden. Jedes Koordinatensystem kann ein x-y-z-System, ein Polarkoordinatensystem oder eine andere Art von Koordinatensystem sein. Das Koordinatensystem kann auf einem beliebigen Punkt zentriert sein, wie beispielsweise unter anderem einem nordwestlichen Ende des Bohrbodens 114 (1) oder dem Schnittpunkt des Bohrlochzentrums und des Bohrbodens 114. Die Position der Komponente 1140 wird überwacht und kontinuierlich mit der Position anderer relevanter Komponenten des IWCS verglichen. Die Positionsinformationen einer Komponente in Verbindung mit den Größen- und/oder Forminformationen der Komponente können verwendet werden, um die Ausrüstung und ihre zugehörige Zone im dreidimensionalen Raum des Koordinatensystems in Bezug auf andere Komponenten des IWCS zu beschreiben. Das ZMS-System kann erkennen, wenn eine Kollision zwischen zwei oder mehr Komponenten unmittelbar bevorsteht, und folglich eine Warnung ausgeben oder Maßnahmen ergreifen, um die Kollision zu verhindern.
  • Die Komponentengrößen werden von der Datenbank 1142 gespeichert, um die Berechnung der Zonen 1141 zu unterstützen. Die Datenbank 1142 kann mindestens ein Teil einer Instanz des in 23 gezeigten Verarbeitungssystems 1000 sein. Die Datenbank 1142 kann die Größen der Komponenten 1140 in Form von Koordinaten an verschiedenen Enden der Komponente 1140 speichern. Wenn die Komponente 1140 eine allgemein kubische Form hat, kann die Größe durch die Kanten und die Ausrichtung des Würfels oder eines anderen Koordinatensystems beschrieben werden. Wenn die Form der Komponente 1140 komplexer ist, können mehr Koordinaten verwendet werden, um Größe und Form zu definieren. Die Größen- und/oder Forminformationen jeder Komponente 1140 werden verwendet, um die entsprechende Größe und/oder Form der zugeordneten Zonen 1141 zu definieren. Die Zone 1141 kann die physikalische Komponente 1140 vollständig umhüllen oder kann nur einen Teil der physikalischen Komponente 1140 umfassen, der mit anderen Komponenten 1140 kollidieren kann. Die Größe der Zone 1141 kann sich auch in einer Richtung ausdehnen, die mit der Bewegung dieser Komponente 1140 ausgerichtet ist, und/oder in einer Richtung einer anderen sich nähernden Komponente 1140. Das Ausmaß dieser Ausdehnung kann von der Geschwindigkeit der sich bewegenden Komponente(n) 1140 abhängen.
  • Die Datenbank 1142 verfolgt auch das Gewicht der Komponenten 1140, das das ZMS verwenden kann, um zu bestimmen, wie viel Kraft erforderlich ist, um die Bewegung einer Komponente 1140 zu bewegen oder zu stoppen. Das Gewicht einer Komponente 1140 kann bekannt sein, beispielsweise wenn es während des Sequenzaufbaus eingegeben wird, während in anderen Fällen das IWCS Sensoren umfassen kann, die konfiguriert sind, um das Gewicht der Komponente 140 zu bestimmen. Wenn beispielsweise die Komponente 1140 der obere Antrieb 116 ist, der mit dem Bohrstrang 120 verbunden ist, variiert das Gewicht der Komponente 1140 in Abhängigkeit von der Länge und anderen Parametern des Bohrstrangs 120. Die Sensoren können Gewichtsmessungen durchführen, um das Gewicht nach Bedarf zu bestimmen.
  • Die Positionen der verschiedenen Komponenten 1140 des IWCS variieren von Zeit zu Zeit. Der Bewegungspfad jeder Komponente 1140 kann auch von der Datenbank 1142 gespeichert werden. Der Bewegungspfad einer Komponente 1140 könnte ein vollständiger Pfad sein, beispielsweise wenn eine Komponente 1140 von einer Position zu einer anderen Position wandern könnte. Alternativ könnte der Bewegungspfad der Komponente 1140 genau die Richtung sein, in die sich die Komponente 1140 ohne definierten Endpunkt bewegen kann. Die Datenbank 1142 kann einen Routinebewegungspfad für die Komponenten 1140 speichern. Beispielsweise hat eine Verschraubvorrichtung 151 einen Bewegungspfad zwischen eingefahrenen und ausgefahrenen Positionen. Die Bahn des Pfades kann im Voraus bekannt sein. Das ZMS-Verarbeitungssystem 1144 kann über einen vorgeschlagenen Bewegungspfad für eine gegebene Komponente 1140 informiert werden und kann berechnen, ob die Komponente 1140 die vorgeschlagene Bewegung zum vorgeschlagenen Zeitpunkt ausführen kann, ohne sich mit einer Zone einer anderen Komponente des IWCS zu schneiden. Wenn ja, genehmigt das ZMS-Verarbeitungssystem 1144 die Bewegung. Wenn alternativ der Komponente 1140 befohlen wird, sich in eine bestimmte Richtung zu bewegen, kann die der Komponente 1140 zugeordnete Zone 1141 in Richtung der beabsichtigten Bewegung erweitert werden. Das Ausmaß der Erweiterung der Zone 1141 kann von der Geschwindigkeit der zugehörigen Komponente 1140 abhängen. Mit der erweiterten Zone 1141 für eine Komponente 1140 kann das ZMS-Verarbeitungssystem 1144 berechnen, ob sich die erweiterte Zone 1141 mit einer Zone 1141 einer anderen Komponente 1140 des IWCS schneiden könnte. Wenn nicht, genehmigt das ZMS-Verarbeitungssystem 1144 die Bewegung. Wenn einer Komponente 1140 befohlen wird, sich in eine bestimmte Richtung zu bewegen, können außerdem die Zonen 1141, die den umgebenden Komponenten 1140 zugeordnet sind, die mit der sich bewegenden Komponente 1140 in Kontakt kommen können, in Richtung der ankommenden Komponente 1140 erweitert werden. Das Ausmaß der Erweiterung der Zone 1141 kann von der Geschwindigkeit der eingehenden Komponente 1140 abhängen. Das ZMS-Verarbeitungssystem 1144 kann ähnliche Berechnungen durchführen, um zu bewerten, ob eine Kreuzung der Zone 1141 auftreten kann, und entsprechend reagieren. Die Bewegung der Komponenten 1140 kann unter der Leitung und Steuerung des Bauprogramms erfolgen, so dass vom Bauprogramm gesteuerte Aktionen der Genehmigung des ZMS-Verarbeitungssystems 1144 unterliegen können, um Kollisionen zwischen Komponenten 1140 zu verhindern.
  • Die Bewegung einer oder mehrerer tragbarer Komponenten kann außerplanmäßig sein. Eine tragbare Komponente ist ein Objekt, das nicht Teil der IWCS-Ausrüstung ist, aber während des Betriebs vorhanden sein kann. Beispielsweise kann ein menschlicher Bediener 195 auf dem Bohrboden 114 ein tragbares Objekt sein. Das ZMS-Verarbeitungssystem 1144 ist ausgestattet, um außerplanmäßige Bewegungen der tragbaren Komponenten zu erfassen und zu überwachen. Beispielsweise können die verschiedenen oben beschriebenen Kameras, Sensoren und andere Messausrüstung verwendet werden, um die tragbare Komponente zu identifizieren und ihre Bewegung zu erfassen. Das ZMS-Verarbeitungssystem 1144 kann eine der tragbaren Komponente zugeordnete Zone einrichten, das Risiko einer Kollision mit umgebender Ausrüstung bewerten und eine Warnung ausgeben und/oder Maßnahmen ergreifen, um eine Kollision zu verhindern. Das ZMS-Verarbeitungssystem 1144 kann andere Komponenten 1140 aus dem Weg bewegen oder die Bewegung anderer Komponenten 1140 stoppen, um eine Kollision zu vermeiden. Das ZMS-Verarbeitungssystem 1144 kann auch einen erwarteten Schaden für eine gegebene Kollision berechnen und kann eine Logik enthalten, die es dem ZMS-Verarbeitungssystem 1144 ermöglicht, eine Vorgehensweise unter einem gegebenen Satz von Umständen zu bestimmen. Wenn sich beispielsweise der obere Antrieb 116 in Richtung des Bohrbodens 114 bewegt, wenn das ZMS-Verarbeitungssystem 1144 einen Bediener 195 erfasst, der in Richtung Bohrlochmitte geht, kann das ZMS-Verarbeitungssystem 1144 sofort eine Zone 1141 um den Bediener 195 herum einrichten und bewerten, ob diese Zone 1141 sich mit der Zone 1141 schneiden würde, die dem oberen Antrieb 116 zugeordnet ist. Abhängig von der für den Betrieb festgelegten Sicherheitsrichtlinie kann das ZMS-Verarbeitungssystem 1144 eine Anzahl von Maßnahmen ergreifen, um eine Kollision zwischen dem oberen Antrieb 116 und dem Bediener 195 zu vermeiden, wie z. B. unter anderem Auslösen eines Alarms, Verlangsamen der Bewegung des oberen Antriebs 116 und/oder Notstopp des oberen Antriebs 116.
  • Die Datenbank 1142 kann Informationen bezüglich einer Toleranz für eine gegebene Komponente 1140 speichern. Die Toleranz kann als Abstand von der Kante der physikalischen Struktur der Komponente 1140 und der entsprechenden Kante der definierten Zone 1141 definiert werden. Die Art der Komponente 1140 und die Umgebung, in der sie verwendet wird, können bei der Bestimmung der Toleranz eine Rolle spielen. Im Allgemeinen ist die Toleranz in Bewegungsrichtung umso größer, je schneller die Geschwindigkeit der Komponente 1140 ist. Alternativ ist die Toleranz in Richtung der eingehenden Komponente 1140 umso größer, je schneller die Geschwindigkeit der ankommenden Komponente 1140 ist. Es ist auch möglich, dass die Toleranz umso größer sein kann, je empfindlicher die Komponente 1140 ist. Die Einschränkungen der Umgebung können auch die Toleranz bestimmen. Wenn beispielsweise die Komponente 1140 in einem vordefinierten Raum installiert werden soll, in dem sie sich neben einer anderen Komponente befindet, kann die Toleranz entsprechend angepasst werden, um bei Installation an der gewünschten Stelle keinen Alarm oder keine Korrekturmaßnahme auszulösen. Die Toleranz kann auch während der Bewegung geändert werden, so dass, wenn eine gegebene Komponente 1140 stationär ist, die Toleranz kleiner sein kann, und wenn sich die Komponente 1140 bewegt, die Toleranz (und damit die Zone 1141) vorübergehend vergrößert werden kann.
  • Verschiedene Komponenten bestehen aus unterschiedlichen Materialien und einige sind empfindlicher als andere. Die Art des Kollisionswiderstands der Komponente kann bei der Berechnung der Zone 1141 berücksichtigt werden. Der Begriff der Aufprallempfindlichkeit kann mehr als ein physikalischer Aufprall sein und kann chemischen, thermischen, vibratorischen und elektromagnetischen Kontakt einschließen. Somit kann die Zone 1141 einer Komponente 1140 entsprechend der Kollisions-, chemischen, thermischen, vibratorischen, elektromagnetischen und anderen Empfindlichkeit der Komponente 1140 vergrößert oder verkleinert werden.
  • Die Komponenten 1140 haben im Allgemeinen jeweils einen physischen Körper, und um den Ort der Komponente 1140 und ihre Nähe zu anderen Komponenten richtig zu adressieren, kann der Komponente 1140 ein Bezugspunkt gegeben werden und die Abmessungen der Komponente 1140 können unter Bezügenahme auf den Bezugspunkt definiert werden. Der Bezugspunkt kann beliebig gewählt werden oder eine gewisse Bedeutung haben. Beispielsweise kann der Bezugspunkt mit dem Schwerpunkt 1143, einer wichtigen Ecke, einer Kante oder einem anderen signifikanten Punkt auf der Komponente 1140 zusammenfallen. Wenn eine Komponente 1140 routinemäßig gedreht wird, können der Bezugspunkt und die Geometrie der Komponente 1140 aktualisiert werden, wenn sie während des Betriebs gedreht wird. Die die Komponente betreffende Zone 1141 kann ebenfalls entsprechend aktualisiert werden. Einige Komponenten 1140 haben Befestigungspunkte wie Haken, Schienen, Kufen, Ösen, Bolzenmuster oder andere physikalische Verbindungspunkte. Diese Informationen können auch in der Datenbank 1142 gespeichert werden, um die Handhabung der Komponenten zu ermöglichen. Im Falle einer bevorstehenden Kollision können sich Informationen darüber, wo sich ein Befestigungspunkt befindet, als nützlich erweisen und bestimmen, welche Maßnahmen ergriffen werden, um eine Kollision zu verhindern oder zu mildern. Eine andere Art von Befestigungspunkt sind Anschlüsse wie Ventile, Steckdosen/Anschlüsse usw. Die Kenntnis des Ortes und der Existenz dieser Befestigungspunkte und Anschlüsse kann sich ebenfalls als nützlich erweisen und die von den Systemen und Verfahren der vorliegenden Offenbarung ergriffenen Maßnahmen bestimmen.
  • Unterschiedlichen Prioritäten können unterschiedliche Komponenten 1140 zugeordnet sein. Jeder Komponente 1140 kann eine Priorität relativ zu anderen Komponenten zugewiesen werden, und wenn es zwei konkurrierende Bewegungsvorschläge gibt, kann der höheren Priorität grünes Licht gegeben werden und die Komponenten mit niedrigerer Priorität müssen warten oder einen anderen Bewegungspfad finden. Die Komponente mit der höheren Priorität kann als die Befehlskomponente bezeichnet werden, und die Komponente mit der niedrigeren Priorität kann als die Komponente mit der niedrigeren Priorität oder die untergeordnete Komponente bezeichnet werden.
  • Ein Bohranlagen-Steuersystem gemäß der vorliegenden Offenbarung (das dem in 22 gezeigten System 800 ähnlich oder mit diesem identisch sein kann) kann ein Kommunikationsnetz (z. B. Ringnetz 900 aus 22), eine Steuerungsarbeitsstation, die direkt mit dem Kommunikationsnetz verbunden ist (z. B. Steuern der Arbeitsstation(en) 850 und/oder 852 von 22), eine Vielzahl von Steuervorrichtungen, die jeweils direkt mit dem Kommunikationsnetz verbunden sind, von denen mindestens einige (möglicherweise jedes) Steuervorrichtungen einen Computer (PC oder IPC) und/oder eine speicherprogrammierbare Steuerung (PLC) umfassen oder sein können (z. B. PLC 901, 911, 921, 931, 941, 951, 961, 971, 981, 991 aus 22), eine Vielzahl von lokalen Steuernetzen (z. B. Teilsystem-Netzwerkringe 909, 919, 929, 939, 949, 959, 969, 979, 989, 999 aus 22), die jeweils über eine entsprechende der Vielzahl von Steuervorrichtungen und mehrere lokale Steuervorrichtungen mit dem Kommunikationsnetz verbunden sind, von denen mindestens einige (und möglicherweise jede) einen Computer (PC oder IPC) und/oder eine speicherprogrammierbare Steuerung (PLC) umfassen oder sein können (z. B. Vorrichtungen 902-905, 912-915, 922-925, 932-935, 942-945, 952-955, 962-965, 972-975, 982-984, 992-995 aus 22) und von denen jeder (z. B. direkt) mit einem entsprechenden der Vielzahl von lokalen Steuernetzen (in diesem Fall ist jedes indirekt mit dem größeren Kommunikationsnetz verbunden) verbunden ist, umfassen. Das Kommunikationsnetz kann ein einzelnes Ring-, Stern- oder Daisy-Chain-Netzwerk umfassen oder sein und/oder kann faseroptisch sein. Jede der Vielzahl von Steuervorrichtungen kann eine Aktion (z. B. eine mechanische, Software- oder andere Aktion) einer Oberflächen- oder Bohrlochkomponente (oder einer Gruppe davon), eines Teilsystems (oder einer Gruppe davon) und/oder eines Systems (oder einer Gruppe davon) ausführen, veranlassen, ausführen, erfassen, messen, überwachen, protokollieren und/oder dergleichen. Aufgrund ihrer Verbindung über das Kommunikationsnetz kann jede der Vielzahl von Steuervorrichtungen direkt oder indirekt miteinander der Vielzahl von Steuervorrichtungen kommunizieren. In einer vorteilhaften Ausführungsform ist das Kommunikationsnetz so konfiguriert, dass die Vielzahl von Steuervorrichtungen (und/oder die Vielzahl von lokalen Steuervorrichtungen) im Wesentlichen die gesamte Steuerlogik ausführen kann (und dies in einigen Ausführungsformen auch tut), die am direkten Betrieb eines Arrays von einzelnen Werkzeugen/Ausrüstung und/oder einzelnen Teilsystemen beteiligt ist, die vom Bohranlagen-Steuersystem gesteuert werden, während die Steuerarbeitsstationen, z. B. über Benutzereingabedaten, die Betriebsparameter und/oder Aufgaben für mehrere Werkzeuge/mehrere Teilsysteme umfassen, im Wesentlichen daraus bestehen oder diese sind, im Wesentlichen Daten, die die Benutzereingabedaten umfassen, sind und/oder daraus abgeleitet sind, mit der Vielzahl von Steuervorrichtungen (und/oder durch die Vielzahl lokaler Steuernetze, mit der Vielzahl lokaler Steuervorrichtungen und damit letztendlich mit verschiedenen Werkzeugen/Ausrüstung/Teilsystemen austauschen, die vom Bohranlagen-Steuerungssystem gesteuert werden.
  • In dieser oder einer anderen Ausführungsform oder als eigenständige Ausführungsform kann ein Analyse-während-des-Bohrens (AWD) -Steuersystem gemäß der vorliegenden Offenbarung (das dem in 22 gezeigten System 800 ähnlich oder identisch sein kann) betrieben werden, um eine Vielzahl bohrlochbezogener Parameter anzuzeigen und/oder zu nutzen, die von einem Benutzer eingegeben werden können und/oder eingegeben wurden und/oder die von einem oder mehreren Algorithmen berechnet werden können und/oder wurden (z. B. basierend auf Parametern, die von einem Benutzer eingegeben werden können oder worden sind). Das AWD-Steuersystem kann als Eingabedaten bohrbezogene Parameter nutzen, die eine Bohrlochkonfiguration, eine Bohrstrangkonfiguration (einschließlich BHA), bohrbezogene Sensordaten/-parameter (z. B. Schlammgruben-Füllstandsensoren, Standrohr-Drucksensoren, Schlammflusssensoren und dergleichen) und Bohrausrüstungsdaten/- parameter (z. B. direkt von der entsprechenden Ausrüstung, wie beispielsweise Bohrstrang-Drehzahlen pro Minute (U/min), Nachfüll-Drehmoment, SPM der Schlammpumpe und dergleichen) betreffen. Das AWD-Steuersystem kann Ausgabedaten bereitstellen, die an eine oder mehrere Arbeitsstationsanzeigen (z. B. einschließlich der AWD-Anzeige), ein Verlaufs-Protokollierungssystem (das z. B. darin umfasst ist und/oder über eine entfernte Computerressourcenumgebung wie die Umgebung 206 aus 3 und 4 zugänglich ist), ein Schlammprotokollierungssystem (das z. B. darin umfasst ist und/oder über eine entfernte Computerressourcenumgebung wie die Umgebung 206 aus 3 und 4 zugänglich ist) usw. ausgeben werden und/oder davon verwendet werden. Die Ausgangsdaten des AWD-Steuersystems können umfassen: Warnungen und Alarme für Bohrvorgänge, einen Kick-Rechner und ein Kill Sheet; Sensordaten und Sensordatenberechnungen zur Speicherung in einem Verlaufs-Trend-/Protokollierungssystem, dynamische Verfolgung von Daten/Parametern, die sich auf einen vorbestimmten Satz von Betriebsparametern, Parametern und/oder anderen Informationen beziehen, welche die Bohrlochkonfiguration angeben, und/oder Parametern und/oder anderen Informationen, welche die Konfiguration des Bohrstrangs (z. B. einschließlich BHA) angeben. Der vorbestimmte Satz von Betriebsparametern kann einschließen, ist aber nicht notwendigerweise beschränkt auf: Bohrlochtiefe/-form; Bohreinsatztiefe; Züge im Loch; geschnittene Schlammvolumina; Bohrstrangvolumen, -verschiebung und -gewicht; Schlammtankvolumina, einschließlich aktiver Tankauswahl und Informationen zur Verlust-/Ausbeuteberechnung; Trip-Tank-Differenzvolumen; akkumuliertes Trip-Tank-Volumen; Gesamthubzahlzähler der Schlammpumpe (die Anzahl der einzelnen Hübe wird von/für jede Schlammpumpe verfolgt); Schlammpumpen-SPM gesamt; Einstellung der Kapazitäten und Wirkungsgrade der Schlammpumpenauskleidung; Schlammfluss in das Loch, einzeln und gesamt; Ringschlammgeschwindigkeit pro Abschnitt; Schlammvolumen pro Abschnitt; Gesamthubzahl pro Abschnitt; verbleibende Hübe pro Abschnitt; Gesamtminutenzahl pro Abschnitt; verbleibende Minuten pro Abschnitt; Schlammrückfluss; Bohreinsatz-Laufzeit und - Umdrehungen; WOB; ROP; Hakenlast; und Standrohrdruck; unter anderem.
  • Das AWD-System ist für das Liefern hochwertiger Berechnungen zur Echtzeitüberwachung und -alarmierung komplexer Bohr- und Auslöseparameter betreibbar. Die Eingabe aus folgenden Quellen kann die Grundlage für AWD-Berechnungen darstellen: Bohrloch- und Bohrstrangkonfiguration; und Bohrparametersensoren, wie Schlammgruben-Füllstandsensoren, Standrohr-Drucksensoren und Schlammflusssensoren; direkt von der Bohrausrüstung, wie beispielsweise Bohrstrang-U/min, Nachfüll-Drehmoment und Schlammpumpen-SPM. Das AWD-System kann Ergebnisse an Arbeitsstationsanzeigen (z. B. einen AWD-Anzeigebildschirm, der vom Bediener auf einer Steuerarbeitsstationsanzeige ansehbar ist), ein Verlaufs-Protokollierungssystem und ein Schlammprotokollsystem ausgeben. Das AWD-System kann direkten Zugriff auf alle notwendigen Sensorsignale haben und dem Bediener ein besseres Verständnis und Verstehen ermöglichen.
  • Das AWD-System kann Folgendes bestimmen und/oder bestätigen: Bohrloch- und Bohrstrangkonfiguration; dynamische Verfolgung der Bohrloch- und Bohreinsatztiefe; Stände in Bohrloch; dynamische Berechnung der geschnittenen Schlammvolumina, Bohrstrangvolumen, - verschiebungen und -gewicht; Schlammtankvolumina, einschließlich aktiver Tankauswahl und Verlust-/Ausbeuteberechnung; Trip-Tank-Differenzvolumen; akkumuliertes Trip-Tank-Volumen; Schlammpumpen-Gesamthubzahlzähler (einzelne Zählung kann durch die einzelnen Schlammpumpen durchgeführt werden); Gesamtanzahl der Schlammpumpenhübe pro Minute; Einstellungen der Kapazitäten und Wirkungsgrade der Schlammpumpenauskleidung; Schlammfluss in das Loch, einzeln und gesamt; dynamische Berechnung der ringförmigen Schlammgeschwindigkeit pro Abschnitt; dynamische Berechnung des Schlammvolumens pro Abschnitt; dynamische Berechnung der Gesamtzahl von Hüben pro Abschnitt; dynamische Berechnung der weiteren Hübe pro Abschnitt; dynamische Berechnung der Gesamtzahl von Minuten pro Abschnitt; dynamische Berechnung der weiteren Minuten pro Abschnitt; Schlammrückfluss; Bohreinsatz-Laufzeit und -Umdrehungen; WOB; ROP; Hakenlast; Standrohrdruck; Verrohrungsdruck; Zementdruck; Kick-Rechner und Kill Sheet (z. B. gemäß „Bohreinsatzverfahren“), Sensoren und Berechnungen zur Speicherung im Trendverlaufsystem; und Betriebswarnungen und -alarme.
  • Das AWD-System kann spezifische WITS-Berechnungen (Well Site Information Transfer Standard - Bohrlochstandort-Informationstransfer-Standard) und Trigger enthalten, die zum Ausfüllen der seriellen Kommunikation unter Nutzung des WITS0-Protokolls verwendet werden. Das AWD-System kann Daten für die WITS-Datensätze „RECORD1 - Allgemein zeitbasiert“ und „RECORD11 - Schlammtankvolumina - zeitbasiert“ berechnen. Der WITS-Datensatz „RECORD19 - Loch- und Bohrstrang“ kann für die Konfiguration verwendet werden.
  • Das AWD-System kann das Aktivschlammvolumen der Füllstände berechnen, das durch die Schlammgruben-Füllstandinstrumente gemessen wird. Die Füllstandsensoren können mit dem AWD-System verdrahtet sein, oder das AWD-System kann die Füllstand-Sensordaten von dem Bohrfluid-Steuersystem empfangen. Aktive Tanks können durch den Bediener ausgewählt werden, um als ein Teil des aktiven Volumens aufgenommen zu werden. Jede Tankkombination ist für das aktive Volumen möglich. Nach der Auswahl wird der Tank automatisch dem aktiven Volumen hinzugefügt. Alle Berechnungen, die das aktive Volumen betreffen, werden mit dem neuen Wert aktualisiert. Der AWD-Schirm kann den Status angeben, welche Tanks zu der Bestimmung des aktiven Schlammvolumens beitragen, der für den Bediener immer einsehbar sein kann.
  • Das AWD-System berechnet Daten für den Schlammbilanz-Volumenindikator, die das Verlust-/Ausbeutevolumen mit einem Pfeil zum Erhöhen/Absenken des Trends zeigen. Der Systemverlust/die Systemausbeute wird als Variation im aktiven Volumen von einem Reset-Wert berechnet.
  • Das AWD-System berechnet die Bohreinsatz- und Bohrlochtiefe automatisch durch Verwenden der Hebezugstellung, Hakenlast und Absetzkeilstatus. Jedes Mal, wenn sich der Bohreinsatz in das Bohrloch bewegt oder das Bohrloch verlängert wird, werden die Bohrloch- und Bohreinsatztiefen vom AWD-System automatisch berechnet. Die Aktualisierung hängt von einem bestimmten Gewicht des Bohrstrangs ab, d. h. von der Fähigkeit, die Hakenlast zu messen. In Fällen, in denen das Gewicht des Bohrstrangs zu gering ist, um ein zuverlässiges Signal zu erhalten, kann manuell entschieden werden, wann die Bohreinsatztiefe zu aktualisieren ist. Der Bohreinsatz- und Bohrlochtiefenrechner schließt auch einen automatischen Züge-im-Loch-Zähler ein, der auf einer eingegebenen durchschnittlichen Zuglänge basiert.
  • Das AWD-System kann zwei Optionen für Tiefenberechnungen aufweisen: „Absetzkeile“ für die aktive Tiefenberechnung, wenn keine Absetzkeile eingestellt sind; und „Hakenlast“ für die Tiefenberechnung, wenn die Last in dem Hebewerk ist.
  • Das AWD-System kann einen einzelnen SPM- und Hubzähler für jede Schlammpumpe aufweisen. Zusätzlich kann eine Mehrzahl von (z. B. vier) unabhängigen Gesamthubzählern und Gesamt-SPM für die aktiven Schlammpumpen vorgesehen sein. Der Bediener kann auswählen, welche Pumpen als aktive Schlammpumpen für die Gesamtzahl der Zähler gezählt werden.
  • Das AWD-System kann das Überwachen des Schlammflusses einschließen, der in den Bohrstrang gepumpt wird, sowie des Schlammrückflusses. Die Berechnung des Flusses hängt von der Konfiguration der Auskleidungskapazität und des Wirkungsgradfaktors ab, die für die einzelnen Schlammpumpen eingestellt sind. Durch das Verwenden dieser Daten und SPM kann das AWD-System den Schlammeinfluss pro Pumpe berechnen, zusätzlich zu dem Gesamtfluss in das Bohrloch.
  • Der Schlammrückfluss kann direkt von einem Schlammrückflusssensor abgelesen werden, den der Bediener über ein Sensor-Auswahl-Pop-Up-Menü wählen kann.
  • ROP kann als ein Ergebnis der Bohrloch- oder Bohreinsatz-Tiefenzunahme über die Zeit berechnet werden. Der Bediener kann auswählen, ob die ROP-Berechnung aus der Bohreinsatztiefe oder der Bohrlochtiefe erfolgt.
  • WOB kann als Variation in der Hakenlast von einem Reset-Wert berechnet werden.
  • Das AWD-System kann Zähler für Bohreinsatzumdrehungen und -laufzeit einschließen. Diese Zählungen können aus den U/min des oberen Antriebs und dem Schlammeinfluss berechnet werden. Das Aktualisieren der Zähler kann erfolgen, wenn der Bohreinsatz am Boden ist.
  • Das AWD-System kann eine Bohrlochkonfiguration anzeigen, die zum Konfigurieren der Bohrloch- und Bohrstrangparameter verwendet wird, sowie zum Ausgeben einer zusammengefassten Ansicht der derzeit verwendeten Konfigurationen.
  • Die in das AWD-System eingegebene Bohrlochkonstruktion schließt eine Anzahl von Bohrlochabschnitten sowie Bohrlochdurchmesser und geplante Länge für jeden Abschnitt ein. Die in das AWD-System eingegebene Choke- und Kill-Leitungskonstruktion kann die Choke-Leitungs-ID, Choke-Leitungsverbindungs-ID, Choke-Leitungs-Verbindungsfraktion, Choke-Leitungslänge, Kill-Leitungs-ID, Kill-Leitungsverbindungs-ID, Kill-Leitungs-Verbindungsfraktion und Kill-Leitungslänge einschließen. Die im AWD-System eingegebene Bohrstrangkonstruktion kann Abmessungen und Länge jedes Bohrstrangabschnitts einschließen, einschließlich der Anzahl der Bohrstrangabschnitte, geplante Länge, Bohrstrangkapazität, Stahlverschiebung des Bohrstrangs, geschlossene Verschiebung des Bohrstrangs, durchschnittliche Länge der Bohrlochrohr-Werkzeugverbindung, durchschnittliche Zuglänge und Anzahl der Werkzeugverbindungen pro Zug, unter anderen Beispielen.
  • Der Kick-Rechner kann verwendet werden, falls das Bohrloch geschlossen und umgewälzt werden muss, um die Kontrolle über das Bohrloch wiederzugewinnen. Der Kick-Rechner startet keinerlei Ausrüstung, Sequenzen oder Prozesse und kann zu jeder Zeit und an jeder Stelle des Bohrlochs verwendet werden. Eingaben für den Kick-Rechner können die gemessene Tiefe, die tatsächliche vertikale Tiefe, die gemessene Schuhtiefe (z. B. den zweitniedrigsten Bohrlochabschnitt), die vertikale Schuhtiefe, das ursprüngliche Schlammgewicht, das Leckleitungs-Testschlammgewicht, den Leckleitungstestdruck, Verschluss-Verrohrungsdruck, Verschluss-Bohrrohrdruck, das Kick-Ausbeute-Volumen, Kill-Pumpenauswahl, Kill-Pumpenkapazität (z. B. berechnet aus der Konfiguration der Schlammpumpen), Kill-Pumpendrehzahl, dem langsamen Zirkulationsratendruck, Sicherheitsspielraum und die ausgewählte zu verwendende Choke-/Kill-Leitung, unter anderen Beispielen, einschließen. Der Kick-Rechner kann auch zuvor eingegebene und/oder gemessene Parameter wie Strang- und Bohrlocheigenschaften, Steigrohr-Abmessungen und Kill- und Choke-Leitungseigenschaften verwenden. Die Volumen-, Schuh- und Pumpendaten können von den Schlammpumpen und den Bohrlochkonfigurationseinstellungen gesammelt werden. Der Kick-Rechner kann den anfänglichen Zirkulationsdruck, den vorläufigen Zirkulationsdruck, den endgültigen Zirkulationsdruck, das Kill-Schlammgewicht, das maximale Schlammgewicht, den Druckabfall pro 100 Hübe, den Gradienten des Zustroms, die Höhe des Zustroms, die Oberfläche der Bohreinsatzhübe und -minuten, Bohreinsatz-Schuh-Hübe und Minuten, Schuh-BOP-Hübe und Minuten, BOP-Choke-Hübe und Minuten und Zirkulationshübe und Minuten insgesamt ausgeben, unter anderen Beispielen.
  • Das AWD-System kann die Trip-Tank-Differenz über einen Vergleich zwischen der erwarteten Bohrstrangverschiebung, die in das Bohrloch eingezogen wird und dem derzeitigen Volumen, das in dem Trip-Tank gemessen wird, bestimmen. Die Bohrstrangverschiebung kann von der Bohrstrangkonfiguration und der Bohreinsatztiefe abhängig sein.
  • Das AWD-System kann das akkumulierte Trip-Tank-Volumen als das Gesamtvolumen von Schlamm während des Ein- und Auslösens bestimmen. Der Akkumulator kann beim Füllen oder Abfließen gefroren sein, um ein Füllen oder Leeren des Trip-Tanks ohne Reflektieren des akkumulierten Werts zu ermöglichen.
  • Der AWD-Anzeigeschirm kann das konfigurierte und gebohrte Bohrloch und den Bohrstrang grafisch dynamisch anzeigen. Der AWD-Anzeigeschirm kann auch die Schlammvolumina, Hübe und Geschwindigkeit der unterschiedlichen Bohrlochabschnitte dynamisch anzeigen. Das AWD-System kann auch die Schlammfrontaltiefe verfolgen, die textuell (z. B. numerisch) und grafisch in der Bohrlochanimation angezeigt werden kann. Der AWD-Anzeigebildschirm kann eine grafische Anzeige der Bohrlochkonfiguration und der Bohrlochschnitttiefen, eine grafische Anzeige des Schuhs, eine Animation des gebohrten Bohrlochs relativ zur Bohrlochkonfiguration, eine Animation des Bohrstrangs im Bohrloch, die Schlammfrontverfolgung (z. B. Schlammfront-Tiefenwert und grafische Anzeige), Ringgeschwindigkeit pro Bohrlochabschnitt, offenes Lochvolumen und dynamische Bestimmung der Gesamthübe und -minuten, der verbleibenden Hübe und der Minuten sowie des Volumens für Oberfläche zu Bohreinsatz, Bohreinsatz zu Schuh, Bohreinsatz zu BOP und Bohreinsatz zu Oberfläche, Bohrlochzirkulation und Vollzirkulation enthalten, unter anderen Beispielen. Der AWS-Anzeigebildschirm kann auch die anderen AWD-Parameter anzeigen, die bereits durch das AWD-System bestimmt wurden, wie Bohrstrangverschiebung - offenes Ende, Bohrstrangverschiebung - geschlossenes Ende, Bohrstranggewicht, Stände im Bohrloch, aktives Volumen, Schlammeinfluss, Bohreinsatzumdrehungen und Bohreinsatz-Laufzeit unter anderen Beispielen. Der AWD-Anzeigebildschirm kann auch die konfigurierten Bohrlochabschnittslängen zusammenfassen und die Tiefe jedes Abschnitts zusätzlich zum grafischen Angeben der Schuhtiefe anzeigen. Falls die derzeitige Bohrlochtiefe die konfigurierte Bohrlochtiefe überschreitet, kann der tiefste Bohrlochabschnitt automatisch aktualisiert werden, sodass Volumen-, Zeit- und Hubberechnungen korrekt sind. Die Bohrloch- und Bohrkonfiguration kann auch aktualisiert werden, um die überschrittene Bohrlochtiefe widerzuspiegeln.
  • Wenn eine Bohrlochkonfiguration in das AWD-System eingegeben wird, kann das Bohrloch mit einer ersten Farbe gefüllt sein als Bohrfortschritte, wobei die Bohrlochanimation entsprechend mit einer zweiten Farbe gemäß der berechneten Bohrlochtiefe gefüllt sein kann. Der Bohrstrang kann mit der zweiten Farbe oder einer dritten Farbe in dem konfigurierten Bohrloch grafisch angezeigt werden. Die Tiefe des Bohrstrangs kann die Bohreinsatztiefe angeben.
  • Die Schlammfront-Verfolgungsposition kann in Bezug auf den Gesamthubzähler der Schlammpumpe und die Bohrstrang- und Bohrlochkonfigurationen berechnet werden. Es kann möglich sein, die Schlammfront von der Oberfläche oder dem Bohreinsatz zu verfolgen. Wenn der Bediener wählt, die Verfolgung der Schlammfront von der Oberfläche zu starten und ein ausgewählter Gesamthubzahlzähler auf Null gesetzt wird, kann ein grafisches Symbol die Position der Schlammfront angeben, die sich von der Oberfläche zum Bohreinsatz innerhalb des Bohrstrangs bewegt, während Schlamm in das Bohrloch gepumpt wird. Wenn der Hubzähler die Anzahl der Hübe für die Oberfläche bis zum Bohreinsatz überschreitet, kann ein weiteres grafisches Symbol die Schlammfrontposition im Ringvolumen angeben, das vom Grund zur Oberfläche verläuft. Wenn die Schlammfrontangabe die Oberfläche erreicht, kann sie auf der Oberfläche bleiben, bis der ausgewählte Gesamthubzähler zurückgesetzt wird. Wenn der Bediener auswählt, die Verfolgung der Schlammfront vom Bohreinsatz (oder vom Grund) aus zu starten und der ausgewählte Zähler für die Gesamthubzahl auf Null gesetzt ist, kann ein grafisches Symbol die Position der Schlammfront im Ringvolumen angeben, das sich von dem Bohreinsatz und in Richtung Oberfläche bewegend beginnt. Wenn die Schlammfrontangabe die Oberfläche erreicht, kann sie auf der Oberfläche bleiben, bis der ausgewählte Gesamthubzähler zurückgesetzt wird. Zusätzlich zu der grafischen Anzeige der Schlammfronttiefe kann auch eine numerische Anzeige vorhanden sein, welche die Tiefe zeigt. Beispielsweise kann der Wert ein positiver Wert sein, falls sich die Schlammfront in Richtung des Bohreinsatzes innerhalb des Bohrstrangs oder in Richtung der Oberfläche im Ringvolumen bewegt.
  • Das AWD-System kann die Ringgeschwindigkeit mit einer numerischen Anzeige für jeden der Bohrlochabschnitte berechnen und anzeigen. Falls der Bohrstrang mehrere Außendurchmesser innerhalb derselben Bohrlochabschnitte aufweist, kann die berechnete Geschwindigkeit der Durchschnitt in dem spezifischen Bohrlochabschnitt sein.
  • Das AWD-System kann das offene Lochvolumen gemäß der Bohrlochkonfiguration bei derzeitiger Bohrlochtiefe berechnen.
  • Das AWD-System kann dynamisch das Volumen, die Gesamthubzahl, die Gesamtminuten und -hübe sowie die verbleibenden Minuten für eines oder mehrere von Folgendem berechnen: Oberfläche zu Bohreinsatz (Bohrstrangvolumen); Bohreinsatz zu Schuh (Ringvolumen von Bohreinsatz zu Schuh); Bohreinsatz zu Oberfläche (gesamtes Ringvolumen); Bohrlochzirkulation (Bohrstrang + Ringvolumen); und Vollzirkulation (Bohrstrang + Ringvolumen + aktives Volumen). Die verbleibenden Hübe und Minuten können aus dem letzten Reset des ausgewählten Gesamthubzahlzählers berechnet werden. Falls der Bediener auswählt, die Verfolgung von der Oberfläche zu starten, können die verbleibenden Hübe und Minuten ausgehend von dem Zählen von Hüben von der Oberfläche berechnet werden. Falls der Bediener auswählt, die Verfolgung vom Grund zu starten, können die verbleibenden Hübe und Minuten ausgehend von der Bohreinsatzposition berechnet werden. Die Oberfläche für Bohreinsatzhübe und die verbleibende Zeit können auf Null gesetzt werden, wenn der Bediener auswählt, die Verfolgung vom Grund zu starten.
  • Volumenberechnungen können sich auf die Bohrloch- und Bohrstrangkonfigurationen und die berechnete Bohreinsatztiefe beziehen. Die Hubberechnungen können von den berechneten Volumina und aktiven Schlammpumpen-Kapazitätseinstellungen abhängig sein. Die Berechnungen der verbleibenden Minuten können von den berechneten Volumina, aktiven Schlammpumpen-Kapazitätseinstellungen und dem Schlammpumpen-Gesamt-SPM abhängig sein.
  • Ein Steuersystem gemäß einem oder mehreren Gesichtspunkten der vorliegenden Offenbarung (das dem in 22 gezeigten System 800 ähnlich oder identisch sein kann) kann betreibbar sein, um Bohrvorgänge eines Bohrturms und eines oder mehrerer der folgenden Module mindestens teilweise (z. B. vollständig) zu überwachen und zu steuern: Einlösen des Bohrrohrs (mit und/oder ohne Bohrkragenzüge); Auslösen des Bohrrohrs (mit und/oder ohne Bohrkragenzüge); Bohrrohrverbindung; Bohrrohr-Zugaufbau (offline); Bohrrohr-Laydown-Zug (offline); Verrohrungs-Zugaufbau; Verrohrungauslösen; Zugabbau; Laufverrohrung vom Catwalk; Einzelteilaufnahme vom Catwalk; Ablegen von Einzelteilen von der Bohrlochmitte zum Catwalk; Nachbohren; Nassauslösung; normale Bohrabschaltung; und Notfall-Bohrabschaltung (basierend auf Alarmzuständen). Ein solches Beispielmodul betrifft eine 13-3/8"-Laufverrohrung vom Catwalk unter Verwendung eines oberen Antriebs und eines Verrohrungs-Laufwerkzeugs. Diese Modulsequenz kann beginnen, wenn der obere Antrieb in der unteren Position ist, das Laufwerkzeug der Verrohrung eingerastet ist, Absetzkeile geschlossen sind (z. B. etwa 1,5 m hochstehen), eine Catwalkmaschine-Zufuhrablage mit (gereinigten) Bohrlochrohren beladen ist, eine Catwalk-Maschinenrampe mit der Verrohrung beladen ist (z. B. beim Hochfahren), ein Bohrlochrohr-Förderarm in/nahe der Mastoberseite geparkt ist und ein unterer Stabilisierungsarm bereit ist. Die Modulsequenz kann dann einschließen: (i) Freigeben des Verrohrungs-Laufwerkzeugs vom Hochstehen und Anheben des oberen Antriebs in die Aufnahmeposition; (ii) Verriegeln des Elevators; (iii) oberer Antrieb/unterer Stabilisierungsarm, der die Verrohrung in die Mitte des Bohrlochs hebt und die Catwalkmaschine in die Beladungsposition bewegt; (iv) Stechen der Verrohrung; (v) Laden einer weiteren (z. B. des nächsten) Verrohrung auf die Catwalk-Maschinenrampe; (vi) Verfahren des Catwalks zum Bohrgrund; (vii) Einrasten des Verrohrungs-Laufwerkzeugs und Herstellen der Verrohrungsverbindung; (viii) Öffnen der Sicherungszange und Zurückziehen des Zangenarbeitswagens; (ix) Absenken des Verrohrungsstrangs und Öffnen des Elevators; (x) Herauskippen der Elevatorverknüpfung(en) und Einstellen der Absetzkeile; und (xi) gegebenenfalls Wiederholen einiger oder aller dieser Schritte für zusätzliche (z. B. die nächste) Verrohrung, wie gewünscht.
  • Ein Bohrsystem gemäß einem oder mehreren Gesichtspunkten der vorliegenden Offenbarung (die dem in 22 gezeigten System 800 ähnlich oder identisch sein kann) kann mindestens teilweise (z. B. vollständig) eine automatisierte Steuerung von Ausrüstung umfassen, die im Wesentlichen aus Folgendem bestehen oder aus jedem einzelnen von Folgendem bestehen: Hebewerk; oberer Antrieb; Gestängeverschraubvorrichtung (Iron Roughneck); Schlammbehälter; Katzenkopf/Katzenköpfe; Mousehole; Schlammsystem, umfassend Schlammpumpen; Catwalk; Griffbrett; vertikaler Rohr-Handler; CCTV-System; Steigrohr-Spannsystem; oben montierter Kompensator; und gegebenenfalls Grund-Lochbaugruppe (BHA).
  • Ein Steuersystem gemäß einem oder mehreren Gesichtspunkten der vorliegenden Offenbarung (das dem in 22 gezeigten System 800 ähnlich oder identisch sein kann) kann zur Steuerung von Bohrvorgängen betrieben werden, bei denen automatische Ein- und/oder automatische Auslösemodule vorteilhafterweise effizienter als manuelle Ein- und/oder Auslösemodule für ein durchschnittliches menschliches Arbeitsteam sein können. Das Steuersystem kann eines, einiges oder alles von Folgendem ausführen: eine automatische durchschnittliche Ein- und/oder Auslösegeschwindigkeit [in Ständen/Stunde], die mindestens 5 % (z. B. mindestens 6 %, mindestens 7 %, mindestens 8 %, mindestens 9 % oder mindestens 10 %) besser/höher ist als eine durchschnittliche Ein- und/oder Auslösegeschwindigkeit eines durchschnittlichen menschlichen Arbeitsteams; eine automatisierte Standardabweichung von der durchschnittlichen Ein- und/oder Auslösegeschwindigkeit von mindestens 50 % (z. B. mindestens 55 %, mindestens 60 %, mindestens 65 %, mindestens 70 %, mindestens 75 % oder mindestens 80 %) besser/niedriger ist als eine Standardabweichung von einer durchschnittlichen Ein- und/oder Auslösegeschwindigkeit eines durchschnittlichen menschlichen Arbeitsteams; eine automatisierte durchschnittliche Einlösung und/oder Auslösung der Absetzkeil-Absetzkeil-Verbindungszeit [in Sekunden], die mindestens 4 % (z. B. mindestens 5 %, mindestens 6 % oder mindestens 7 %) besser/niedriger ist als eine durchschnittliche Einlösung und/oder Auslösung der Absetzkeil-Absetzkeil-Verbindungszeit eines durchschnittlichen menschlichen Arbeitsteams; und eine automatisierte Standardabweichung von einer durchschnittlichen Ein- und/oder Auslöse-Absetzkeil-Absetzkeil-Verbindungszeit, die mindestens 50 % (z. B. mindestens 55 %, mindestens 60 %, mindestens 65 %, mindestens 70 %, mindestens 75 % oder mindestens 80 %) besser/niedriger ist als eine Standardabweichung von einer durchschnittlichen Ein- und/oder Auslöse-Absetzkeil-Absetzkeil-Verbindungszeit eines durchschnittlichen menschlichen Arbeitsteams.
  • Ein Steuersystem gemäß einem oder mehreren Gesichtspunkten der vorliegenden Offenbarung (die dem in 22 gezeigten System 800 ähnlich oder identisch sein kann) kann zum Steuern von Bohrvorgängen betrieben werden, bei denen Kollisionen zwischen Folgenden vermieden werden: (a) Hebewerken und einem oder mehreren von Iron Roughneck, Zangenarbeitswagen, Zangenarbeitsarm, Catwalk, Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm und oberer Bohrlochrohr-Beschränkung; (b) oberem Antrieb und einem oder mehreren von Iron Roughneck, Zangenarbeitswagen, Zangenarbeitsarm, Catwalk, Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm und oberer Bohrlochrohr-Beschränkung; (c) Iron Roughneck und einem oder mehreren von Hebewerk, oberem Antrieb, Catwalk, Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm, mittlerer Bohrlochrohr-Beschränkung, Drehtisch, Kraftschlupfe, Bohrlochmittenverbindung und Mouseholeverbindung; (d) Zangenarbeitswagen und einem oder mehreren von Hebewerk, oberem Antrieb, Catwalk, Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm, Drehtisch, Kraftschlupfe, Bohrlochmittenverbindung; (e) Zangenarbeitsarm und einem oder mehreren von Hebewerk, oberem Antrieb, Catwalk, Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm, mittlerer Bohrlochrohr-Beschränkung, Drehtisch, Kraftschlupfe, Bohrlochmittenverbindung und Mouseholeverbindung; (f) Catwalk und einem oder mehreren von Hebewerk, oberem Antrieb, Iron Roughneck, Zangenarbeitswagen, Zangenarbeitsarm, Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm, Rohre um die Zugübergabeposition herum und Rohre durch das Mousehole hindurch; (g) Bohrlochrohr-Förderarm und einem oder mehreren von Hebewerk, oberem Antrieb, Iron Roughneck, Zangenarbeitswagen, Zangenarbeitsarm, Catwalk, unterem Stabilisierungsarm, Transferbrücken-Racker, oberer Bohrlochrohr-Beschränkung, mittlerer Bohrlochrohr-Beschränkung, unterer Bohrlochrohr-Beschränkung, Rückschlagführungsarm(en), Zugübergabeposition, Drehablage und Kraftschlupfe; (h) unterem Stabilisierungsarm und einem oder mehreren von Hebewerk, oberem Antrieb, Iron Roughneck, Zangenarbeitswagen, Zangenarbeitsarm, Catwalk, Bohrlochrohr-Förderarm und mittlerer Bohrlochrohr-Beschränkung; (i) Transferbrücken-Rackern und einem oder mehreren von Bohrlochrohr-Förderarm, oberer Bohrlochrohr-Beschränkung, unterer Bohrlochrohr-Beschränkung, Rückschlagführungsarm(e), Zugübergabeposition und Griffbrett; (j) oberer Bohrlochrohr-Beschränkung und einem oder mehreren von Hebewerk, oberem Antrieb, Bohrlochrohr-Förderarm, Transferbrücken-Racker, unterer Bohrlochrohr-Beschränkung und Rückschlagführungsarm(e); (k) mittlerer Bohrlochrohr-Beschränkung und einem oder mehreren von Iron Roughneck, Zangenarbeitsarm, Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm und Mouseholeverbindung; (I) Rückschlagarm(en) und einem oder mehreren von Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm, Transferbrücken-Racker, oberer Bohrlochrohr-Beschränkung und unterer Bohrlochrohr-Beschränkung; (m) Rückschlagführungsarmen; (n) Griffbrett und Transferbrücken-Rackern; (o) unterer Bohrlochrohr-Beschränkung und einem oder mehreren von Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm, Transferbrücken-Rackern, oberem Stabilisierungsarm und Rückschlagführungsarm(en); (p) Zugübergabeposition und einem oder beidem von Bohrlochrohr-Förderarm und Transferbrücken-Racker; und/oder (q) Drehablage-/Leistungsschlupf und einem oder mehreren von Hebewerk, oberem Antrieb, Iron Roughneck, Zangenarbeitswagen, Zangenarbeitsarm, Bohrlochrohr-Förderalarm, unterem Stabilisierungsarm und Bohrlochmittenverbindung.
  • Ein Steuersystem gemäß einem oder mehreren Gesichtspunkten der vorliegenden Offenbarung (die dem in 22 gezeigten System 800 ähnlich oder identisch sein kann) kann zum Steuern von Bohrvorgängen betrieben werden, bei denen ein Automatisierungsgrad für verschiedene Bohrvorgänge ausgewählt werden kann durch: Erzeugen einer Steuerbildschirm-Erleichterungsauswahl des Automatisierungsgrades; und Erleichtern der Auswahl einer vollen (d. h. im Wesentlichen vollständigen) Automatisierung, Halbautomatik (z. B. Bestätigung durch Bohreinsatz/Bediener zum Starten einer spezifischen Betriebssequenz, Automatisieren eines ersten Teils einer größeren Betriebssequenz wie Warten auf einen Bohreinsatz/Bediener zur Genehmigung des Abschlusses und/oder eines zweiten Teils der größeren Betriebssequenz oder dergleichen) oder manuelle Steuerung (z. B. über einen Joystick).
  • Ein Steuersystem gemäß einem oder mehreren Gesichtspunkten der vorliegenden Offenbarung (das dem in 22 gezeigten System 800 ähnlich oder identisch sein kann) kann zur Steuerung von Bohrvorgängen betrieben werden und kann einen anpassbaren Anzeigebildschirm umfassen, auf dem ein Steuerbildschirm erzeugt, wobei der Steuerbildschirm betrieben werden kann, um die Auswahl von Maßstäben und/oder Grenzwerten für Indikatordiagramme (z. B. Kreisdiagramm(e), lineare Balkendiagramm(e), Spinnendiagramm(e) und/oder dergleichen sowie Kombinationen daraus) zu erleichtern, die einen oder mehrere Gesichtspunkte der Bohrvorgänge grafisch darstellen können. Die Auswahl von Maßstab und/oder Grenzwerten kann einschließen, ohne darauf beschränkt zu sein: minimale und maximale Grafikwerte; Warnwertgrenzwerte; und Grafikmaßstab.
  • Ein Steuersystem gemäß einem oder mehreren Gesichtspunkten der vorliegenden Offenbarung (die dem in 22 gezeigten System 800 ähnlich oder identisch sein kann) kann zum Steuern von Bohrvorgängen betrieben werden und kann eine Anzeige von Softwareobjekten (z. B. Symbolen, Icons, Schaltflächen und/oder dergleichen umfassen), die: auf einem Monitor oder Touchscreen angezeigt werden können; die Ausrüstung/Werkzeuge/Vorrichtungsstatus über das Wechseln der Farbe, lokalisierte Hintergrundfarbe, benachbartes oder lokalisiertes Hintergrundsymbol (z. B. Haken oder X), blinkende Farbe, gefülltes/nicht gefülltes Objekt und dergleichen angegeben werden können; einen Betriebsstatus (z. B. hoher Wert, offen, geschlossen, ausgeführt, im Leerlauf, Fehler und/oder dergleichen) zeigen können; einen Kommunikationsstatus (z. B. Rückkopplungsfehler, Kommunikationsfehler und/oder dergleichen) zeigen können; einen Steuerstatus (z. B. automatisch, manuell, lokal und/oder dergleichen) zeigen können; und in Verbindung mit angezeigten numerischen Werten angezeigt werden können; inter alia.
  • Ein Steuersystem gemäß einem oder mehreren Gesichtspunkten der vorliegenden Offenbarung (die dem in 22 gezeigten System 800 ähnlich oder identisch sein kann) kann einen AWD-Anzeigebildschirm umfassen, der eine, einige oder alle der folgenden Informationen zeigt: (a) grafische Anzeige der Bohrlochkonfiguration und der Lochabschnitttiefen; (b) grafische Anzeige des Schuhs; (c) Animation des geplanten ggü. des tatsächlichen Bohrlochs; (d) Animation des Bohrstrangs im Bohrloch; (e) Wert- und Grafikanzeige der Schlammfrontverfolgung/-tiefe; (f) Ringgeschwindigkeit pro Abschnitt; (g) Volumen des offenen Lochs; (h) dynamische Berechnung der Gesamthubzahl und -minuten, verbleibenden Hübe und Minuten und des Volumens mindestens der Folgenden: (i) Oberfläche zu Bohreinsatz; (ii) Bohreinsatz zu Schuh; (iii) Bohreinsatz zu BOP; (iv) Bohreinsatz zu Oberfläche; (v) Bohrlochzirkulation; (vi) Vollzirkulation; (j) Bohrstrangverschiebung, offenes Ende und geschlossenes Ende; (k) Bohrstranggewicht; (I) Züge im Loch; (m) aktives Volumen; (n) Schlammeinfluss; (o) Bohreinsatzumdrehungen; und (p) Bohreinsatz-Laufzeit.
  • Ein Steuersystem gemäß einem oder mehreren Gesichtspunkten der vorliegenden Offenbarung (die dem in 22 gezeigten System 800 ähnlich oder identisch sein kann) kann ein Alarmsystem umfassen, dass die Ausrüstungsbediener/Ressourcenhersteller beim Betreiben der Ausrüstung (z. B. Bohrausrüstung) auf effiziente und sichere Art unterstützen kann. Das Alarmsystem kann betrieben werden zum: Ziehen der Bedieneraufmerksamkeit auf Alarme durch Verwenden von Farben, Symbolen, Blinken, Tönen und anderen Hinweisen mit unterschiedlicher Bedeutung; Vorlegen beschreibender und leicht verständlicher Alarmnachrichten; Verwenden der Alarmpriorität mit unterschiedlicher Bedeutung; logischen Gruppieren von Alarmen; und Halten einer Alarmrate so niedrig wie möglich. Das Alarmsystem kann zusätzlich oder alternativ Bildschirmobjekte/-symbole benutzen, die Ausrüstung oder Vorrichtung angeben, die den Status durch Wechseln der Farbe, der lokalisierten Hintergrundfarbe, des benachbarten oder lokalisierten Hintergrundsymbols, blinkende Farbe, gefülltes oder nicht gefülltes Objekt und/oder dergleichen zeigen. Das Alarmsystem kann zusätzlich oder alternativ konfiguriert sein: dass der Bohreinsatz/Bediener auf alle Alarme reagiert; für die intuitive Navigation und Inkenntnisnahme eines Alarms; zum automatischen Protokollieren jedes Alarms und Alarmstatuswechsels; und für eine hohe Systemverfügbarkeit und -robustheit.
  • Ein Verfahren zum zumindest teilweisen Automatisieren von Bohrvorgängen gemäß einem oder mehreren Gesichtspunkten der vorliegenden Offenbarung, das unter Verwendung eines, einiger oder aller der hier beschriebenen (Steuer-) Systeme eingesetzt werden kann, kann die Nutzung von Daten umfassen, die den Betrieb oder die Kapazität eines ersten Bohrgeräts als einen Eingabeparameter zur Steuerung des Betriebs eines zweiten Bohrgeräts benutzen, wobei die Auswirkung der Daten, die den Betrieb/die Kapazität des ersten Bohrgeräts anzeigen, entweder nicht intuitiv mit dem Betrieb verknüpft ist oder nicht intuitiv für den Betrieb/die Kapazität des zweiten Bohrgeräts ist. Beispielsweise kann ein Ausgabeparameter, an dem ein Bohrgerät A beteiligt ist, als Eingabeparameter für den Betrieb eines Bohrgeräts B verwendet werden, und ein Ausgabeparameter (z. B. ähnlich oder verschieden von dem Eingabeparameter), an dem das Bohrgerät B beteiligt ist, kann als Eingabeparameter für den Betrieb eines Bohrgeräts C verwendet werden. In diesem Beispiel sind eine oder mehrere Auswirkungen des Betriebs/der Kapazität eines Parameters, an dem das Gerät A beteiligt ist, entweder nicht intuitiv mit dem Betrieb/der Kapazität des Geräts C verknüpft oder in seiner Anwendbarkeit auf den Betrieb/die Kapazität des Geräts C nicht intuitiv. In diesem Beispiel kann das „Bohrgerät B“ ein einzelnes Bohrgerät oder eine Reihe von Bohrgeräten darstellen, von denen jeweils ein Ausgabeparameter als Eingabeparameter für das nächste Bohrgerät in der gesamten Reihe dient (insbesondere kann, obwohl dies nicht unbedingt zu sein braucht, der gleiche Ausgabe- und/oder Eingangsparameter für die gesamte Reihe von Bohrgeräten vorliegen).
  • In Anbetracht der Gesamtheit der vorliegenden Offenbarung, einschließlich der Figuren und der Ansprüche, wird ein Durchschnittsfachmann leicht erkennen, dass die vorliegende Offenbarung eine Einrichtung einführt, die ein integriertes Bohrlochkonstruktionssystem (IWCS) umfasst, das zum Konstruieren eines Bohrlochs über eine integrierte Steuerung einer Vielzahl integrierter Steuervorrichtungen betrieben werden kann, die zusammen eine Vielzahl integrierter Teilsysteme des IWCS steuern, wobei das IWCS umfasst: ein IWCS-Kommunikationsnetzwerk; die integrierten Steuervorrichtungen, die jeweils direkt mit dem IWCS-Netzwerk verbunden sind; die integrierten Teilsysteme; und eine Steuerarbeitsstation, die direkt mit dem IWCS-Kommunikationsnetzwerk verbunden ist und betrieben werden kann, um jede der integrierten Steuervorrichtungen zu steuern, um so die integrierten Teilsysteme zu steuern.
  • Jede integrierte Steuervorrichtung kann ein entsprechendes der integrierten Teilsysteme steuern.
  • Das IWCS-Kommunikationsnetzwerk kann ein einzelnes, faseroptisches, ringtopologisches Netzwerk sein.
  • Die integrierten Teilsysteme können mindestens Folgendes einschließen: ein Turm-Steuerteilsystem, umfassend ein Hebewerk, einen oberen Antrieb, eine Iron Roughneck, automatische Absetzkeile und automatische Rohrarbeitsausrüstung; ein Fluidzirkulationsteilsystem, umfassend eine Bohrfluidpumpe und eine Bohrfluid-Rekonditionierungsausrüstung; ein verwaltetes Druckbohrsteuerteilsystem; ein Choke-Drucksteuerteilsystem; ein Bohrlochsteuerteilsystem; und ein geschlossenes Fernsehteilsystem.
  • Jedes Teilsystem kann umfassen: ein Teilsystemnetzwerk, das direkt mit der integrierten Steuervorrichtung dieses Teilsystems verbunden ist; und eine Vielzahl von Teilsystemkomponenten, die jeweils direkt mit dem Teilsystemnetzwerk verbunden ist. Die Teilsystemkomponenten können jeweils einen Gesichtspunkt der Bohrlochkonstruktion steuern, durchführen, erfassen, messen und/oder überwachen, der in Verbindung mit dem Teilsystem durchgeführt wird, das diese Teilsystemkomponente umfasst.
  • Die Steuerarbeitsstation kann einen Prozessor und einen Speicher umfassen, der ein Konstruktionsprogramm speichert, das, wenn es vom Prozessor ausgeführt wird, jede integrierte Steuervorrichtung mindestens teilweise als Reaktion auf Daten steuert, die von mindestens einem anderen der integrierten Steuervorrichtungen empfangen werden.
  • Die Steuerarbeitsstation kann einen Prozessor und einen Speicher umfassen, der ein Konstruktionsprogramm speichert, das, wenn es vom Prozessor ausgeführt wird, jede integrierte Steuervorrichtung während jeder einer Vielzahl vorbestimmter Betriebssequenzen steuert. Die Vielzahl vorbestimmter Betriebssequenzen kann umfassen: Aufnahme einzelner Röhren; Herstellen von Bohrverbindungen; Bauen von Bohrlochrohr-Zügen; Einlösen von Bohrkragenzügen; Auslösen von Bohrkragenzügen; Nassauslösen; Nachbohren; Bewegen von einzelnen Bohrlochrohren aus einer Bohrlochmitte zu einem Catwalk unter Verwendung eines oberen Antriebs; Bewegen von Bohrlochrohr-Zügen von der Bohrlochmitte zu dem Catwalk; Bewegen der Verrohrung von dem Catwalk zur Bohrlochmitte unter Verwendung einer Verrohrungszange; Bewegen der Verrohrung von dem Catwalk zur Bohrlochmitte unter Verwendung eines Bohrlochrohr-Förderarms und eines Verrohrungs-Laufwerkzeugs; Bewegen einer Verrohrung mit großem Durchmesser von dem Catwalk zur Bohrlochmitte unter Verwendung des oberen Antriebs und des Verrohrungs-Laufwerkzeugs; Bauen von Verrohrungszügen; und Einlösen von Verrohrungszügen ohne Verwenden des Verrohrungs-Laufwerkzeugs. Das Konstruktionsprogramm kann, wenn es vom Prozessor ausgeführt wird, den oberen Antrieb, ein Hebewerk, automatische Absetzkeile, ein Elevator mit oberem Antrieb, einen Iron Roughneck, ein Bohrfluidpumpsystem, den Catwalk, einen automatischen Racker, ein automatisches Griffbrett und den Bohrlochrohr-Förderarm über die Steuerung der integrierten Steuervorrichtungen während der Durchführung der vorbestimmten Betriebssequenzen steuern. Das Konstruktionsprogramm kann durch einen menschlichen Bediener konfigurierbar sein, um dem Bediener zu erlauben, menschliche Interaktionsgrade während der Durchführung der vorbestimmten Betriebssequenzen auszuwählen. Das Konstruktionsprogramm kann durch einen menschlichen Bediener konfigurierbar sein, um dem Bediener zu erlauben, den Grad der Automatisierung des IWCS während der Durchführung der vorbestimmten Betriebssequenzen auszuwählen. Das Konstruktionsprogramm kann durch einen menschlichen Bediener konfigurierbar sein, um dem Bediener zu erlauben, auszuwählen, welche Maschinen des IWCS durch das Konstruktionsprogramm während der Durchführung jeder der vorbestimmten Betriebssequenzen gesteuert werden. Das Konstruktionsprogramm kann durch menschliche Bediener konfigurierbar sein, um den Bedienern zu erlauben, auszuwählen, welche Maschinen des IWCS durch das Konstruktionsprogramm gesteuert werden und um auszuwählen, welche Maschinen des IWCS von welchem Bediener während der Durchführung jeder der vorbestimmten Betriebssequenzen beaufsichtigt werden. Das Konstruktionsprogramm kann von menschlichen Bedienern konfigurierbar sein, damit die Bediener auswählen können, welche Schritte jeder vorbestimmten Betriebssequenz manuell ausgeführt und/oder bestätigt werden und von welchem Bediener.
  • Das IWCS kann zum Konstruieren eines Bohrlochs ohne Betrieb anderer Komponenten betrieben werden, die nicht von einer der integrierten Steuervorrichtungen gesteuert, überwacht werden oder auf andere Weise damit kommunizieren.
  • Das IWCS kann zum Konstruieren eines Bohrlochs ohne Betrieb anderer Komponenten betrieben werden, die nicht von einer der integrierten Steuervorrichtungen gesteuert werden.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch eine Einrichtung ein, die eine Steuerarbeitsstation umfasst, die direkt mit einem Kommunikationsnetzwerk verbunden ist und betreibbar ist, um jede einer Vielzahl von integrierten Steuervorrichtungen zu steuern, die jeweils direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden ist, wobei jede integrierte Steuervorrichtung eine entsprechende Komponente eines integrierten Bohrlochkonstruktionssystems steuert, wodurch die Steuerung der integrierten Steuervorrichtungen über den Betrieb der Steuerarbeitsstation das integrierte Bohrlochkonstruktionssystem steuert.
  • Das integrierte Bohrlochkonstruktionssystem kann über den Betrieb der Steuerarbeitsstation betrieben werden, um ein Bohrloch ausschließlich einer Komponente zu konstruieren, die von keiner der integrierten Steuervorrichtungen gesteuert wird.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein Computerprogrammprodukt ein, das ein konkretes, computerlesbares, nicht transitorisches Medium umfasst, auf dem Anweisungen gespeichert sind zum: automatischen Steuern einer Vielzahl integrierter Steuervorrichtungen, die integrierte Teilsysteme eines integrierten Bohrlochkonstruktionssystems (IWCS) steuert, um Kombinationen einer Vielzahl von vorbestimmten Betriebssequenzen zum Konstruieren eines Bohrlochs durchzuführen; Empfangen, über einen Betrieb einer Steuerarbeitsstation durch einen menschlichen Bediener, einer Auswahl einer der durch das IWCS durchzuführenden Betriebssequenzen; Empfangen, über einen Betrieb der Steuerarbeitsstation durch den menschlichen Bediener, von Einstellungen für erste Maschinen des IWCS, die während der ausgewählten Betriebssequenz zu betreiben sind; und, als Reaktion auf das Empfangen einer einzelnen Beginneingabe über den Betrieb der Steuerarbeitsstation durch den menschlichen Bediener, automatisches Starten und Steuern der ersten Maschinen und der zweiten Maschinen des IWCS zum Durchführen der ausgewählten Betriebssequenz unter Verwendung der empfangenen Einstellungen.
  • Der automatische Start und Steuerung der ersten und zweiten Maschinen kann die ausgewählte Betriebssequenz ohne weiteres menschliches Eingreifen durchführen.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein Verfahren ein, umfassend das Betreiben eines integrierten Bohrlochkonstruktionssystems (IWCS), das ein Glasfaserringnetzwerk umfasst, wobei das Glasfaserringnetzwerk eine Vielzahl von Knoten umfasst, umfassend: programmierbare Logiksteuerungen (PLCs) einzelner Maschinenteile, die das IWCS bilden; Videoeinspeisung; Bohrbedienersteuerung; Hochleistungsbeaufsichtigungssteuerung; und Kombinationen davon.
  • Die IWCS-Maschinen-PLCs können umfassen: eine Bohrfluid-Pumpsystem-PLC; eine PLC des oberen Antriebs; eine Hebewerk-PLC; eine PLC der automatischen Absetzkeile; eine Iron Roughneck-PLC; eine Catwalk-PLC; eine PLC der automatischen Racker; eine PLC des automatischen Griffbretts; und eine PLC des Bohrlochrohr-Förderarms.
  • Das Glasfaserringnetzwerk kann Daten zwischen den PLCs zur koordinierten Steuerung der Maschinerie austauschen.
  • Das Glasfaserringnetzwerk kann Daten zwischen einer oder mehreren der PLCs und dem Bohrbediener für die manuelle oder halbautomatische Steuerung des IWCS austauschen.
  • Das Glasfaserringnetzwerk kann Daten zwischen einer oder mehreren der PLCs und der beaufsichtigenden Steuerung für die automatische und optimierte Steuerung des IWCS austauschen.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch eine Einrichtung ein, umfassend: ein Kommunikationsnetzwerk; eine Vielzahl integrierter Steuervorrichtungen, die jeweils direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden ist, wobei jede integrierte Steuervorrichtung eine entsprechende Komponente eines integrierten Bohrlochkonstruktionssystems steuert und wobei das integrierte Bohrlochkonstruktionssystem zum Konstruieren eines Bohrlochs ohne andere Komponenten betrieben werden kann, die von keiner der integrierten Steuervorrichtungen gesteuert werden; und eine Steuerarbeitsstation, die direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden ist und betrieben werden kann, um jede der integrierten Steuervorrichtungen zu steuern, um so das integrierte Bohrlochkonstruktionssystem zu steuern.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch eine Einrichtung ein, umfassend: ein Kommunikationsnetzwerk; eine Vielzahl integrierter Steuervorrichtungen, die jeweils direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden ist, wobei jede integrierte Steuervorrichtung eine entsprechende einer Vielzahl von integrierten Bohrlochkonstruktionskomponenten steuert und wobei die integrierten Bohrlochkonstruktionskomponenten zusammen betrieben werden können, um ein Bohrloch ohne Komponenten zu konstruieren, die von den integrierten Steuervorrichtungen gesteuert werden; und eine Steuerarbeitsstation, die direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden ist und betrieben werden kann, um jede der integrierten Steuervorrichtungen zu steuern, um so das integrierte Bohrlochkonstruktionssystem zu steuern.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch eine Einrichtung ein, umfassend: ein Kommunikationsnetzwerk; eine Vielzahl integrierter Steuervorrichtungen, die jeweils direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden ist, wobei jede integrierte Steuervorrichtung eine entsprechende einer Vielzahl von integrierten Bohrlochkonstruktionskomponenten steuert und wobei die integrierten Bohrlochkonstruktionskomponenten ein integriertes Bohrlochkonstruktionssystem bilden, das zum Konstruieren eines Bohrlochs ohne andere Komponenten betrieben werden kann; und eine Steuerarbeitsstation, die direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden ist und betrieben werden kann, um jede der integrierten Steuervorrichtungen zu steuern, um so das integrierte Bohrlochkonstruktionssystem zu steuern.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein Verfahren ein, umfassend das Verursachen, dass ein Bohrlochkonstruktionssystem einen Bohrlochkonstruktionsbetrieb durchführt, wodurch Daten, die mit dem Bohrlochkonstruktionsbetrieb verbunden sind, automatisch gesammelt und in Echtzeit analysiert werden, um eine Vielzahl von Parametern basierend auf den Daten zu bestimmen, und wobei mindestens einige der bestimmten Parameter zur Steuerung des Bohrlochkonstruktionsbetriebs verwendet werden.
  • Die Daten können ausgewählt werden aus: menschliche Bedienereingaben; Ausrüstungssteuerung, Rückkopplungs- und Verriegelungssignalen; Oberflächensensorsignalen; und Bohrlochsensorsignalen.
  • Das Bohrlochkonstruktionssystem kann ein Verarbeitungssystem umfassen, umfassend einen Prozessor und einen Speicher, auf dem Anweisungen gespeichert sind, die, wenn sie durch den Prozessor ausgeführt werden, die Parameter automatisch bestimmen; und mindestens einen Teil des Bohrlochkonstruktionsbetriebs basierend mindestens teilweise auf den bestimmten Parametern automatisch steuern.
  • Das Bohrlochkonstruktionssystem kann ein Verarbeitungssystem umfassen, umfassend einen Prozessor und einen Speicher, auf dem Anweisungen gespeichert sind, die, wenn sie durch den Prozessor ausgeführt werden, die Parameter automatisch bestimmen; und mindestens einige der vorbestimmten Parameter einem menschlichen Bediener im Wesentlichen in Echtzeit automatisch anzeigen. Das Verfahren kann ferner das mindestens teilweise Steuern, durch den menschlichen Bediener, mindestens eines Abschnitts des Bohrlochkonstruktionsbetriebs basierend mindestens teilweise auf den angezeigten Parametern steuern. Die Anzeige kann Zahlen, Bilder, Animationen oder Kombinationen davon umfassen.
  • Die bestimmten Parameter können eines oder mehrere von aktivem Bohrfluid-Volumen, Bohrfluidverlust/-ausbeute, Bohreinsatztiefe, Bohrlochtiefe, Hakenlastgewicht und Reibung, Bohrfluid-Pumpenhubzahl, Bohrfluid-Hubgeschwindigkeit, Eindringgeschwindigkeit und Gewicht auf Bohreinsatz, Bohreinsatzumdrehungen, Bohreinsatz-Laufzeit, Bohrlochkonfiguration, Bohrstrangkonfiguration, Choke-Konfiguration, Kill-Leitungskonfiguration, Kick-Rechner, Trip-Tank-Volumen, Trip-Tank-Differenzbestimmungen und akkumuliertes Trip-Tank-Volumen umfassen.
  • Einer der vorbestimmten Parameter kann eine Kick-Bestimmung sein, basierend auf: gemessener Tiefe; echter vertikaler Tiefe; gemessener Schuhtiefe; vertikaler Schuhtiefe; ursprünglichem Bohrfluidgewicht; Leckleitungs-Testbohrfluid-Gewicht; Leckleitungs-Testdruck; eingeschlossenem Verrohrungsdruck; eingeschlossenem Bohrrohrdruck; Kick-Ausbeutevolumen; Kill-Pumpenauswahl; Kill-Pumpenkapazität; Kill-Pumpendrehzahl; langsamem Zirkulationsratendruck; Sicherheitsgrenze; und ausgewählter Choke-/Kill-Leitung.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein Verfahren umfassend das Verursachen, dass ein Bohrlochkonstruktionssystem einen Bohrlochkonstruktionsbetrieb durchführt, wodurch Daten, die mit dem Bohrlochkonstruktionsbetrieb verbunden sind, automatisch gesammelt und in Echtzeit analysiert werden, um eine Vielzahl von Parametern basierend auf den Daten zu bestimmen, und wobei mindestens einige der bestimmten Parameter jeweils eine Basis zum Auslösen mindestens eines Echtzeit-Bohrlochkonstruktionsbetriebsalarms bereitstellen.
  • Die Daten können ausgewählt werden aus: menschliche Bedienereingaben; Ausrüstungssteuerung, Rückkopplungs- und Verriegelungssignalen; Oberflächensensorsignalen; und Bohrlochsensorsignalen.
  • Der mindestens eine Echtzeit-Alarm kann eine Vielzahl von Alarmen sein, umfassend: hohes Trip-Tank-Volumen; niedriges Trip-Tank-Volumen; hohes aktives Bohrfluidvolumen; niedriges aktives Bohrfluidvolumen; hoher Bohrfluidverlust; niedriger Bohrfluidverlust; hoher Bohrfluidausbeute; niedriger Bohrfluidausbeute; hoher Bohrfluid-Flussrücklauf; niedriger Bohrfluid-Flussrücklauf; hoher Standrohrdruck; niedriger Standrohrdruck; Bohrfluid-Pumpsystem-Gesamthubzahlrate; und Bohrfluid-Pumpsystem-Gesamthubzahl.
  • Das Bohrlochkonstruktionssystem kann ein Verarbeitungssystem umfassen, umfassend einen Prozessor und einen Speicher, auf dem Anweisungen gespeichert sind, die, wenn sie durch den Prozessor ausgeführt werden, die Parameter automatisch bestimmen; und den mindestens einen Echtzeit-Alarm basierend auf mindestens einem der vorbestimmten Parameter automatisch auslösen.
  • Die bestimmten Parameter können eines oder mehrere von aktivem Bohrfluid-Volumen, Bohrfluidverlust/-ausbeute, Bohreinsatztiefe, Bohrlochtiefe, Hakenlastgewicht und Reibung, Bohrfluid-Pumpenhubzahl, Bohrfluid-Hubgeschwindigkeit, Eindringgeschwindigkeit und Gewicht auf Bohreinsatz, Bohreinsatzumdrehungen, Bohreinsatz-Laufzeit, Bohrlochkonfiguration, Bohrstrangkonfiguration, Choke-Konfiguration, Kill-Leitungskonfiguration, Kick-Rechner, Trip-Tank-Volumen, Trip-Tank-Differenzbestimmungen und akkumuliertes Trip-Tank-Volumen umfassen.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch eine Einrichtung ein, umfassend ein Steuersystem zum Analysieren während des Bohrens (AWD), das in Verbindung mit einem Bohrlochkonstruktionssystem während eines Bohrlochkonstruktionsbetriebs benutzt wird, wobei Eingaben für das AWD-Steuersystem umfassen: beabsichtigte Konfiguration eines Bohrlochs, das durch das Bohrlochkonstruktionssystem während des Bohrlochkonstruktionsbetriebs gebaut wird; Konfiguration eines Bohrstrangs, der durch das Bohrlochkonstruktionssystem während des Bohrlochkonstruktionsbetriebs verwendet wird; Signale von den Bohrparametersensoren; und Bohrausrüstungsparameter. Ausgaben von dem AWD-Steuersystem umfassen die Echtzeitbestimmung von: Tiefe und Verlauf des Bohrlochs; Bohreinsatztiefe; Anzahl der Bohrstrang-Bohrlochrohre und/oder Züge in dem Bohrloch; Bohrstrangvolumen, -verschiebungen und -gewicht; Bohrfluid-Tankvolumina und Tankauswahlen; Bohrfluidverlust und/oder -ausbeute; Trip-Tank-Differenzvolumen; akkumuliertes Trip-Tank-Volumen; Gesamt- und/oder pro-Abschnitt-Hübe und/oder verbleibende Hübe des Bohrfluidpumpsystems; Gesamthubzahlrate des Bohrfluidpumpsystems; Bohrfluidpumpsystem-Auskleidungskapazitäten und -wirkungsgrade; Einzel- und Gesamtbohrfluidfluss in das Bohrloch; Ringbohrfluidgeschwindigkeit; Gesamt- und/oder pro-Abschnitt-Bohrfluidvolumina; Minuten insgesamt und/oder verbleibende Minuten pro Abschnitt; Bohrfluidrücklauffluss; Bohreinsatz-Laufzeit und -Umdrehungen; Gewicht-auf-Bohreinsatz; Eindringrate; Hakenlast; und Standrohrdruck. Die Ausgaben aus dem AWD-Steuersystem können ferner einen Kick-Rechner und ein Kill Sheet umfassen. Die Ausgaben aus dem AWD-Steuersystem können ferner Sensoren und Berechnungen zum Speichern in einem Verlauf umfassen, der dem Bohrlochkonstruktionssystem zugeordnet ist. Die Ausgaben aus dem AWD-Steuersystem können ferner Bohrlochkonstruktions-Betriebswarnungen und -alarme umfassen.
  • Die Bohrparametersensoren können Bohrfluid-Tank-Füllstandsensoren, Standrohr-Drucksensoren, Zementverteiler-Drucksensoren und Bohrfluid-Flusssensoren umfassen.
  • Die Parameter der Bohrausrüstung können Bohrstrangumdrehungen pro Minute, Nachfüll-Drehmoment, Hebezeugposition, Hakenlast, Absetzkeilstatus, durchschnittliche Zuglänge, durchschnittliche Rohrlänge, Auskleidungskapazitäten und Wirkungsgrade einzelner Pumpen des Bohrfluidsystems sowie Umdrehungen des oberen Antriebs pro Minute, choke-ähnliche Parameter, Kill-Leitungs-Parameter, Anzahl der Bohrstrangabschnitte, Bohrstrangkapazität, Stahlverschiebung des Bohrstrangs und geschlossene Verschiebung des Bohrstrangs umfassen.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch eine Einrichtung, umfassend eine Steuerarbeitsstation ein, die direkt mit einem Kommunikationsnetzwerk verbunden ist und betrieben werden kann, um jede einer Vielzahl von Steuervorrichtungen zu steuern, die jeweils direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden sind, wobei jede Steuervorrichtung eine entsprechende Komponente eines integrierten Bohrloch-Konstruktionssystems steuert, wodurch die Steuerung der Steuervorrichtungen über Vorgänge der Steuerarbeitsstation das integrierte Bohrloch-Konstruktionssystem steuert, wobei die Steuerarbeitsstation eine Anzeige, einen Prozessor und einen Speicher umfasst, der speichert: ein Konstruktionsprogramm, das, wenn es von dem Prozessor ausgeführt wird, jede Steuervorrichtung steuert; und ein Analyse-während-des Bohrens-Programm (AWD-Programm). Eingaben für das AWD-Steuersystem umfassen: beabsichtigte Konfiguration eines Bohrlochs, das durch das Bohrlochkonstruktionssystem während des Bohrlochkonstruktionsbetriebs gebaut wird; Konfiguration eines Bohrstrangs, der durch das Bohrlochkonstruktionssystem während des Bohrlochkonstruktionsbetriebs verwendet wird; Signale von den Bohrparametersensoren; und Bohrausrüstungsparameter. Wenn durch den Prozessor ausgeführt, erzeugt das AWD-Programm in Echtzeit und zeigt in Echtzeit auf einem AWD-Schirm auf der Anzeige eines oder mehrere von Folgenden an: eine Grafikanzeige der beabsichtigten Konfiguration und/oder einer tatsächlichen Konfiguration des Bohrlochs, einschließlich Tiefen; eine grafische Anzeige eines Schuhs in dem Bohrloch; eine Animation der beabsichtigten und tatsächlichen Konfiguration des Bohrlochs; eine Animation des Bohrstrangs im Bohrloch; Werttext- und/oder Grafikanzeige der Bohrfluid-Frontverfolgung und/oder Tiefe; Ringgeschwindigkeit pro Abschnitt; Volumen des offenen Lochs; Gesamthub- und -minutenzahl, verbleibende Hübe und Minuten und Volumen für eines oder mehrere von Folgendem: Oberfläche zu Bohreinsatz; Bohreinsatz zu Schuh; Bohreinsatz zu Bohrlochkontrollvorrichtung; Bohreinsatz zu Oberfläche; Bohrlochzirkulation; Vollzirkulation; Bohrstrangverschiebung, offenes Ende und geschlossenes Ende; Bohrstranggewicht; Anzahl der Rohre in dem Bohrloch; aktives Volumen; Bohrfluidfluss in das Bohrloch; Bohreinsatzumdrehungen; und Bohreinsatz-Laufzeit.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch eine Einrichtung ein, umfassend eine Steuerarbeitsstation für die Verwendung mit einem integrierten Bohrloch-Konstruktionssystem (IWCS), wobei das IWCS zum Bauen eines Bohrlochs über integrierte Steuerung einer Vielzahl von integrierten Steuervorrichtungen betrieben werden kann, die zusammen eine Vielzahl von integrierten Teilsystemen des IWCS steuern, und wobei die Steuerarbeitsstation eine Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) umfasst, die ein Display, einen Touchscreen, einen Joystick und ein Verarbeitungssystem umfasst, das einen Prozessor und einen Speicher mit einem darauf befindlichen Konstruktionsprogramm umfasst, das, wenn es vom Prozessor ausgeführt wird: einem menschlichen Bediener der Steuerarbeitsstation einen Einrichtungsassistenten vorlegt, der den Bediener durch die Eingabe von Betriebsparametern für eine oder mehrere Bohrlochkonstruktionsmaschinen der integrierten Teilsysteme führt, um eine Bohrlochkonstruktionssequenz durchzuführen; und die integrierten Steuervorrichtungen steuert, und somit die integrierten Teilsysteme, um die Bohrlochkonstruktionssequenz basierend auf den eingegebenen Betriebsparametern durchzuführen.
  • Die Bohrlochkonstruktionssequenz kann ausgewählt sein aus: Aufnehmen von einzelnen Rohren; Herstellen von Bohrverbindungen; Bauen von Bohrlochrohr-Zügen; Einlösen von Bohrkragenzügen; Auslösen von Bohrkragenzügen; Nassauslösen; Nachbohren; Bewegen von einzelnen Bohrlochrohren aus einer Bohrlochmitte zu einem Catwalk unter Verwendung eines oberen Antriebs; Bewegen von Bohrlochrohr-Zügen von der Bohrlochmitte zu dem Catwalk; Bewegen der Verrohrung von dem Catwalk zur Bohrlochmitte unter Verwendung einer Verrohrungszange; Bewegen der Verrohrung von dem Catwalk zur Bohrlochmitte unter Verwendung eines Bohrlochrohr-Förderarms und eines Verrohrungs-Laufwerkzeugs; Bewegen einer Verrohrung mit großem Durchmesser von dem Catwalk zur Bohrlochmitte unter Verwendung des oberen Antriebs und des Verrohrungs-Laufwerkzeugs; Bauen von Verrohrungszügen; und Einlösen von Verrohrungszügen ohne Verwenden des Verrohrungs-Laufwerkzeugs.
  • Die eingegebenen Betriebsparameter können für einen oder mehrere von einem oberen Antrieb, einem Hebewerk, automatischem Absetzkeil, einem oberen Antriebshebezeug, einem Iron Roughneck, einem Bohrfluidpumpsystem, einem Catwalk, einem automatisierten Racker, einem automatisierten Griffbrett und einem Bohrlochrohr-Förderarm sein.
  • Die eingegebenen Betriebsparameter können Drehzahlbegrenzungen mindestens einer der Bohrlochkonstruktionsmaschinen umfassen.
  • Die eingegebenen Betriebsparameter können Hubanschläge mindestens einer der Bohrlochkonstruktionsmaschinen umfassen.
  • Die eingegebenen Betriebsparameter können maximale Begrenzungen mindestens einer maximale Bohrlochkonstruktionsmaschinen umfassen.
  • Die eingegebenen Betriebsparameter können Zieleinstellungen mindestens einer der Bohrlochkonstruktionsmaschinen umfassen.
  • Die eingegebenen Betriebsparameter können Zieleinstellungen der Bohrlochkonstruktionssequenz umfassen.
  • Die eingegebenen Betriebsparameter können Automatisierungsgrade umfassen. Die Automatisierungsgrade können ausgewählt sein aus: automatische Steuerung durch das Konstruktionsprogramm; automatische Steuerung durch das Konstruktionsprogramm nach Bestätigung durch den menschlichen Bediener; und manuellem Betrieb durch den menschlichen Bediener.
  • Der menschliche Bediener kann den Beginn der Bohrlochkonstruktionssequenz durch Betätigen einer Schaltfläche auf dem Touchscreen bewirken.
  • Der menschliche Bediener kann den Beginn der Bohrlochkonstruktionssequenz durch Betätigen des Joysticks zum Hochfahren der Drehzahl der Bohrlochkonstruktionsmaschinen bewirken.
  • Das Konstruktionsprogramm kann dem menschlichen Bediener ermöglichen die manuelle Steuerung einer oder mehrerer Bohrlochkonstruktionsmaschinen während der Bohrlochkonstruktionssequenz zu übernehmen.
  • Das Konstruktionsprogramm kann dem menschlichen Bediener ermöglichen, einen Betriebsparameter einer oder mehrerer Bohrlochkonstruktionsmaschinen während der Bohrlochkonstruktionssequenz zu ändern.
  • Die Bohrlochkonstruktionssequenz kann eine Ein- oder Auslösesequenz sein, die mit einer durchschnittlichen Ein- oder Auslösegeschwindigkeit pro Stunde durchgeführt werden kann, die mindestens fünf Prozent schneller ist als bei einem durchschnittlichen menschlichen Arbeitsteam, welches das IWCS nicht verwendet.
  • Die Bohrlochkonstruktionssequenz kann eine Ein- oder Auslösesequenz sein, die mit einer Standardabweichung der durchschnittlichen Ein- oder Auslösegeschwindigkeit durchgeführt werden kann, die mindestens fünfzig Prozent kleiner ist als bei einem durchschnittlichen menschlichen Arbeitsteam, welches das IWCS nicht verwendet.
  • Die Bohrlochkonstruktionssequenz kann eine Einlösesequenz sein, die mit einer durchschnittlichen Absetzkeil-Absetzkeil-Verbindungszeit durchgeführt werden kann, die mindestens vier Prozent schneller ist als bei einem durchschnittlichen menschlichen Arbeitsteam, welches das IWCS nicht benutzt.
  • Die Bohrlochkonstruktionssequenz kann eine Einlösesequenz sein, die mit einer Standardabweichung von der durchschnittlichen Absetzkeil-Absetzkeil-Verbindung durchgeführt werden kann, die mindestens fünfzig Prozent kleiner ist als durch ein durchschnittliches menschliches Arbeitsteam erreichbar, welches das IWCS nicht verwendet.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch eine Einrichtung ein, umfassend ein integriertes Bohrloch-Konstruktionssystem (IWCS), das zum Bauen eines Bohrlochs über integrierte Steuerung einer Vielzahl von integrierten Steuervorrichtungen betrieben werden kann, die zusammen eine Vielzahl von integrierten Teilsystemen des IWCS steuern, wobei das IWCS ein Verarbeitungssystem umfasst, umfassend einen Prozessor und einen Speicher, der ein Konstruktionsprogramm darauf aufweist, das, wenn es vom Prozessor ausgeführt wird: jede integrierte Steuervorrichtung während jeder einer Vielzahl vorbestimmter Betriebssequenzen steuert; und Kollisionen zwischen Maschinen des IWCS verhindert.
  • Die IWCS-Maschinen, die durch das Konstruktionsprogramm am Kollidieren gehindert werden, können umfassen: ein Hebewerk; eine Gestängeverschraubvorrichtung (Iron Roughneck); einen Zangenarbeitswagen; einen Zangenarbeitsarm; einen Catwalk; einen Ringförderarm; einen unteren Stabilisierungsarm; eine obere Bohrlochrohr-Rückhaltevorrichtung; eine mittlere Bohrlochrohr-Rückhaltevorrichtung; eine untere Bohrlochrohr-Rückhaltevorrichtung; einen oberen Antrieb; ein Elevator eines oberen Antriebs; ein Griffbrett; einen Transferbrücken-Racker; und einen Rückschlagführungsarm. Das Konstruktionsprogramm kann ferner Kollisionen zwischen Folgenden verhindern: den IWCS-Maschinen; den Rohren, die durch eine der IWCS-Maschinen transportiert werden; Rohre, die aus dem Bohrloch herausstehen; Rohre in einem Mousehole des IWCS; und Rohre in einer Übergabeposition des IWCS. Das Konstruktionsprogramm kann Kollisionen zwischen Folgenden verhindern: einem Hebewerk und einem oder mehreren von Catwalk, Iron Roughneck, einem unteren Stabilisierungsarm, einem Zangenarbeitsarm, einem Zangenarbeitswagen, einem Bohrlochrohr-Förderarm und einer oberen Bohrlochrohr-Beschränkung; und/oder einem oberen Antrieb und einem oder mehreren von Iron Roughneck, Zangenarbeitswagen, Zangenarbeitsarm, Catwalk, Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm und der oberen Bohrlochrohr-Beschränkung; und/oder dem Iron Roughneck und einem oder mehreren von Hebewerk, oberem Antrieb, Catwalk, Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm, mittlerer Bohrlochrohr-Beschränkung, Drehtisch, automatischem Absetzkeil, einem aus dem Bohrloch herausstehenden Bohrlochrohr und einem Bohrlochrohr, das aus einem Mousehole des IWCS heraussteht; und/oder dem Zangenarbeitswagen und einem oder mehreren von Hebewerk, oberem Antrieb, Catwalk, Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm, Drehtisch, automatische Absetzkeile, einem aus dem Bohrloch herausstehenden Bohrlochrohr; und/oder dem Zangenarbeitsarm und einem oder mehreren von Hebewerk, oberem Antrieb, Catwalk, Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm, der mittlerer Bohrlochrohr-Beschränkung, dem Drehtisch, der automatischen Absetzkeile, einem aus dem Bohrloch herausstehenden Bohrlochrohr und einem Bohrlochrohr, das aus einem Mousehole heraussteht; und/oder dem Catwalk und einem oder mehreren von Hebewerk, dem oberen Antrieb, dem Iron Roughneck, dem Zangenarbeitswagen, dem Zangenarbeitsarm, dem Bohrlochrohr-Förderarm, dem unteren Stabilisierungsarm, einem Bohrlochrohr in einer Übergabeposition des IWCS und einem Bohrlochrohr, das aus einem Mousehole hervorsteht; und/oder dem Bohrlochrohr-Förderarm und einem oder mehreren von Hebewerk, dem oberen Antrieb, dem Iron Roughneck, dem Zangenarbeitswagen, dem Zangenarbeitsarm, dem Catwalk, dem unteren Stabilisierungsarm, einem Transferbrücken-Racker, der oberen Bohrlochrohr-Beschränkung, der mittleren Bohrlochrohr-Beschränkung, einer unteren Bohrlochrohr-Beschränkung, einem Rücklaufführungsarm, einem Bohrlochrohr in der Übergabeposition, dem Drehtisch und den automatischen Absetzkeilen; und/oder dem unteren Stabilisierungsarm und einem oder mehreren von Hebewerk, dem oberen Antrieb, dem Iron Roughneck, dem Zangenarbeitswagen, dem Zangenarbeitsarm, dem Catwalk, dem Bohrlochrohr-Förderarm und der mittleren Bohrlochrohr-Beschränkung; und/oder dem Transferbrücken-Racker und einem oder mehreren von Bohrlochrohr-Förderarm, oberer Bohrlochrohr-Beschränkung, unterer Bohrlochrohr-Beschränkung, Rückschlagführungsarm, einem Bohrlochrohr in Übergabeposition und Griffbrett; und/oder der oberen Bohrlochrohr-Beschränkung und einem oder mehreren von Hebewerk, oberem Antrieb, Bohrlochrohr-Förderarm, Transferbrücken-Racker, unterer Bohrlochrohr-Beschränkung und Rückschlagführungsarm; und/oder der mittleren Bohrlochrohr-Beschränkung und einem oder mehreren von Iron Roughneck, Zangenarbeitsarm, Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm und einem Rohr in dem Mousehole; und/oder dem Rückschlagführungsarm und einem oder mehreren von Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm, Transferbrücken-Racker, oberer Bohrlochrohr-Beschränkung und unterer Bohrlochrohr-Beschränkung; und/oder dem Griffbrett und dem Transferbrücken-Racker; und/oder der unteren Bohrlochrohr-Beschränkung und einem oder mehreren von Bohrlochrohr-Förderarm, unterem Stabilisierungsarm, Transferbrücken-Racker, oberem Stabilisierungsarm und dem Rückschlagführungsarm; und/oder einem Bohrlochrohr in der Übergabeposition und eines oder beide von Bohrlochrohr-Förderarm und Transferbrücken-Racker; und/oder automatischen Absetzkeilen und einem oder mehreren von Hebewerk, dem oberen Antrieb, dem Iron Roughneck, dem Zangenarbeitswagen, dem Zangenarbeitsarm, dem Bohrlochrohr-Förderarm und unterem Stabilisierungsarm.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein Verfahren ein, umfassend das Bauen eines Bohrlochs, das jede einer Vielzahl von automatisch gesteuerten BohrlochKonstruktionsmaschinen benutzt, die einschließen: ein Hebewerk; eine Gestängeverschraubvorrichtung (Iron Roughneck); einen Zangenarbeitswagen; einen Zangenarbeitsarm; einen Catwalk; einen Ringförderarm; einen unteren Stabilisierungsarm; eine obere Bohrlochrohr-Rückhaltevorrichtung; eine mittlere Bohrlochrohr-Rückhaltevorrichtung; eine untere Bohrlochrohr-Rückhaltevorrichtung; einen oberen Antrieb; ein Elevator eines oberen Antriebs; ein Griffbrett; einen Transferbrücken-Racker; einen Rückschlagführungsarm; ein Mousehole; ein Mousehole; ein Bohrfluid-Pumpsystem; und ein Bohrfluid-Rekonditionierungssystem.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein System ein, das betrieben werden kann, um jede einer Vielzahl von vorbestimmten Betriebssequenzen eines BohrlochKonstruktionsbetriebs zu steuern, wobei die Sequenzen einschließen: Aufnehmen von einzelnen Rohren; Herstellen von Bohrverbindungen; Bauen von Bohrlochrohr-Zügen; Einlösen von Bohrkragenzügen; Auslösen von Bohrkragenzügen; Nassauslösen; Nachbohren; Bewegen von einzelnen Bohrlochrohren aus einer Bohrlochmitte zu einem Catwalk unter Verwendung eines oberen Antriebs; Bewegen von Bohrlochrohr-Zügen von der Bohrlochmitte zu dem Catwalk; Bewegen der Verrohrung von dem Catwalk zur Bohrlochmitte unter Verwendung einer Verrohrungszange; Bewegen der Verrohrung von dem Catwalk zur Bohrlochmitte unter Verwendung eines Bohrlochrohr-Förderarms und eines Verrohrungs-Laufwerkzeugs; Bewegen einer Verrohrung mit großem Durchmesser von dem Catwalk zur Bohrlochmitte unter Verwendung des oberen Antriebs und des Verrohrungs-Laufwerkzeugs; Bauen von Verrohrungszügen; und Einlösen von Verrohrungszügen ohne Verwenden des Verrohrungs-Laufwerkzeugs.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein Steuersystem zum Steuern der Bohrbetriebe ein, bei denen ein Automatisierungsgrad für verschiedene Vorgänge ausgewählt werden kann. Es kann einen Steuerschirm erzeugen, der die Auswahl eines Automatisierungsgrades erleichtert. Es kann die Auswahl der Vollautomatik, Halbautomatik (z. B. Bestätigung durch Bohreinsatz zum Starten einer spezifischen Sequenz) oder der manuellen Steuerung (z. B. per Joystick) erleichtern.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein Steuersystem zum Steuern der Bohrvorgänge ein, umfassend: eine anpassbare Anzeige; einen Steuerschirm, der die Auswahl von Maßstab und Begrenzungen für Indikatordiagramme erleichtert (z. B. kreisförmiges Balkendiagramm, lineares Balkendiagramm); benutzerdefinierbare Auswahl einschließlich minimaler und maximaler Diagrammwerte, Warnwertgrenzwerte und Maßstab.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein Steuersystem zum Steuern von Bohrvorgängen ein, einschließlich einer Anzeige von Softwareobjekten (Symbole, Icons, Schaltflächen usw.), die: auf einem Monitor oder Touchscreen angezeigt werden; den Ausrüstungs- oder Vorrichtungsstatus durch Ändern der Farbe, lokalisierten Hintergrundfarbe, des benachbarten oder lokalisierten Hintergrundsymbols (z. B. Haken oder X), der blinkenden Farbe, des gefüllten oder nicht gefüllten Objekts usw. angeben; den Betriebsstatus anzeigen (z. B. hoher Wert, offen, geschlossen, laufend, Leerlauf, Fehler usw.); den Kommunikationsstatus (z. B. Rückkopplungsfehler, Kommunikationsfehler usw.) zeigen; den Steuerstatus (z. B. automatisch, manuell, lokal usw.) zeigen; und/oder in Verbindung mit angezeigten numerischen Werten angezeigt werden können.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein Turm-Steuersystem ein, umfassend ein Kommunikationsnetzwerk. Das Kommunikationsnetzwerk kann ein einzelner Ring, Stern oder Daisy-Chain-Netzwerk sein. Das Kommunikationsnetzwerk kann ein Glasfasernetzwerk sein. Das Turmsteuersystem kann auch eine Steuerarbeitsstation umfassen, die direkt mit dem Netzwerk verbunden ist. Das Turmsteuersystem umfasst auch mehrere unterschiedliche Steuervorrichtungen. Jede Steuervorrichtung kann eine Mechanik, Software oder eine andere Aktion einer Mechanik, Software oder einer anderen Oberflächen- oder Bohrlochkomponente (oder einer Gruppe davon), eines Teilsystems (oder einer Gruppe davon) oder eines Systems (oder Gruppe davon) ausführen, verursachen, erfassen, messen, überwachen und/oder protokollieren. Jede Steuervorrichtung kann direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden sein. Jede Steuervorrichtung kann (direkt oder indirekt) mit jeder anderen Steuervorrichtung kommunizieren. Jede Steuervorrichtung kann mindestens teilweise als Reaktion auf oder mindestens teilweise basierend auf oder anders Verwenden von Daten von mindestens einer anderen Steuervorrichtung fungieren. Zum Beispiel kann jede Steuervorrichtung eine Eingabe von (der/den Steuervorrichtung(en) einer) anderen Turmkomponente (oder Gruppe davon), Turmteilsystem (oder Gruppe davon) oder Turmsystem (oder Gruppe davon) aufweisen. Jede Steuervorrichtung kann ein Computer (PC oder IPC) oder eine PLC sein. Das Turmsteuersystem kann auch mehrere lokale Steuernetzwerke umfassen. Jedes lokale Steuernetzwerk kann mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden sein, wie beispielsweise über eine entsprechende der Steuervorrichtungen. Das Turmsteuersystem kann auch mehrere lokale Steuervorrichtungen umfassen. Jede lokale Steuervorrichtung kann direkt mit einem entsprechenden lokalen Steuernetzwerk verbunden sein. Jede lokale Steuervorrichtung kann ein Computer (PC oder IPC) oder eine PLC sein. Die Steuervorrichtungen, die direkt mit dem Kommunikationsnetzwerk verbunden sind, können sämtliche Steuerlogik durchführen und die Steuerarbeitsstation kann (mindestens hauptsächlich) ein Datenaustausch sein.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein Alarmsystem ein, das Bediener hilft, die Ausrüstung und Prozesse effizient und sicher zu betreiben. Das Alarmsystem kann Bildschirmobjekte/-symbole benutzen, die: eine Ausrüstung oder Vorrichtung angeben; den Status über Ändern der Farbe, lokalisierte Hintergrundfarbe, benachbartes oder lokalisiertes Hintergrundsymbol, blinkende Farbe, gefülltes oder nicht gefülltes Objekt usw. zeigen; entwickelt wurden, um die Aufmerksamkeit des Bedieners auf Alarme durch Verwendung von Farben, Symbolen, Blinken, Tönen und anderen Benachrichtigungen mit unterschiedlicher Bedeutung zu lenken, beschreibende und leicht verständliche Alarmtexte vorzulegen, Alarmpriorität mit unterschiedlicher Bedeutung zu verwenden, Alarme logisch zu gruppieren und die Alarmrate so niedrig wie möglich zu halten, sicherstellen, dass der Bediener auf alle Alarme reagiert, eine intuitive Navigation und Alarmbestätigung zu ermöglichen, alle Alarme und Alarmstatusänderungen zu protokollieren und eine hohe Systemverfügbarkeit und Robustheit bereitzustellen.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein Analyse-während-des-Bohrens (AWD) - Steuersystem ein, das betreibbar ist, um eine große Anzahl von bohrbezogenen Parametern anzuzeigen, die durch ausgefeilte Algorithmen bestimmt werden. Die AWD-Eingaben können einschließen: Bohrlochkonfiguration; Bohrstrang- (einschließlich BHA-) Konfiguration; Bohrparametersensoren (z. B. Schlammgruben-Füllstandsensoren, Standrohr-Drucksensoren und Schlammflusssensoren); und Bohrausrüstungsparameter (z. B. direkt von der Ausrüstung, wie Bohrstrang-U/min, Nachfüll-Drehmoment, Schlammpumpen-SPM). Die AWD-Ausgaben können an Folgende geliefert werden und/oder durch diese verwendet werden: Arbeitsstation-Anzeige(n), einschließlich AWD-Anzeige; ein Verlauf-Protokollierungssystem; und/oder ein Schlamm-Protokollierungssystem. Die AWD-Ausgaben können auch Bohrlochkonfiguration, Bohrstrang- (einschließlich BHA-) Konfiguration und dynamische Verfolgung von Folgendem einschließen: Bohrloch; Bohreinsatztiefe; Züge im Loch; geschnittene Schlammvolumina; Bohrstrangvolumen, -verschiebungen und -gewicht; Schlammtankvolumina, einschließlich aktiver Tankauswahl und Verlust-/Ausbeuteberechnung; Trip-Tank-Differenzvolumen; akkumuliertes Trip-Tank-Volumen; Schlammpumpen-Gesamthubzahlzähler (einzelne Zählung kann in Schlammpumpen erfolgen); Schlammpumpen-SPM gesamt; Kapazitäten und Wirkungsgrade der Schlammpumpenauskleidung; Schlammfluss in das Loch, einzeln und gesamt; Ringschlammgeschwindigkeit pro Abschnitt; Schlammvolumen pro Abschnitt; Gesamthubzahl pro Abschnitt; verbleibende Hübe pro Abschnitt; Gesamtminutenzahl pro Abschnitt; verbleibende Minuten pro Abschnitt; Schlammrückfluss; Bohreinsatz-Laufzeit und - Umdrehungen; WOB; ROP; Hakenlast; und Standrohrdruck. Die AWD-Ausgaben können auch einschließen: Kick-Rechner und Kill Sheet; Sensoren und Berechnungen zum Speichern im Verlaufstrendsystem; Bohrbetriebswarnungen und -alarme.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch einen AWD-Anzeigebildschirm ein, der zeigt: grafische Anzeige der Bohrlochkonfiguration und Lochabschnitttiefen; grafische Anzeige des Schuhs; Animation des geplanten ggü. des tatsächlichen Bohrlochs; Animation des Bohrstrangs im Bohrloch; Wert- und Grafikanzeige der Schlammfrontverfolgung/-tiefe; Ringgeschwindigkeit pro Abschnitt; Volumen des offenen Lochs; dynamische Berechnung der gesamten Hübe und Minuten, der verbleibenden Hübe und Minuten sowie des Volumens von Oberfläche zu Bohreinsatz, Bohreinsatz zu Schuh, Bohreinsatz zu BOP, Bohreinsatz zu Oberfläche, Bohrlochzirkulation, Vollzirkulation, Bohrstrangverschiebung (offenes Ende und geschlossenes Ende), Gewicht des Bohrstrangs, Züge im Loch, aktives Volumen, Schlammeinfluss, Bohreinsatzumdrehungen und Bohreinsatz-Laufzeit.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein automatisches Einlösen (oder Auslösen) ein, was dazu führt, dass: eine automatische durchschnittliche Einlösegeschwindigkeit (z. B. in Zügen/Stunde) mindestens 5 % schneller ist als ein durchschnittliches menschliches Arbeitsteam; und/oder eine automatische Standardabweichung von einer durchschnittlichen Einlösegeschwindigkeit, die mindestens 50 % geringer als bei einem durchschnittlichen menschlichen Arbeitsteam ist; und/oder eine automatische Einlöse-Absetzkeil-Absetzkeil-Verbindungszeit, die mindestens 4 % schneller als bei einem durchschnittlichen menschlichen Arbeitsteam ist; und/oder eine automatische Standardabweichung von einer durchschnittlichen Einlöse-Absetzkeil-Absetzkeil-Verbindungszeit, die mindestens 50 % geringer als bei einem durchschnittlichen menschlichen Arbeitsteam ist.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein Verfahren von automatischen Bohrvorgängen ein, die eine Eingabe mindestens einer vorgegebenen Gruppe von Eingabeparametern erfordert und die Fähigkeit zum Ausüben der automatischen Steuerung über mindestens eine vorgegebene Gruppe von Ausrüstung bezüglich der Bohrvorgänge erfordert.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein Steuersystem zum Steuern der Bohrbetriebe ein, bei denen ein Automatisierungsgrad für verschiedene Vorgänge ausgewählt werden kann. Es kann einen Steuerschirm erzeugen, der die Auswahl eines Automatisierungsgrades erleichtert. Es kann die Auswahl der Vollautomatik, Halbautomatik (z. B. Bestätigung durch Bohreinsatz zum Starten einer spezifischen Sequenz) oder der manuellen Steuerung (z. B. per Joystick) erleichtern.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein Steuersystem zum Steuern der Bohrvorgänge ein, umfassend: eine anpassbare Anzeige; einen Steuerschirm, der die Auswahl von Maßstab und Begrenzungen für Indikatordiagramme erleichtert (z. B. kreisförmiges Balkendiagramm, lineares Balkendiagramm); und benutzerdefinierbare Auswahl einschließlich: minimaler und maximaler Diagrammwerte, Warnwertgrenzwerte und Maßstab.
  • Die vorliegende Offenbarung führt auch ein Steuersystem zum Steuern von Bohrvorgängen ein, einschließlich einer Anzeige von Softwareobjekten (Symbole, Icons, Schaltflächen usw.), die: auf einem Monitor oder Touchscreen angezeigt werden; die Ausrüstung oder Vorrichtungsstatus über das Wechseln der Farbe, lokalisierte Hintergrundfarbe, benachbartes oder lokalisiertes Hintergrundsymbol (z. B. Haken oder X), blinkende Farbe, gefülltes oder nicht gefülltes Objekt usw. angeben; einen Betriebsstatus (z. B. hoher Wert, offen, geschlossen, ausgeführt, im Leerlauf, Fehler usw.) zeigen; den Kommunikationsstatus (z. B. Rückkopplungsfehler, Kommunikationsfehler usw.) zeigen; den Steuerstatus (z. B. automatisch, manuell, lokal usw.) zeigen; und/oder in Verbindung mit angezeigten numerischen Werten angezeigt werden können.
  • Das Vorstehende umreißt Merkmale mehrerer Ausführungsformen, so dass der Durchschnittsfachmann die Aspekte der vorliegenden Offenbarung besser verstehen kann. Der Durchschnittsfachmann wird zu schätzen wissen, dass er die vorliegende Offenbarung problemlos als Grundlage zum Entwerfen oder Modifizieren anderer Prozesse und Strukturen zum Ausführen derselben Zwecke und/oder zum Erreichen derselben Vorteile der hierin eingeführten Ausführungsformen verwenden kann. Der Durchschnittsfachmann wird auch zu schätzen wissen, dass solche äquivalenten Konstruktionen nicht vom Umfang der vorliegenden Offenbarung abweichen und dass sie verschiedene Änderungen, Ersetzungen und Abänderungen hierin vornehmen können, ohne vom Geist und Umfang der vorliegenden Offenbarung abzuweichen.
  • Die Zusammenfassung am Ende dieser Offenbarung wird bereitgestellt, um dem Leser einen schnellen Überblick über die Natur der technischen Offenbarung zu geben. Sie wird unter dem Verständnis gegeben, dass sie nicht zur Auslegung oder Einschränkung des Umfangs oder der Bedeutung der Ansprüche verwendet wird.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • US 62/641021 [0001]
    • US 62/640976 [0001]
    • US 62/640999 [0001]

Claims (26)

  1. Einrichtung, umfassend: ein integriertes Bohrlochkonstruktionssystem (IWCS), das zum Konstruieren eines Bohrlochs über integrierte Steuerung einer Vielzahl von integrierten Steuervorrichtungen, die eine Vielzahl von integrierten Teilsystemen des IWCS gemeinsam steuern, betriebsfähig ist, wobei das IWCS Folgendes umfasst: ein IWCS-Kommunikationsnetz; die integrierten Steuervorrichtungen, die jeweils direkt mit dem IWCS-Kommunikationsnetz verbunden sind; die integrierten Teilsysteme; und eine Leit-Arbeitsstation, die direkt mit dem IWCS-Kommunikationsnetz verbunden und betriebsfähig ist, um jede der integrierten Steuervorrichtungen zu steuern, um dadurch die integrierten Teilsysteme zu steuern.
  2. Einrichtung nach Anspruch 1, wobei jede integrierte Steuervorrichtung ein entsprechendes der integrierten Teilsysteme steuert.
  3. Einrichtung nach Anspruch 1, wobei das IWCS-Kommunikationsnetz ein einzelnes, faseroptisches Netz mit Ringtopologie ist.
  4. Einrichtung nach Anspruch 1, wobei die integrierten Teilsysteme mindestens Folgendes beinhalten: ein Anlagensteuerteilsystem, das Hebewerke, einen Kopfantrieb, eine Verschraubvorrichtung aus Eisen, automatisierte Gleitvorrichtungen und eine automatisierte Rohrhandhabungsausrüstung umfasst; ein Fluidzirkulationsteilsystem, das eine Bohrfluidpumpe und eine Bohrfluid-Rekonditionierungsausrüstung umfasst; ein verwaltetes Druckbohrsteuerteilsystem; ein Drosselungsdrucksteuerteilsystem; ein Bohrlochdrucksteuerteilsystem; und ein Videoüberwachungsteilsystem.
  5. Einrichtung nach Anspruch 1, wobei jedes Teilsystem Folgendes umfasst: ein Teilsystemnetz, das direkt mit der integrierten Steuervorrichtung dieses Teilsystems verbunden ist; und eine Vielzahl von Teilsystemkomponenten, die jeweils direkt mit dem Teilsystemnetz verbunden sind.
  6. Einrichtung nach Anspruch 5, wobei die Teilsystemkomponenten jeweils einen Aspekt der Bohrlochkonstruktion steuern, durchführen, erfassen, messen und/oder überwachen, die in Verbindung mit dem diese Teilsystemkomponente umfassenden Teilsystem ausgeführt wird.
  7. Einrichtung nach Anspruch 1, wobei die Leit-Arbeitsstation einen Prozessor und einen Speicher umfasst, auf dem ein Konstruktionsprogramm gespeichert ist, das bei Ausführung durch den Prozessor jede integrierte Steuervorrichtung zumindest teilweise als Reaktion auf Daten steuert, die von mindestens einer anderen der integrierten Steuervorrichtungen empfangen werden.
  8. Einrichtung nach Anspruch 1, wobei die Leit-Arbeitsstation einen Prozessor und einen Speicher umfasst, auf dem ein Konstruktionsprogramm gespeichert ist, das bei Ausführung durch den Prozessor jede integrierte Steuervorrichtung während jeder einer Vielzahl von vorbestimmten Betriebssequenzen steuert.
  9. Einrichtung nach Anspruch 8, wobei die Vielzahl von vorbestimmten Betriebssequenzen Folgendes beinhaltet: Aufnehmen von einzelnen Rohren; Herstellen von Bohrverbindungen; Aufbauen von Rohrständern; Einfahren von Bohrschaftständern; Ausfahren von Bohrschaftständern; Ausfahren von Nässe; Räumen; Bewegen von einzelnen Rohren aus einer Bohrlochmitte zu einem Steg unter Verwendung eines Kopfantriebs; Bewegen von Rohrständern aus der Bohrlochmitte zum Steg; Bewegen eines Futterrohrs vom Steg zur Bohrlochmitte unter Verwendung einer Futterrohrzange; Bewegen des Futterrohrs vom Steg zur Bohrlochmitte unter Verwendung eines Rohrzufuhrarms und eines Futterrohreinführwerkzeugs; Bewegen des Futterrohrs mit großem Durchmesser vom Steg zur Bohrlochmitte unter Verwendung des Kopfantriebs und des Futterrohreinführwerkzeugs; Aufbauen von Futterrohrständern; und Einfahren von Futterrohrständern ohne Verwendung des Futterrohreinführwerkzeugs.
  10. Einrichtung nach Anspruch 9, wobei das Konstruktionsprogramm, wenn es von dem Prozessor ausgeführt wird, den Kopfantrieb, ein Hebewerk, automatisierte Gleitvorrichtungen, einen Elevator mit Kopfantrieb, eine Verschraubvorrichtung aus Eisen, ein Bohrfluid-Pumpsystem, den Steg, einen automatisierten Rohraufsteller, ein automatisiertes Griffbrett und den Rohrzufuhrarm durch Steuerung der integrierten Steuervorrichtungen während der Durchführung der vorbestimmten Betriebssequenzen steuert.
  11. Einrichtung nach Anspruch 8, wobei das Konstruktionsprogramm durch einen menschlichen Bediener konfigurierbar ist, um es dem Bediener zu ermöglichen, menschliche Interaktionsebenen während der Durchführung der vorbestimmten Betriebssequenzen auszuwählen.
  12. Einrichtung nach Anspruch 8, wobei das Konstruktionsprogramm durch einen menschlichen Bediener konfigurierbar ist, um es dem Bediener zu ermöglichen, Automatisierungsgrade des IWCS während der Durchführung der vorbestimmten Betriebssequenzen auszuwählen.
  13. Einrichtung nach Anspruch 8, wobei das Konstruktionsprogramm durch einen menschlichen Bediener konfigurierbar ist, um es dem Bediener zu ermöglichen, während der Durchführung jeder vorbestimmten Betriebssequenz auszuwählen, welche Maschinen des IWCS durch das Konstruktionsprogramm gesteuert werden.
  14. Einrichtung nach Anspruch 8, wobei das Konstruktionsprogramm durch menschliche Bediener konfigurierbar ist, um es den Bedienern zu ermöglichen, während der Durchführung jeder vorbestimmten Betriebssequenz auszuwählen, welche Maschinen des IWCS durch das Konstruktionsprogramm gesteuert werden, und auszuwählen, welche Maschinen des IWCS von welchem Bediener überwacht werden.
  15. Einrichtung nach Anspruch 8, wobei das Konstruktionsprogramm durch menschliche Bediener konfigurierbar ist, um es den Bedienern zu ermöglichen, auszuwählen, welche Schritte von jeder vorbestimmten Betriebssequenz manuell durchgeführt und/oder bestätigt werden und durch welchen Bediener.
  16. Einrichtung nach Anspruch 1, wobei das IWCS zum Konstruieren eines Bohrlochs ohne den Betrieb anderer Komponenten, die nicht von einer beliebigen der integrierten Steuervorrichtungen gesteuert, überwacht werden oder anderweitig mit ihnen in Verbindung stehen, betriebsfähig ist.
  17. Einrichtung nach Anspruch 1, wobei das IWCS zum Konstruieren eines Bohrlochs ohne den Betrieb anderer Komponenten, die nicht von einer beliebigen der integrierten Steuervorrichtungen gesteuert werden, betriebsfähig ist.
  18. Einrichtung, umfassend: eine Leit-Arbeitsstation, die direkt mit einem Kommunikationsnetz verbunden und betriebsfähig ist, um jede einer Vielzahl von integrierten Steuervorrichtungen zu steuern, die jeweils direkt mit dem Kommunikationsnetz verbunden sind; wobei jede integrierte Steuervorrichtung eine entsprechende Komponente eines integrierten Bohrlochkonstruktionssystems steuert; und wobei die Steuerung der integrierten Steuervorrichtungen über den Betrieb der Leit-Arbeitsstation das integrierte Bohrlochkonstruktionssystem steuert.
  19. Einrichtung nach Anspruch 18, wobei das integrierte Bohrlochkonstruktionssystem über den Betrieb der Leit-Arbeitsstation zum Konstruieren eines Bohrlochs betriebsfähig ist, ausschließlich Komponenten, die nicht von einer beliebigen der integrierten Steuervorrichtungen gesteuert werden.
  20. Computerprogrammprodukt, umfassend: ein greifbares, computerlesbares, nichttransitorisches Medium, auf dem Anweisungen für Folgendes gespeichert sind: automatisches Steuern einer Vielzahl von integrierten Steuervorrichtungen, die integrierte Teilsysteme eines integrierten Bohrlochkonstruktionssystems (IWCS) steuert, um Kombinationen einer Vielzahl von vorbestimmten Betriebssequenzen zum Konstruieren eines Bohrlochs durchführen; Empfangen, über den Betrieb einer Leit-Arbeitsstation durch einen menschlichen Bediener, einer Auswahl von einer der Betriebssequenzen, die von dem IWCS durchzuführen sind; Empfangen, über den Betrieb der Leit-Arbeitsstation durch den menschlichen Bediener, von Einstellungen für erste Maschinen des IWCS, die während der ausgewählten Betriebssequenz zu betreiben sind; und als Reaktion auf das Empfangen einer einzelnen Eingabe für den Beginn durch den Betrieb der Leit-Arbeitsstation durch den menschlichen Bediener, automatisches Starten und Steuern der ersten Maschinen und zweiten Maschinen des IWCS, um die ausgewählte Betriebssequenz unter Verwendung der empfangenen Einstellungen durchzuführen.
  21. Computerprogrammprodukt nach Anspruch 20, wobei der automatische Start und die automatische Steuerung der ersten und zweiten Maschine die ausgewählte Betriebssequenz ohne weiteres menschliches Handeln durchführt.
  22. Verfahren, umfassend: Betreiben eines integrierten Bohrlochkonstruktionssystems (IWCS), das ein faseroptisches Ringnetz umfasst, wobei das faseroptische Ringnetz eine Vielzahl von Knoten umfasst, die Folgendes umfassen: Steuerungen mit programmierbarer Logik (PLCs) von einzelnen Teilen von Maschinen, die das IWCS bilden; Videoübertragung; Steuerung des Bohroperators; Aufsichtssteuerung auf hoher Ebene; und Kombinationen davon.
  23. Verfahren nach Anspruch 22, wobei die PLCs der IWCS-Maschinen Folgendes umfassen: eine PLC des Bohrfluid-Pumpsystems; eine PLC des Kopfantriebs; eine PLC des Hebewerks; eine PLC der automatisierten Gleitvorrichtungen; eine PLC der Verschraubvorrichtung aus Eisen; eine PLC des Stegs; eine PLC des automatisierten Rohraufstellers; eine PLC des automatisierten Griffbretts; und eine PLC des Rohrzufuhrarms.
  24. Verfahren nach Anspruch 22, wobei das faseroptische Ringnetz Daten zwischen den PLCs zur koordinierten Steuerung der Maschinen austauscht.
  25. Verfahren nach Anspruch 22, wobei das faseroptische Ringnetz Daten zwischen einer oder mehreren der PLCs und dem Bohroperator zur manuellen oder halbautomatischen Steuerung des IWCS austauscht.
  26. Verfahren nach Anspruch 22, wobei das faseroptische Ringnetz Daten zwischen einer oder mehreren der PLCs und einer Aufsichtssteuerung zur automatischen und optimierten Steuerung des IWCS austauscht.
DE112019001222.3T 2018-03-09 2019-03-11 Integrierte Bohrlochkonstruktionssystem-Betriebsvorgänge Withdrawn DE112019001222T5 (de)

Applications Claiming Priority (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US201862640999P 2018-03-09 2018-03-09
US201862641021P 2018-03-09 2018-03-09
US201862640976P 2018-03-09 2018-03-09
US62/640,976 2018-03-09
US62/641,021 2018-03-09
US62/640,999 2018-03-09
PCT/US2019/021688 WO2019173840A1 (en) 2018-03-09 2019-03-11 Integrated well construction system operations

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE112019001222T5 true DE112019001222T5 (de) 2020-11-26

Family

ID=65991897

Family Applications (3)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE112019001243.6T Pending DE112019001243T5 (de) 2018-03-09 2019-03-11 Integrierte Bohrlochkonstruktionssystem-Betriebsvorgänge
DE112019001236.3T Withdrawn DE112019001236T5 (de) 2018-03-09 2019-03-11 Integrierte Bohrlochkonstruktionssystem-Betriebsvorgänge
DE112019001222.3T Withdrawn DE112019001222T5 (de) 2018-03-09 2019-03-11 Integrierte Bohrlochkonstruktionssystem-Betriebsvorgänge

Family Applications Before (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE112019001243.6T Pending DE112019001243T5 (de) 2018-03-09 2019-03-11 Integrierte Bohrlochkonstruktionssystem-Betriebsvorgänge
DE112019001236.3T Withdrawn DE112019001236T5 (de) 2018-03-09 2019-03-11 Integrierte Bohrlochkonstruktionssystem-Betriebsvorgänge

Country Status (5)

Country Link
US (3) US11965405B2 (de)
CN (3) CN112262250A (de)
DE (3) DE112019001243T5 (de)
NO (3) NO20200984A1 (de)
WO (3) WO2019173840A1 (de)

Families Citing this family (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11174689B2 (en) 2017-09-25 2021-11-16 Schlumberger Technology Corporation Integration of mud and cementing equipment systems
GB2581895B (en) * 2017-12-22 2022-04-20 Landmark Graphics Corp Robust early kick detection using real time drilling data
CN112262250A (zh) * 2018-03-09 2021-01-22 斯伦贝谢技术有限公司 集成井施工系统操作
DK179938B1 (en) * 2018-03-11 2019-10-14 Maersk Drilling A/S Robotic Apparatus for performing Drill Floor Operations
US20210366256A1 (en) * 2018-10-22 2021-11-25 Motive Drilling Technologies, Inc. Systems and methods for oilfield drilling operations using computer vision
US10975635B2 (en) * 2018-10-23 2021-04-13 Nabors Drilling Technologies Usa, Inc. Automated drilling rig system
NO345628B1 (en) * 2019-04-10 2021-05-18 Mhwirth As Drilling plant management systems and methods of operating a drilling rig
US11448019B2 (en) * 2019-09-23 2022-09-20 Barry J. Nield Interlock for a drill rig and method for operating a drill rig
US11391142B2 (en) * 2019-10-11 2022-07-19 Schlumberger Technology Corporation Supervisory control system for a well construction rig
US11492856B2 (en) 2019-11-29 2022-11-08 Canrig Robotic Technologies As Inventory system
GB2593476A (en) * 2020-03-24 2021-09-29 Mhwirth As Drilling systems and methods
US20210324603A1 (en) * 2020-04-16 2021-10-21 Deere & Company Apparatus and method for an excavator
CN112145072A (zh) * 2020-09-25 2020-12-29 宏华油气工程技术服务有限公司 一种智能钻井方法
CN112343525B (zh) * 2020-09-27 2022-01-11 四川宏华石油设备有限公司 一种紧凑型高效作业钻机及方法
EP4222342A2 (de) * 2020-09-29 2023-08-09 Transocean Offshore Deepwater Drilling Inc. Bohrautomatisierungssystem
US20220127932A1 (en) * 2020-10-23 2022-04-28 Schlumberger Technology Corporation Monitoring Equipment of a Plurality of Drill Rigs
CA3204140A1 (en) * 2021-01-09 2022-07-14 Cameron Michael Bryant Integrated wellsite processing system and wellsite monitoring system and method of using same
US11781388B2 (en) * 2021-03-12 2023-10-10 Nabors Drilling Technologies Usa, Inc. Auto-filling tubulars
CN113294093B (zh) * 2021-06-01 2022-07-26 合力（天津）能源科技股份有限公司 一种旋转下套管的远程安全控制方法及系统
US20230058683A1 (en) * 2021-08-17 2023-02-23 Landmark Graphics Corporation Well construction optimization techniques
GB2623733A (en) * 2021-08-23 2024-04-24 Schlumberger Technology Bv Automatically switching between managed pressure drilling and well control operations
AU2021467706A1 (en) 2021-10-08 2024-03-14 Halliburton Energy Services, Inc. Alkali-silica reaction for expanding cement in a wellbore
WO2023107736A1 (en) * 2021-12-10 2023-06-15 Schlumberger Technology Corporation Detection of fluid events in a wellbore
WO2023129780A1 (en) * 2021-12-29 2023-07-06 Nabors Drilling Technologies Usa, Inc. Performance management
US20240076946A1 (en) * 2022-09-01 2024-03-07 Schlumberger Technology Corporation Approaches to drilling fluid volume management

Family Cites Families (116)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4794534A (en) 1985-08-08 1988-12-27 Amoco Corporation Method of drilling a well utilizing predictive simulation with real time data
US5842149A (en) 1996-10-22 1998-11-24 Baker Hughes Incorporated Closed loop drilling system
US7032689B2 (en) 1996-03-25 2006-04-25 Halliburton Energy Services, Inc. Method and system for predicting performance of a drilling system of a given formation
US6931621B2 (en) 1999-12-29 2005-08-16 Baker Hughes Incorporated Method and system and article of manufacture for an N-tier software component architecture oilfield model
US6382331B1 (en) 2000-04-17 2002-05-07 Noble Drilling Services, Inc. Method of and system for optimizing rate of penetration based upon control variable correlation
US7264050B2 (en) 2000-09-22 2007-09-04 Weatherford/Lamb, Inc. Method and apparatus for controlling wellbore equipment
US6896055B2 (en) 2003-02-06 2005-05-24 Weatherford/Lamb, Inc. Method and apparatus for controlling wellbore equipment
US6484816B1 (en) 2001-01-26 2002-11-26 Martin-Decker Totco, Inc. Method and system for controlling well bore pressure
US7003439B2 (en) 2001-01-30 2006-02-21 Schlumberger Technology Corporation Interactive method for real-time displaying, querying and forecasting drilling event and hazard information
US6892812B2 (en) 2002-05-21 2005-05-17 Noble Drilling Services Inc. Automated method and system for determining the state of well operations and performing process evaluation
US6662110B1 (en) 2003-01-14 2003-12-09 Schlumberger Technology Corporation Drilling rig closed loop controls
US7172037B2 (en) 2003-03-31 2007-02-06 Baker Hughes Incorporated Real-time drilling optimization based on MWD dynamic measurements
US7258175B2 (en) 2004-03-17 2007-08-21 Schlumberger Technology Corporation Method and apparatus and program storage device adapted for automatic drill bit selection based on earth properties and wellbore geometry
US7546884B2 (en) 2004-03-17 2009-06-16 Schlumberger Technology Corporation Method and apparatus and program storage device adapted for automatic drill string design based on wellbore geometry and trajectory requirements
MX2007003309A (es) 2004-09-22 2007-11-09 Nat Oilwell Lp Sistema de soporte de pruebas.
US7895220B2 (en) 2005-08-30 2011-02-22 Schlumberger Technology Corporation Middleware method and apparatus and program storage device adapted for linking data sources to software applications
US8812334B2 (en) 2006-02-27 2014-08-19 Schlumberger Technology Corporation Well planning system and method
US8145464B2 (en) 2006-11-02 2012-03-27 Schlumberger Technology Corporation Oilfield operational system and method
US8215417B2 (en) 2007-01-23 2012-07-10 Canrig Drilling Technology Ltd. Method, device and system for drilling rig modification
US8672055B2 (en) 2006-12-07 2014-03-18 Canrig Drilling Technology Ltd. Automated directional drilling apparatus and methods
US7860593B2 (en) 2007-05-10 2010-12-28 Canrig Drilling Technology Ltd. Well prog execution facilitation system and method
MX2009006095A (es) 2006-12-07 2009-08-13 Nabors Global Holdings Ltd Aparato y metodo de perforacion basado en energia mecanica especifica.
GB2459064B (en) 2007-02-25 2011-09-07 Network Technologies Ltd Drilling collaboration infrastructure
US7814989B2 (en) * 2007-05-21 2010-10-19 Schlumberger Technology Corporation System and method for performing a drilling operation in an oilfield
US8103493B2 (en) 2007-09-29 2012-01-24 Schlumberger Technology Corporation System and method for performing oilfield operations
US8121971B2 (en) 2007-10-30 2012-02-21 Bp Corporation North America Inc. Intelligent drilling advisor
US8250816B2 (en) 2008-02-29 2012-08-28 National Oilwell Varco L.P. Drilling rig structure installation and methods
US8131510B2 (en) 2008-12-17 2012-03-06 Schlumberger Technology Corporation Rig control system architecture and method
EP2216395A1 (de) 2009-02-09 2010-08-11 Lonza Biologics plc. Bioreaktor zur Kultivierung von Säugetierzellen
WO2011016928A1 (en) 2009-08-07 2011-02-10 Exxonmobil Upstream Research Company Drilling advisory systems and method based on at least two controllable drilling parameters
US10253612B2 (en) 2010-10-27 2019-04-09 Baker Hughes, A Ge Company, Llc Drilling control system and method
US9410417B2 (en) 2010-11-10 2016-08-09 Baker Hughes Incorporated Drilling control system and method
US9027671B2 (en) 2010-11-12 2015-05-12 National Oilwell Varco, L.P. Apparatus and method for automated drilling of a borehole in a subsurface formation
US8684109B2 (en) 2010-11-16 2014-04-01 Managed Pressure Operations Pte Ltd Drilling method for drilling a subterranean borehole
US8590635B2 (en) 2010-12-07 2013-11-26 National Oilwell Varco, L.P. Method and apparatus for automated drilling of a borehole in a subsurface formation
WO2013006226A1 (en) 2011-07-01 2013-01-10 Exxonmobil Upstream Research Company Plug-in installer framework
US9436173B2 (en) 2011-09-07 2016-09-06 Exxonmobil Upstream Research Company Drilling advisory systems and methods with combined global search and local search methods
US9429009B2 (en) 2011-10-25 2016-08-30 Halliburton Energy Services, Inc. Methods and systems for providing a package of sensors to enhance subterranean operations
CN103958828B (zh) * 2011-11-16 2017-06-16 哈利伯顿能源服务公司 从井场采集信息的系统和方法
US9593567B2 (en) 2011-12-01 2017-03-14 National Oilwell Varco, L.P. Automated drilling system
WO2013152075A2 (en) 2012-04-03 2013-10-10 National Oilwell Varco, L.P. Drilling control system
US9946445B2 (en) 2012-08-10 2018-04-17 Landmark Graphics Corporation Navigating to failures in drilling system displays
US9022140B2 (en) * 2012-10-31 2015-05-05 Resource Energy Solutions Inc. Methods and systems for improved drilling operations using real-time and historical drilling data
EP3690184A3 (de) * 2012-12-20 2021-01-20 Services Petroliers Schlumberger Verfahren und system zur bohrlochbauverwaltung
US9528364B2 (en) 2013-01-25 2016-12-27 Landmark Graphics Corporation Well integrity management using coupled engineering analysis
CN103324133B (zh) 2013-06-24 2015-05-20 宝鸡石油机械有限责任公司 基于plc的钻机集成环形网络通讯控制系统
CN103343681B (zh) * 2013-06-24 2015-08-05 宝鸡石油机械有限责任公司 基于ipc与plc的钻机集成双环网络耦合控制系统
WO2015060810A1 (en) 2013-10-21 2015-04-30 Halliburton Energy Services, Inc. Drilling automation using stochastic optimal control
WO2015094320A1 (en) 2013-12-20 2015-06-25 Halliburton Energy Services, Inc. Closed-loop drilling parameter control
US9670767B2 (en) 2014-02-18 2017-06-06 Chevron U.S.A. Inc. Apparatus, system and methods for alerting of abnormal drilling conditions
GB2526255B (en) * 2014-04-15 2021-04-14 Managed Pressure Operations Drilling system and method of operating a drilling system
US9828845B2 (en) 2014-06-02 2017-11-28 Baker Hughes, A Ge Company, Llc Automated drilling optimization
NO336192B1 (no) * 2014-06-13 2015-06-08 Mhwirth As Fremgangsmåte for forbedret redundans og oppetid i SCADA nettverk
US10221671B1 (en) 2014-07-25 2019-03-05 U.S. Department Of Energy MSE based drilling optimization using neural network simulaton
WO2016054628A1 (en) 2014-10-03 2016-04-07 Weatherford Technology Holdings, Llc Integrated drilling control system and associated method
GB2532267A (en) * 2014-11-14 2016-05-18 Nat Oilwell Varco Norway As A method for placing and removing pipe from a finger rack
GB2532272A (en) 2014-11-14 2016-05-18 Nat Oilwell Varco Norway As Drilling rig
US11261724B2 (en) 2014-12-19 2022-03-01 Schlumberger Technology Corporation Drill bit distance to hole bottom measurement
US10422188B2 (en) 2015-01-07 2019-09-24 Schlumberger Technology Corporation Pipe tracking system for drilling rigs
US20160222775A1 (en) 2015-01-30 2016-08-04 Schlumberger Technology Corporation Unified control system for drilling rigs
US10612359B2 (en) 2015-03-30 2020-04-07 Schlumberger Technology Corporation Drilling control system and method with actuator coupled with top drive or block or both
US11029444B2 (en) 2015-03-30 2021-06-08 Schlumberger Technology Corporation Pipe tracking system for drilling rigs
US10550640B2 (en) 2015-03-31 2020-02-04 Schlumberger Technology Corporation Intelligent top drive for drilling rigs
US10801278B2 (en) 2015-03-31 2020-10-13 Schlumberger Technology Corporation Instrumented drilling rig slips
US10353358B2 (en) 2015-04-06 2019-07-16 Schlumberg Technology Corporation Rig control system
US20170101827A1 (en) * 2015-10-07 2017-04-13 Schlumbeger Technology Corporation Integrated skidding rig system
BR112018007320A2 (pt) 2015-10-12 2018-10-23 Itrec Bv métodos para manutenção de um dispositivo de acionamento de topo, para perfuração de um furo de poço e para manuseio de um tubular ou coluna tubular, instalação de perfuração de furo de poço, combinação, e, embarcação de perfuração fora da costa
US9803473B2 (en) 2015-10-23 2017-10-31 Schlumberger Technology Corporation Downhole electromagnetic telemetry receiver
US20170122092A1 (en) 2015-11-04 2017-05-04 Schlumberger Technology Corporation Characterizing responses in a drilling system
US20170159372A1 (en) 2015-12-04 2017-06-08 Schlumberger Technology Corporation Rig positioning system
US20170167853A1 (en) 2015-12-10 2017-06-15 Schlumberger Technology Corporation Drilling equipment position measurement system and method
US10550642B2 (en) 2015-12-15 2020-02-04 Schlumberger Technology Corporation Well construction display
US20180334897A1 (en) 2015-12-31 2018-11-22 Landmark Graphics Corporation Drilling control based on brittleness index correlation
WO2017132297A2 (en) * 2016-01-26 2017-08-03 Schlumberger Technology Corporation Tubular measurement
US10669834B2 (en) 2016-02-18 2020-06-02 Halliburton Energy Services, Inc. Game theoretic control architecture for drilling system automation
WO2017142538A1 (en) 2016-02-18 2017-08-24 Halliburton Energy Services, Inc. Method and system for distributed control of drilling operations
BR112018068837B1 (pt) 2016-03-18 2022-11-16 National Oilwell Varco, L.P. Método e sistema para perfurar um poço
US10100580B2 (en) * 2016-04-06 2018-10-16 Baker Hughes, A Ge Company, Llc Lateral motion control of drill strings
CA3014573C (en) 2016-04-15 2019-11-12 Landmark Graphics Corporation Real-time optimization and visualization of parameters for drilling operations
US20170308802A1 (en) 2016-04-21 2017-10-26 Arundo Analytics, Inc. Systems and methods for failure prediction in industrial environments
ITUA20162927A1 (it) 2016-04-27 2017-10-27 Eni Spa Sistema e metodo per il monitoraggio, il controllo e la messa in sicurezza di pozzi per l’estrazione di fluidi di formazione.
GB2550849B (en) 2016-05-23 2020-06-17 Equinor Energy As Interface and integration method for external control of the drilling control system
CN109328256A (zh) 2016-05-25 2019-02-12 斯伦贝谢技术有限公司 基于图像的钻井作业系统
US10287870B2 (en) 2016-06-22 2019-05-14 Baker Hughes, A Ge Company, Llc Drill pipe monitoring and lifetime prediction through simulation based on drilling information
US20190234202A1 (en) 2016-06-22 2019-08-01 Schlumberger Technology Corporation System and method triangulation and zone management for drilling rig communication coordination
CN106121621A (zh) * 2016-07-15 2016-11-16 西南石油大学 一种智能钻井专家系统
CN105967069A (zh) * 2016-07-29 2016-09-28 河南省矿山起重机有限公司 一种起重机防碰撞控制系统
US10138722B2 (en) 2016-08-26 2018-11-27 Nabors Drilling Technologies Usa, Inc. Well protection systems and methods
US20180152319A1 (en) 2016-11-28 2018-05-31 Schlumberger Technology Corporation Well Construction Site Communications Network
US20180149010A1 (en) 2016-11-28 2018-05-31 Schlumberger Technology Corporation Well Construction Communication and Control
US10782679B2 (en) 2016-12-15 2020-09-22 Schlumberger Technology Corporation Relationship tagging of data in well construction
US11136884B2 (en) 2017-02-02 2021-10-05 Schlumberger Technology Corporation Well construction using downhole communication and/or data
US10753169B2 (en) 2017-03-21 2020-08-25 Schlumberger Technology Corporation Intelligent pressure control devices and methods of use thereof
US10570698B2 (en) 2017-03-30 2020-02-25 Nabors Drilling Technologies Usa, Inc. Integrated remote choke system control architecture
US20180283137A1 (en) 2017-03-30 2018-10-04 Nabors Drilling Technologies Usa, Inc. Integrated Remote Choke System
CA2987662C (en) 2017-04-03 2018-06-05 Pason Systems Corp. Method and system for performing automated drilling of a wellbore
NL2018663B1 (en) 2017-04-06 2018-10-17 Itrec Bv A drilling rig with a top drive system operable in a wellbore drilling mode, tripping mode and bypassing mode
US10851645B2 (en) 2017-05-12 2020-12-01 Nabors Drilling Technologies Usa, Inc. Method and system for detecting and addressing a kick while drilling
US10928786B2 (en) 2017-05-17 2021-02-23 Baker Hughes, A Ge Company, Llc Integrating contextual information into workflow for wellbore operations
US20180351952A1 (en) 2017-06-02 2018-12-06 Schlumberger Technology Corporation System and method for secure management of network devices
US11021944B2 (en) 2017-06-13 2021-06-01 Schlumberger Technology Corporation Well construction communication and control
US20180359130A1 (en) 2017-06-13 2018-12-13 Schlumberger Technology Corporation Well Construction Communication and Control
US11143010B2 (en) 2017-06-13 2021-10-12 Schlumberger Technology Corporation Well construction communication and control
US11422999B2 (en) 2017-07-17 2022-08-23 Schlumberger Technology Corporation System and method for using data with operation context
CA2975051C (en) 2017-07-28 2022-11-08 Pason Systems Corp. Method, system and computer-readable medium for automatically controlling a drilling operation
WO2019036122A1 (en) 2017-08-14 2019-02-21 Exxonmobil Upstream Research Company METHODS OF DRILLING A WELLBORE IN A SUBTERRANEAN AREA AND DRILLING CONTROL SYSTEMS THAT IMPLEMENT THE METHODS
AU2017427998A1 (en) 2017-08-18 2020-01-16 Landmark Graphics Corporation Method and system for analyzing a drill string stuck pipe event
US10443325B2 (en) 2017-09-01 2019-10-15 Schlumberger Technology Corporation Method and system for pipe conveyed logging
US10487641B2 (en) 2017-09-11 2019-11-26 Schlumberger Technology Corporation Wireless emergency stop
US10508530B2 (en) 2017-09-11 2019-12-17 Nabors Drilling Technologies Usa, Inc. Systems, devices, and methods for generating an adjusted ideal drilling path
US10794169B2 (en) 2017-09-11 2020-10-06 Nabors Drilling Technologies Usa, Inc. Systems, devices, and methods for generating drilling windows
US10907463B2 (en) 2017-09-12 2021-02-02 Schlumberger Technology Corporation Well construction control system
US10954772B2 (en) 2017-09-14 2021-03-23 Baker Hughes, A Ge Company, Llc Automated optimization of downhole tools during underreaming while drilling operations
WO2019066932A1 (en) 2017-09-29 2019-04-04 National Oilwell Varco, Inc. DRILLING DEVICE SOFTWARE SYSTEM COMMANDING DRILLING EQUIPMENT TO AUTOMATE ROUTINE DRILLING PROCESSES
US20190106978A1 (en) 2017-10-06 2019-04-11 Uti Limited Partnership Method for producing an oil well
CN112262250A (zh) * 2018-03-09 2021-01-22 斯伦贝谢技术有限公司 集成井施工系统操作

Also Published As

Publication number Publication date
CN112105796A (zh) 2020-12-18
NO20201036A1 (en) 2020-09-22
NO20200984A1 (en) 2020-09-09
US20210002995A1 (en) 2021-01-07
US20210071486A1 (en) 2021-03-11
CN112105795A (zh) 2020-12-18
WO2019173841A1 (en) 2019-09-12
US11965405B2 (en) 2024-04-23
NO20201037A1 (en) 2020-09-22
WO2019173840A1 (en) 2019-09-12
CN112262250A (zh) 2021-01-22
DE112019001243T5 (de) 2020-11-26
DE112019001236T5 (de) 2020-11-26
WO2019173842A1 (en) 2019-09-12
US20210010365A1 (en) 2021-01-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE112019001222T5 (de) Integrierte Bohrlochkonstruktionssystem-Betriebsvorgänge
US11095859B2 (en) CCTV system
US10907463B2 (en) Well construction control system
US20190368299A1 (en) Blowout Preventer Control
DE2810962C2 (de)
US11542788B2 (en) Drilling out frac plugs
US20200224524A1 (en) Utilizing Vision Systems at a Wellsite
US20200224523A1 (en) Utilizing Vision Systems at a Wellsite
CN110998062B (zh) 井建造通信和控制
US20200224525A1 (en) Utilizing Vision Systems at a Wellsite
US20200224526A1 (en) Utilizing Vision Systems at a Wellsite
US20230417133A1 (en) Supervisory Control System for a Well Construction Rig
US11661795B2 (en) Tripping optimization
WO2020150345A1 (en) Utilizing vision systems at a wellsite
US20210115776A1 (en) Well construction workstation and control
DE102019130538A1 (de) Imloch-Bohrsteuersystem für mobile Bohrmaschinen
DE112005000893T5 (de) Werkzeugfangvorrichtung und -verfahren
US20200347714A1 (en) Communicatively Connecting a Control Workstation with Wellsite Equipment
CA2939731A1 (en) Boring and drilling system for diamond drilling

Legal Events

Date Code Title Description
R119 Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee