DE112016004036T5

DE112016004036T5 - Kalibrieren eines bandwaagensystems einer kaltfräse

Info

Publication number: DE112016004036T5
Application number: DE112016004036.9T
Authority: DE
Inventors: John L. Marsolek
Original assignee: Caterpillar Paving Products Inc
Current assignee: Caterpillar Paving Products Inc
Priority date: 2015-10-07
Filing date: 2016-10-06
Publication date: 2018-05-24
Also published as: WO2017062533A1; CN108138453B; US20170102283A1; CN108138453A

Abstract

Es ist ein System zum Kalibrieren eines Kraftaufnehmers offenbart, der den Betrag einer Kraft misst, die auf einen Bandförderer einer Kaltfräse wirkt. Das System kann von dem Kraftaufnehmer ein erstes Signal empfangen, das den Betrag der Kraft angibt, die auf den Bandförderer der Kaltfräse wirkt. Das System kann das erste Signal und ein zweites Signal, das mit einem Kalibrieren des Kraftaufnehmers im Zusammenhang steht, vergleichen. Auf der Grundlage des Vergleichs des ersten Signals und des zweiten Signals kann das System ein drittes Signal ausgeben, das eine Beziehung zwischen dem ersten Signal und dem zweiten Signal angibt.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Offenbarung betrifft allgemein ein Kalibrieren eines Bandwaagensystems und insbesondere ein Kalibrieren eines Bandwaagensystems einer Kaltfräse.
Hintergrund
Asphaltierte Straßen werden gebaut, um den Fahrzeugverkehr zu erleichtern. In Abhängigkeit von Nutzungsintensität, Untergrundbeschaffenheit, Temperaturschwankungen, Feuchtigkeitsgehalt und/oder Alter verformen sich schließlich die Fahrbahnoberflächen und können Radlasten nicht mehr aufnehmen. Zur Instandsetzung der Fahrbahnen für den weiteren Gebrauch durch Fahrzeuge wird in Vorbereitung einer Belagerneuerung der verschlissene Asphalt entfernt.
Zum Aufbrechen und Entfernen von Schichten einer Asphaltfahrbahn werden Kaltfräsen, mitunter auch Straßenfräsen oder Aufreißer genannt, eingesetzt. Eine Kaltfräse weist typischerweise einen Rahmen auf, der von Raupen- oder Radantriebseinheiten angetrieben wird. Der Rahmen trägt eine Kraftmaschine, einen Bedienstand, eine Fräswalze und Fördermittel. Über eine geeignete Schnittstelle mit der Kraftmaschine wird die mit Meißeln bestückte Fräswalze zur Drehung angetrieben, um die Fahrbahnoberfläche aufzubrechen. Das zertrümmerte Fahrbahnmaterial wird von der Fräswalze auf den Bandförderern abgelegt, die das zertrümmerte Material in Transportfahrzeuge für einen Abtransport von der Baustelle überführen. Wenn ein Transportfahrzeug voll beladen ist, wird das beladene Transportfahrzeug durch ein Leerfahrzeug ersetzt. Das beladene Transportfahrzeug transportiert das herausgebrochene Material an einen anderen Ort, um es als Zuschlagstoff für neuen Asphalt wiederzuverwenden oder anderweitig zu recyceln. Dieser Transportvorgang wird wiederholt, bis der Fräsvorgang abgeschlossen ist.
Um Abfall zu reduzieren, die Effizienz zu verbessern und die geltenden Gesetze einzuhalten, kann es gewünscht sein, dass jedes Transportfahrzeug bis zum Erreichen der maximal zulässigen oder gewünschten Nutzlast befüllt wird, bevor ein beladenes Transportfahrzeug durch ein Leerfahrzeug ersetzt wird. Zur Unterstützung bei der Bestimmung, wie viel Material abgefräst und in ein Transportfahrzeug verladen worden ist, kann ein Hersteller das Transportfahrzeug mit einem Wägesystem ausrüsten. Es kann sich jedoch als teuer erweisen, jedes Transportfahrzeug mit einem Wägesystem auszurüsten, statt eine Kaltfräse mit einem Wägesystem auszurüsten, mit dem das Fräsgut für jedes Transportfahrzeug gewogen werden kann. Deshalb kann ein Hersteller einen Bandförderer einer Kaltfräse mit einem Wägesystem ausstatten, um das Gewicht des Fräsguts zu messen. Das Wägesystem kann einen Parameter erfassen, der die Kraft angibt, die erforderlich ist, um das Material auf dem Bandförderer zu tragen. Während des Betriebes kann jedoch ein Band des Bandförderers an Spannung verlieren, was im Laufe der Zeit die Genauigkeit des Wägesystems verringern kann. Ein Maschinenführer kann das Wägesystem durch Herumprobieren kalibrieren, was kostspielig und zeitaufwändig sein kann.
Ein Ansatz, die Spannung eines Förderbandes bei einer Straßenfräse zu regeln, ist in dem US-Patent Nr. 5,389,045 offenbart, das am 14. Februar 1995 an Lyons erteilt wurde („'045er Patent“). Insbesondere offenbart das '045er Patent einen Förderband-Spannmechanismus zum Regeln der Spannung eines Förderbandes bei einer Straßenfräse. Der Förderband-Spannmechanismus umfasst eine Laufscheibe an einem Ende des Förderbandes und Mittel zum Bewegen der Laufscheibe, um an dem Förderband eine Spannkraft wirken zu lassen und das Förderband zu spannen. Außerdem umfasst der Förderband-Spannmechanismus Mittel, um anzuzeigen, wann die Spannkraft innerhalb eines vorgewählten Spannkraftbereichs ist.
Der Mechanismus des '045er Patents kann zwar in einigen Fällen zum Kalibrieren eines Bandwaagensystems verwendet werden, trotzdem kann dieser Mechanismus Probleme verursachen. Beispielsweise bringt der Mechanismus des '045er Patents bewegliche Teile in den Bandförderer ein, wie etwa Teile, um die Laufscheibe zu bewegen und auf den Bandförderer eine Spannkraft wirken zu lassen. Solche beweglichen Teile können einem mechanischen Versagen unterliegen, insbesondere während des Betriebs der Fräsmaschine, wenn sich an diesen beweglichen Teilen oder in ihrer Nähe Trümmerschutt ansammeln kann.
Das Bandwaagensystem der vorliegenden Offenbarung löst eine oder mehrere der vorstehend dargelegten Aufgaben und/oder weitere Aufgaben des Standes der Technik.
Kurzdarstellung
Unter einem Aspekt betrifft die vorliegende Offenbarung eine Kaltfräse. Die Kaltfräse kann einen Rahmen, mindestens eine Traktionsvorrichtung, die dafür ausgelegt ist, den Rahmen zu tragen, eine Kraftmaschine, die von dem Rahmen getragen wird und dafür ausgelegt ist, die mindestens eine Traktionsvorrichtung anzutreiben, um die Kaltfräse vorwärtszutreiben, und eine Fräswalze umfassen. Die Kaltfräse kann einen ersten Bandförderer mit einem ersten Ladeende, das dafür ausgelegt ist, Material entgegenzunehmen, das mittels der Fräswalze ausgebaut wurde, und einem ersten Abwurfende umfassen. Die Kaltfräse kann einen zweiten Bandförderer mit einem zweiten Ladeende, das dafür ausgelegt ist, von dem ersten Abwurfende des ersten Bandförderers Material entgegenzunehmen, und einem zweiten Abwurfende umfassen. Die Kaltfräse kann einen Kraftaufnehmer umfassen, der dafür ausgelegt ist, ein Kraftsignal zu erzeugen, das den Betrag einer Kraft angibt, die auf mindestens einen Abschnitt des zweiten Bandförderers wirkt. Die Kaltfräse kann eine Steuerung in Kommunikation mit dem Kraftaufnehmer umfassen, die dafür konfiguriert ist, das Kraftsignal und ein Sollwertsignal, das einen mit einem Kalibrieren des Kraftaufnehmers im Zusammenhang stehenden Sollwert angibt, zu vergleichen und auf der Grundlage des Vergleichs des Kraftsignals und des Sollwertsignals ein Kalibriersignal auszugeben.
Unter einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Offenbarung eine Kaltfräse mit einem Rahmen, mindestens einer Traktionsvorrichtung, die dafür ausgelegt ist, den Rahmen zu tragen, und einer Kraftmaschine, die von dem Rahmen getragen wird und dafür ausgelegt ist, die mindestens eine Traktionsvorrichtung anzutreiben, um die Kaltfräse vorwärtszutreiben. Die Kaltfräse kann eine Fräswalze, einen oder mehrere Bandförderer, die dafür ausgelegt sind, mittels der Fräswalze ausgebautes Material zu befördern, und einen Kraftaufnehmer, der dafür ausgelegt ist, ein erstes Signal zu erzeugen, das den Betrag einer Kraft angibt, die auf mindestens einen Abschnitt eines Bandförderers von dem einen oder den mehreren Bandförderern wirkt, umfassen. Die Kaltfräse kann eine Steuerung in Kommunikation mit dem Kraftaufnehmer umfassen, die dafür konfiguriert ist, das erste Signal und ein zweites Signal, das mit einem Kalibrieren des Kraftaufnehmers im Zusammenhang steht, zu vergleichen und auf der Grundlage des Vergleichs des ersten Signals und des zweiten Signals ein drittes Signal auszugeben. Die Kaltfräse kann einen Aktor umfassen, der dafür ausgelegt ist, den Kraftaufnehmer basierend auf dem dritten Signal einzustellen.
Unter noch einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Offenbarung ein Verfahren im Zusammenhang mit einem Kalibrieren eines Kraftaufnehmers, der den Betrag einer Kraft misst, die auf einen Bandförderer einer Kaltfräse wirkt. Das Verfahren kann umfassen, mittels einer Steuerung und von dem Kraftaufnehmer ein erstes Signal zu empfangen, das den Betrag der Kraft angibt, die auf den Bandförderer der Kaltfräse wirkt. Das Verfahren kann umfassen, mittels der Steuerung das erste Signal und ein zweites Signal, das mit einem Kalibrieren des Kraftaufnehmers im Zusammenhang steht, zu vergleichen. Das Verfahren kann umfassen, mittels der Steuerung auf der Grundlage des Vergleichs des ersten Signals und des zweiten Signals ein drittes Signal auszugeben, das eine Beziehung zwischen dem ersten Signal und dem zweiten Signal angibt.
Figurenliste

1 ist eine grafische Darstellung einer beispielhaften Kaltfräse;
2 ist eine grafische Darstellung eines beispielhaften Bandförderers, der mit der Kaltfräse von 1 verwendet werden kann;
3 ist eine grafische Darstellung einer beispielhaften Rollenbaugruppe, die mit der Kaltfräse von 2 verwendet werden kann; und
4 ist eine grafische Darstellung eines beispielhaften Bandwaagensystems, das mit der Kaltfräse von 1 verwendet werden kann und das wie hier beschrieben kalibriert werden kann.

Ausführliche Beschreibung
„Kaltfräse“ kann auf eine Maschine verweisen, die verwendet wird, um Material, wie etwa ausgehärteten Asphalt, von einer Bodenoberfläche, wie etwa einer Fahrbahn, zu entfernen. Ein Bandwaagensystem kann Gewichtsangaben für das Material bestimmen, das von einem Bandförderer der Kaltfräse befördert wird. Während des Betriebs der Kaltfräse kann der Bandförderer Temperaturänderungen ausgesetzt sein oder es können andere Faktoren einwirken, die die Genauigkeit der Gewichtsangaben, die mittels des Bandwaagensystems bestimmt werden, herabsetzen. Die hier beschriebenen Ausführungen unterstützen das Kalibrieren eines Bandwaagensystems einer Kaltfräse, die Material, wie etwa Asphalt, von einer Bodenoberfläche entfernt.
Für die Zwecke dieser Offenbarung kann Asphalt auf ein Gemisch aus Zuschlagstoffen und Asphaltzement verweisen. Asphaltzement ist eine bräunlich-schwarze feste oder halbfeste Bitumenmischung, die bei der Erdöldestillation als Nebenprodukt anfällt. Der Asphaltzement kann erwärmt und mit dem Zuschlagstoff vermischt werden, um beim Einbau von Fahrbahndecken verwendet zu werden, in denen das Gemisch nach dem Abkühlen aushärtet. Mit einer Kaltfräse können Schichten ausgehärteten Asphalts von einer vorhandenen Fahrbahn abgetragen werden. Zusätzlich oder alternativ kann die Kaltfräse verwendet werden, um Zement- oder andere Fahrbahndecken auszubauen oder um von Material abzutragen, das von Fahrbahndecken verschieden ist, wie etwa in einem Bergbaubetrieb.
1 ist eine grafische Darstellung einer beispielhaften Kaltfräse 10 mit einem Rahmen 12, der von einer oder mehreren Traktionsvorrichtungen 14 getragen wird, einer Fräswalze 16, die unter einer Ausbauchung des Rahmens 12 drehbar gelagert ist, und einer Kraftmaschine 18, die an den Rahmen 12 montiert und dafür ausgelegt ist, die Traktionsvorrichtungen 14 und die Fräswalze 16 anzutreiben. Die Traktionsvorrichtungen 14 können entweder Räder oder Laufwerksketten umfassen, die mit Aktoren 20 verbunden sind, die geeignet sind, den Rahmen 12 bezüglich einer Bodenoberfläche kontrolliert anzuheben und abzusenken. Durch ein Anheben bzw. Absenken des Rahmens 12 kann die Frästiefe der Fräswalze 16 in eine Arbeitsfläche 22 variiert werden. Bei einigen Ausführungen können die gleichen oder verschiedene Aktoren 20 verwendet werden, um die Kaltfräse 10 zu steuern und/oder eine Fahrgeschwindigkeit der Traktionsvorrichtungen 14 einzustellen (z. B. um die Traktionsvorrichtungen 14 zu beschleunigen oder abzubremsen). Ein Fördersystem 24 kann am vorderen Ende mit dem Rahmen 12 verbunden sein und kann dafür ausgelegt sein, Material von der Fräswalze 16 weg und in ein Behältnis, wie etwa ein wartendes Transportfahrzeug 26, zu transportieren.
Der Rahmen 12 kann einen Bedienstand 28 tragen. Bei einigen Ausführungen kann sich der Bedienstand 28 auf einer Seite der Kaltfräse 10, gegenüber der Fräswalze 16 befinden. Bei einigen Ausführungen kann der Bedienstand 28 der Kaltfräse 10 bordextern sein. Beispielsweise kann der Bedienstand 28 eine Fernsteuerung, wie etwa ein Handsteuergerät, umfassen, das ein Maschinenführer verwenden kann, um die Kaltfräse 10 von irgendwo auf einer Baustelle zu steuern. Zusätzlich oder alternativ kann der Bedienstand 28 eine Kombination von Hardware und Software umfassen, wie etwa ein Softwareprogramm, das auf einem Computer oder in einem Prozessor ausgeführt wird. Bei einigen Ausführungen kann die Kaltfräse 10 autonom sein und braucht keinen Bedienstand 28 zu umfassen. Im Bedienstand 28 kann eine beliebige Zahl von Schnittstellenvorrichtungen 30 untergebracht sein, die zum Steuern der Kaltfräse 10 verwendet werden. Schnittstellenvorrichtungen 30 werden nachstehend im Zusammenhang mit 4 ausführlicher beschrieben.
Die Kaltfräse 10 kann eine oder mehrere Signalisierungsvorrichtungen 32 umfassen, die am Rahmen 12 befestigt sind. Die Signalisierungsvorrichtung 32 kann ein sichtbares Signal und/oder ein hörbares Signal ausgeben, das mit dem Betrieb und/oder dem Kalibrieren der Kaltfräse 10 im Zusammenhang steht. Beispielsweise kann die Signalisierungsvorrichtung 32 eine oder mehrere Signalisierungsleuchten umfassen, die vom Maschinenführer der Kaltfräse 10 zum Übermitteln von Informationen an den Fahrzeugführer des Transportfahrzeugs 26 verwendet werden können. Zusätzlich oder alternativ kann/können die eine oder die mehreren Signalisierungsleuchten verwendet werden, um einem Maschinenführer der Kaltfräse 10 Informationen zu übermitteln, die die Kalibrierung der Kaltfräse 10 betreffen.
Das Fördersystem 24 kann einen ersten Bandförderer 34 benachbart zur Fräswalze 16 umfassen. Der erste Bandförderer 34 ist dafür ausgelegt, an seinem Ladeende Fräsgut von der Fräswalze 16 entgegenzunehmen und an seinem Abwurfende das Fräsgut an einen zweiten Bandförderer 36 zu übergeben. Der zweite Bandförderer 36 kann das Fräsgut an seinem Ladeende 38, das unterhalb des ersten Bandförderers 34 positioniert ist, entgegennehmen und an seinem erhöhten Abwurfende 40 in das Transportfahrzeug 26 abgeben. Der zweite Bandförderer 36 kann am Ladeende 38 drehbar am Rahmen 12 befestigt sein, derart, dass die Höhe eingestellt werden kann, aus der das Fräsgut den zweiten Bandförderer 36 am Abwurfende 40 verlässt.
Die Bandförderer 34 und 36 können jeweils ein Band 42 umfassen, das von einer oder mehreren Rollenbaugruppen 44 unterstützt wird und von einem Motor 46 angetrieben wird (in 1 ist nur ein Motor 46 gezeigt). Der Motor 46 kann beispielsweise einen Hydraulikmotor, einen Elektromotor o. Ä. umfassen. Der zweite Bandförderer 36 kann eine Abdeckung 48 aufweisen, um zu verhindern, dass Trümmerschutt auf das Band 42 fällt und/oder sich auf dem Band oder an anderen Bauteilen des zweiten Bandförderers 36 ansammelt.
Wie bereits erwähnt ist 1 als Beispiel angegeben. Es sind andere Beispiele möglich, die sich von dem, was mit Bezug auf 1 beschrieben wurde, unterscheiden.
2 ist eine grafische Darstellung eines beispielhaften zweiten Bandförderers 36, der mit der Kaltfräse 10 verwendet werden kann. Wie in 2 gezeigt, kann der zweite Bandförderer 36 einen Rahmen 50 umfassen, der dafür ausgelegt ist, Rollenbaugruppen 44 und die Abdeckung 48 zu tragen. Die Rollenbaugruppen 44 können am Rahmen 50 befestigt sein und dafür ausgelegt sein, einen oberen Abschnitt 52 des Bandes 42 zu unterstützen. Der obere Abschnitt 52 des Bandes 42 kann Fräsgut vom Ladeende 38 (siehe 1) zum Abwurfende 40 des zweiten Bandförderers 36 befördern, während das Band 42 von einem Motor 46 angetrieben wird. Unterbandrollen 54 (in 2 nur eine gezeigt) können am Rahmen 50 befestigt sein und dafür ausgelegt sein, einen unteren Abschnitt 56 des Bandes 42 zu unterstützen, während das Band 42 zum Ladeende 38 zurückläuft, um mehr Material aufzunehmen.
Unter dem Gewicht des Fräsguts kann das Band 42, während es sich vom Ladeende 38 zum Abwurfende 40 des zweiten Bandförderers 36 bewegt, eine abwärts gerichtete Kraft auf die Rollenbaugruppen 44 ausüben. Die Rollenbaugruppen 44 können mittels Verankerungen 58 am Rahmen 50 befestigt sein und können dafür ausgelegt sein, diese Abwärtskraft aufzunehmen. Um die Bestimmung des Betrags der Abwärtskraft zu unterstützen, kann mindestens eine Rollenbaugruppe 44 einen Kraftaufnehmer 60 umfassen. Beispielsweise kann der Kraftaufnehmer 60 zwischen der Rollenbaugruppe 44 und der Verankerung 58 befestigt sein, sodass die Abwärtskraft (z. B. die Schwerkraft lotrecht zum Band 42), die durch das Gewicht des Fräsguts verursacht ist, auf den Kraftaufnehmer 60 wirkt. Der Kraftaufnehmer 60 kann dafür ausgelegt sein, basierend auf der ausgeübten Kraft ein elektrisches Signal zu erzeugen (z. B. ein Kraftsignal), und das elektrische Signal kann den Betrag der Kraft angeben, die durch das Gewicht des Fräsguts auf den zweiten Bandförderer 36 wirkt. Bei einigen Ausführungen kann der Kraftaufnehmer 60 eine Kraftmessdose sein, die ein Lastmesselement (z. B. einen Draht, einen Dünnfilm, ein elastisches Verformungselement, einen elektrischen Widerstand, eine Folie usw.) umfasst. Bei einigen Ausführungen kann der Kraftaufnehmer 60 einen anderen Typ von Kraftaufnehmer umfassen, wie etwa ein piezoelektrisches Bauelement, ein magnetoelastisches Bauelement, ein Vibrationselement o. Ä.
Bei einigen Ausführungen kann der Rahmen 50 entlang der Breite des Bandes 42 (z. B. einer Breite, die senkrecht zur Bewegungsrichtung des Bandes 42 ist) mehrere Rollenbaugruppen 44 tragen. Beispielsweise kann der Rahmen 50 eine erste Rollenbaugruppe 44 auf einer ersten Seite des Bandes 42 und eine zweite Rollenbaugruppe 44 auf einer zweiten Seite des Bandes 42 tragen. Jede dieser Rollenbaugruppen 44 kann dafür ausgelegt sein, mindestens einen Teil der Abwärtskraft, die von dem Fräsgut auf das Band 42 ausgeübt wird, aufzunehmen, und jede Rollenbaugruppe 44 kann einen Kraftaufnehmer 60 umfassen, der dafür ausgelegt ist, ein elektrisches Signal (z. B. ein Kraftsignal) zu erzeugen, das den Betrag der Kraft angibt, die auf einen Abschnitt des Bandes 42 wirkt, der von einer entsprechenden Rollenbaugruppe 44 unterstützt wird.
Somit kann sich ein erster Kraftaufnehmer 60 in der Nähe einer ersten Seite des Bandes 42 des zweiten Bandförderers 36 (z. B. an einem Ende entlang der Breite des Bandes 42) befinden, und ein zweiter Kraftaufnehmer 60 kann sich in der Nähe einer zweiten Seite des Bandes 42 des zweiten Bandförderers 36 (z. B. am anderen Ende entlang der Breite des Bandes 42) befinden. Bei dieser Ausgestaltung kann der erste Kraftaufnehmer 60 ein erstes Kraftsignal erzeugen, das den Betrag einer ersten Kraft angibt, die auf einen ersten Abschnitt des Bandes 42 wirkt, und der zweite Kraftaufnehmer 60 kann ein zweites Kraftsignal erzeugen, das den Betrag einer zweiten Kraft angibt, die auf einen zweiten Abschnitt des Bandes 42 wirkt. Als ein Beispiel sind zwei Kraftaufnehmer 60 als entlang der Breite des zweiten Bandförderers 36 angeordnet beschrieben. In der Praxis kann sich eine größere oder kleinere Anzahl von Kraftaufnehmern 60 entlang der Breite des zweiten Bandförderers 36 befinden, um das Gewicht des Fräsguts, das vom Band 42 befördert wird, zu messen.
Wie bereits erwähnt ist 2 als Beispiel angegeben. Es sind andere Beispiele möglich, die sich von dem, was mit Bezug auf 2 beschrieben wurde, unterscheiden.
3 ist eine grafische Darstellung einer beispielhaften Rollenbaugruppe 44, die mit dem zweiten Bandförderer 36 verwendet werden kann. Wie in 3 gezeigt, kann die Rollenbaugruppe 44 mittels einer Verankerung 58 am Rahmen 50 verankert sein. Bei einigen Ausführungen kann die Rollenbaugruppe 44 einen Kraftaufnehmer 60 und einen Einsteller 62 umfassen. Bei einigen Ausführungen kann die Rollenbaugruppe 44 einen Kraftaufnehmer 60, einen Einsteller 62 und einen Aktor 64 umfassen.
Der Einsteller 62 kann verwendet werden, um den Kraftaufnehmer 60 einzustellen, sodass Messungen des Kraftaufnehmers 60 und entsprechende Kraftsignale, die vom Kraftaufnehmer 60 ausgegeben werden, modifiziert werden. Beispielsweise kann der Einsteller 62 verwendet werden, um die Position des Kraftaufnehmers 60 relativ zum oberen Abschnitt 52 des Bandes 42 einzustellen. Wenn der Kraftaufnehmer 60 näher an den oberen Abschnitt 52 des Bandes 42 herangebracht ist, kann er einen größeren Betrag bei der auf das Band 42 wirkenden Kraft messen. Desgleichen kann der Kraftaufnehmer 60, wenn er vom oberen Abschnitt 52 des Bandes 42 weiter entfernt ist, einen kleineren Betrag bei der auf das Band 42 wirkenden Kraft messen. Der Einsteller 62 kann einen Bolzen, eine Schraube, eine Spannvorrichtung oder andere zum Einstellen einer Position des Kraftaufnehmers 60 geeignete Vorrichtungen umfassen. Zusätzlich oder alternativ kann der Einsteller 62 verwendet werden, um die Verankerung 58 am Rahmen 50 zu befestigen.
Bei einigen Ausführungen kann ein Maschinenführer den Einsteller 62 manuell einstellen (z. B. durch Anziehen oder Lösen eines Bolzens, einer Schraube, einer Spannvorrichtung usw.), um die Position des Kraftaufnehmers 60 relativ zum oberen Abschnitt 52 des Bandes 42 einzustellen. Zusätzlich oder alternativ kann der Aktor 64 verwendet werden, um die Position des Kraftaufnehmers 60 relativ zum oberen Abschnitt 52 des Bandes 42 einzustellen. Bei einigen Ausführungen kann der Aktor 64 ein elektrisches Signal empfangen und kann basierend auf dem elektrischen Signal die Position des Kraftaufnehmers 60 einstellen. Beispielsweise kann der Aktor 64 einen Dreh-Stellantrieb umfassen, der dafür ausgelegt ist, den Einsteller 62 einzustellen, etwa indem er ihm Spiel gibt oder nachzieht. Als ein weiteres Beispiel, der Aktor 64 kann einen Linear-Stellantrieb umfassen, der dafür ausgelegt ist, die Position des Kraftaufnehmers 60 einzustellen, etwa durch Einstellen der Position der am Kraftaufnehmer 60 befestigten Verankerung 58.
Wie bereits erwähnt ist 3 als Beispiel angegeben. Es sind andere Beispiele möglich, die sich von dem, was mit Bezug auf 3 beschrieben wurde, unterscheiden.
4 ist eine grafische Darstellung eines beispielhaften Bandwaagensystems 66, das mit der Kaltfräse 10 verwendet werden kann und das wie hier beschrieben kalibriert werden kann. Wie in 4 gezeigt, kann das Bandwaagensystem 66 der Kaltfräse 10 zugeordnet sein und kann Komponenten umfassen, die zusammenwirken, um den Kraftaufnehmer 60 automatisch zu kalibrieren und/oder um einen Hinweis auf eine Vorgehensweise zu geben, nach welcher der Kraftaufnehmer 60 manuell zu kalibrieren ist. Diese Komponenten können eine oder mehrere Schnittstellenvorrichtungen 30 (z. B. eine Anzeigevorrichtung 30a, eine Warnvorrichtung 30b und eine Eingabevorrichtung 30c), eine Signalisierungsvorrichtung 32, einen Kraftaufnehmer 60, einen Aktor 64, eine Kommunikationsvorrichtung 68 und eine Steuerung 70, die mit den anderen Komponenten verbunden ist, umfassen.
Die Anzeigevorrichtung 30a kann dafür ausgelegt sein, Informationen anzuzeigen, die mit dem Betrieb und/oder der Kalibrierung der Kaltfräse 10 im Zusammenhang stehen. Die Warnvorrichtung 30b kann dafür ausgelegt sein, den Maschinenführer der Kaltfräse 10 hinsichtlich des Betriebs und/oder der Kalibrierung der Kaltfräse 10 hörbar und/oder sichtbar zu warnen. Die Eingabevorrichtung 30c kann dafür ausgelegt sein, Eingaben zu empfangen, die vom Maschinenführer der Kaltfräse 10 gemacht werden, um den Betrieb und/oder die Kalibrierung der Kaltfräse 10 zu steuern.
Beispielsweise kann die Eingabevorrichtung 30c eine Analogeingabevorrichtung umfassen, die über einen oder mehrere von Knöpfen, Schaltern, Drehreglern, Hebeln o. Ä. Steueranweisungen empfängt. Zusätzlich oder alternativ kann die Eingabevorrichtung 30c einen Digitalteil umfassen, wie etwa einen/eine oder mehrere von Softkeys, Touchscreens und/oder Sichtanzeigen. Die Eingabevorrichtung 30c kann dafür ausgelegt sein, basierend auf Eingaben, die vom Maschinenführer empfangen werden, ein oder mehrere Signale zu erzeugen, die verschiedene Parameter angeben, die mit der Kaltfräse 10 und/oder der Umgebung der Kaltfräse 10 im Zusammenhang stehen. Bei einigen Ausführungen kann die Kaltfräse 10 andere Schnittstellenvorrichtungen 30 (z. B. Bedienelemente) umfassen, und falls dies gewünscht ist, kann/können eine oder mehrere der vorstehend beschriebenen Schnittstellenvorrichtungen 30 zu einer einzigen Schnittstellenvorrichtung 30 zusammengefasst sein.
Bei einigen Ausführungen kann ein Maschinenführer der Kaltfräse 10 mit der Schnittstellenvorrichtung 30 interagieren, um eine Kalibrierung des Kraftaufnehmers 60 auszulösen. Beispielsweise kann der Maschinenführer mit einem Eingabemechanismus (z. B. einer Taste, einem Knopf usw.) der Eingabevorrichtung 30c interagieren, um für das Bandwaagensystem 66 der Kaltfräse 10 einen Kalibriermodus zu starten. Zusätzlich oder alternativ kann der Fahrzeugführer mit der Eingabevorrichtung 30c interagieren, um anzugeben, ob die Steuerung 70 das Bandwaagensystem 66 unter Verwendung eines manuellen Kalibriermodus oder eines automatischen Kalibriermodus kalibrieren soll, wie nachstehend ausführlicher beschrieben wird. Basierend auf der Eingabe kann die Eingabevorrichtung 30c ein Signal an die Steuerung 70 liefern, um eine Kalibrierung eines oder mehrerer Kraftaufnehmer 60 einzuleiten.
Die Steuerung 70 kann den Kraftaufnehmer 60 kalibrieren, indem sie das Kraftsignal, das vom Kraftaufnehmer 60 empfangen wird, und ein Sollwertsignal, das einen mit einem Kalibrieren des Kraftaufnehmers 60 im Zusammenhang stehenden Sollwert angibt, vergleicht. Beispielsweise kann die Steuerung 70 zum Erzeugen des Sollwertsignals einen im Speicher gespeicherten Sollwert verwenden (z. B. basierend auf einer Werkseinstellung, die der Kaltfräse 10 und/oder dem zweiten Bandförderer 36 zugeordnet ist). Zusätzlich oder alternativ kann die Steuerung 70 das Sollwertsignal von der Eingabevorrichtung 30c und/oder der Kommunikationsvorrichtung 68 basierend auf Eingaben, die von einem Maschinenführer der Kaltfräse 10 vorgenommen wurden, empfangen.Die Kommunikationsvorrichtung 68 kann eine Vorrichtung umfassen, die ein Senden und Empfangen von Informationen im Austausch zwischen der Steuerung 70 und einer bordexternen Vorrichtung (z. B. einem entfernten Bedienstand 28, einem Handgerät usw.) ermöglicht. Die Informationen können über eine drahtgebundene Verbindung und/oder eine drahtlose Verbindung gesendet und empfangen werden.
Die Steuerung 70 kann das Kraftsignal und das Sollwertsignal vergleichen und kann auf der Grundlage des Vergleichs ein Kalibriersignal erzeugen. Wie hier beschrieben kann „Vergleichen des Kraftsignals und des Sollwertsignals“ auf ein Vergleichen der Istsignale oder -werte, repräsentiert durch die Signale (z. B. den Betrag der Kraft, gemessen vom Kraftaufnehmer 60), und den Sollwert verweisen. Bei einigen Ausführungen kann das Kalibriersignal eine Beziehung zwischen dem Kraftsignal und dem Sollwertsignal angeben. Bei einigen Ausführungen kann die Steuerung 70 das Kalibriersignal auf der Grundlage des Betrags erzeugen, um den sich das Kraftsignal und das Sollwertsignal voneinander unterscheiden.
Die Steuerung 70 kann, als ein Beispiel, ein erstes Kalibriersignal erzeugen, wenn das Kraftsignal das Sollwertsignal um einen Schwellenwert übersteigt und/oder wenn das Kraftsignal das Sollwertsignal um einen Schwellenwert übersteigt. Zusätzlich oder alternativ kann das erste Kalibriersignal einen Betrag angeben, um den das Kraftsignal das Sollwertsignal übersteigt. Desgleichen kann die Steuerung 70 ein zweites Kalibriersignal erzeugen, wenn das Sollwertsignal das Kraftsignal um einen Schwellenwert übersteigt und/oder wenn das Sollwertsignal das Kraftsignal um einen Schwellenwert übersteigt. Zusätzlich oder alternativ kann das zweite Kalibriersignal den Betrag angeben, um den das Sollwertsignal das Kraftsignal übersteigt. Bei einigen Ausführungen kann die Steuerung 70 ein drittes Kalibriersignal erzeugen, wenn das Kraftsignal und das Sollwertsignal innerhalb einer Schwellentoleranz beieinanderliegen.
Das Kalibriersignal kann eine Vorgehensweise angeben, nach welcher der Kraftaufnehmer 60 und/oder der Einsteller 62 einzustellen sind/ist, um den Kraftaufnehmer 60 zu kalibrieren. Beispielsweise, wenn das Kraftsignal das Sollwertsignal übersteigt, kann dies angeben, dass der Betrag der Kraft, gemessen vom Kraftaufnehmer 60, zu hoch (z. B. oberhalb eines genauen Kalibrierpunkts) ist. Demnach kann das Kalibriersignal angeben, dass der Kraftaufnehmer 60 derart einzustellen ist, dass sich der gemessene Betrag verringert. Desgleichen kann, wenn das Sollwertsignal das Kraftsignal übersteigt, dies angeben, dass der Betrag der Kraft, gemessen vom Kraftaufnehmer 60, zu niedrig (z. B. unterhalb eines genauen Kalibrierpunkts) ist. Demnach kann das Kalibriersignal angeben, dass der Kraftaufnehmer 60 derart einzustellen ist, dass sich der gemessene Betrag erhöht. Wenn das Kraftsignal und das Sollwertsignal innerhalb einer Schwellentoleranz liegen, kann das Kalibriersignal angeben, dass der Kraftaufnehmer 60 genau kalibriert ist.
Bei einigen Ausführungen kann die Steuerung 70 eine Meldung empfangen, dass das Bandwaagensystem 66 zu kalibrieren ist und zwar mit einer manuellen Kalibrierung (z. B. in einem manuellen Kalibriermodus). In diesem Fall kann die Steuerung 70 das Kalibriersignal bereitstellen, um eine Vorgehensweise anzugeben, nach welcher ein Maschinenführer der Kaltfräse 10 den Kraftaufnehmer 60 und/oder den Einsteller 62 einstellen muss. Beispielsweise kann die Steuerung 70 das Kalibriersignal zur Schnittstellenvorrichtung 30 liefern, die über die Anzeigevorrichtung 30a Informationen bereitstellen kann, welche die Vorgehensweise angeben, nach welcher der Kraftaufnehmer 60 und/oder der Einsteller 62 eingestellt werden müssen, um den Kraftaufnehmer 60 genau zu kalibrieren. Beispielsweise können die angezeigten Informationen, die auf dem Kalibriersignal basieren, angeben, dass der Maschinenführer dem Einsteller 62 Spiel geben oder ihn nachziehen muss. Zusätzlich oder alternativ kann die Steuerung 70 das Kalibriersignal an die Warnvorrichtung 30b liefern, die ein sichtbares oder hörbares Signal für einen Maschinenführer ausgeben kann, um ihn beim Kalibrieren des Kraftaufnehmers 60 mittels des Einstellers 62 zu unterstützen. Zusätzlich oder alternativ kann die Steuerung 70 das Kalibriersignal an die Kommunikationsvorrichtung 68 liefern, die Informationen an andere Vorrichtungen übermitteln kann, wie etwa an ein tragbares Gerät, das vom Maschinenführer der Kaltfräse 10 verwendet wird.
Bei einigen Ausführungen kann die Steuerung 70 das Kalibriersignal an die Signalisierungsvorrichtung 32 liefern, und die Signalisierungsvorrichtung 32 kann basierend auf dem Kalibriersignal ein sichtbares Signal und/oder ein hörbares Signal ausgeben. Die Signalisierungsvorrichtung 32 kann ein oder mehrere Signallichter der Kaltfräse 10 umfassen. Wenn die Kaltfräse 10 nicht in einem Kalibriermodus ist (z. B. wenn die Kaltfräse 10 in einem Betriebsmodus ist), kann ein Signallicht Informationen übermitteln, die mit der Ausführung eines Fräsvorgangs im Zusammenhang stehen, wie etwa indem ein Fahrzeugführer des Transportfahrzeugs 26 hinsichtlich des Betriebs des Transportfahrzeugs 26 (z. B. eines Abstandes zwischen Transportfahrzeug 26 und Kaltfräse 10, einer Angabe, ob das Transportfahrzeug 26 bis zu einem gewünschten Gewicht befüllt worden ist, usw.) benachrichtigt wird, indem ein Maschinenführer der Kaltfräse 10 hinsichtlich des Betriebs der Kaltfräse 10 (z. B. eines Abstandes zwischen Fräswalze 16 und Arbeitsfläche 22 usw.) o. Ä. benachrichtigt wird.
Wenn die Kaltfräse 10 in einem Kalibriermodus ist, kann das Signallicht Informationen übermitteln, die mit einem Kalibrieren des Bandwaagensystems 66 (z. B. dem Kraftaufnehmer 60 und/oder dem Einsteller 62) im Zusammenhang stehen. Beispielsweise kann die Signalisierungsvorrichtung 32 basierend auf einem Kalibriersignal, das eine Vorgehensweise angibt, nach welcher das Bandwaagensystem 66 einzustellen ist (z. B. ob der Betrag einer Kraft, der vom Kraftaufnehmer 60 gemessen wird, zu vergrößern oder zu verkleinern ist, ob der Kraftaufnehmer 60 zum oberen Abschnitt 52 des Bandes 42 hin oder davon weg zu bewegen ist usw.) verschiedenfarbige Lichter betreiben. Beispielsweise kann Licht einer ersten Farbe angeben, dass das Kraftsignal das Sollwertsignal übersteigt, Licht einer zweiten Farbe kann angeben, dass das Sollwertsignal das Kraftsignal übersteigt, und Licht einer dritten Farbe kann angeben, dass das Kraftsignal und das Sollwertsignal innerhalb einer Schwellentoleranz beieinanderliegen. Ein Maschinenführer der Kaltfräse 10 kann das Bandwaagensystem 66 bei Beobachtung der Farbe des Signallichts manuell einstellen, wie etwa durch Einstellen des Kraftaufnehmers 60 und/oder des Einstellers 62.
Als ein weiteres Beispiel, die Signalisierungsvorrichtung 32 kann basierend auf dem Kalibriersignal den Takt steuern, in dem ein Signallicht blinkt (z. B. ein Blinkintervall). Beispielsweise kann ein längeres Blinkintervall anzeigen, dass das Kraftsignal und das Sollwertsignal sich um einen größeren Betrag unterscheiden, während ein kürzeres Blinkintervall anzeigen kann, dass das Kraftsignal und das Sollwertsignal sich um einen kleineren Betrag unterscheiden. Als ein weiteres Beispiel, ein längeres Blinkintervall kann anzeigen, dass das Kraftsignal das Sollwertsignal übersteigt, während ein kürzeres Blinkintervall anzeigen kann, dass das Sollwertsignal das Kraftsignal übersteigt. Ein stetiges Leuchten kann anzeigen, dass das Kraftsignal und das Sollwertsignal innerhalb einer Schwellentoleranz beieinanderliegen. Ein Maschinenführer der Kaltfräse 10 kann das Bandwaagensystem 66 manuell einstellen, indem er das Blinkintervall des Signallichts beobachtet und das Bandwaagensystem 66 einstellt, bis das Signallicht wieder stetig leuchtet.
Als ein weiteres Beispiel, die Signalisierungsvorrichtung 32 kann basierend auf dem Kalibriersignal verschiedene Signallichter der Signalisierungsvorrichtung 32 betreiben. Beispielsweise kann die Signalisierungsvorrichtung 32 zwei Signallichter umfassen. In diesem Fall kann die Signalisierungsvorrichtung 32 ein erstes Signallicht betreiben, wenn das Kraftsignal das Sollwertsignal übersteigt, und kann ein zweites Signallicht betreiben, wenn das Sollwertsignal das Kraftsignal übersteigt. Bei einigen Ausführungen kann die Signalisierungsvorrichtung 32 beide Signallichter betreiben, wenn das Kraftsignal und das Sollwertsignal innerhalb einer Schwellentoleranz beieinanderliegen. Ein Maschinenführer der Kaltfräse 10 kann das Bandwaagensystem 66 manuell einstellen, indem er beobachtet, welches Signallicht betrieben wird und indem er das Bandwaagensystem 66 einstellt, bis beide Signallichter betrieben werden.
Die Steuerung 70 und die Signalisierungsvorrichtung 32 können zusammenwirken, um eine Vorgehensweise anzugeben, nach welcher ein Bandwaagensystem 66 unter Verwendung einer oder mehrerer der vorstehend beschriebenen Techniken, die Steuerung der Signallichter der Signalisierungsvorrichtung 32 betreffend, einzustellen ist. Durch Steuern der Signallichter basierend auf dem Kalibriersignal wie vorstehend beschrieben können die Steuerung 70 und die Signalisierungsvorrichtung 32 einem Maschinenführer eine Vorgehensweise angeben, nach welcher das Bandwaagensystem 66 korrekt zu kalibrieren ist.
Bei einigen Ausführungen kann die Kaltfräse 10 mehrere Signalisierungsvorrichtungen 32 umfassen, die mehreren Kraftaufnehmern 60 entsprechen können. Beispielsweise kann (wie in 1 gezeigt) eine erste Signalisierungsvorrichtung 32 an eine erste Seite der Kaltfräse 10 angebaut sein, und eine zweite Signalisierungsvorrichtung 32 kann an eine zweite Seite der Kaltfräse 10 angebaut sein. In diesem Fall kann die erste Signalisierungsvorrichtung 32 Informationen bereitstellen, die ein Kalibrieren eines ersten Kraftaufnehmers 60 betreffen, der sich in unmittelbarer Nähe der ersten Seite der Kaltfräse 10 (z. B. einer ersten Seite des zweiten Bandförderers 36) befindet. Ebenso kann die zweite Signalisierungsvorrichtung 32 Informationen bereitstellen, die ein Kalibrieren eines zweiten Kraftaufnehmers 60 betreffen, der sich in unmittelbarer Nähe der zweiten Seite der Kaltfräse 10 (z. B. einer zweiten Seite des zweiten Bandförderers 36) befindet.
Bei einigen Ausführungen, nämlich wenn das Bandwaagensystem 66 mehrere Kraftaufnehmer 60 (z. B. entlang einer Breite des Bandes 42 und/oder einer Rollenbaugruppe 44) umfasst, kann die Steuerung 70 Kraftsignale von den mehreren Kraftaufnehmern 60 mit dem gleichen Sollwertsignal vergleichen. Bei einigen Ausführungen, nämlich wenn das Bandwaagensystem 66 mehrere Kraftaufnehmer 60 umfasst, kann die Steuerung 70 Kraftsignale von den mehreren Kraftaufnehmern 60 mit unterschiedlichen Sollwertsignalen vergleichen, die den mehreren Kraftaufnehmern 60 entsprechen. Bei einigen Ausführungen kann die Steuerung 70 mehrere Kalibriersignale ausgeben, die den mehreren Kraftaufnehmern 60 entsprechen.
Bei einigen Ausführungen kann die Steuerung 70 eine Meldung empfangen, dass das Bandwaagensystem 66 mit einer automatischen Kalibrierung zu kalibrieren ist (z. B. in einem automatischen Kalibriermodus). In diesem Fall kann die Steuerung 70 das Kalibriersignal an den Aktor 64 liefern, und der Aktor 64 kann den Kraftaufnehmer 60 und/oder den Einsteller 62 basierend auf dem Kalibriersignal einstellen. Beispielsweise, wenn das Kalibriersignal angibt, dass das Kraftsignal das Sollwertsignal übersteigt, dann kann der Aktor 64 den Kraftaufnehmer 60 von einem oberen Abschnitt 52 des Bandes 42 des zweiten Bandförderers 36 wegbewegen, und dadurch wird das gemessene Kraftsignal schwächer. Desgleichen, wenn das Kalibriersignal angibt, dass das Sollwertsignal das Kraftsignal übersteigt, dann kann der Aktor 64 den Kraftaufnehmer 60 zu einem oberen Abschnitt 52 des Bandes 42 des zweiten Bandförderers 36 bewegen, und dadurch wird das gemessene Kraftsignal stärker. Der Aktor 64 kann den Kraftaufnehmer 60 bewegen, indem er direkt auf den Kraftaufnehmer 60 einwirkt oder indem er auf den Einsteller 62 einwirkt, um die Position des Kraftaufnehmers 60 einzustellen.
Die Steuerung 70 kann einen oder mehrere Prozessoren (z. B. eine oder mehrere Zentraleinheiten) umfassen, der/die sich dafür programmieren lässt/lassen, eine oder mehrere der hier beschriebenen Funktionen auszuführen. Die Steuerung 70 kann als Hardware, Firmware oder Kombination von Hardware und Software implementiert sein. Zusätzlich oder alternativ kann die Steuerung 70 einen Speicher, eine externe Speichervorrichtung, einen Eingabe-Baustein, einen Ausgabe-Baustein, eine Kommunikationsschnittstelle zum Interagieren mit externen Vorrichtungen oder irgendeine andere Komponente zur Erfüllung von Aufgaben im Einklang mit der vorliegenden Offenbarung umfassen. Bei einigen Ausführungen kann die Steuerung 70 eine oder mehrere Anweisungen ausführen, die von einem nichtflüchtigen computerlesbaren Speichermedium gespeichert ist/sind, um die hier beschriebenen Funktionen auszuführen.
Wie bereits erwähnt ist 4 als Beispiel angegeben. Es sind andere Beispiele möglich, die sich von dem, was mit Bezug auf 4 beschrieben wurde, unterscheiden.
Gewerbliche Anwendbarkeit
Das offenbarte Bandwaagensystem 66 kann mit jeder Kaltfräse 10 verwendet werden, bei der es auf ein genaues Bestimmen des Gewichts des Fräsguts ankommt. Das offenbarte Bandwaagensystem 66 kann Informationen für ein genaues Kalibrieren eines Kraftaufnehmers 60 bereitstellen, der das Gewicht des Fräsguts misst, indem er die auf einen Bandförderer (z. B. den zweiten Bandförderer 36) der Kaltfräse 10 ausgeübte Kraft misst. Eine Steuerung 70, die im Bandwaagensystem 66 inbegriffen ist, kann ein Kraftsignal, das den Betrag der Kraft angibt, und ein Sollwertsignal, das einen mit einem Kalibrieren des Kraftaufnehmers 60 im Zusammenhang stehenden Sollwert angibt, vergleichen. Die Steuerung 70 kann eine Ausgabe bereitstellen, um einem Maschinenführer eine Vorgehensweise anzugeben, nach welcher das Bandwaagensystem 66 einzustellen ist, um eine genaue Kalibrierung zu erzielen, oder kann das Bandwaagensystem 66 automatisch einstellen, um eine genaue Kalibrierung zu erzielen. Nun werden die Funktionsweise des Bandwaagensystems 66 und seine Kalibrierung erläutert.
Während des Betriebs der Kaltfräse 10 kann die Fräswalze 16 einen Abschnitt der Arbeitsfläche 22 auf dem Weg der Kaltfräse 10, während sie die Arbeitsfläche 22 überquert, entfernen. Das Material, das mittels der Fräswalze 16 ausgebaut wurde, kann vom ersten Bandförderer 34 zum zweiten Bandförderer 36 übertragen werden, und der zweite Bandförderer 36 kann das Material in das Transportfahrzeug 26 abgeben. Während der zweite Bandförderer 36 Material vom Ladeende 38 zum Abwurfende 40 befördert, können Kraftaufnehmer 60, die an Rollenbaugruppen 44 befestigt sind, das Gewicht des Materials erfassen und ein Kraftsignal erzeugen, das die Kraft angibt, die auf den zweiten Bandförderer 36 wirkt. Der Kraftaufnehmer 60 kann das Kraftsignal an die Steuerung 70 übermitteln.
Die Steuerung 70 kann das Kraftsignal verwenden, um das Gewicht des Fräsguts zu bestimmen, und kann Informationen ausgeben, die das Gewicht des Fräsguts ausweisen. Ein Maschinenführer der Kaltfräse 10 und/oder ein Fahrzeugführer des Transportfahrzeugs 26 kann das Gewicht verwenden, um den Zeitpunkt zu bestimmen, zu dem das Fräsgut im Transportfahrzeug 26 der gesetzlich zulässigen Höchstgrenze oder gewünschten Fräsgut-Befüllmenge nahekommt oder diese erreicht hat. Um Abfall zu reduzieren, die Effizienz zu verbessern und die geltenden Gesetze einzuhalten, kann das beladene Transportfahrzeug 26 durch ein Leerfahrzeug 26 ersetzt werden, wenn die Grenze oder Ladekapazität erreicht ist.
Während eines Betriebs der Kaltfräse 10 können jedoch Umweltfaktoren die Genauigkeit des vom Kraftaufnehmer 60 gemessenen Gewichts verringern. Beispielsweise kann das Band 42 schlaffer oder straffer werden, auf oder nahe dem zweiten Bandförderer 36 kann sich Trümmerschutt ansammeln usw., was die Genauigkeit einer Messung des Kraftaufnehmers 60 verringern kann. Wenn der Kraftaufnehmer 60 ungenaue Messwerte liefert, kann das berechnete Gewicht des Fräsguts ungenau sein. Ungenaue Gewichtsmessungen können zur Folge haben, dass Transportfahrzeuge 26 überladen werden, was gegen geltendes Recht verstoßen kann. Andererseits können ungenaue Gewichtsmessungen zur Folge haben, dass Transportfahrzeuge 26 nicht voll beladen werden, was die Effizienz verringern und die Abfallmenge vergrößern kann. Hinzu kommt, dass Maschinenführer von Kaltfräsen 10 und/oder Fahrzeugführer von Transportfahrzeugen 26 ggf. auf der Grundlage des Gewichts des Fräsguts bezahlt werden. In diesem Fall können ungenaue Gewichtsmessungen eine Überbezahlung oder Unterbezahlung von Arbeitskräften zur Folge haben.
Vor oder während eines Betriebs der Kaltfräse 10 kann die Steuerung 70 ein Kraftsignal, gemessen vom Kraftaufnehmer 60, mit einem Sollwertsignal, das mit einem Kalibrieren des Kraftaufnehmers 60 im Zusammenhang steht, vergleichen. Auf der Grundlage des Vergleichs kann die Steuerung 70 ein Kalibriersignal ausgeben, das eine Vorgehensweise angibt, nach welcher der Kraftaufnehmer 60 einzustellen ist, um die Genauigkeit des Kraftsignals und somit einer Berechnung des Gewichts des Fräsguts zu erhöhen. In einigen Fällen kann die Steuerung 70 das Kalibriersignal an eine Vorrichtung liefern, die ein sichtbares oder hörbares Signal bereitstellt. Das sichtbare oder hörbare Signal kann einem Maschinenführer eine Vorgehensweise angeben, nach welcher der Kraftaufnehmer 60 einzustellen ist, um die Genauigkeit des Kraftsignals zu erhöhen. So kann der Maschinenführer den Kraftaufnehmer 60 einstellen, um die Genauigkeit des berechneten Gewichts des Fräsguts zu erhöhen, und dadurch wird die Effizienz erhöht, der Abfall verringert und die Einhaltung der geltenden Gesetze sichergestellt.
In einigen Fällen kann die Steuerung 70 das Kalibriersignal an den Aktor 64 liefern, um einen Kraftaufnehmer 60 automatisch zu kalibrieren, statt sich auf eine manuelle Kalibrierung durch einen Maschinenführer zu verlassen. Dies kann die Geschwindigkeit und Genauigkeit des Kalibriervorgangs erhöhen und kann ferner die Effizienz erhöhen, den Abfall verringern und die Einhaltung der geltenden Gesetze sicherstellen.
Mit dem offenbarten Bandwaagensystem 66 und einer Kalibrierung dieses können etliche Vorteile verbunden sein. Ohne Steuerung der Kalibrierung des Bandwaagensystems 66 wie hier beschrieben, kann ein Maschinenführer einer Kaltfräse 10 beispielsweise auf ein Herumprobieren setzen, um das Bandwaagensystem 66 zu kalibrieren, was kostspielig, zeitaufwändig und fehleranfällig sein kann. Bei einem Kalibrieren des Bandwaagensystems 66 wie hier beschrieben kann die Steuerung 70 dem Maschinenführer Informationen bereitstellen, die eine Vorgehensweise angeben, nach welcher das Bandwaagensystem 66 manuell zu kalibrieren ist, was den Kalibriervorgang beschleunigen, die Kosten verringern und die Genauigkeit des Bandwaagensystems 66 erhöhen kann. Außerdem kann die Steuerung 70, in einigen Ausführungen, das Bandwaagensystem 66 automatisch kalibrieren, was den Kalibriervorgang weiter beschleunigen, die Kosten weiter verringern und die Genauigkeit des Bandwaagensystems 66 weiter erhöhen kann. Durch die Verbesserung der Genauigkeit des Bandwaagensystems 66 kann die Steuerung 70 die Effizienz erhöhen, den Abfall verringern und die Einhaltung geltender Gesetze in Bezug auf ein Wägen und/oder Transportieren von Fräsgut sicherstellen.
Die hier verwendeten unbestimmten Artikel wie „ein“, „eine“, „eines“ usw. sollen sich auf eine oder mehrere Elemente beziehen und können austauschbar mit „ein oder mehrere“ „eine oder mehrere“ usw. verwendet sein. Auch sind die hier verwendeten Begriffe „aufweist“, „aufweist“, „aufweisend“ o. Ä. als nicht eingeschränkte Begriffe zu verstehen. Ferner sollen die Ausdrücke „basierend auf“ bzw. „auf der Grundlage von“ die Bedeutung von „zumindest zum Teil basierend auf“ bzw. „zumindest zum Teil auf der Grundlage von“ haben.
Die vorstehende Offenbarung dient der Veranschaulichung und Beschreibung, soll aber nicht erschöpfend sein noch die Ausführungen auf die genaue Form, die offenbart wurde, beschränken. Abänderungen und Abwandlungen sind angesichts der vorstehenden Offenbarung möglich oder können bei der praktischen Umsetzung gewonnen werden. Die Beschreibung soll lediglich als Beispiel angesehen werden, wobei der wahre Schutzbereich der Offenbarung von den folgenden Ansprüchen und ihren Äquivalenten angegeben wird.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

US 5389045 [0005]

Claims

Kaltfräse (10), umfassend: einen Rahmen (12); mindestens eine Traktionsvorrichtung (14), die dafür ausgelegt ist, den Rahmen (12) zu tragen; eine Kraftmaschine (18), die von dem Rahmen (12) getragen wird und dafür ausgelegt ist, die mindestens eine Traktionsvorrichtung (14) anzutreiben, um die Kaltfräse (10) vorwärtszutreiben; eine Fräswalze (16); einen ersten Bandförderer (34) mit einem ersten Ladeende, das dafür ausgelegt ist, Material entgegenzunehmen, das mittels der Fräswalze (16) ausgebaut wurde, und einem ersten Abwurfende; einen zweiten Bandförderer (36) mit einem zweiten Ladeende (38), das dafür ausgelegt ist, vom ersten Abwurfende des ersten Bandförderers (34) Material entgegenzunehmen, und einem zweiten Abwurfende (40); einen Kraftaufnehmer (60), der dafür ausgelegt ist, ein Kraftsignal zu erzeugen, das den Betrag einer Kraft angibt, die auf mindestens einen Abschnitt des zweiten Bandförderers (36) wirkt; und eine Steuerung (70) in Kommunikation mit dem Kraftaufnehmer (60), die dafür konfiguriert ist, das Kraftsignal und ein Sollwertsignal, das einen mit einem Kalibrieren des Kraftaufnehmers (60) im Zusammenhang stehenden Sollwert angibt, zu vergleichen; und auf der Grundlage des Vergleichs des Kraftsignals und des Sollwertsignals ein Kalibriersignal auszugeben.
Kaltfräse (10) nach Anspruch 1, wobei das Kalibriersignal eine Signalisierungsvorrichtung 32 steuert, die basierend auf dem Kalibriersignal ein sichtbares Signal oder ein hörbares Signal ausgibt.
Kaltfräse (10) nach Anspruch 2, wobei die Signalisierungsvorrichtung (32) ein Signallicht der Kaltfräse (10) umfasst.
Kaltfräse (10) nach Anspruch 1, ferner eine Signalisierungsvorrichtung (32) umfassend, die ein sichtbares oder hörbares Signal ausgibt, wenn das Kraftsignal um einen Schwellenwert vom Sollwertsignal abweicht.
Kaltfräse (10) nach Anspruch 4, wobei das sichtbare oder hörbare Signal auf einem Betrag basiert, um den das Kraftsignal vom Sollwertsignal abweicht.
Kaltfräse (10) nach Anspruch 1, ferner eine Signalisierungsvorrichtung (32) umfassend, die ein sichtbares oder hörbares Signal ausgibt, wenn das Sollwertsignal und das Kraftsignal innerhalb einer Schwellentoleranz liegen.
Kaltfräse (10) nach Anspruch 1, ferner eine Signalisierungsvorrichtung (32) umfassend, die dafür ausgelegt ist, ein erstes sichtbares oder hörbares Signal auszugeben, wenn das Kraftsignal das Sollwertsignal um einen ersten Schwellenwert übersteigt; ein zweites sichtbares oder hörbares Signal auszugeben, wenn das Sollwertsignal das Kraftsignal um einen zweiten Schwellenwert übersteigt; und ein drittes sichtbares oder hörbares Signal auszugeben, wenn das Kraftsignal das Sollwertsignal nicht um den ersten Schwellenwert übersteigt und wenn das Sollwertsignal das Kraftsignal nicht um den zweiten Schwellenwert übersteigt.
Kaltfräse (10) nach Anspruch 1, wobei das Kalibriersignal eine Vorgehensweise angibt, nach welcher der Kraftaufnehmer (60) zu kalibrieren ist.
Kaltfräse (10) nach Anspruch 1, wobei der Kraftaufnehmer (60) ein erster Kraftaufnehmer (60) ist, der dafür ausgelegt ist, ein erstes Kraftsignal zu erzeugen, das einen ersten Betrag einer ersten Kraft angibt, die auf einen ersten Abschnitt des zweiten Bandförderers (36) wirkt, und wobei die Kaltfräse (10) ferner umfasst: einen zweiten Kraftaufnehmer (60), der dafür ausgelegt ist, ein zweites Kraftsignal zu erzeugen, das einen zweiten Betrag einer zweiten Kraft angibt, die auf einen zweiten Abschnitt des zweiten Bandförderers (36) wirkt.
Kaltfräse (10) nach Anspruch 9, wobei das Sollwertsignal ein erstes Sollwertsignal ist; und wobei die Steuerung (70) dafür konfiguriert ist, das erste Kraftsignal und das erste Sollwertsignal zu vergleichen, auf der Grundlage des Vergleichs des ersten Kraftsignals und des ersten Sollwertsignals ein erstes Kalibriersignal auszugeben, das mit einem Kalibrieren des ersten Kraftaufnehmers (60) im Zusammenhang steht; das zweite Kraftsignal und ein zweites Sollwertsignal zu vergleichen und auf der Grundlage des Vergleichs des zweiten Kraftsignals und des zweiten Sollwertsignals ein zweites Kalibriersignal auszugeben, das mit einem Kalibrieren des zweiten Kraftaufnehmers (60) im Zusammenhang steht.
Kaltfräse (10) nach Anspruch 10, ferner umfassend: eine erste Signalisierungsvorrichtung (32), die basierend auf dem ersten Kalibriersignal ein erstes sichtbares oder hörbares Signal ausgibt; und eine zweite Signalisierungsvorrichtung (32), die basierend auf dem zweiten Kalibriersignal ein zweites sichtbares oder hörbares Signal ausgibt.
Kaltfräse (10) nach Anspruch 1, ferner einen Aktor (64) umfassend, der dafür ausgelegt ist, den Kraftaufnehmer (60) basierend auf dem Kalibriersignal einzustellen.
Kaltfräse (10) nach Anspruch 12, wobei der Aktor (64) dafür ausgelegt ist, basierend auf dem Kalibriersignal eine Position des Kraftaufnehmers (60) relativ zu einem Band (42) des zweiten Bandförderers (36) einzustellen.
Verfahren im Zusammenhang mit einem Kalibrieren eines Kraftaufnehmers (60), der den Betrag einer Kraft misst, die auf einen Bandförderer (36) einer Kaltfräse (10) wirkt, wobei das Verfahren umfasst: Empfangen, mittels einer Steuerung (70) und von einem Kraftaufnehmer (60), eines ersten Signals, das den Betrag der Kraft angibt, die auf den Bandförderer (36) der Kaltfräse (10) wirkt; Vergleichen, mittels der Steuerung (70), des ersten Signals und eines zweiten Signals, das mit einem Kalibrieren des Kraftaufnehmers (60) im Zusammenhang steht; und auf der Grundlage des Vergleichs des ersten Signals und des zweiten Signals Ausgeben, mittels der Steuerung (70), eines dritten Signals, das eine Beziehung zwischen dem ersten Signal und dem zweiten Signal angibt.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei das dritte Signal eine Vorgehensweise angibt, nach welcher der Kraftaufnehmer (60) einzustellen ist.