DE112010001881T5

DE112010001881T5 - Verfahren zum Überwachen von Anlagen über eine installierte Basis zum Verbessern von Design und Leistung der Anlagen

Info

Publication number: DE112010001881T5
Application number: DE112010001881T
Authority: DE
Inventors: Abhay Nalawade
Original assignee: Ecoaxis Systems Pvt Ltd
Current assignee: Ecoaxis Systems Pvt Ltd
Priority date: 2009-05-04
Filing date: 2010-04-26
Publication date: 2013-01-03
Also published as: WO2010128520A2; WO2010128520A3; US20120053979A1

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Verbessern/Optimieren von Anlagendesigns für eine installierte Basis von technischen Anlagen und zum Verwalten des Anlagenbetriebs offenbart. In einer Instanz beinhaltet das Verfahren das kontinuierliche Erfassen, Nutzen von Erfassungssystemen, (Mess-)Daten über Anlagenbetriebsbedingungen, Anlagenumgebungsbedingungen, von der Anlage verbrauchte Energie, von der Anlage verbrauchte Versorgungsmedien, von dem Prozess resultierende Abfälle, Eingangsdaten und Ausgangsdaten von jedem aus einer Reihe von Anlagenteilen, wobei jedes Anlagenteil zu einer installierten Basis derselben Anlagenklasse gehört, und Analysieren, mittels eines oder mehrerer Prozessoren, der erfassten Daten, um Muster und Relationen für die installierte Basis zu erhalten; wobei die Muster und Relationen Faktoren umfassen, die Leistung und Effizienz beeinflussen, wobei die Muster und Relationen zum Verbessern/Optimieren des Anlagendesigns und des Management der installierten Basis verwendet werden. In einer Instanz beinhaltet das Verfahren auch das Aufzeichnen (Speichern) der Analyseergebnisse und das Bereitstellen der Analyseergebnisse in mehreren Formaten für gewünschte Interessenten, wie z. B. OEMs (Erstausrüstung/Original-Equipment-Manufacturers), wobei das Format kundenspezifisch an den beabsichtigten Empfänger/Interessenten angepasst wird.

Description

Bereich der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein ein Verfahren zum Überwachen von Anlagen über eine installierte Basis zum Verbessern von Aufbau und Leistung der Anlage(n). Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zum Überwachen von Anlagen über eine installierte Basis zum Verbessern von Design und Leistung der Anlage(n), wobei die Anlage(n) zur selben Klasse gehört/gehören.
Hintergrund und Stand der Technik
Die Anlagenbetriebsausgaben stellen bei jedem Herstellungsprozess einen erheblichen Teil der Gesamtbetriebsausgaben dar. Daher steht eine optimale Leistung der Anlage in direktem Zusammenhang mit den Kosten der mit dieser Anlage hergestellten Produkte.
Die Anlagenleistung ist nicht konstant und gleichbleibend; zahlreiche Faktoren wie Betriebsumgebung, -bedingungen, -qualität und spezifische Eigenschaften der Versorgungsmedien, Qualität der Rohmaterialien usw. haben zur Folge, dass Leistung oder Effizienz der Anlage von ihren optimalen oder theoretischen Bezugsniveaus abweicht.
Die Überwachung eines einzelnen Prozesses oder einer einzelnen Anlageninstanz lässt keine Erfassung der Faktoren zu, die Design und Leistung der Anlage beeinflussen. Anlagenexperten (Erstausrüster/Original-Equipment-Manufacturers – OEMs) haben derzeit keinen Zugang zu allen Felddaten, die Anlagendesign und -leistung beeinflussen würden.
Infolge dieser fehlenden Verfügbarkeit tatsächlicher Felddaten von der installierten Basis ist ein Designer gezwungen, Kompromisse zu finden und das Anlagendesign auf vergangene Erfahrungen, Annahmen, modellbasierte Simulationen usw. (anstatt auf tatsächliche Felddaten) zu stützen. Ferner leistet auch OEM-Außendienstpersonal Endkunden Kundendienste ohne vollständige Daten.
Herkömmliche Methoden zum Erlangen von Daten (über Anlagenbetriebsbedingungen, Eingänge und zugeführte Energie, angewandte Betriebs- und Wartungsverfahren, anwendungsspezifische Konfiguration von Anlagen), auf denen Modelle basieren, sind die folgenden:

1. Alpha- und Beta-(Feld)-Tests mit ganz oder teilweise instrumentierten Testanlagen;
2. Untersuchungen und Felddatenprobenahmen nach der Produkteinführung;
3. Aus Inbetriebnahme-, Fehlersuch- und Überholungsberichten usw. gewonnene Daten.

Zu den Hauptnachteilen der herkömmlichen Datenerfassungs- und -analysemethoden gehören die Folgenden:

a. die so erlangten Daten sind in ihrem Umfang begrenzt;
b. Daten und Beobachtungen können durch Subjektivität verfälscht werden;
c. Probedaten stehen nur für begrenzte Zeit zur Verfügung (während der Tests und Untersuchungen durchgeführt werden);
d. Probedaten werden gewöhnlich nicht über alle installierten Anlageninstanzen gesammelt. Es kann möglicherweise unpraktisch oder undurchführbar sein, Daten über alle installierten Instanzen zu sammeln – z. B. ist es, wenn bei der Herstellung einer Anlage keine Entnahmestelle vorgesehen wird, möglicherweise nicht möglich (ohne ein gewisses Maß an Anlagenaufrüstung, und in einigen Fällen ist möglicherweise sogar das keine Option), einen Messwert für eine Lagertemperatur zu erhalten;
e. die Datenerfassung basiert auf bekannten Mustern, existierenden oder assimilierten Kenntnissen;
f. es ist ein spezifischer und expliziter Aufwand nötig, um Einheitlichkeit und Parität der mit der Probenahme/Testmethode erfassten Daten zu bewahren (über mehrere Installations-, Betriebsbedingungen, Benutzersegmente usw.). Wenn dies nicht erfolgt, dann können die in Modelling-Tools (oder andere statistische Analysewerkzeuge wie MATLAB) eingespeisten Probendaten unzuverlässige Ergebnisse erbringen;
g. die Interpretation von Probendaten ist auf die bei einer spezifischen Analyseinstanz involvierte Expertise begrenzt;
h. die Expertise für eine korrekte Analyse und Interpretation von Probendaten kann sich über mehrere Bereiche erstrecken und die Fachleute der betroffenen Bereiche können dabei denselben Datensatz betrachten oder auch nicht. Die einzige Möglichkeit, dieses Problem zu überwinden, sind Vorort-Besuche durch die Experten, was nicht unbedingt immer durchführbar oder erschwinglich ist;
i. Probedaten müssen proaktiv eingeholt werden, da sie nicht automatisch und kontinuierlich erworben, analysiert oder interpretiert werden.

Das Anlagendesign erfolgt vornehmlich auf der Basis bestimmter Annahmen in Bezug auf:

(i) die Bedingungen, unter denen die Anlage betrieben wird,
(ii) die Charakteristiken von Eingaben in die Anlage,
(iii) die Characteristiken der von der Anlage erzeugten Produkte,
(iv) die beim Gebrauch der Anlage eingehaltenen Betriebs- und Wartungspraktiken.

Die Auswirkungen von Varianzen bei diesen Annahmen in Bezug auf die Anlagenleistung stehen dem Anlagenhersteller mit den derzeit verfügbaren. Lösungen nicht ständig zur Verfügung. Infolgedessen werden derzeit gewünschte Änderungen am Design einer Anlage nur auf der Basis von Kundendienstfeedback durchgeführt. Solches Feedback basiert jedoch auf Beobachtungen, Summierungen und Interpretationen an individuellen Einheiten durch das Service-Team. Ferner können die Auswirkungen vieler der Variationen bei relevanten Parametern mit Mitteln des Standes der Technik nicht akkurat erfasst werden. Diese sind daher nicht erschöpfend und führen zu vielen Wiederholungen, bevor sie sich stabilisieren. Somit sind die Änderungen kostspielig und erfolgen über einen langen Zyklus. Selbst wenn der Anlagenbesitzer Experte in der Anwendung der Anlage für einen bestimmten Prozess ist, kann er die ihm zur Verfügung stehenden Felddaten nicht nutzen, da er die Anlage im Gegensatz zum Anlagenhersteller nicht konstruiert. Demgegenüber kann der über Design-Expertise verfügende Anlagenhersteller die Design- und Herstellungsverfahren nicht verbessern, da ihm im Gegensatz zum Anlagenbesitzer die Felddaten nicht zur Verfügung stehen. Daher besteht der Bedarf, diese Lücke zu schließen und dem Anlagenhersteller die Anlagenleistungsdaten recht kontinuierlich bereitzustellen, um kontinuierliche Verbesserungen am Anlagendesign zu erleichtern. Der Hauptbeweggrund hierfür ist, ein System zur Verfügung zu haben, um die Anlage kontinuierlich zu überwachen (und ferner um die Daten aufzuzeichnen und dem Hersteller auf kontinuierlicher Basis bereitzustellen; um die jeweilige Anlage zu verwalten usw.). Die Überwachungslösung selbst muss jedoch effizient sein, um zu gewährleisten, dass die Vorteile der Überwachung in einem günstigen Verhältnis zu den Kosten für Datenerfassung und -analyse stehen.
Beschreibung der verwandten Technik
Derzeitige Anlagenmanagementlösungen basieren auf Steuer- und Prozessautomation mit den folgenden Charakteristiken:

• Prozessautomations- oder automatische Steuersysteme verwalten oder steuern die Abläufe von Herstellungsprozessen, und Anlagenüberwachung ist eine indirekte, nicht-primäre Funktion dieser Lösungen.
• Bei diesen Lösungen werden nur diejenigen Anlagenparameter überwacht, die aus der Perspektive des Steuerns von Prozess- oder Anlagenabläufen relevant sind.
• Es stehen mehrere Lösungen zur Verfügung, um die Anlagen/Asset-Management- und Wartungsprozesse zu automatisieren. Nur einige dieser Lösungen sind so ausgelegt, dass sie Anlagendiagnosedaten nutzen, und von diesen unterstützen nur wenige das Merkmal einer direkten Erfassung von Anlagendiagnosedaten. So offenbart zum Beispiel das US-Patent 6,871,160 Zustandsüberwachung und Wartungsplanung für eine Maschine oder eine Anlagenteil. Und sogar in diesen Fällen sind die bereitgestellten Schnittstellen gewöhnlich die zu Automations-/Steuersystemen. Die meisten dieser Lösungen sind für die Verwendung durch Anlagenbesitzer und nicht durch Anlagenhersteller ausgelegt. Ebenso bieten Prozessautomations- oder Anlagensteuersysteme auch einige Überwachungsfähigkeiten, aber eine umfassende Überwachungslösung, die an Anlagenhersteller gerichtet ist und deren Schwerpunkt auf der Erzielung von Design-Verbesserungen durch Leistungsmanagement der installierten Basis liegt, ist derzeit nicht erhältlich.
• Die meisten dieser Lösungen sind für die Nutzung durch Anlagenbesitzer ausgelegt.
• Einige dieser Lösungen sind für die Nutzung durch Anlagenlieferanten oder Service-Techniker ausgelegt, aber herkömmliche Lösungen (wie z. B. die im US-Patent 6,999,903 erörterten) liefern Daten nur für Fehlerereignisse, die als bedeutsam erachtet werden.
• So können die derzeit verfügbaren Lösungen dem OEM kein wahres und vollständiges Bild von Anlagenbetrieb und -leistung in Bezug auf Design-Spezifikationen und die Auswirkungen von Variationen relevanter Faktoren zur Verfügung stellen, die die Leistung der Anlage über deren Lebensdauer oder eine kürzere Periode beeinflussen.

So steht keine einzelne umfassende Lösung zur Verfügung, die den Wert einer kontinuierlichen Überwachung und einer Echtzeitanalyse für verschiedene Interessenten maximiert. Demgemäß besteht Bedarf an einem Überwachungsverfahren, das die Leistung von Anlagen kontinuierlich überwacht, die durch die Überwachung erlangten Daten analysiert und sie den verschiedenen Interessenten inklusive Anlagenherstellern kontinuierlich zur Verfügung stellt, um kontinuierliche Designverbesserungen und die Verwaltung der installierten Anlagenbasis durch Vorhersagen und Verhüten von Anlagenausfellen und -störungen zu ermöglichen.
Aufgabe der Erfindung
Die vorliegende Erfindung schlägt vor, den in der obigen Beschreibung der verwandten Technik identifizierten Bedarf sowie sonstigen Bedarf wie nachfolgend aufgeführt zu decken.
Die Hauptaufgabe der Erfindung besteht darin, den Bedarf an einer Lösung zu decken, die eine fortlaufende und kontinuierliche Überwachung mehrerer Anlagen im Hinblick auf Leistungs- und Betriebsparameter durchführt, wobei die Anlagen diejenigen beinhalten, die sich an mehreren geografischen Orten befinden, als installierte Anlagenbasis bezeichnet, um den gewünschten Interessenten (inklusive Anlagenherstellern und -designern, Kundendienstpersonal usw.) Anlagenleistungsdaten für Folgendes bereitzustellen:

• Ermöglichen kontinuierlicher Verbesserungen am Anlagendesign;
• Ermöglichen der Überprüfung von Anlagenfunktionen gemäß den Design-Spezifikationen über die Lebensdauer der Anlage auf zuverlässige und einheitliche Weise;
• Optimieren der Anlagenleistung durch Aufstellen von Mustern und Korrelationen, die zu Vorhersagen und Verhütungen von Ausfällen und Ineffizienzen führen können;
• Maximieren der Intelligenz, die aus einer Analyse der von einer installierten Anlagenbasis erfassten Leistungsdaten gewonnen werden kann;
• Übermitteln der Ergebnisse der Analyse der Anlagenleistungsdaten zu verschiedenen Interessenten wie Anlagendesignern, Kundendienstpersonal, Operators, Reparaturpersonal usw., die von solehen Informationen profitieren können, um eine Feedbackschleife für kontinuierliche Design- und Leistungsverbesserungen zu erzeugen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, automatische sowie manuelle Daten zu erfassen und sie über mehrere Modi (die somit die Übertragung selbst dann gewährleisten, wenn einer der Modi ausfällt) durch Anlagen zu übertragen, die keine High-End-Geräte zu sein brauchen.
Aussage der Erfindung
Es wird ein Verfahren zum Verbessern des Anlagendesigns für eine installierte Anlagenbasis bereitgestellt, wobei das Verfahren die folgenden Schritte beinhaltet:

i. Erfassen mehrerer vordefinierter Parameter von jeder aus einer Mehrzahl von Anlagenteilen, die sich an mehreren definierten geografischen Orten befinden, wobei jedes Anlagenteil aus der Mehrzahl von Anlagenteilen zur installierten Basis einer selben Anlagenklasse gehört;
ii. Übermitteln, über ein Kommunikationsnetz, der erfassten Daten zu einem abgesetzten System, wobei das abgesetzte System wenigstens ein rechnerlesbares Mittel wie Datenserver, Anwendungsserver umfasst;
iii. Analysieren, mittels eines oder mehrerer Prozessoren, der erfassten Daten, um Muster und Relationen für jedes aus der genannten Mehrzahl von Anlagenteilen zu erhalten;
iv. Aufzeichnen von Analyseergebnissen; und
v. Bereitstellen der Analyseergebnisse wenigstens einem gewünschten Interessenten; wobei die Muster und Relationen benutzt werden, um kontinuierliche Verbesserungen am Design der Anlagenklasse zu ermöglichen.

Es wird auch ein Verfahren zum Verbessern von Betrieb, Zuverlässigkeit, Wartung und Service für eine installierte Anlagenbasis bereitgestellt, wobei das Verfahren die folgenden Schritte beinhaltet:

i. Erfassen einer Mehrzahl von vordefinierten Parametern von jedem aus einer Mehrzahl von Anlagenteilen, die sich an mehreren definierten geografischen Orten befinden, wobei jedes Anlagenteil aus der genannten Mehrzahl von Anlagenteilen zur installierten Basis einer selben Anlagenklasse gehört;
ii. Übermitteln, über ein Kommunikationsnetz, der erfassten Daten zu einem abgesetzten System, wobei das abgesetzte System wenigstens ein rechnerlesbares Mittel wie Datenserver, Anwendungsserver umfasst;
iii. Analysieren, mittels eines oder mehrerer Prozessoren, der erfassten Daten, um Muster und Relationen für jedes aus der genannten Mehrzahl von Anlagenteilen zu erhalten;
iv. Aufzeichnen von Analyseergebnissen; und
v. Bereitstellen der Analyseergebnisse wenigstens einem gewünschten Interessenten; wobei die genannten Muster und Relationen zum Optimieren der Anlagenleistung wie Betrieb, Zuverlässigkeit, Wartung und Service benutzt werden.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1 ist ein schematisches Blockdiagramm, das die Ein-/Ausgangsdarstellung einer Ausgestaltung des Systems dieser Lehren reflektiert.
2 ist eine schematische Fließschemadarstellung einer Ausgestaltung des Verfahrens dieser Lehren.
3 ist eine schematische Fließschemadarstellung eines Teils einer Ausgestaltung des Verfahrens dieser Lehren.
4 ist ein schematisches Blockdiagramm einer Ausgestaltung des Systems dieser Lehren.
5 ist ein weiteres schematisches Blockdiagramm einer Ausgestaltung des Systems dieser Lehren.
Ausführliche Beschreibung der Ausgestaltungen
Es wird ein Verfahren zum Verbessern des Anlagendesigns für eine installierte Anlagenbasis bereitgestellt. Es wird nachfolgend auch ein Verfahren zum Verbessern von Betrieb, Zuverlässigkeit, Wartung und Service für eine installierte Anlagenbasis bereitgestellt.
Das Management des Anlagenbetriebs (inklusive des Verbesserns/Optimierens des Anlagendesigns für eine installierte Basis von technischen Anlagen, nachfolgend als Verwaltung des Anlagenbetriebs bezeichnet) kann das Optimieren der Anlagenleistung durch Aufstellen von Mustern und Korrelationen beinhalten, die zu Vorhersagen und Verhütungen von Ausfällen und Ineffizienzen und Verbesserungen des Anlagendesigns führen können.
Das Verfahren dieser Lehren beinhaltet das kontinuierliche Erfassen und Nutzen von Erfassungssystemen, Daten für Eingänge, Ausgänge und Energieverbrauch von jedem aus einer Reihe von Anlagenteilen, wobei jedes Anlagenteil zu einer installierten Basis einer selben Anlagenklasse gehört, und Analysieren, mittels eines oder mehrerer Prozessoren, der erfassten Daten, um Muster und Relationen für die installierte Basis zu erhalten.
Wie in 1 gezeigt, wird die Anlage in einer Ausgestaltung dieser Lehren, gemäß dem Verfahren dieser Lehren, als „Black Box” behandelt, die Energie und Versorgungsmedien verbraucht und bestimmte definierte Eingänge in bestimmte definierte Ausgänge umwandelt und einige Abfälle in dem Prozess erzeugt.
Das Verfahren dieser Lehren überwacht die Anlage durch Messen der Parameter, die eine Datenanalyse für Leistung und Effizienz der Anlage bereitstellen. Der oben offenbarte Rahmen, in 1 gezeigt, erlaubt es Anlagenexperten, die Parameter zu konfigurieren, die ein Maß sind für:

• gerätespezifische Parameter, die beim Ableiten von Leistung und Effizienz nützlich sind (10), solche, die die instanzspezifischen Betriebs- und Wartungspraktiken der Anlage beschreiben, instanz- oder anwendungsspezifische Konfiguration-/Sollwerte, die sich von denen unterscheiden, die vorgabemäßig für die gesamte Klasse konfiguriert sind, und diejenigen, die Umgebungsbedingungen beschreiben, unter denen die Anlage arbeitet;
• die Eingänge in die Anlage (12);
• die von der Anlage verbrauchte Energie (14);
• die von der Anlage verbrauchten Versorgungsmedien (16);
• die von der Anlage erzeugten Produkte (18);
• die von dem Prozess resultierenden Abfälle (20).

2 zeigt eine Fließschemabeschreibung einer Ausgestaltung des Verfahrens dieser Lehren. Mit Bezug auf 2 beinhaltet das Verfahren das Definieren von Überwachungsparametern für eine Anlagenklasse in der installierten Basis (Schritt 25, 2). Die Regeln/Algorithmen zum Analysieren einer gesamten Anlagenklasse werden konfiguriert (Schritt 30, 2) und die spezifischen Anlageninstanzen werden bei ihrer Installation ebenfalls konfiguriert (Schritt 35, 2). Die Daten werden kontinuierlich erfasst und zur Analyse zu Backend(abgesetzten) Systemen gesendet (Schritt 40, 2). In einer Instanz werden die Daten über ein Netzwerk wie z. B. das Internet übertragen. Ein vorteilhaftes Merkmal der vorliegenden Erfindung ist das Vorsehen mehrerer Übertragungsmodi für die erfassten Daten, da das System im Falle eines Ausfalls eines gegebenen Übertragungsmodus automatisch auf einen alternativen Übertragungsmodus umschalten kann, so dass die Übertragung problemlos stattfindet. Die erfassten Daten werden analysiert (kontinuierlich, in einer Instanz) (Schritt 45, 2). Anhand der Ergebnisse der Analyse der erfassten Daten können bestimmten Interessenten Benachrichtigungen/Warnungen über spezifische Zustände gegeben werden (Schritt 55, 2), wie z. B., aber ohne Begrenzung, OEMs, Endbenutzern, Wartungs- und Kundendienst-Service-Anbietern und anderen. Die Ergebnisse der Analyse können aufgezeichnet (Schritt 50, 2) und bei Bedarf verschiedenen Interessenten wie z. B., aber ohne Begrenzung, OEMs, Endbenutzern, Wartungs- und Kundendienst-Service-Anbietern und anderen präsentiert werden (Schritt 60, 2). Wenn die Analyseergebnisse OEMs gegeben werden, dann können diese kontinuierliche Design-Verbesserungen vornehmen.
Der „Mess”-Schritt des Verfahrens der vorliegenden Lehren stellt sicher, dass die für Design-Prüfung/Validierung, Leistungsanalyse, Anlagenbetriebsmanagement sowie Wartungs- und Service-Planung und -Vorbereitung relevanten Daten genau und kontinuierlich erfasst werden.
In einer Ausgestaltung erlaubt es das Verfahren der vorliegenden Lehren Technikexperten zu ermitteln, welche Parameter zum Ableiten von Anlagenleistung und -effizienz benötigt werden. Für eine effiziente Datenerfassung, in einer Instanz, stellt das Verfahren der vorliegenden Lehren mehrere Datenerfassungsverfahren bereit. In einer Ausgestaltung unterstützt das Verfahren der vorliegenden Lehren die folgenden unterschiedlichen Modi zum Erfassen der Parameter auf fortlaufender Basis:

– konfigurierte „Sollwerte”, die allen Mitgliedern der Anlagenfamilie gemeinsam sind;
– konfigurierte „Sollwerte”, die für bestimmte Instanzen der installierten Anlage spezifisch sind (die entweder die für die gesamte Familie eingestellten globalen Werte umgehen oder die zusätzliche, für spezifische Instanzen relevante Werte sind). So können instanzspezifische Daten erfasst und der Einfluss auf die Anlagenleistung der spezifischen Dateninstanzen analysiert werden;
– direkt vom Steuersystem der Anlage (in Situationen, in denen das Steuersystem über Schnittstellen zur gemeinsamen Datennutzung aktiviert wird);
– direkt von Sensoren, Messgeräten und Instrumenten, zum Unterstützen der Parameter, die zum Messen von Leistung und Effizienz benötigt werden, die aber für Abläufe und Steuerung der Anlage nicht relevant sind und daher möglicherweise nicht vom Steuersystem zur Verfügung stehen;
– durch eine manuelle Eingabe mit Web-Schnittstellen oder über Handgeräte (inklusive Mobiltelefone), für Parameter, die aufgrund von Sensorkosten oder aufgrund technischer Durchführbarkeitsprobleme nicht auf automatisierte Weise zur Verfügung stehen;
– in Form von „abgeleiteten Parametern”, (Parameter, die infolge von Berechnungen abgeleitet werden, die an einigen anderen Parametern und/oder Anlagensollwerten durchgeführt werden).

Die vorliegenden Lehren ermöglichen eine Konfiguration des gesamten Ökosystems durch Erzeugen verschiedener Hierarchien zur Klassifizierung der erfassten Daten, mit denen die Daten analysiert und die Ergebnisse der Analyse verschiedenen Interessenten bereitgestellt werden können. In einer Ausgestaltung unterstützt das Verfahren gemäß diesen Lehren die folgenden verschiedenen Konfigurationsmodi:

• Ortskonfigurator, mit dem der Benutzer eine Hierarchie im Hinblick auf Geografie, Land, Region, Staat, Bezirk und Stadt erzeugen kann;
• Benutzerkonfigurator, mit dem der Benutzer eine Hierarchie im Hinblick auf Endbenutzer, Ort, System, Bereich, Einheit und Anlage erzeugen kann;
• Anlagenmodellkonfigurator, mit dem der Benutzer eine Hierarchie im Hinblick auf Anlagenmodell, Baugruppe, Unterbaugruppe, Komponente und Subkomponente erzeugen kann.

Der oben offenbarte Rahmen erlaubt es Anlagenexperten, die Regeln/Algorithmen zum Interpretieren der erfassten Werte individuell oder in vordefinierten oder adhoc aufeinander bezogenen Gruppen auf fortlaufender Basis zu interpretieren und sie in sinnvolle und handlungsbefähigende Informationen umzuwandeln.
Alle Interpretatonen/Analyseregeln/Algorithmen, die konfiguriert werden, werden auf automatisierter und fortlaufender Basis ausgeführt.
Der „Analyse”-Schritt des Verfahrens untersucht umfassend erfasste Daten aus der Perspektive des Identifizierens von Faktoren, die die Leistung beeinflussen und die ferner zum Verbessern von Anlagenvorgängen, Wartungs- und Service-Planung nützlich sind. Der „Analyse”-Schritt wird durch bekanntes Wissen oder durch Verfügbarkeit von Experten zu einem bestimmten Zeitpunkt usw. begrenzt. Eine Fließschemabeschreibung der Details des Analyseschritts einer Ausgestaltung des Verfahrens der vorliegenden Lehren ist in 3 zu sehen. Mit Bezug auf 3, die erfassten Daten 65 werden gefiltert, um ungültige Proben auf der Basis der konfigurierten Regeln im Wesentlichen zu beschreiben (Schritt 70, 3). Anhand der Filterdaten werden die im Wesentlichen momentanen Werte von individuellen Parameter für jede Instanziierung der Anlage beurteilt (Schritt 75, 3). Die Beziehungen/Verhältnisse zwischen Parameterwerten werden für jede Instanziierung der Anlage beurteilt (Schritt 80, 3). Die Key-Performance-Indicators (KPI) werden berechnet und für jede Instanziierung der Analge beurteilt (Schritt 85, 3). Die Beziehungen/Verhältnisse von Key-Performance-Indicators werden für jede Instanziierung der Anlage beurteilt (Schritt 90, 3). Es wird ermittelt, ob die Ergebnisse der Schritte 75, 80, 85 oder 90 einen Ausfall-/Störungszustand repräsentieren oder nicht (Schritt 95, 3). Die Schritte 80, 85, 90 und 95 werden über die installierte Anlagenbasis wiederholt und die Ergebnisse werden gesammelt (Schritt 97, 3). Es werden anhand der Analyseergebnisse für jede Instanziierung der installierten Anlage und für die gesammelten Daten von der Mehrzahl von Anlagenteilen, wobei jedes Anlagenteil aus der genannten Mehrzahl von Anlagenteilen zu einer installierten Basis einer selben Anlagenklasse gehört, Leistung, Effizienz und Zuverlässigkeit jeder Instanziierung der Anlage und der Anlagenklasse beurteilt. In jedem der Schritte 75, 80, 85, 90, 95 und 97 werden die Beobachtungen aufgezeichnet und gemäß den/dem konfigurierten Regeln/Algorithmus gemeldet (Schritt 72, 3).
Diese Analyse basiert auf dem Korrelieren der verschiedenen Parameter von Daten, die von den mehreren Anlagen erfasst werden, und dem Identifizieren bestimmter Muster und Relationen. Diese Muster und Beziehungen liegen in Form von Vergleichen/Auswertungen von Messwerten über eine Zeitperiode und von Auftretensfällen spezifischer Ereignisse vor.
Jeder Parameter aus den erfassten Daten wird anhand bestimmter konfigurierter Werte und Bereiche beurteilt, und auf der Basis der Vergleichsergebnisse löst das System weitere Analyseschritte oder Abweichungsbenachrichtigungen gemäß konfigurierten Regeln aus.
Die Parameter werden über vorkonfigurierte Zeitperioden gesammelt (z. B. Durchschnitt über eine feste Periode usw.); diese werden dann mit ähnlichen Werten von einem oder mehreren anderen Parametern verglichen. Wenn Abweichungen von vorkonfigurierten Grenzen/Bereichen beobachtet werden, dann zeichnet das System diese Abweichungen auf. Das System zeichnet alle Auftretensfälle von solchen Abweichungen zusammen mit Schnappschüssen von parametrischen Daten auf, die zum Zeitpunkt solcher Auftretensfälle aufgezeichnet werden. Das System zeigt auch Trends der Änderungen an spezifischen Werten, Verhältnissen zwischen spezifischen Parametern oder beobachteten Abweichungen über eine Zeitperiode auf. Der Trend selbst wird untersucht und mit vorkonfigurierten Trends/Kurven verglichen, Fehlübereinstimmungen/Abweichungen werden aufgezeichnet und gemäß konfigurierten Regeln/Algorithmen bearbeitet. Alle oben aufgeführten Schritte werden für jede Instanziierung der Analge sowie über eine Mehrzahl von Anlagen durchgeführt, die zur selben Klasse gehören und die an mehreren geografischen Orten vorhanden sein können.
Die Anlagenexperten erzeugen und konfigurieren Regeln/Algorithmen, die den Vorgang des Interpretierens der Daten und deren Analyse wie oben beschrieben automatisieren, und wandeln sie in sinnvolle und handlungsbefähigende Informationen um. Der Schritt des Bereitstellens der Analyseergebnisse für Interessenten gewährleistet, dass die analysierten Informationen und deren Interpretationen korrekt und automatisch den relevanten Interessenten in einem Format übertragen/präsentiert werden, das an die spezifischen Anforderungen des jeweiligen Interessenten angepasst werden kann. Dazu gehören Berichte, Instrumententafeln und andere visuelle Datendarstellungsinstrumente, die Einsicht in den aktuellen Status sowie in Produktivität, Ausnutzung und Effizienz der Anlage bieten. Dazu gehört auch die Logik des Identifizierens spezifischer Aufretensfälle oder von spezifischen Bedingungen oder von spezifischen Leistungsindikatoren (KPIs, z. B. Gesamtanlageneffektivität (OEE – Overall Equipment Effectiveness), oder spezifischer Energieverbrauch der Anlage usw.) und Trends der beobachteten Werte dafür. Durch Erzeugen verschiedener Instrumententafeln, Berichte, Warnungen usw. über Leistung, Nutzung und Effizienz zum Optimieren der Anlagenbetriebsabläufe wird das OPEX/TCO-Verhältnis (Betriebsausgaben/Gesamtbetriebskosten) der Anlage effektiv optimiert. Eine Korrelation von Anlagenproduktivität zu Energie- und Versorgungsmedienverbrauch sowie die Identifikation von Mustern und Abweichungen derselben ergibt eine verbesserte Energieeffizienz der Anlage. Genaue Anlagenleistungs- und -effizienzdaten erlauben es Anlagenbesitzern/benutzern, die Kosten für die von der überwachten Anlage durchgeführte technische Funktion genau zu berechnen.
Ein Blockdiagramm einer Ausgestaltung des Systems dieser Lehren ist in 4 dargestellt. Gemäß 4 wird eine Reihe von Anlagenteilen, wobei jedes Anlagenteil 105 eine Instanziierung eines Anlagenteils einer installierten Basis ist, mit einem Steuerautomationssystem 110 oder mit Sensoren/Instrumenten/Messgeräten 120 oder durch Eingabe der gewünschten Parameter 115 überwacht (Parameterwerte werden erfasst). Die erfassten Daten werden zu einem abgesetzten oder Backend-System 125 gesendet und Berichte 130 und/oder Benachrichtigungen 132 und/oder Instrumententafeln 134 werden eingeholt und Erstausrüstern (OEMs) 150 sowie Anlagenwartungs- und -Service-Teams 145 und Anlagenbenutzern 140 zur Verfügung gestellt.
5 zeigt eine weitere Blockdiagrammdarstellung einer Ausgestaltung des Systems dieser Lehren. Gemäß 5 werden Parameter von jedem Anlagenteil 105 von einer Reihe von Anlagenteilen (nur eines dargestellt) mit Hilfe einer Datenerfassungskomponente 107 überwacht, wobei jedes Anlagenteil 105 eine Instanziierung eines Anlagenteils einer installierten Basis ist. Die Datenerfassungskomponente ist an ein Netzwerk 117 angekoppelt (es sind beispielhafte, diese Lehren nicht begrenzende Verbindungsmodi aufgeführt) und über das Netzwerk 117 mit einem abgesetzten oder Backend-Sysem (oder Server) 125 verbunden. Das abgesetzte oder Backend-System 125 wird über ein Netzwerk 117 oder ein anderes Mittel mit Endbenutzer-Operators oder OEM-Vertretern (wie z. B. OEM-Service-Technikern oder OEM-Management) verbunden, um die Ergebnisse der Analyse der erfassten Daten bereitzustellen. Die genannten Ergebnisse ermöglichen es somit dem OEM, Verbesserungen am Design der Anlage auf kontinuierlicher Basis zu bewirken, und assistieren auch den anderen jeweiligen Interessenten bei einem besseren Management von Abläufen, Wartung und Instandhaltung der gegebenen Anlage(n).
Das Verfahren der vorliegenden Lehren identifiziert die folgenden Punkte als Leistungsverbesserungsmöglichkeiten:

• Anlagenbedingungen, unter denen Änderungen der Gesamtanlageneffektivität (OEE) beobachtet werden;
• Anlagenbedingungen, unter denen ein optimaler (mit minimaler Abweichung von theoretischen und/oder konfigurierten Niveaus) Energieverbrauch beobachtet wird;
• Anlagenbedingungen, unter denen ein optimaler Verbrauch von Versorgungsmedien beobachtet wird;
• Anlagenbedingungen, unter denen eine optimale Produktivität beobachtet wird;
• Anlagenbedingungen, unter denen eine minimale Abweichung von theoretischen/konfigurierten Produktionscharakteristiken beobachtet wird;
• Anlagenbedingungen, unter denen die Anlagenausfallrate als auf oder unter die theoretischen oder konfigurierten Raten fallend beobachtet wird;
• Anlagenbedingungen, die auf die Instanzen und/oder zu Ausfallinstanzen korreliert werden, einschließlich einer historischen Analyse, die eine Häufigkeitsverteilung von üblichen Faktoren (im Hinblick auf Parameterwerte) bereitstellt, in Bezug auf Anlageninstanzausfällen oder -störungen über die gesamte installierte Basis;
• Identifizierung von Charakteristiken von Abfällen, die Recycling-Möglichkeiten anzeigen.

Der „Verbesserungs”-Schritt des Verfahrens stellt die Ausgänge der Interpretationsregeln und der Analyse verschiedenen definierten Interessenten (Design-Team des Anlagenherstellers, Wartung/Service-Teams, Besitzer/Operators usw.) in verschiedenen Formaten (visuell/tabellarisch/exportiert/übertragen usw.) zur Verfügung. Die Formate, in denen der Ausgang den Interessenten zur Verfügung gestellt werden, werden gemäß den spezifischen Anforderungen und Konfigurationen des empfangenden Interessenten angepasst. So kann die Erfindung nur die gewünschten und relevanten Informationen im geeignetsten Format je nach dem definierten empfangenden Interessenten bereitstellen, um es zu ermöglichen, dass auf die Informationen nach Bedarf gehandelt wird.
Die betroffenen Interessenten bewirken Verbesserungen an Leistung und Design der Anlage auf die folgende Weise:
Verbesserte Anlagenleistung: Key-Performance-Indicators der Anlage, die für jede Anlage berechnet werden, werden für alle Instanzen der Anlage über die installierte Basis mit Bezug auf verschiedene Muster, Korrelationen und Szenarien gesammelt und analysiert, die im Rahmen des Konfigurationsschritts definiert werden, wie z. B. Eingangscharakteristiken (z. B. Spezifikationen von Rohmaterial und Versorgungsmedien, Spezifikationen der Produktivität der Anlage); Betriebsbedingungen (z. B. Umgebungsbedingungen an bestimmten geografischen Orten); Betriebs- und Wartungsabläufe (z. B. automatisiert, manuell usw.); anwendungsspezifische Konfigurationen und Integration (Rezepturen, prozessspezifische Konfigurationen usw.).
Zum Beispiel, der Endbenutzerkonfigurator gibt den Typ des Endbenutzers oder der Branche an, wo die Anlage in Betrieb ist. Der Ortskonfigurator gibt die geografischen Informationen über die Installation an.
Die Anlagenleistungsparameter für die gesamte Anlagenklasse der installierten Basis wie z. B. Effizienz und Leistung werden gegenüber Variablen wie z. B. Endbenutzeranwendung, Geografie, Kraftstofftyp usw. geplottet. Verschiedene Analysetechniken können für diese benutzt werden, wie z. B. Regressionsanalyse, Streudiagramme, Histogramme usw. Auf dieser Basis kann die Anlagensignatur geplottet werden und Abweichungen von dieser Signatur können verfolgt werden, um Abweichungen von der erwarteten, durchschnittlichen oder besten Leistung in der Klasse weiter zu analysieren.
Die meisten Anlagenbenutzer oder OEMs erkennen nicht, wie ihre Anlagenleistung im Hinblick auf Energieverbrauch und Effizienz dasteht, weil sie keine Schlüsselinformationen darüber haben, wie ihre Anlage im Laufe einer Zeitperiode arbeitet. Verschiedene Key-Performance-Indicators wie Energieeffizienz, MTBF (mittlerer Ausfallabstand) können durch Vergleichen mit vergangenen Leistungen, dem Industriedurchschnitt oder dem Klassenbesten standardisiert werden. Der KPI für jede Anlage in der installierten Basis kann gesammelt und gegenüber dem Standard analysiert werden.
Die Leistungsüberwachung und -standardisierung, die wie oben beschrieben erfolgt, kann zum Vorantreiben von Leistungsverbesserungen für individuelle Anlagenbenutzer verwendet werden. Die erworbenen Kenntnisse werden von den Anlagenexperten beim OEM für Analyse, Fehlersuche und Vorschlagen von Betriebs-, Wartungs- oder Service-Prozessen und Praktiken der Anlage verwendet, die die gewünschten Verbesserungen herbeiführen.
Verbesserte Anlagenzuverlässigkeit: Eine der Techniken, die zum Analysieren der Anlagenzuverlässigkeit zur Anwendung kommt, ist die Fehlerbaumanalyse (FTA). Anlagendesignexperten erzeugen FTAs für jede Komponente, Baugruppe und Unterbaugruppe und definieren die möglichen Ausfallursachen. Diese FTAs können in das Softwareanalysepaket eingegeben werden und die aus der gesamten installierten Basis gesammelten Daten können zum Überwachen spezifischer Auftretensfälle der Bedingungen verwendet werden, die zum Ausfall einer Anlage oder einer Komponente führen können. Es können verschiedene Regeln und Algorithmen zum Überwachen der Auftretensfälle dieser Bedingungen konfiguriert werden. Diese Analyse kann ferner benutzt werden, um Verbesserungen am Komponentendesign oder am Gesamtsystemdesign oder beim Vorschlagen von Änderungen an Betrieb. Wartung oder Service dieser Komponente zu bewirken, die einen solchen Ausfall verhüten können.
Verbessertes Anlagendesign: Produktänderungen werden gewöhnlich auf der Basis von Außendienstfeedback durchgeführt. Diese basieren jedoch auf Beobachtungen, Summierungen und Interpretationen an individuellen Einheiten durch das Service-Team. Diese sind daher nicht umfassend und führen zu vielen Wiederholungen, bevor sie sich stabilisieren. Somit sind solche Änderungen kostspielig und verlaufen über einen langen Zyklus. Wenn die installierte Basis kontinuierlich umfassend wie vorgeschlagen überwacht wird, dann ist die Analyse erschöpfend und könnte allen OEM-Funktionen wie folgt zur Verfügung gestellt werden: F&E, Engineering, Materialien, Herstellung und QA/QC. In Verbindung mit Service-Prozessdaten können die Änderungen durchgeführt werden, ohne die Design-Wiederholungen zu durchlaufen.
Es können mehrere vorbestimmte Anlagenmodelle mit variierendem Alter je nachdem beobachtet werden, warm sie am Einsatzort in Betrieb genommen wurden. Diese Anlagenmodelle könnten im Hinblick auf Baugruppe, Unterbaugruppe und Komponenten verglichen werden. Da die Parameter von der Anlage auf die Komponente, Subbaugruppe und Baugruppe abgebildet werden, können Daten über die tatsächlche Leistung derselben über die installierte Basis gesammelt und analysiert werden.
So könnten beispielsweise spezifische Schwerölfiltersysteme aus einer Reihe verschiedener Filter, Rohre, Filtertypen sowie Maschenweite des Filter sowie Zentrifugiersystemen bestehen. Auf der Basis der von einer Reihe verschiedener in der installierten Basis vorhandenen Designs und Modelle zur Verfügung stehender Daten könnte eine Auswahl anhand des Designs mit der besten Leistung vorgenommen werden und es könnten große Design-Änderungen durchgeführt werden, um sich am effizientesten System auszurichten.
Ebenso wird bei der Materialfunktion gewöhnlich mehr als ein Anbieter ausgewählt und die Auswahl basiert auf Tests anhand der Design-Spezifikation durch den Anbieter sowie anhand von Tests der hauseigenen QA/QC. Daten überr die installierte Basis können mit Bezug auf Komponentenmarken, Anbieterquellen analysiert werden, mit gleichförmig angewandten Service- und Betriebsbedingungen, um Änderungen an der Komponentenquelle vorzunehmen.
Bestimmte kritische Herstellungsprozesse wie Schweißen, Wärmebehandlung, spanende Bearbeitung können zu Produktausfällen über eine Zeitperiode führen. Eine kontinuierliche Überwachung der installierten Basis ergibt erkennbare Feldausfalldatenmuster. Weitere spezifische Änderungen zum Überwinden dieser Defekte können weiter über die installierte Basis fortgesetzt werden, um Einsichten über Verbesserungen an Herstellungsprozessen zu erlangen.
Design-, Material- und Herstellungsprozessänderungen führen auch zu entsprechenden Änderungen an den QA/QC-Vorgängen und deren Überprüfung kann durch Überwachen der installierten Basis erfolgen.
Es ist zu bemerken, dass diese Lehren eine Reihe verschiedener anderer Analyseergebnisse erzeugen können.
Diese Lehren wurden zwar mit Bezug auf verschiedene Ausgestaltungen beschrieben, aber es ist zu erkennen, dass diese Lehren über eine breite Vielfalt an weiteren und anderen Ausgestaltungen im Rahmen von Wesen und Umfang der vorliegenden Erfindung verändert werden können.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 6871160 [0010]
US 6999903 [0010]

Claims

Verfahren zum Verbessern des Designs von Anlagen aus einer installierten Anlagenbasis, wobei das Verfahren die folgenden Schritte beinhaltet: i. Erfassen einer Mehrzahl vordefinierter Parameter von einer installierten Anlagenbasis, die sich an mehreren geografischen Orten befindet, wobei jede Anlage zur selben Anlagenklasse der installierten Anlagenbasis gehört; ii. Übermitteln, über ein Kommunikationsnetzwerk, von abgesetzten Systemen zum Erfassen von Daten, wobei das abgesetzte System eine Vorrichtung mit wenigstens einem Datenserver, Applikationsserver und einem oder mehreren Prozessoren umfasst, wobei die vordefinierten Parameter aufgezeichnet werden; iii. Verarbeiten und Analysieren der erfassten Daten mit der Vorrichtung, wobei die Analyseergebnisse in einem internen oder externen Speichergerät des abgesetzten Systems gespeichert werden; und iv. Bereitstellen der Analyseergebnisse wenigstens einem von gewünschten Interessenten; wobei die Muster und Relationen der Analyseergebnisse zum Verbessern des Designs der Anlagen verwendet werden.
Verfahren nach Anspruch 1 zum Verbessern von Betrieb, Zuverlässigkeit, Wartung und Service für eine installierte Anlagenbasis.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Mehrzahl von vordefinierten Parametern auf eine gewünschte Weise kontinuierlich erfasst wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Mehrzahl von vordefinierten Parameter in Intervallen erfasst wird, die von den Interessenten konfiguriert werden können.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Mehrzahl von vordefinierten Parameter beim Auftreten eines definierten Ereignisses oder auf Anforderung von dem Interessenten erfasst wird.
Verfahren nach Anspruch 5, wobei das definierte Ereignis das Auftreten beliebiger Ereignisse wie Anlagenausfall, vordefinierter Anlagenzustand, vordefinierte Abweichung eines Parameterwertes von den konfigurierten Sollwerten der installierten Anlage und/oder den konfigurierten instanzspezifischen Sollwerten der installierten Anlage umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Schritt des Erfassens der Daten wenigstens eines der folgenden beinhaltet: i. konfigurierte Sollwerte der installierten Anlage, die der gesamten Familie derselben Anlagenklasse gemeinsam sind; ii. konfigurierte Sollwerte der installierten Anlage, die für bestimmte Instanzen einer installierten Anlage spezifisch sind; iii. direkt vom Anlagensteuersystem; iv. direkt von Sensoren, Messwandlern, Messgeräten und Instrumenten; v. abgeleitete Parameter, wobei die abgeleiteten Parameter Parameter umfassen, die infolge einer Manipulation anderer erfasster Parameter und/oder der Anlagensollwerte der installierten Anlage erhalten werden; vi. manuelles Eingeben von Parameter durch eine für den genannten Zweck bereitgestellte Schnittstelle, wobei die genannte Schnittstelle Web-fähige Geräte umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Mehrzahl von vordefinierten erfassten Parameter die umfasst, die zum Messen von Leistung und Effizienz von jeder aus der Mehrzahl von Anlagen der installierten Anlagenbasis relevant sind, wobei jedes Anlagenteil zur selben Anlagenklasse aus der genannten Mehrzahl von Anlagen der installierten Anlagenbasis gehört.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Mehrzahl von erfassten vordefinierten Parametern beliebige aus Anlagenbetriebsbedingungen, Anlagenumgebungsbedingungen, Eingangsdaten und Ausgangsdaten, von der Anlage verbrauchte Energie, von der Anlage verbrauchte Versorgungsmedien, von dem Prozess resultierende Abfälle umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Muster und Relationen von Analyseergebnissen Faktoren umfassen, die Leistung, Effizienz und Zuverlässigkeit beeinflussen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Bereitstellungsschritt das Bereitstellen der Analyseergebnisse in wenigstens einem aus der Mehrzahl von Formaten wie z. B. grafische Benutzeroberfläche, Diagramme, Tabelle, Ausdruck beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Bereitstellungsschritt das Bereitstellen der Analyseergebnisse des abgesetzten Systems auf Anforderung/Verlangen des Benutzers beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Bereitstellungsschritt das Bereitstellen der Analyseergebnisse des abgesetzten Systems bei Auftreten eines definierten Ereignisses beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 13, wobei das definierte Ereignis das Auftreten beliebiger Ereignisse wie Anlagenausfall, vordefinierter Anlagenzustand, vordefinierte Abweichung von einem Parameterwert von den konfigurierten Sollwerten und/oder den konfigurierten instanzspezifischen Sollwerten der installierten Anlage umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Bereitstellungsschritt das Bereitstellen der Analyseergebnisse des abgesetzten Systems auf kontinuierlicher/fortlaufender Basis beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Schritt des Bereitstellens der Analyseergebnisse das Übertragen der Analyseergebnisse zu dem gewünschten Interessenten mit drahtlosen Mitteln wie SMS oder einem offenen Netzwerk, wobei das offene Netzwerk das Internet ist, in einem wählbaren Format beinhaltet, wobei das Format kundenspezifisch an den beabsichtigten empfangenden Interessenten angepasst wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Analyseschritt ferner die folgenden Schritte beinhaltet: i. Filtern der erfassten Daten gemäß konfigurierter Logik, um irrelevante Daten im Wesentlichen zu verwerfen; ii. Speichern der genannten erhaltenen Daten durch Filtern in einem für den genannten Zweck bereitgestellten Speichermittel, wobei das genannte Speichermittel beliebige aus Datenservern, Applikationsservern umfasst; iii. Beurteilen, anhand der gefilterten Daten jeder Instanziierung der installierten Anlage, von im Wesentlichen momentanen Werten von individuellen Parametern; iv. Beurteilen von Beziehungen/Verhältnissen zwischen den Parameterwerten für jede Instanziierung der Anlage; v. Berechnen und Beurteilen von Key-Performance-Indicators, die für Leistung, Effizienz und Zuverlässigkeit jeder Instanziierung der Anlage relevant sind; vi. Beurteilen der Beziehungen/Verhältnisse zwischen den Key-Performance-Indicators für jede Instanziierung der Anlage; vii. Ermitteln, anhand der von den oben genannten Analyseschritten erhaltenen Ergebnisse, von Ausfall- oder Störungszuständen; viii. Beurteilen, auf der Basis der erhaltenen Daten, für jede Instanziierung der installierten Anlage und der gesammelten Daten von der installierten Anlagenbasis, wobei jedes Anlagenteil aus der genannten installierten Anlagenbasis zur selben Anlagenklasse gehört, der Leistung, Effizienz und Zuverlässigkeit jeder Instanziierung der Anlage und der Anlagenklasse; ix. Wiederholen der obigen Schritte über eine Zeitperiode und Sammeln der Ergebnisdaten; x. Aufzeichnen der Ergebnisdaten und der Parameterdaten, Beziehungs-/Verhältnisdaten, Key-Performance-Indicator-Daten in wenigstens einem Datenspeichermittel wie z. B. einem Server; xi. Melden, gemäß den konfigurierten Regeln, der genannten Ergebnisdaten und optional der anderen Daten an den wenigstens einen gewünschten Interessenten.
Verfahren nach Anspruch 17, wobei der Schritt des Beurteilens der gefilterten Daten ferner das Beurteilen durch Vergleichen jedes Parameters mit bestimmten vorkonfigurierten Werten und oder Wertebereichen beinhaltet, wobei Abweichungen ggf. anhand der vorkonfigurierten Grenzen/Bereiche ermittelt werden, weiter Aufzeichnen jedes Auftretensfalls solcher Abweichungen zusammen mit den erfassten parametrischen Daten über die gegebene Instanz jeder solchen Abweichung und optional Ermitteln der Tendenz der Änderungen in den im Wesentlichen momentanen Werten, Beziehungen/Verhältnissen zwischen beliebigen der erfassten Parameter, beobachtete Abweichungen solcher Werte.