DE1114210B

DE1114210B - Process for the hard burning of pellets from ores on sintered grates

Info

Publication number: DE1114210B
Application number: DEM40895A
Authority: DE
Inventors: Dipl-Chem Dr Kurt Meyer; Dipl-Chem Dr Hans Rausch; Karl-Heinz Boss
Original assignee: Metallgesellschaft AG
Current assignee: GEA Group AG
Priority date: 1959-03-20
Filing date: 1959-03-20
Publication date: 1961-09-28

Description

Verfahren zum Hartbrennen von Pellets aus Erzen auf Sinterrosten Es sind mehrere Verfahren bekannt, Pellets aus Erzen, vornehmlich Eisenerzen, auf Wanderrosten hartzubrennen. Dabei werden die aus dem feinkörnigen Erz und Wasser hergestellten Grünpellets schonend in einer bestimmten Schichthöhe, im allgemeinen 30 bis 60 cm, auf die Roste aufgeschichtet, die gegen die zu starke Temperaturbeanspruchung durch Rostbelag geschützt sein können. Als Rostbelag dienen fertiggebrannte Pellets in einer Schichthöhe von bis zu 10 cm. Der Wanderrost befördert die Pellets nacheinander durch drei horizontal hinterein anderliegende Zonen, und zwar 1. durch eine Trockenzone, in welcher Gase mit mäßig hoher Temperatur von etwa 200 bis 500° C durch das poröse Bett gesaugt oder gedrückt werden, 2. die eigentliche Brennzone, in welcher die getrockneten und vorgewärmten Pellets auf Temperaturen von 1200 bis 1300° C erhitzt werden, und 3. die Kühlzone, in welcher die fühlbare Wärme der heißen, hartgebrannten Pellets durch hindurchgesaugte oder -gedrückte Kühlluft abgeführt wird.Process for the hard burning of pellets from ores on sintered grates Es Several methods are known, pellets from ores, mainly iron ores, on traveling grates to burn hard. They are made from the fine-grained ore and water Green pellets gently in a certain layer height, generally 30 to 60 cm, stacked on the grids, which counteract the excessive temperature stress Rust coating can be protected. Finished pellets serve as the grate a layer height of up to 10 cm. The traveling grate conveys the pellets one after the other through three horizontally one behind the other, namely 1. through a drying zone, in which gases with moderately high temperature of about 200 to 500 ° C through the porous Bed sucked or pressed, 2. the actual burning zone in which the dried and preheated pellets heated to temperatures of 1200 to 1300 ° C and 3. the cooling zone, in which the sensible warmth of the hot, hard-burned Pellets are removed by cooling air that is sucked or pushed through.

Aus Gründen der Wärmewirtschaftlichkeit ist es notwendig, die aus den heißen, fertiggebrannten Pellets abgeführte fühlbare Wärme wieder in den Prozeß zurückzuführen, sei es zur Trocknung und Vorwärmung der Grünpellets, sei es zur Vorwärmung der Verbrennungsluft für das Heizgas oder das Heizöl.For reasons of heat economy it is necessary to do this sensible heat dissipated from the hot, fully burned pellets back into the process be it for drying and preheating the green pellets, be it for Preheating of the combustion air for the heating gas or heating oil.

Es sind zwei verschiedene Verfahren bekannt, die in der zweiten Zone für den eigentlichen Brennprozeß erforderliche Wärme in die Beschickung hineinzubringen.Two different methods are known, those in the second zone bring the heat required for the actual firing process into the charge.

Nach einem neueren Verfahren werden durch das Bett der Pellets heiße Gase von etwa 1200 bis 1300° C so lange hindurchgesaugt oder -gedrückt, bis die untersten Schichten genügend lange und genügend hoch erwärmt worden sind. Bei diesem Verfahren wird also das ganze Pelletsbett bis zur Beendigung des Brennens auf Brenntemperatur gehalten. Der Vorteil dieses Verfahrens besteht in der gleichmäßigeren Durchwärmung des ganzen Bettes und damit der gleichmäßigeren Qualität der fertiggebrannten Pellets. Der Nachteil besteht in der Gefahr der überhitzung des Rostmaterials und in der Notwendigkeit eines viel größeren Wärmeaufwandes, dessen überschuß aus wärmewirtschaftlichen Gründen nachträglich wieder nutzbar gemacht werden muß, und zwar durch Nutzbarmachung der bei der Kühlung der Peliets anfallenden erwärmten Kühlluft.According to a newer method, the pellets become hot through the bed Gases from around 1200 to 1300 ° C are sucked through or pressed through until the The lowest layers have been heated for a long enough time and to a sufficiently high degree. With this one So the entire pellet bed is moved to the burning temperature until the end of the burning process held. The advantage of this process is that it is more evenly heated of the whole bed and thus the more even quality of the finished pellets. The disadvantage is the risk of overheating of the grate material and in the Need for a much larger amount of heat, the surplus of which is from thermal economic Reasons must be made usable again afterwards, namely by making usable the heated cooling air that arises when cooling the Peliets.

Nach einem älteren Verfahren wird 'in das Pellets-Bett fester Brennstoff eingebracht, sei es durch Einpelletisieren des Brennstoffs in die Pellets selbst, sei es durch Auftragen desselben auf die Oberfläche der Pellets oder durch Einmischen zwischen die Pellets. Auf jeden Fall muß die Oberfläche der Beschickung durch einen Zündofen so lange erhitzt werden, bis der Brennstoff innerhalb der Beschickung zündet, worauf der Brennvorgang durch weiteres Hindurchsaugen von Luft durch die Beschickung nach unten zu fortschreitet. Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, daß es wärmewirtschaftlich günstiger ist, sein Nachteil darin, daß in der obersten Schicht ein 17berangebot an Kalorien besteht und unerwünschte Zusammensinterungen sich oft nicht vermeiden lassen.According to an older method, solid fuel is put into the pellet bed introduced, be it by pelletizing the fuel into the pellets themselves, either by applying it to the surface of the pellets or by mixing it in between the pellets. In any case, the surface of the load must be through a Ignition furnace to be heated until the fuel ignites within the charge, followed by the burning process by further drawing air through the charge down to progresses. The advantage of this method is that it is more favorable in terms of heat economy, its disadvantage is that it is in the top layer there is an excess supply of calories and undesirable sintering often occurs can not be avoided.

Erfindungsgemäß werden die Vorteile beider Brennverfahren unter Vermeidung ihrer Nachteile dadurch wahrgenommen, .daß das bisher .einheitliche Pellets-Bett in mehrere Schichten aufgeteilt wird, von denen die oberste Schicht wenig oder gar keine festen Brennstoffe enthält, d. h. überwiegend oder ganz mittels Heißgasen hartgebrannt werden muß. Die Barunterliegende Schicht hat so viel festen Brennstoff, daß dessen Verbrennungswärme zusammen mit der fühlbaren Wärme der aus den obersten Schichtteilen kommenden Gase gerade ausreicht, um die Pellets zu härten. Es ist möglich, das Pelletsbett in eine Vielzahl von Schichten aufzuteilen, von denen jede tiefer liegende Schicht etwas mehr Brennstoff enthält als die Barüberliegende. Vorzugsweise wird eine Gesamtschichthöhe von etwa 50 cm angewendet.According to the invention, the advantages of both combustion processes are avoided perceived their disadvantages by the fact that the previously uniform pellet bed is divided into several layers, of which the top layer has little or no does not contain solid fuels, d. H. predominantly or entirely by means of hot gases must be burned hard. The layer underneath the bar has so much solid fuel that its heat of combustion together with the sensible heat from the top The gases coming from the layer are just enough to harden the pellets. It is possible to divide the pellet bed into a plurality of layers, each of which The lower layer contains a little more fuel than the one above the bar. Preferably a total layer height of about 50 cm is used.

Es hat sich gezeigt, daß bei dieser Arbeitsweise die Durchsatzleistungen .des Sinterrostes beim Hartbrennen von Pellets mit einem Durchmesser zwischen 15 und 20 mm erheblich gesteigert werden kann gegenüber der mit reiner Gasheizung erzielbaren, wie aus dem Vergleich der Ausführungsbeispiele hervorgeht.It has been shown that the throughput rates in this mode of operation .of the sintered grate during hard firing of pellets with a diameter between 15 and 20 mm can be increased considerably compared to pure Gas heating can be achieved, as can be seen from the comparison of the exemplary embodiments.

Weiterhin wurde festgestellt; daß ein: geringer Zusatz von Kalziumhydroxyd zum feinkörnigen Eisenerz vor der Pelletisierung in Mengen bis zu etwa 2 0/0 eine erhebliche Senkring der Hartbrenntemperatur, und zwar um 100° C, gestattet. Diese Temperatursenkung ist aber nur bei Zusatz von Kalziumhydroxyd möglich, nicht oder nur in sehr geringem Umfang bei Verwendung von - feingemahlenem Kalziumkarbonat oder Kalziumoxyd.It was also found; that a: little addition of calcium hydroxide for fine-grained iron ore before pelletization in quantities of up to about 2% considerable lowering of the hard firing temperature, namely around 100 ° C. These Lowering the temperature is only possible with the addition of calcium hydroxide, not or only to a very small extent when using - finely ground calcium carbonate or calcium oxide.

Gemäß einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung ist es zweckmäßig, das erfindungsgemäße Verfahren mit einem weiteren, nicht zum bekannten Stand der Technik gehörenden in. der Weise zu verbinden, daß vor dem Brennvorgang auf die Schicht aus Grünpellets eine weitere, aus fertiggebrannten Pellets oder Pelletsbruch bestehende Schutzschicht aufgetragen wird. Diese Ausgestaltung der Erfindung ermöglicht es, eine besonders gleichmäßige Schichtdicke einzuhalten und außerdem die langwierige Trocken- und Vorwärmzeit ganz oder weitgehend einzusparen. Gegebenenfalls kann auch eine seitliche, ebenfalls aus fertiggebrannten Pellets oder Pelletsbruch bestehende Schutzschicht vorgesehen werden, so daß das Bett aus Grünpellets allseitig von einer Schicht aus fertiggebrannten Pellets oder Pelletsbruch umgeben ist.According to a particular embodiment of the invention, it is expedient the inventive method with a further, not to the known prior art Technique belonging in. To connect in such a way that before the burning process on the Another layer of green pellets, another layer of burned pellets or broken pellets existing protective layer is applied. This embodiment of the invention enables it is necessary to maintain a particularly even layer thickness and also the lengthy one Saving drying and preheating time entirely or to a large extent. If necessary, can also a lateral one, also consisting of completely burned pellets or broken pellets Protective layer can be provided so that the bed of green pellets is covered on all sides by one Layer of completely burned pellets or broken pellets is surrounded.

Ausführungsbeispiel Für die im folgenden beschriebenen Versuche wurde eine Sinterpfanne mit einer nutzbaren Saugfläche vom 30 X 30 cm benutzt. Zur Erzeugung von heißen Gasen, welche für die Zündung der Beschikkung bzw. zum Härten der Pellets notwendig sind, stand eine Brennerhaube mit einem Brenner zur Verfügung, welcher mit Dieselöl gespeist wurde. Die Herstellung der Pellets wurde auf einem Pelletisierteller von 1 m Durchmesser vorgenommen. Neigung und Umdrehung des Tellers waren in weiten Grenzen regelbar.Exemplary embodiment For the experiments described below, a sintering pan with a usable suction surface of 30 X 30 cm is used. To the generation of hot gases, which are used to ignite the charge or to harden the pellets are necessary, a burner hood with a burner was available, which was fed with diesel oil. The production of the pellets was carried out on a pelletizing plate made of 1 m diameter. The inclination and rotation of the plate were wide Adjustable limits.

Das für die nachfolgenden Versuche benutzte Erz war ein Hämatit, der durch Flotation gewonnen war. Sein Eisengehalt lag bei 60,1 0/0. Fernerhin enthielt das Material 8 bis 9 % Kieselsäure und 1% Ca0. Der Hämatit war sehr feinkörnig. Der Anteil unter 10 000 Maschen betrug 70 010. Der bei den Versuchen eingesetzte feste Brennstoff bestand aus Anthrazit. Dieser Anthrazit hatte einen Aschegehalt von 5,6%. Er war lufttrocken. Für die Versuche wurde er auf etwa die gleiche Feinheit wie das Erz aufgemahlen. Versuch 1 Das Erz wurde zunächst mit 3 % Anthrazit gemischt und dann unter Wasserzusatz zu Pellets von 10 bis 15 mm verformt. Die Nässe betrug 7 0/0. Die Pellets wurden dann nochmals mit 2 0!o Anthrazit außen nachgepudert. Auf dem Rost der Sinterpfanne wurde eine 5 cm hohe Rostbelagschicht, welche aus bereits gebrannten Pellets bestand, aufgegeben. Auf den Rostbelag wurden 80 kg Grünpellets chargiert. Die Gesamtschichthöhe betrug 43 cm. Die Beschikkung wurde 2 Minuten lang mittels der Brennerhaube gezündet. Die Temperatur der Zündgase lag zwischen 1000 und 1100° C. Der Unterdruck unter dem Rost betrug 200 bis 250 mm WS. Der Versuch war nach 44 Minuten beendet.The ore used for the subsequent experiments was a hematite, the was obtained by flotation. Its iron content was 60.1%. Also contained the material 8 to 9% silica and 1% Ca0. The hematite was very fine-grained. The proportion below 10,000 meshes was 70,010. That used in the tests solid fuel consisted of anthracite. This anthracite had an ash content of 5.6%. It was air dry. For the experiments he was on about the same fineness like the ore ground up. Experiment 1 The ore was first mixed with 3% anthracite and then shaped into pellets of 10 to 15 mm with the addition of water. The wetness was 7 0/0. The pellets were then powdered again on the outside with 20% anthracite. On the grate of the sintering pan there was a 5 cm high grate layer, which consists of already burned pellets existed. 80 kg of green pellets were placed on the grate charged. The total layer height was 43 cm. The loading was 2 minutes long ignited by means of the burner hood. The temperature of the ignition gases was between 1000 and 1100 ° C. The negative pressure under the grate was 200 to 250 mm water column. The attempt ended after 44 minutes.

Daraus errechnet sich eine Leistung von etwa 27 t Fertigprodukt. -Das erhaltene Endprodukt war uneinheitlich und bestand aus traubenförmigen Agglomeraten, Sinter und - Einzelpellets. Die Festigkeit der Einzelpellets lag zwischen 150 und 300 kg/K; die maximale Roststabtemperatur betrug 530° C.This results in an output of around 27 t of finished product. -That end product obtained was inconsistent and consisted of grape-shaped agglomerates, Sinter and - single pellets. The strength of the individual pellets was between 150 and 300 kg / K; the maximum grate bar temperature was 530 ° C.

Versuch 2 70 kg Grünpellets mit einem Durchmesser von 15 bis 20 mm, deren Nässe 6,2 o/a betrug, wurden auf dem Sinterrost auf eine Rostbelagschicht von 10 cm aufgegeben. Die gesamte Schichthöhe betrug wiederum 43 cm. Zwischen den Grünpellets und der Seitenwand der Pfanne ist eine sogenannte Seitenrandschicht aus gebrochenen Pellets der Körnung 2 bis 10 mm geschüttet. Die Härtung der Pellets erfolgte nach folgendem Brennschema: Während 10 Minuten wurde die Beschickung mit 300 bis 450° C heißen Gasen bei einem Unterdruck von 100 bis 150 mm WS getrocknet. Während weiterer 15 Minuten wurde die Temperatur der durchgesaugten Gase von 500 auf 1000° C erhöht, wobei die Pellets langsam aufgeheizt wurden. Der Unterdruck unter dem Rost betrug 200 bis 250 mm WS. Dann wurden die Pellets 20 Minuten lang mit 1200 bis 1250° C heißen Gasen gebrannt und gehärtet. Diese Temperatur wurde so lange beibehalten, bis auch die Pellets über dem Rostbelag diese Temperatur angenommen hatten. Anschließend wurde 30 Minuten lang Kühlluft von unten nach oben durch den Rost gedrückt.Experiment 2 70 kg of green pellets with a diameter of 15 to 20 mm, whose wetness was 6.2 o / a, were on the sintered grate on a grate layer abandoned by 10 cm. The total layer height was again 43 cm. Between Green pellets and the side wall of the pan is what is known as a side edge layer poured from broken pellets with a grain size of 2 to 10 mm. The hardening of the pellets took place according to the following firing scheme: The charging was carried out for 10 minutes 300 to 450 ° C hot gases dried at a vacuum of 100 to 150 mm water. For a further 15 minutes, the temperature of the gases drawn through became 500 increased to 1000 ° C, the pellets were slowly heated. The negative pressure under the grate was 200 to 250 mm WS. Then the pellets were for 20 minutes Fired and hardened with 1200 to 1250 ° C hot gases. This temperature was Maintain this temperature until the pellets above the grate have reached this temperature had. Cooling air was then passed through the from bottom to top for 30 minutes Rust pressed.

Die Leistung des Sinterrostes liegt nach diesem Verfahren, bezogen auf 1 m2 Rostfläche, bei 13 bis 14 tato Fertigpellets. Die durchschnittliche Festigkeit der Pellets lag bei 800 bis 850 kg/K. Die maximale Roststabtemperatur am Ende der Brennzone betrug 550° C.The performance of the sintered grate is based on this method on 1 m2 grate area, with 13 to 14 tpd of finished pellets. The average firmness the pellets were between 800 and 850 kg / K. The maximum grate bar temperature at the end of the Burning zone was 550 ° C.

Versuch 3 Auf 10 cm Rostbelag wurden gemäß der Erfindung Pellets mit unterschiedlichem Brennstoffgehalt aufgegeben. Unmittelbar auf den Rostbelag kamen 35 kg Pellets, die mit 4 % Anthrazit umhüllt waren. Darüber wurden 35 kg Pellets ohne festen Brennstoffzusatz chargiert.Experiment 3 According to the invention, pellets were added to a 10 cm grate covering abandoned different fuel content. Immediately hit the rust 35 kg pellets that were coated with 4% anthracite. On top of this were 35 kg of pellets Charged without solid fuel additive.

Die Pfannenbeschickung wurde 10 Minuten lang mit 300 bis 500° C heißen Gasen bei einem Unterdruck von 100 bis 150 mm WS getrocknet, dann während weiterer 10 Minuten auf 1250° C bei 150 bis 200 mm WS Unterdruck aufgeheizt und schließlich 7 Minuten lang mit 1250° C heißen Gasen beaufschlagt. Dann wurde der Brenner abgestellt und die Beschickung 25 Minuten lang bei 250 mm WS mit kalter Luft im Saugzug gekühlt. Die Leistung betrug 20 bis 21 tato/m2 Saugfläche. Die Festigkeit der Pellets schwankte zwischen 400 und 600 kg/K. Die Beschickung bestand nach Beendigung des Versuches vorwiegend aus Pellets. Nur einige Partien waren in der Unterschicht traubenartig zusammengesintert. Die maximale Roststabtemperatur betrug 670° C.The pan load was heated at 300 to 500 ° C for 10 minutes Gases dried at a vacuum of 100 to 150 mm WS, then during further Heated for 10 minutes to 1250 ° C at 150 to 200 mm WS negative pressure and finally Exposed to hot gases at 1250 ° C for 7 minutes. Then the burner was turned off and the load is cooled with cold air in an induced draft at 250 mm water column for 25 minutes. The performance was 20 to 21 tpd / m2 suction area. The strength of the pellets varied between 400 and 600 kg / K. The charge passed after the end of the experiment mainly from pellets. Only a few parts were grape-like in the lower layer sintered together. The maximum grate bar temperature was 670 ° C.

Versuch 4 Bei diesem Versuch wurde dem Erz 1,5 % Löschkalk zugemischt. Die Rostbelaghöhe war wiederum 10 cm. Darauf wurden 35 kg löschkalkhaltige Pellets gegeben, welche mit 3,1% Anthrazit eingepudert waren. Darüber befanden sich 35 kg löschkalkhaltige Pellets ohne Anthrazitzusatz. Die Gesamtschichthöhe betrug 44 cm.Experiment 4 In this experiment, 1.5% slaked lime was added to the ore. The height of the grate was again 10 cm. 35 kg of slaked lime-containing pellets were placed on it given, which powdered with 3.1% anthracite was. About it found 35 kg of slaked lime pellets without added anthracite. The total layer height was 44 cm.

Wegen des Kalkzusatzes konnte schärfer getrocknet werden. Außerdem braucht die Endtemperatur in der Heißgashaube nicht so hoch zu sein wie beim Versuch 3. Demzufolge konnte die Beschickung ohne vorheriges Trocknen mit 750 bis 1000° C heißen Gasen während 11 Minuten bei einem Unterdruck von 150 mm aufgeheizt werden. Nach dieser Zeit wurde die Brennhaube 10 Minuten lang auf 1180° C gehalten. Der Unterdruck betrug während dieser Periode 150 bis 200 mm WS. Die Kühlung der Beschikkung erfolgte im Saugzug bei 230 bis 260 mm WS während 23 Minuten.Because of the addition of lime, it could be dried more sharply. aside from that the final temperature in the hot gas hood does not need to be as high as during the experiment 3. As a result, the batch could go from 750 to 1000 ° without prior drying C hot gases are heated for 11 minutes at a vacuum of 150 mm. After this time, the firing hood was held at 1180 ° C. for 10 minutes. Of the Vacuum during this period was 150 to 200 mm water. The cooling of the load took place in an induced draft at 230 to 260 mm water column for 23 minutes.

Aus der Gesamtversuchsdauer von 44 Minuten errechnet sich eine Leistung von 23 bis 24 tato. Die Festigkeit der Kugeln war etwa die gleiche wie beim Versuch 3. Die maximale Roststabtemperatur lag mit 630° C etwas niedriger als beim Versuch 3.A performance is calculated from the total test duration of 44 minutes from 23 to 24 tpd. The strength of the balls was about the same as when tested 3. The maximum grate bar temperature of 630 ° C was somewhat lower than in the test 3.

Versuch 5 Die Beschickung war die gleiche wie beim Versuch 3, d. h., in der Oberschicht waren 35 kg brennstofffreie und in der Unterschicht 35 kg Pellets aufgegeben, welche mit Anthrazit eingepudert waren. Auf die Beschickung wurde jedoch eine 4 cm hohe Schicht aus Pelletsbruch der Körnung 4 bis 12 mm gelegt.Run 5 The loading was the same as Run 3; H., 35 kg of fuel-free pellets in the upper layer and 35 kg of pellets in the lower layer abandoned, which were powdered with anthracite. However, on the loading was a 4 cm high layer of broken pellets with a grain size of 4 to 12 mm was placed.

Die Gesamtschichthöhe betrug somit 47 cm. Die Versuchspfanne wurde direkt mit 1000° C heißen Gasen beaufschlagt, deren Temperatur nach einigen Minuten auf 1200 bis 1250° C erhöht werden konnte. Das Aufheizen und Brennen dauerte 20 Minuten lang bei einem Unterdruck von 100 bis 250 mm. Anschließend daran wurde 26 Minuten lang gekühlt.The total layer height was thus 47 cm. The trial pan was directly exposed to 1000 ° C hot gases, their temperature after a few minutes could be increased to 1200 to 1250 ° C. It took 20 to heat up and burn Minutes at a vacuum of 100 to 250 mm. Subsequently, it was 26 Chilled for minutes.

Die spezifische Leistung betrug 22,9 tato Fertigprodukt7m2 Saugfläche. Die Beschickung bestand wieder vorwiegend aus Pellets. In der Unterschicht konnten wiederum wie beim Versuch 3 traubenartige Agglomerate festgestellt werden. Die Festigkeit der Pel-Jets lag bei 500 bis 600 kg/K. Die maximale Roststabtemperatur betrug 640° C.The specific output was 22.9 tpd finished product 7m2 suction area. The feed again consisted primarily of pellets. In the lower class could again as in experiment 3 grape-like agglomerates are found. The strength the pel jets were 500 to 600 kg / K. The maximum grate bar temperature was 640 ° C.

Claims

PATENT CLAIMS: 1. Process for single-stage hard burning of pellets from ores, mainly iron ores, on the sintering belt, some of which are hard-fired necessary heat from hot gases and the rest from burning solid fuel in. the charging of the sintering belt is introduced and suction is used, characterized in that at least the pellets of the top layer are wholly or mainly by oxygen-containing gases, such as combustion gases with a temperature over 1000 ° C, while at least in the lower layers the Heat necessary for hard burning partly from the combustion of the charge mixed solid fuel and on the other hand by the sensible warmth of the gases coming from the overlying layer parts are supplied.

2. Procedure according to claim 1, characterized in that the uppermost part of the green pellet layer is free of solid fuel.

3. The method according to claims 1 and 2, characterized characterized that the ore before the production of the green pellets up to 2 II / o calcium hydroxide is added.

4. The method according to claims 1 to 3, characterized in that that on top of the green pellet bed another layer of finished fired Pellets or broken pellets is applied -5. Process according to claims 1 to 4, characterized in that the green pellet bed also consists of layers from the side Completely burned pellets or broken pellets is included. Considered Publications German Patent No. 1035 040; "Erzmetall", 1958, p. 325.