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Flüssigkeitsfeder Die Erfindung bezieht sich auf eine Flüssigkeitsfeder
mit einem Zylinder, in dem sich ein Kolben bewegt, wobei das Volumen der Flüssigkeit
beim Einfahren des Kolbens um das Volumen der eingefahrenen Kolbenstange verkleinert
wird, und die eine gesonderte flüssigkeitsgefüllte., druckmittelbeaufschlagte Kammer
aufweist.
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Wenn Flüssigkeitsfedern insbesondere in Flugzeuge eingebaut werden,
treten manchmal infolge der großen Temperaturunterschiede., denen die Federn unterworfen
werden können, Schwierigkeiten auf. Im normalen Betrieb liegt der Vorlastdruck der
Flüssigkeit in der Flüssigkeitsfeder in der Größenordnung von 70 kg/cm2 und der
Druck im voll zusa,mmengepreßten Zustand in der Größenordnung von 280 bis 420 kg/cm2.
Wenn eine Flüssigkeitsfeder unter Druck bei einer normalen Temperatur von ungefähr
20° C mit Flüssigkeit gefüllt wird und dann auf ungefähr 70° C erhitzt wird, erhöht
sich die Vorbelastung ganz erheblich, und es ergibt sich ein Überdruck, wenn die
Feder zusammengedrückt wird. Wenn umgekehrt nach der ersten Vorbelastung die Temperatur
der Feder auf Temperaturen unter Null reduziert wird, vermindert sich die Vorbelastung,
und in einigen Extremfällen bildet sich ein Vakuum. Dies verursacht einen Verlust
der Federwirksamkeit, weil sich die Kennlinie radikal ändert.
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Es ist bereits eine Vorrichtung bekannt, die aus einem Hochdruckzylinder,
einem Tauchkolben und einem Flachkolben besteht, die eine Flüssigkeitsfeder darstellen.
Neben einem Hochdruckzylinder ist in der bekannten Vorrichtung noch ein Niederdruckreservoir
vorgesehen. Zwischen der Niederdruck- und der Hochdruckzone besteht keine direkte
Verbindung. Der Druck im Hochdruckzylinder schwankt zwischen 490 und 1050 kg/cm2,
während der Druck im Niederdruckreservoir etwa dem Atmosphärendruck entspricht oder
nur geringfügig darüber liegt. Das 0I im Niederdruckreservoir ist zähflüssiger als
das Öl im Hochdruckzylinder, was dazu dient, ein mögliches Leck in der Abdichtung
des Hochdruckzylinders zu verhindern. Über den zwar nachgewiesenen Austauschvorgang
zwischen beiden verschiedenen Ölbehältern gibt es noch keine allgemein anerkannte
Theorie zur Erklärung dieses Vorganges.. Damit ist offenbar, daß, wenn überhaupt
ein Austauschen zwischen dem Hochdruck- und dem Niederdruckreservoir stattfindet,
dies kein bewußter, sondern mehr ein zufälliger Vorgang ist. Der geschilderte bekannte
Austauschvorgang dient daher ganz anderen Zwecken. Die Abhängigkeit von einer zufälligen
Erscheinung der ganzen Anlage gibt hierbei eine Unsicherheit, die einem praktischen
Betrieb nicht dienlich ist. .
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Außerdem dient, wie schon oben angedeutet, das Niederdruckreservoir
lediglich einer Verstärkung der Abdichtung des durch den beweglichen Kolben abgegrenzten
Hochdruckteils. Darüber hinaus steht die bekannte Vorrichtung erklärtermaßen unter
dem Ziel, ein langlebiges Konstruktionselement zu schaffen. Die bekannte Vorrichtung
ermöglicht jedoch darüber hinaus keine Kompensation der verschiedenen Betriebsbedingungen
infolge von Temperaturschwankungen. In der bekannten Vorrichtung ist keine Ventileinheit
vorgesehen, die eine direkte Verbindung zwischen dem Niederdruckreservoir und dem
Hochdruckzylinder herstellt. Sie zeigt lediglich eine Ergänzung oder Verstärkung
einer Druckdichtung.
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Im Gegensatz dazu liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Ventilvorrichtung
für eine Flüssigkeitsfeder zu schaffen, um die Erzeugungsstelle eines Druckstromes
mit dem Hohlraum der eigentlichen Flüssigkeitsfeder zu verbinden. Die Erfindung
besteht darin, da,ß ein Ventil vorgesehen ist, das in der ausgefahrenen Kolbenstellung
die Verbindung zwischen der Kammer und dem Zylinderraum öffnet.
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Nach der Erfindung sind somit Mittel vorgesehen, die eine Verbindung
zwischen der Kammer und dem Zylinderraum gewährleisten, wenn sich die Flüssigkeitsfeder
in der ausgefahrenen Stellung befindet. Alle Kammern stehen mit einer Strömung in
Verbindung, wenn diese sich unter hohem Druck befindet. Der. Zweck der Kammer liegt
darin, einen bestimmten Druck in dem Zylinderraum auch dann aufrechtzuerhalten,
wenn der Druck in der eigentlichem Flüssigkeitsfeder unter ein bestimmtes Maß fällt,
und umgekehrt
durch die Kammer alle zu hohen Drücke, die sich in
dem Zylinderraum aufbauen können, wieder zu absorbieren.
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Die neue Flüssigkeitsfedervorrichtung gewährleistet also einen automatischen
Druckausgleich für mögliche Temperaturänderungen, einerlei ob diese zu- oder abnehmen,
ohne daß infolge der Temperaturänderungen der gewünschte Vorspanndruck geändert
wird.
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Vorteilhafterweise ist das Ventil nach der Erfindung in die Hochdruckdichtung
der Kolbenstange eingebaut und durch einen in den Zylinderraum ragenden, durch ein
Stellglied auf der Kolbenstange beaufschlagten Stift gegen Federwirkung in die Offenstellung
verschiebbar.
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Auch hat es sich als sehr zweckmäßig erwiesen, wenn hei geschlossenem
Ventil die Kammer in an sich bekannter Weise mit einer Niederdruckzone in Verbindung
steht, die an die Hochdruckzone anschließt und nach außen durch eine Niederdruckdichtung
um die Kolbenstange abgeschlossen ist.
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Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung
ergeben sich aus der Beschreibung im Zusammenhang mit den Zeichnungen. Es zeigt
Fig.l einen Seitenaufriß im Längsschnitt einer bevorzugten Flüssigkeitsfeder gemäß
der Erfindung, Fig.2 einen Längsschnitt des Verschlußendes der Flüssigkeitsfeder,
der die Stellung zeigt, welche die Elemente einnehmen, wenn sich die Feder in der
ausgefahrenen Stellung befindet, Fig.3 einen vergrößerten. Querschnitt des Ventilmechanismus,
der verwendet wird, um die Hauptflüssigkeitsfederkammer mit der Vorratskammer zu
verbinden, und Fig. 4 ein Druck-Hub-Diagramm, das die Arbeitsweise der Flüssigkeitsfeder
gemäß der Erfindung veranschaulicht und die Wirkung des Temperaturausgleichs zeigt.
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Die Flüssigkeitsfeder ist mit einem Zylinder 10
versehen, der
mit einer axialen, Bohrung 11 ausgestattet ist, in welche eine Kolbenstange 12 hineinragt.
Eine Dichtung 13 ist vorgesehen, um Flüssigkeitsverluste aus der Bohrung 11 entlang
der Kolbenstange 12 zu verhindern. Diese Dichtung 13 entwickelt eine Dichtkraft,
die eine Funktion des abzudichtenden Druckes ist, und arbeitet zufriedenstellend
bei den extremen Drücken, die bei Flüssigkeitsfedern vorkommen. Die Dichtung 13
weist einen nachgiebigen Dichtungring 14 auf, der zwischen einer Abstützplatte 16
und einer Druckplatte 17 gelagert ist. Der Dichtring 14 ist zwischen den beiden
Platten zusammengedrückt, so daß er sich in radialer Richtung ausdehnt und gegen
die Kolbenstange 12 und eine axiale Wandung 18 im Zylinder 10 andrückt. Eine Anzahl
von Stiften 19 greift durch den Dichtring 14, die Abstützplatte 16 und die Druckplatte
17, um zu gewährleisten, daß die Dichtkraft an dem Dichtring 14 immer größer ist
als der Druck der abzudichtenden Flüssigkeit.
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Ein Kolben 21 ist auf der Kolbenstange 12 zwischen einem Ventilbetätigungsglied
22 und einem Gewindemutterhalter 23 befestigt, so daß er bezüglich der Kolbenstange
12 axial fixiert ist. Der Zylinder 10, die Kolbenstange 12 und die Dichtung 13 bilden
zusammen einen Hohlraum, der durch den Kolben 21 in einen ersten Zylinderraum 24
und einen zweiten Zylinderraum 26 unterteilt ist. Beide Zylinderräume 24 und 26
sind vollständig mit Flüssigkeit gefüllt, wenn die Kolbenstange in der rechtsseitigen
oder ausgefahrenen Stellung ist und auf einen Vorlastdruck gebracht ist, der in
den meisten Fällen geringer als 70 kg/cm2 ist. Die resultierenden Kräfte der Flüssigkeit
auf die Kolbenstange 12 und den Kolben 21 können in zwei Arten eingeteilt werden.
Erstens die Feder- oder Druckkräfte und zweitens die Bewegungsdämpfungskräfte. Eine
begrenzte Durchlaßverbindung ist zwischen den beiden Zylinderräumen durch eine in
dem Kolben 21 gebildete Öffnung 27 vorgesehen; so gleicht sich der Flüssigkeitsdruck
in diesen beiden Zylinderräumen aus, wenn keine axiale Bewegung der Kolbenstange
12 und des Kolbens 21 stattfindet. Unter dieser Bedingung erzeugt die unter Druck
stehende Flüssigkeit in den zwei Zylinderräumen eine axiale Kraft, die die Kolbenstange
nach rechts in die ausgefahrene Stellung drückt. Diese Kraft, nämlich die Federkraft,
ist gleich dem Flüssigkeitsdruck mal der Nutzfläche der Kolbenstange 12. Wenn die
Kolbenstange 12 nach links in den Zylinder 10 bewegt wird, wird das Gesamtvolumen
der beiden Zylinderräume 24 und 26 reduziert und so die Flüssigkeit auf einen höheren
Druck komprimiert. Deshalb wird die Federkraft größer, wenn sich die Kolbenstange
12 aus der ausgefahrenen Stellung wegbewegt.
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Die Dämpfungskraft ist eine dynamische Kraft, die durch die Bewegung
des Kolbens 21 verursacht wird. Eine Bewegung des Kolbens nach links vermindert
das Volumen des Raumes 24 und vergrößert das Volumen des Raumes 26. Dies erzeugt
einen Druckunterschied an dem Kolben 21, welcher der Bewegung des Kolbens und damit
der Kolbenstange 12 Widerstand entgegensetzt. Eine Bewegung in der entgegengesetzten
Richtung erzeugt eine Verminderung des Volumens des Raumes 26 und eine Vergrößerung
des Volumens des Raumes 24, was wiederum einen Druckunterschied am Kolben 21 erzeugt,
die einer Bewegung in dieser Richtung Widerstand entgegensetzt. Der Druckunterschied
veranlaßt ungeachtet seiner Richtung, daß Flüssigkeit durch die Öffnung 27 in den
Raum fließt, der den niedrigeren Druck hat, und deshalb gleicht sich der Druck in
diesen beiden Räumen dann aus. Die Dämpfungskraft ist deshalb eine Funktion der
Bewegungsgeschwindigkeit des Kolbens und der Durchflußkapazität der Öffnung 27 und
ist nur vorhanden, wenn sich die Kolbenstange 12 und der Kolben 21 bewegen.
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Der Zylinder 10 ist mit einer Vorratsraumbohrung 28 in einem Ansatz
29 am Zylinder 10 ausgestattet. Ein gleitbarer Kolben 31 ist in der Vorratsraumbohrung28
angeordnet, der mit einer federnden Dichtung 32 versehen ist, die Leckverluste entlang
der Bohrung 28 am Kolben vorbei verhindert, so daß der Kolben und die Bohrung zusammen
eine Vorratskammer 33 mit variablem Volumen bilden. Der Kolben 31 ist mit einer
Indikatorstange 34 versehen, die durch eine zentrale Bohrung 36 hindurchragt, die
in einem Endglied 37 ausgebildet ist, welche seinerseits das offene Ende der Bohrung
28 verschließt. Eine Anzahl von Stellschraubenhalterungen 38, denen eine im Schnitt
in Fig. 1 gezeigt ist, können dazu verwendet werden, das Endglied 37 in seiner Stellung
zu halten. Eine Feder 39 erstreckt sich zwischen dem Kolben 31 und dem Endglied
37 und preßt den Kolben nachgiebig nach rechts, wodurch die in der Vorratskammer
33 enthaltene Flüssigkeit unter Druck gesetzt wird. Da die Fläche des Kolbens 31
konstant ist, ist der Druck in der Vorratskammer eine Funktion der Kraft der Feder
39. Die Vorratskammer 33 ist mit der Seite niedrigen Drucks der Dichtung 13 durch
Flüssigkeitsdurchlässe 41 und 42 verbunden.
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Ein Halteorgan 43 ist an das Ende des Zylinders 10 eingeschraubt und
sichert die Dichtung 13 in ihrer
Stellung und ist auch mit nachgiebigen
Dichtungen 44 versehen, welche Flüssigkeitsverluste aus den Zylindern vorbei an
dem Halteorgan verhindern. So bildet sich eine Zone niedrigen Drucks zwischen der
Hochdruckdichtung 13 und der Dichtung 44. Der Abstützring 16 hat einen radialen
Durchlaß 46, der an einem Ende zum Durchlaß 42 hin und an seinem anderen Ende zu
der Zone niedrigen Drucks hin geöffnet ist. Einer der Stifte, die durch die Dichtung
13 hindurchgreifen, ist speziell ausgebildet und mit 19a bezeichnet. Er ist mit
einem normalerweise geschlossenen Ventil ausgestattet, das den Raum 26 und den radialen
Durchlaß 46 verbindet und eine Flüssigkeitsverbindung zwischen dem Raum 26 und der
Vorratskammer 33 herstellt, wenn das Ventil offen ist.
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Der Stift 19a (s. Fig. 3) umfaßt einen Körper 48 mit einer axialen
Bohrung 49, die am linken Ende zu dem Raum 26 hin offen ist. Ein radialer Durchlaß
51 erstreckt sich durch die Wandung des Körpers 48 und verbindet die Bohrung 49
mit dem Durchlaß 46 in dem Abstützglied 16. Ein hohler Ventilkolben 52 ist in der
Bohrung 49 gelagert, um eine axiale Bewegung zwischen einer radialen Endwandung
53 und einem Federring 54 zu beschränken. Der Ventilkolben ist mit einer ersten
Bohrung 56 und einer zweiten kleineren koaxialen Bohrung 57 ausgestattet, die zu
dem Raum 26 hin offen ist. Eine Feder 58 erstreckt sich zwischen der Endwandung
53 und einer Schulter 59 auf dem Ventilkolben 52 und drängt den Ventilkolben nachgiebig
nach links gegen. den Federring 54. Wenn sich der Ventilkolben in dieser Stellung
befindet, ist ein ringförmiger Rücksprung 61 gegenüber dem Durchlaß 51 gelagert,
und die Bohrung 56 wird von dem Durchlaß 51 isoliert. Wenn jedoch der Ventilkolben
in die in Fig.3 gezeigte rechtsseitige Stellung bewegt wird, wo er an der Wandung
53 aufsitzt, wird ein Durchlaß 62 in dem Ventilkolben 52 mit dem Durchlaß 51 ausgerichtet,
und es wird eine Flüssigkeitsverbindung zwischen dem Raum 26 und der Vorratskammer
33 durch die Durchlässe 46, 42 und 41 hergestellt. Der Ventilkolben 52 muß mit einer
sehr engen Passung in der Bohrung49 sitzen, so daß das Ventil nicht leckt, wenn
es geschlossen ist. Jedoch wirkt der Druck in der Bohrung 56, wenn die Flüssigkeitsfeder
zusammengedrückt wird, so, daß der Ventilkolben leicht gegen die Wandung der Bohrung
49 gepreßt wird und deshalb eine größere Dichtungskraft ausübt, wenn der abzudichtende
Druck anwächst. Das Ventilbetätigungsglied 22 ist mit einem radialen Flansch 63
versehen, der mit dem Ende des Ventilkolbens 52 im Eingriff steht, wenn sich die
Kolbenstange 12 in die voll ausgefahrene Stellung bewegt und das Ventil öffnet,
um eine Flüssigkeitsverbindung zwischen dem Raum 26 und der Kammer 33 herzustellen,
aber die Feder 58 hält das Ventil in der geschlossenen Stellung, solange die Kolbenstange
12 in einer anderen als der voll ausgefahrenen Stellung sich befindet.
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Der Zylinder 10 ist vorzugsweise mit Füll- und Entlüftungsorganen
64 ausgestattet, durch welche der Flüssigkeitsfeder Flüssigkeit zugeführt werden
kann und Luft während des Aufladevorganges entfernt wird. Der Zylinder 10 und die
Kolbenstange 12 sind vorzugsweise mit Halteaugen 66 versehen, um die Flüssigkeitsfeder
mit der zugehörigen Konstruktion zu verbinden.
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Im Betrieb wird die Flüssigkeitsfeder mit Flüssigkeit auf einen Vorlastdruck
von ungefähr 70 kg/cm2 gefüllt; der Wert kann jedoch mit den besonderen Erfordernissen
der Anordnung variieren. Die Vorbelastung wird durchgeführt während sich die Kolben-Stange
12 in der voll ausgefahrenen Stellung befindet, wenn die Räume 24, 26 und die Kammer
33 in Flüssigkeitsverbindung stehen. Die Indikatorstange 34 sollte mit in kg/cm2
Druck geeichten Markierungen versehen sein, so daß es leicht zu bestimmen ist, wann
die Feder entsprechend belastet ist. Da sich der Druck in der Vorratskammer 33 immer
in dem Breich von 70 kg/crn2 oder weniger befindet, genügt es einer einwandfreien
Abdichtung, wenn die Dichtungen 32 und 43 übliche Ringdichtungen sind. Die Räume
24 und 26 werden von der Vorratskammer 33 isoliert, wenn sich die Kolbenstange 12
von der ausgefahrenen Stellung wegbewegt und so der Druck der Vorratskammer auf
dem Vorlastdruck bleibt. Flüssigkeit, die an der Dichtung 13 vorbeidringen kann,
wenn die Feder zusammenge drückt ist, fließt nur in die Vorratskammer 33 und entweicht
nicht aus der Einheit. Ein solches Lecken vergrößert den Druck in der Vorratskammer
33, weil es die Feder 39 in einem größeren Maße zusammenpreßt. Deshalb ist, wenn
die Flüssigkeitsfeder in die voll ausgefahrene Stellung zurückgekehrt ist, der Druck
in der Vorratskammer 33 größer als der Druck in den Räumen 24 und 26, und zwar um
einen Betrag, der durch das Lecken an der Dichtung 13 verursacht wird, so daß, sobald
der Ventilkolben 52 in die offene Stellung der Fig. 5 bewegt wird, die Flüssigkeit
in den Raum 26 von der Vorratskammer 33 zurückfließt und die Flüssigkeit, welche
an der Dichtung 13 vorbeigedrungen ist, wieder in die Räume 24 und 26 zurückgeführt
wird. Dies ist bei den meisten Anlagen außerordentlich wichtig, da es gestattet,
daß die Flüssigkeitsfeder zufriedenstellend arbeitet, selbst wenn Flüssigkeit während
des Zusammenpressens der Feder an der Dichtung 13 vorbeidringen sollte.
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Wenn sich die Temperatur der Flüssigkeitsfeder erhöht, dehnt sich
die Flüssigkeit in den Zylinderräumen 24 und 26 aus und verursacht eine Erhöhung
des Druckes innerhalb dieser Räume. Wenn dies geschieht, wenn sich die Flüssigkeitsfeder
in ihrer ausgefahrenen Stellung befindet, fließt Flüssigkeit in die Vorratskammer
33 und verhindert eine unangemessene Erhöhung des Vorlastdrucks. Ein geregeltes
Maß der Erhöhung an Vorlastdruck ist erwünscht, wenn sich die Temperatur der Flüssigkeitsfeder,
wie später noch ausführlicher erörtert, erhöht. Umgekehrt, wenn sich die Temperatur
der Flüssigkeitsfeder und der Flüssigkeit in den Räumen 24 und 26 erniedrigt, zieht
sich die Flüssigkeit zusammen, und es fließt Flüssigkeit von der Vorratskammer 33
in die Haupträume 24 und 26, wenn sich die Flüssigkeitsfeder in der ausgefahrenen
Stellung befindet. Dies verursacht eine Ausdehnung der Feder 39, welche den Vorlastdruck
etwas erniedrige, wobei der Betrag durch die Federkonstante der Feder 59 bestimmt
wird. Es ist jedoch erwünscht, eine geregelte Abnahme des Vorlastdrucks zu haben,
wenn sich die Flüssigkeitsfeder abkühlt.
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Wenn die Flüssigkeitsfeder wie die Federvorrichtung eines Fahrwerkes
angeordnet ist und beispielsweise bei Flugzeugen Anwendung findet, ist es, erwünscht,
die Arbeitsweise so anzuordnen, daß sich die Kolbenstange 12 in einer vorbestimmten
Stellung befindet, wenn die Flüssigkeitsfeder statisch das Gewicht eines Flugzeuges
trägt, ungeachtet der Temperatur der Flüssigkeitsfeder. Es wurde in der Praxis gefunden,
daß die Komprimierbarkeit der meisten Flüssigkeiten mit der Temperatur der Flüssigkeit
variiert und sich eine höhere Federkonstante ergibt, wenn die Flüssigkeit abgekühlt
wird, und eine niedrigere oder ;eringere Federkonstante, wenn die Flüssigkeit heiß
ist. Dies ist in Fig. 4 gezeigt, wo drei Kurven. veranschaulicht
sind;
eine für - 54° C, eine für 21° C und die letzte für 71° C. Wenn die Vorbelastung
ungeachtet der Temperatur konstant gehalten würde, würde die statische Stellung,
welche die Feder dann annehmen würde, wenn sie das Flugzeug auf dem Boden tragen
würde, infolge der Unterschiede in der Komprimierbarkeit der Flüssigkeit variieren.
Es ist deshalb erwünscht, den Mechanismus so anzuordnen, da.B die Vorbelastung um
einen geregelten Betrag vermindert wird, wenn die Temperatur sinkt und um einen
geregelten Betrag steigt, wenn die Temperatur steigt, so daß eine einzige statische
Stellung vorgesehen wird, ungeachtet der Temperatur der Flüssigkeitsfeder. Durch
Wahl der Federkonstante 39, wenn. mit dem Gesamtvolumen der Räume 24, 26
und der Kammer 33 verglichen, wird die geeigneteVorbelastungungeachtet der Temperatur
der Flüssigkeitsfeder erzielt. Mit anderen Worten, wenn sich die Flüssigkeit in
den drei Kammern infolge des Abkühlens zusammenzieht, dehnt sich die Feder 39 aus
und vermindert den Vorlastdruck. Umgekehrt, wenn sich die Flüssigkeit in den drei
Kammern infolge eines Temperaturanstieges ausdehnt, bewegt sich der Kolben 31 nach
links und drückt die Feder 39 zusammen, wodurch der Vorlastdruck vergrößert wird.
Der Vorlastdruck ist eine Funktion der Kraft der Feder 39 und der Fläche des Kolbens
31, und ein richtiges Verhältnis der Elemente ist gewährleistet, so da.ß der genaue
Druck unabhängig von der Temperatur der Feder vorhanden ist.
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Eine Feder gemäß der Erfindung ist besonders für die Verwendung bei
Flugzeugfahrgestellen erwünscht, da große Temperaturänderungen auftreten, wenn das
Flugzeug von einer klimatischen Zone in eine andere fliegt. Die Erfindung läßt sich
jedoch in Verbindung mit jedem Fahrzeug anwenden, das ebenfalls einem äußerst breiten
Temperaturbereich ausgesetzt ist, wie z. B. in Gebieten mit sehr unterschiedlichem
Klima, wobei aber die Flüssigkeitsfeder unter solchen sich ändernden Bedingungen
stets einwandfrei arbeiten muß. Da sich die Flüssigkeitsfeder in ihrer voll ausgefahrenen
Stellung befindet, wenn das Flugzeug fliegt, werden alle kleineren Temperaturänderungen
schon ausgeschaltet, sobald sie auftreten. Auch jeglicher Leckverlust, welcher durch
die Hochdruckdichtung 13 hindurchdringen könnte, wird automatisch in die Hauptkammern
der Flüssigkeitsfeder zurückgeführt, wenn sich die Flüssigkeitsfeder in die ausgefahrene
Stellung bewegt. Da ein Vorlastdruck erneut geändert wird, um Unterschiede in der
Komprimierbarkeit der Flüssigkeit auszugleichen, welche durch Unterschiede in der
Temperatur der Flüssigkeit hervorgerufen werden, wird ein voll kompensierter Mechanismus
geschaffen.