DE1078291B

DE1078291B - Process for the production of porous forms for hollow glasses

Info

Publication number: DE1078291B
Application number: DEO6362A
Authority: DE
Inventors: Robert W Havens
Original assignee: Owens Illinois Glass Co
Current assignee: OI Glass Inc
Priority date: 1957-09-16
Filing date: 1958-09-16
Publication date: 1960-03-24
Also published as: FR1212226A; BE571245A; GB835673A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von porösen Formen für Hohlgläser.The invention relates to a method for producing porous molds for hollow glasses.

Poröse Metallformen sind in der Preßtechnik für keramische Massen, z. B. Dachziegeln, bereits bekannt. Sie dienen dazu, die sonst üblichen Gipsformen, die nur eine geringe Lebensdauer haben, zu ersetzen. Diese porösen Metallformen weisen mindestens einen mit dem Formling· in Berührung kommenden Teil auf, der aus gesintertem, pulverisiertem Metall besteht und Wasser oder Öl aufnehmen kann, das nach erfolgtem Preßvorgang verdampft wird, wobei das sich zwischen Formling und Form bildende Dampfpolster das Abheben des Formlings aus der Form erleichtert.Porous metal molds are used in the pressing technology for ceramic masses, for. B. roof tiles, already known. They serve to replace the otherwise common plaster molds, which only have a short lifespan. These Porous metal molds have at least one part that comes into contact with the molding, the consists of sintered, powdered metal and can absorb water or oil, which after the Pressing process is evaporated, whereby the vapor cushion forming between the molding and the mold lifts off the molding relieved from the mold.

Es ist ferner bekannt, Dauerformen für Metallguß, die aus gesinterten metallischen Pulvern bestehen, herzustellen, welche den Vorzug haben, daß sie unempfindlich gegenüber Temperaturschwankungen sind.It is also known, permanent molds for metal casting, which consist of sintered metallic powders, produce which have the advantage that they are insensitive to temperature fluctuations are.

Nach einem bekannten Verfahren wurden Hohlgläser bisher häufig in einer Form hergestellt, deren Innenfläche mit einer Paste aus Kork-Graphit überzogen wurde, wobei dieser Überzug eine begrenzte Menge Wasser absorbieren konnte. Beim Betrieb wird dieser mit Paste überzogenen Oberfläche Wasser zugeführt und von ihr aufgenommen, und zwar kurz bevor der aus einer Rohlingsform übertragene, aus einer zugemessenen Menge einer geschmolzenen Glasmasse geformte Glasrohling in einer zum Bearbeiten geeigneten Form eingeführt wird.According to a known method, hollow glasses have often been produced in a form whose Inner surface was coated with a paste of cork-graphite, this coating being a limited one Could absorb a lot of water. During operation, this paste-coated surface is supplied with water and recorded by it, namely shortly before the one transferred from a blank form, from a measured one Amount of a molten glass mass formed glass blank in a suitable for processing Form is introduced.

Wenn die mit Paste überzogene Form um diesen Glasrohling geschlossen wird, bewirkt die von dem Rohling ausgestrahlte Wärme die Verdampfung des von der Abgußform absorbierten Wassers, so daß sich ein Dampfpolster zwischen der Oberfläche der Form und dem Glasrohling bildet.When the paste-coated mold is closed around this glass blank, that of the The heat emitted by the blank causes the evaporation of the water absorbed by the casting mold, so that forms a cushion of vapor between the surface of the mold and the glass blank.

Durch Drehen des Rohlings während des Blasvorgangs sowie durch die Schaffung des Dampfpolsters zwischen dem Rohling und dem Innenmantel der Form sind im Glasgegenstand nach der Fertigstellung keine Teilfugen der Form oder ähnliche Abzeichnungen vorhanden. By rotating the blank during the blowing process as well as by creating the steam cushion there are none between the blank and the inner shell of the mold in the glass object after completion Joints of the shape or similar markings are present.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Form zu schaffen, bei der das vorerwähnte Verfahren zum Herstellen von Glashohlkörpern unter Bildung eines Dampfpolsters zur Anwendung kommt, bei der jedoch das Überziehen der Formfläche mit Paste vermieden wird.The invention is based on the object of creating a form in which the aforementioned method for the production of hollow glass bodies with the formation of a vapor cushion is used in which however, coating the mold surface with paste is avoided.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der Form zeichnet sich dadurch aus, daß Metallklümpchen mit einer auf die gewünschte Porosität abgestimmten Größe verdichtet und gesintert werden. The method according to the invention for producing the mold is characterized in that metal lumps be compacted and sintered with a size tailored to the desired porosity.

Zweckmäßig werden Metallklümpchen (Metalldrusen) verschiedener Größen zu einer Form mit abgestufter Porosität verdichtet und gesintert.Appropriately, metal lumps (metal drusen) of different sizes to a shape with a stepped Densified and sintered porosity.

Verfahren zum Herstellen
von porösen Formen für HohlgläserMethod of manufacture
of porous molds for hollow glasses

Anmelder:Applicant:

Owens-Illinois Glass Company,
Toledo, Ohio (V. St. A.)Owens-Illinois Glass Company,
Toledo, Ohio (V. St. A.)

Vertreter: Dr.-Ing. H. Negendank, Patentanwalt,
Hamburg 36, Neuer Wall 41Representative: Dr.-Ing. H. Negendank, patent attorney,
Hamburg 36, Neuer Wall 41

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 16. September 1957Claimed priority:
V. St. v. America September 16, 1957

Robert W. Havens, Toledo, Ohio (V. St. A.),
ist als Erfinder genannt wordenRobert W. Havens, Toledo, Ohio (V. St. A.),
has been named as the inventor

In vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung werden aus Kupfer bestehende Klümpchen (Drusen) mit einer Korngröße zwischen 0,25 und 0,1 mm lichter Maschenweite mit Zinn überzogen, und das Sintern erfolgt bei einer Temperatur von 565 bis 995° C in einer Reduktionsatmosphäre über einen Zeitraum von 20 bis 30 Minuten.In an advantageous embodiment of the method according to the invention, lumps made of copper are formed (Drusen) with a grain size between 0.25 and 0.1 mm clear mesh size coated with tin, and the sintering takes place at a temperature of 565 to 995 ° C in a reducing atmosphere over a Period of 20 to 30 minutes.

Um der Form eine längere Lebensdauer zu verleihen ist es vorteilhaft, daß eine Nickelplattierung der gesinterten Form durch eine autokatalytische, chemische Reduktion erfolgt.In order to give the mold a longer life, it is advantageous that nickel plating of the sintered form is carried out by an autocatalytic, chemical reduction.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Form zeichnet sich dadurch aus, daß sie aus pulverisiertem Metall hergestellt ist, das eine vorbestimmte Porosität ergibt und eine verdampfbare Flüssigkeit absorbieren kann, die durch den erwärmten Glaskörper während seiner Fertigstellung in ein gasförmiges Polster übergeführt wird.The form produced by the method according to the invention is distinguished by the fact that it pulverized metal is made, which gives a predetermined porosity and a vaporizable liquid can absorb that by the heated vitreous during its completion in a gaseous Upholstery is transferred.

Es ist zweckmäßig, daß das zur Herstellung der Form verwendete pulverisierte Metall keine einheitliche Porosität ergibt, um die Stärke der Kühlung des Gegenstandes zu verändern.It is desirable that the powdered metal used to make the mold not be uniform Porosity gives to change the strength of the cooling of the object.

Ein weiteres Merkmal der Form besteht darin, daß die Form aus pulverisiertem Metall plattiert ist, um ihre Festigkeit und ihren Widerstand gegen Oxydation zu vergrößern, ohne dabei ihre Porosität wesentlich zu vermindern.Another feature of the mold is that the mold is powdered metal plated to to increase their strength and their resistance to oxidation without significantly increasing their porosity to diminish.

Vorzugsweise ist auf der formgebenden Querfläche eine Nickellage aufgebracht.A nickel layer is preferably applied to the shaping transverse surface.

909 767/89909 767/89

Ein Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt; es zeigtAn embodiment of the subject matter of the invention is shown in the drawings; it shows

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Formschablone zur Ausbildung eines porösen Formkörpers der erfindungsgemäßen Form,1 shows a perspective illustration of a molding template for forming a porous molded body the form according to the invention,

Fig. 2 einen Querschnitt entlang der Linie 2-2 der Fig. 1,Fig. 2 is a cross-section along line 2-2 of Fig. 1;

Fig. 3 die perspektivische Darstellung einer ergänzenden Hälfte eines erfindungsgemäß hergestellten teilbaren Formkörpers,3 shows the perspective illustration of a supplementary half of one produced according to the invention divisible molding,

Fig. 4 einen Längsschnitt durch die in der Fig. 3 dargestellte Formkörperhälfte, wobei diese an einer Art eines Formträgers oder Formarmes befestigt ist,FIG. 4 shows a longitudinal section through the in FIG. 3 Shaped body half shown, which is attached to a type of mold carrier or mold arm,

Fig. 5 einen Längsschnitt und die zweite Ausführungsart eines Formträgers, an dem die Formkörperhälfte der Fig. 3 befestigt ist,Fig. 5 shows a longitudinal section and the second embodiment of a mold carrier on which the molded body half of Fig. 3 is attached,

Fig. 6 einen Grundriß von der Linie 6-6 der Fig. 5 aus gesehen,FIG. 6 is a plan view from the line 6-6 of FIG. 5;

Fig. 7 eine perspektivische Darstellung eines vom porösen Metall abgeschnittenen Teiles, aus dem der Formkörper der Fig. 3 hergestellt ist, wobei die Darstellung das Bild unter einem Mikroskop wiedergibt, durch das der Durchmesser der Metallklümpchen, welche in dem porösen Material enthalten sind und ein Netz von Poren im ganzen porösen Metallkörper ausbilden, ungefähr 75fach vergrößert wird,Fig. 7 is a perspective view of a portion cut off from the porous metal, from which the The molded body of FIG. 3 is produced, the representation reproducing the image under a microscope, by which the diameter of the metal lumps contained in the porous material and a Form a network of pores in the whole porous metal body, enlarged approximately 75 times,

Fig. 8 eine schematische Darstellung in der Art einer Karte, bei der die Temperatur eingetragen ist, welche in der erfindungsgemäßen Form ungefähr vorliegt, wenn ein zu bearbeitendes Glaskülbchen in die Form übertragen wird.8 shows a schematic representation in the manner of a card in which the temperature is entered, which is approximately present in the form according to the invention when a glass vial to be processed is inserted into the Form is transferred.

In der Fig. 1 ist eine Formschablone 10 für die Formgebung zweier sich ergänzender Hälften des Formkörpers dargestellt. Der Hohlraum der Formschablone 10 bildet die äußere Mantelfläche des fertigen Formkörpers 14 (in der Fig. 3 dargestellt) aus. Der Kern 11 ist eingesetzt, um den Formhohlraum des fertigen Formkörpers auf der anderen Seite zu begrenzen. Die Formschablone besteht aus zwei halbkreisförmigen Abschnitten 10 α und 10 h, die beim Zusammensetzen durch eine dünne scheibenförmige Platte 12 voneinander getrennt sind.In Fig. 1, a template 10 is shown for the shaping of two complementary halves of the molded body. The cavity of the mold template 10 forms the outer jacket surface of the finished molded body 14 (shown in FIG. 3). The core 11 is used to delimit the mold cavity of the finished molded body on the other side. The template consists of two semicircular sections 10 α and 10 h, which are separated from one another by a thin disk-shaped plate 12 during assembly.

In der Zeichnung ist die Formschablonenhälfte 10 b durchsichtig dargestellt, damit man durch die Zeichnung einen Einblick in das Innere der Konstruktion der Formschablone 10 erhält. Die Formhälften 10 a und 10 b sind beide aus demselben Material hergestellt, z.B. aus Stahl oder Gußeisen. Die Hälften 10σ und 10 b der Formschablone 10 passen auf einen Bodenring 13;, der in seiner Mitte durchbohrt ist, um den Kern 11 aufzunehmen.In the drawing, the template half 10 b is shown as transparent, so that the drawing provides an insight into the interior of the construction of the template 10. The mold halves 10 a and 10 b are both made of the same material, for example steel or cast iron. The halves 10σ and 10 b of the template 10 fit on a bottom ring 13; which is drilled through in its center in order to receive the core 11.

Der poröse Formkörper besteht aus Klümpchen eines pulverisierten Metalls, z. B. aus Kupferklümpchen, die mit einer Lage Zinn umhüllt sind. Das Material wird in der Metallurgie als ein Bronzemetallfilterpulver bezeichnet und besteht aus Kupfer, welches mit Zinn in einem Verhältnis von ungefähr 90% Kupfer bis lO^fl/o Zinn zusammengesetzt ist.The porous shaped body consists of lumps of a powdered metal, e.g. B. from copper lumps that are coated with a layer of tin. The material is referred to in metallurgy as a bronze metal filter powder and consists of copper, which is composed of tin in a ratio of about 90% copper to 10 ^fl / o tin.

Die klümpchenförmigen Teilchen des pulverförmigen Metalls bestehen im Inneren aus Kupfer, während das Äußere aus einer Lage Zinn gebildet wird. Die Klümpchen sind im wesentlichen kugelförmig. Ihre Größe kann sehr verschieden sein, jedoch bestimmt die Korngröße der Klümpchen letztlich die Porosität des aus ihnen hergestellten Metallgegenstandes. Als besonders vorteilhaft wurde die Verwendung eines pulverisierten Metalls befunden, dessen Korngröße im Bereich zwischen 0,25 und 0,1 mm liegt. Darin würden also Klümpchen enthalten sein, die durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 0,25 mm gehen, jedoch nicht durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 0,1 mm. Solche Siebe besitzen 575 bis 4000 Maschen pro cm². Das oben beschriebene pulverisierte Metall A wird in den Hohlraum B der Formschablone 10 eingefüllt und um den Kern 11 herum verdichtet. Die Formschablone wird in einer gewünschten Höhe abgestrichen, um den oberen Rand des geformten Gegenstandes auszubilden. Während des Einfüllens in die Formschablone kann die Metallform A im wesentlichen die Raumtemperatur besitzen. Es ist förderlich, wenn auch nicht notwendig, die Formschablone 10 während des Einfüllens zu rütteln, um eine gleichmäßige Verteilung und Füllung im Hohlraum zu erhalten. Die angefüllte Formschablone 10 wird dann in einen Ofen übergeführt, in dem eine verminderte Luftzufuhr vorliegt. Vorzugsweise kann im Ofen eine verminderte Luftzufuhr durch ein endothermisches Gas von 454 g Gegendruck ausgebildet werden. Die verminderte Luftzufuhr dient im wesentlichen dazu, eine Oxydation der Bestandteile des pulverisierten Metalls zu vermeiden, um einen homogenen Schmelz und eine gleichmäßige Porosität des herzustellenden Gegenstandes zu erhalten. Die Ofentemperatur kann in einem größeren Bereich, nämlich zwischen 565 und 995° C schwanken. Die Sinterzeit im Ofen kann verändert werden, um das Schwindmaß und die Porösität des hergestellten Gegenstandes zu verändern. Eine günstige Sinterzeit liegt bei 20 bis 30¹ Minuten. Ein Sintern über diesen Zeitraum hinaus und Temperaturen im Größenbereich von 565 bis 678° C ergeben einen Gegenstand, der weich ist und nur eine geringe Formbarkeit besitzt. Oberhalb von 678° C werden die Festigkeitseigenschaften und Poliereigenschaften günstiger. Noch bessere Ergebnisse erhält man bei einer Temperatur von 850° C, die gleichzeitig die Sintertemperatur ist.The lump-shaped particles of the powdery metal consist of copper on the inside, while the outside is made up of a layer of tin. The lumps are essentially spherical. Their size can be very different, but the grain size of the lumps ultimately determines the porosity of the metal object made from them. The use of a pulverized metal with a grain size in the range between 0.25 and 0.1 mm has been found to be particularly advantageous. This would therefore contain lumps that pass through a sieve with a mesh size of 0.25 mm, but not through a sieve with a mesh size of 0.1 mm. Such screens have 575 to 4000 meshes per cm ² . The powdered metal A described above is filled into the cavity B of the template mold 10 and compacted around the core 11. The molding template is scraped off at a desired height to form the top edge of the molded article. During the filling into the mold template, the metal mold A can essentially be at room temperature. It is beneficial, although not necessary, to shake the template 10 during filling in order to obtain an even distribution and filling in the cavity. The filled molding template 10 is then transferred to an oven in which there is a reduced air supply. A reduced air supply can preferably be established in the furnace by means of an endothermic gas of 454 g counter pressure. The reduced air supply essentially serves to avoid oxidation of the constituents of the pulverized metal in order to obtain a homogeneous melt and a uniform porosity of the object to be manufactured. The oven temperature can fluctuate over a wide range, namely between 565 and 995 ° C. The sintering time in the furnace can be changed in order to change the degree of shrinkage and the porosity of the manufactured article. A favorable sintering time is 20 to 30 ¹ minutes. Sintering beyond this time and temperatures in the range of 565 to 678 ° C result in an article that is soft and has poor formability. Above 678 ° C, the strength properties and polishing properties are more favorable. Even better results are obtained at a temperature of 850 ° C, which is also the sintering temperature.

Nach dem Sintern werden die Formschablone 10After sintering, the template 10

und der hergestellte Gegenstand gekühlt. Die Kühlung kann sowohl unter verminderter Luftzufuhr als auch in der Luft stattfinden. Dabei wird der Gegenstand normal gekühlt im Gegensatz zur Kühlung durch Abschreckung. Die während der Kühlung eintretende Oxydation ist unwesentlich.and the manufactured item is cooled. The cooling can be done with a reduced air supply as well take place in the air. The object is cooled normally as opposed to being cooled by quenching. The oxidation occurring during cooling is insignificant.

Nach dem Kühlen wird die Formschablone 10 von dem gekühlten Gegenstand gelöst. Die fertigen Formkörperhälften 14, von denen die eine in der Fig. 3 dargestellt ist, werden dadurch freigegeben. Diese Formkörperhälften 14 bilden bei einer Zusammenstellung die Seitenwände; der Formhohlrauni ergibt den Umriß der äußeren Seitenwände des fertigen Glasgegenstandes, der geformt werden soll.After cooling, the template 10 is released from the cooled object. The finished molded body halves 14, one of which is shown in FIG. 3, are thereby released. These molded body halves 14 form the side walls when assembled; the shape of the hollow space gives the outline the outer side walls of the finished glass article to be molded.

In der Fig. 4 ist dargestellt, wie die hergestellten Formkörperhälften 14 an ihren entsprechenden Formträgern 15 befestigt sind. Diese Formträger 15 sind mit den Formträgerarmen einer üblichen Formgebungsmaschine über halbkreisförmige Bügel 17 verbunden. Die Trägerarme sind beide drehbar für eine Drehbewegung gegeneinander gelagert, um die Formkörper 14 freizugeben oder einzuschließen, wenn die Maschine im Bereich ist.4 shows how the molded body halves 14 produced on their corresponding mold carriers 15 are attached. These mold carriers 15 are connected to the mold carrier arms of a conventional molding machine Connected via semicircular brackets 17. The support arms are both rotatable for one Rotary movement against each other to release or enclose the molded body 14 when the Machine is in the field.

Wenn die Maschine läuft, wird ein Külbchen aus geschmolzenem Glas, welches einer Rohstückform (nicht dargestellt) zugegeben wurde, geformt. Das Külbchen wird dann in den Formhohlraum des Formkörpers 14 übertragen und durch Drehung der obenerwähnten Formträgerarme eingeschlossen.When the machine is running, a parison of molten glass becomes what a blank shape (not shown) was added, molded. The parison is then placed in the mold cavity of the molded article 14 and locked by rotation of the aforementioned mold support arms.

Bevor jedoch ein Einsetzen der Külbchen in die Formkörper 14 erfolgt, werden diese Formkörper 14 mit Wasser benetzt, das von der porösen Struktur des Metalls der Formkörper 14 absorbiert wird. DabeiHowever, before the small spheres are inserted into the shaped bodies 14, these shaped bodies 14 are made wetted with water, which is absorbed by the porous structure of the metal of the shaped body 14. Included

können die üblichen Verfahren für die Zuführung" des Wassers angewendet werden, wie z. B. auch das Eintauchen der Formen in einen Wasserbehälter. Auch kann das Wasser direkt auf die am Glas anliegenden Flächen der Formkörper 14, welche den Formhohlraum ausbilden, gespritzt werden.The usual methods of supplying the water can be used, such as immersion of the molds in a water container. The water can also hit the glass directly Surfaces of the molded body 14, which form the mold cavity, are injected.

Das so auf das poröse Metall des Formkörpers 14 aufgebrachte Wasser wird von den Poren des porösen Metalls absorbiert. Wie man es in der Fig. 7 erkennt, bilden die Poren V ein Netz untereinander verbundener Poren zwischen den Klümpchen N des pulverisierten Metalls, das in der Form des Metallkörpers 14 ausgebildet wurde.The water thus applied to the porous metal of the molded body 14 is absorbed by the pores of the porous metal. As can be seen in FIG. 7, the pores V form a network of interconnected pores between the lumps N of the powdered metal which has been formed in the shape of the metal body 14.

Bei dem in der Fig. 4 dargestellten Formträger 15 wird der Formkörper 14 an seiner Außenseite durch einen vorgelegten Abschnitt 15 α des Formträgers 15 eingefaßt. Eine weitere Ausführungsart eines Formträgers ist in der Fig. 5 dargestellt. Hier ist in der veränderten Ausführungsart des Formträgers 16, auf den nachstehend im allgemeinen Bezug genommen ist, der vorgelegte Abschnitt ausgeschnitten, um einen Abschnitt des äußeren Mantels vom Formkörper 14 zur Umgebung hin freizulegen. Dieses ist auch in der Fig. 6 durch das abgeschnittene Stück 16 α dargestellt. In demselben Ausmaße, wie sich die Porosität, welche durch die Poren V in dem porösen Metall des Formkörpers 14 hervorgerufen wird, sich seitlich erstreckt, führt das Eintauchen des Formkörpers 14 in das Wasser der Rückseite des Formkörpers Wasser zu wie auch der am Glas anliegenden oder inneren Seite des Formkörpers. Somit werden die Poren V vollkommen und schneller bei einer angemessenen Wasserzuführung gefüllt.In the case of the mold carrier 15 shown in FIG. 4, the mold body 14 is enclosed on its outside by a section 15 α of the mold carrier 15 that has been presented. Another embodiment of a mold carrier is shown in FIG. Here, in the modified embodiment of the mold carrier 16, to which reference is generally made below, the exposed portion is cut out to expose a portion of the outer shell of the molded body 14 to the environment. This is also shown in FIG. 6 by the cut piece 16 α . To the same extent as the porosity which is caused by the pores V in the porous metal of the shaped body 14 extends laterally, the immersion of the shaped body 14 in the water leads to water on the back of the shaped body as well as that which is in contact with the glass inner side of the molded body. Thus, the pores V are completely and more quickly filled with an adequate supply of water.

Während der Formgebung des Glases in der Form führt die Wärme des Glases das in den Poren des porösen Formkörpers 14 enthaltene Wasser in den Dampfzustand über und bildet damit zwischen der am Glas anliegenden Seite der Form und dem Glas, das bearbeitet wird, ein Dampfpolster aus.During the shaping of the glass in the mold, the heat of the glass leads into the pores of the porous shaped body 14 converts water contained in the steam state and thus forms between the am Glass on the side of the mold and the glass that is being processed, a cushion of steam.

Wie es in der Fig. 8 dargestellt ist, besitzt der Mittelteil des Glaskülbchens zu jener Zeit, während der es in die Form eingesetzt wird und während der sich die Formhälften schließen, eine Innentemperatur von annähernd 1038° C. Infolge der Kühlung durch Bespritzen während der Formgebung und der Überführung des Külbchens sinkt die Oberflächentemperatur auf ungefähr 705° C. Das Dampfpolster zwischen der Oberfläche des Glases und der am Glas anliegenden Oberfläche der Form wirkt vergleichsweise so wie ein Isolator zwischen dem Glas und der Form, daß die Temperatur im Inneren des Dampf polsters, wie es dargestellt ist, annähernd bei 705° C liegt und im äußeren Abschnitt bei annähernd 93° C.As shown in Fig. 8, the central portion of the vial at that time has during which it is inserted into the mold and during which the mold halves close, an internal temperature of approximately 1038 ° C. As a result of cooling by spraying during shaping and transfer of the parison, the surface temperature drops to around 705 ° C. The vapor cushion between the surface of the glass and the surface of the mold that is in contact with the glass looks comparatively like an insulator between the glass and the mold that cushions the temperature inside the vapor as shown is, is approximately 705 ° C and in the outer section at approximately 93 ° C.

Die Wärmeisolierungseigenschaft des Dampfpolsters wird durch das Temperaturgefälle von ungefähr 612° C, welches sich über die ganze Stärke des Dampfpolsters erstreckt, ausgedrückt.The thermal insulation property of the steam pad is determined by the temperature gradient of approximately 612 ° C, which extends over the entire thickness of the steam cushion.

Im Gegensatz dazu weist der metallische Abschnitt des Formkörpers 14, der ein verhältnismäßig guter Wärmeleiter ist, ein Temperaturgefälle von annähernd 55° C auf, und zwar durch die Temperatur von 93° C an der inneren Oberfläche und der Temperatur von annähernd 38° C an der äußeren Oberfläche. Diese letztgenannten Temperaturen können durch die Stärke des Formkörpers 14 sowie durch die Kühlung seiner äußeren Oberfläche verändert werden. Das Dampfpolster führt durch seine Isoliereigenschaft zu einer einer langsameren Abkühlung des Glases in dem formgebenden Werkstück, d. h., durch dieses Polster wird die Wärme des geformten Glases langsamer übertragen. Diese Wärmeisolierung trägt unmittelbar zu einer verbesserten Qualität des fertigen Glases bei.In contrast, the metallic portion of the molded body 14, which is a relatively good Is a heat conductor, a temperature gradient of approximately 55 ° C, through the temperature of 93 ° C on the inner surface and the temperature of approximately 38 ° C on the outer surface. The latter Temperatures can be determined by the strength of the molded body 14 and by the cooling of its outer surface can be changed. Due to its insulating properties, the steam cushion leads to a a slower cooling of the glass in the forming workpiece, d. i.e., through this pad transfer the heat of the molded glass more slowly. This thermal insulation contributes directly an improved quality of the finished glass.

Wenn die Porosität des Formkörpers 14 zu groß ist, wird der vorhandene Dampf, so fand man, in die Poren gedrückt und kondensiert dort wieder zu Wasser, wobei die Stärke des Dampfpolsters und damit sein Isoliervermögen vermindert wird. In diesem Zusammenhang sei darauf verwiesen, daß die Klümpchengröße des für die Herstellung der Form verwendetenIf the porosity of the molded body 14 is too large, the steam present has been found to be in the Pores pressed and condensed there again to water, whereby the strength of the steam cushion and thus its insulating capacity is reduced. In this context, it should be noted that the lump size the one used to make the mold

ίο Metallpulvers die Porosität bestimmt und demzufolge auch die Stärke des Dampfpolsters beeinflußt. Der obenerwähnte Größenbereich von Klümpchen des verwendeten pulverisierten Metalls ergibt eine Porosität, bei der hochwertige Glasgegenstände erzeugt werden.ίο Metal powder determines the porosity and consequently also affects the strength of the steam pad. The above-mentioned lump size range of the used powdered metal gives a porosity at which high quality glass objects are produced.

Das Ausmaß der Porosität, welche in dem metallischen Formkörper 14 vorliegt, kann von einem Abschnitt auf einen anderen Abschnitt verändert werden, um jeweils an ausgewählten Formabschnitten die geeignete Porosität auszubilden. Dieses wird erreicht, indemThe amount of porosity that exists in the metallic Shaped body 14 is present, can be changed from one section to another section, in each case to develop the appropriate porosity at selected mold sections. This is achieved by

ao man die Kerngröße der Bestandteile des pulverisierten Metalls während des Einfüllens in eine Form verändert. Wenn z. B. gewünscht wird, daß die Porosität in der unteren Zone der Form größer ist, wird zuerst ein pulverisiertes Metall mit einer größeren Korngröße, wie z. B. 0,25 bis 0,15 mm, in die Schablonenform 10 eingefüllt. Der nächste Abschnitt des Gegenstandes kann durch Einfüllen eines ähnlichen pulverisierten Metalls mit einer kleineren Korngröße, wie z. B. 0,12 oder 0,10 mm, ausgebildet werden, wobei sich dann natürlich eine geringe Porosität in der entsprechenden Zone des hergestellten Gegenstandes ergibt.ao changing the core size of the constituent parts of the powdered metal while pouring it into a mold. If z. B. if the porosity in the lower zone of the mold is desired to be greater, first a powdered metal with a larger grain size, such as. B. 0.25 to 0.15 mm, into the template shape 10 filled. The next section of the item can be pulverized by pouring in a similar one Metal with a smaller grain size, such as. B. 0.12 or 0.10 mm, are formed, then naturally results in a low porosity in the corresponding zone of the manufactured article.

Zonen mit verschiedener Porosität sind in der Fig. 5 dargestellt, und zwar sind sie durch die Klammern L, M und N gekennzeichnet. Es können verschiedene Zusammensetzungen von Porosität und Wandstärke ausgebildet werden, um eine von der Temperatur beeinflußte Vorrichtung zum Regeln der Glasverteilung und der Wandstärke innerhalb der Form 14 zu erhalten. Durch ein erfahrungsgemäßes Bestimmen der Porosität sowie der Wandstärke der Form entsprechend dem dargestellten Herstellungsverfahren ergibt sich eine Vorrichtung, mit der die Aufrechterhaltung verschiedener Wärmeaustauschverhältnisse möglich ist, um verschiedenen Glasstärken an ausgewählten Abschnitten des herzustellenden Glasgegenstandes zu entsprechen. Dabei kann sich ein einheitliches Kühlverhältnis für die Glaswand ergeben, obwohl Unterschiede in der Wandstärke vorliegen.
Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Verbesserung werden die Festigkeitseigenschaften des Formkörpers wesentlich günstiger durch eine zusätzliche Auskleidung der porösen Metallabschnitte der Formkörperhälften 14 mit einem metallischen Zusatz, der eine größere Festigkeit sowie bessere Poliereigenschäften besitzt.Zones with different porosity are shown in Fig. 5, namely, they are characterized by the clamps L, M and N. Various compositions of porosity and wall thickness can be formed in order to obtain a temperature-influenced device for regulating the glass distribution and the wall thickness within the mold 14. Determining the porosity and the wall thickness of the mold according to the manufacturing method shown results in a device with which different heat exchange ratios can be maintained in order to correspond to different glass thicknesses on selected sections of the glass object to be manufactured. This can result in a uniform cooling ratio for the glass wall, although there are differences in the wall thickness.
According to a further improvement according to the invention, the strength properties of the molded body are significantly more favorable by an additional lining of the porous metal sections of the molded body halves 14 with a metallic additive which has greater strength and better polishing properties.

Bei der Bearbeitung des Glases vermag bei hohen Temperaturen die abreibende Einwirkung des Glases den Formkörper 14 zu schwächen. Wenn die Form über die zulässigen Dimensionen für Glasgegenstände hinaus angegriffen ist, muß sie entfernt werden und nachbearbeitet oder ersetzt werden. Obwohl sich die Lebensdauer der oben beschriebenen Form aus porösem Metall bis zum 4fachen der üblichen Form erstreckt, kann darüber hinaus auf das poröse Metall der obenerwähnten Zusammensetzung zusätzlich ein Metallbelag an der an dem Glas anliegenden Seite aufgebracht werden, wobei sich dann eine größere Festigkeit und ein größerer Widerstand gegen Abrieb ergibt. Bei dieser anderen erfindungsgemäßen Ausführungsart wird der fertige Formkörper 14 aus porösemWhen processing the glass, the abrasive action of the glass can be used at high temperatures to weaken the shaped body 14. When the shape is beyond the allowable dimensions for glass objects is attacked, it must be removed and reworked or replaced. Though the service life of the above-described form made of porous metal up to 4 times that of the usual form can also extend to the porous metal of the above-mentioned composition Metal coating can be applied to the side lying against the glass, which then results in greater strength and gives greater resistance to abrasion. In this other embodiment of the invention the finished molded body 14 is made of porous

Metall, & h. nach seiner Ausbildung in der Formschablone und dem obenerwähnten Sintern, in eine Nickellösung getaucht und bis zur gewünschten Stärke plattiert. Dabei ist eine besondere Art eines Nickelplattierungsverfahrens vorzuziehen, und zwar das autokatalytische, chemische Reduktionsverfahren, wie es in der USA.-Patentschrift 2 532 283 offenbart ist. Bei einem Plattieren nach diesem Verfahren überzieht ein Belag die Metallklümpchen des aus dem pulverisierten Metall hergestellten Formkörpers und geht bis in die Poren hinein, dabei jedoch nicht so weit, daß die Poren oder das von ihnen gebildete poröse Netz verschlossen werden.Metal, & h. after its formation in the template and the above-mentioned sintering, in a Nickel solution dipped and plated to the desired thickness. This is a special type of nickel plating process preferable, the electroless chemical reduction process as disclosed in U.S. Patent 2,532,283. When plating according to this process, a coating coats the lumps of metal from the pulverized Metal molded body and goes into the pores, but not so far that the pores or the porous network formed by them are closed.

Bei diesem Verfahren wird der Formkörper 14 in ein Bad eingetaucht, dessen Plattierungsbestandteile aus Nickelchlorid oder Nickelsulfat bestehen, dem Natriumhypophosphit zugesetzt ist. Das Bad wird als Säurelösung auf einer Temperatur von 85 bis 91° C gehalten. Die Stärke des Belages ist abhängig von der Zeit, während der das Eintauchen erfolgt. Der sich in der obenerwähnten Lösung ergebende Belag ist eine Nickelphosphormischung mit einem Phosphoranteil zwischen 7 und 13°/o. Der Überzug der Nickelphosphormischung bringt neben einer Vergrößerung der Festigkeit des porösen Metallgegenstandes einen ausgezeichneten Widerstand gegen Oxydation mit sich und ist daneben ein guter Wärmeleiter.In this process, the molded body 14 is immersed in a bath, the plating components of which consist of nickel chloride or nickel sulfate to which sodium hypophosphite is added. The bathroom is called Acid solution kept at a temperature of 85 to 91 ° C. The thickness of the covering depends on the Time during which the immersion takes place. The resulting plaque in the above solution is one Nickel-phosphorus mixture with a phosphorus content between 7 and 13 ° / o. The coating of the nickel-phosphorus mixture brings about an increase in the Strength of the porous metal object with excellent resistance to oxidation and is also a good conductor of heat.

Wenn der Formkörper 14 überzogen ist und aus dem Bad entfernt ist, wird er mit Wasser abgespült und an der Luft getrocknet. Die niedergeschlagene Oberfläche zeigt dann eine Härte von 45 bis 50 Rc, gemessen an einer Rockwell-Härtevorrichtung. Diese Oberflächenhärte kann jedoch noch verbessert werden, indem man den Formkörper 14 in einem Ofen erwärmt und 1 Stunde lang bei einer Temperatur von 400° C erwärmt, ihn dann herauszieht und in der Luft abkühlen läßt. Die Oberflächenhärte beträgt dann, mit der Rockwell-Härtevorrichtung gemessen, ungefähr 60Rc. Das Plattieren und die Härtebehandlung des Stoffes beeinträchtigen nicht die Benetzungsfähigkeit oder die Wasserabsorbierungseigenschaften des porösen Metalls vom Formkörper, sondern bedeuten allein eine wirtschaftliche Behandlung und eine längere Lebensdauer des Formkörpers wie auch einen größeren Widerstand gegen Abrieb und bessere Wärmeleitungseigenschaften. Der Nickelüberzug gibt der Innenseite des Formkörpers eine glatte Oberfläche und führt daneben zu einer leichteren Ablösung der an dem Glas anliegenden Fläche des Formkörpers, wenn dieses während der Formgebung notwendig ist.When the molded body 14 is coated and removed from the bath, it is rinsed with water and air dried. The deposited surface then shows a hardness of 45 to 50 Rc, measured on a Rockwell hardener. However, this surface hardness can still be improved, by heating the molded body 14 in an oven and at a temperature of 400 ° C. for 1 hour heated, then pulls it out and lets it cool in the air. The surface hardness is then, with measured on the Rockwell hardener, approximately 60Rc. The plating and hardening treatment of the The fabric does not affect the wettability or the water absorption properties of the porous Metal from the molded body, but only mean an economical treatment and a longer service life of the molded body as well as greater resistance to abrasion and better heat conduction properties. The nickel coating gives the inside of the molded body a smooth surface and also leads to an easier detachment of the The surface of the molded body resting against the glass, if this is necessary during the shaping process.

Claims

PATENT APPROACH:

1. A method for producing porous molds for hollow glasses, characterized in that that compacted metal lumps with a size matched to the desired porosity and sintered will.

2. The method according to claim 1, characterized in that metal lumps of different sizes to form a shape (14) with graduated porosity (L, M, N) are compressed and sintered.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that consisting of copper Lumps (drusen) with a grain size between 0.25 and 0.1 mm clear mesh size with tin are coated and that sintering at a temperature of 565 to 995 ° C in a reducing atmosphere takes place over a period of 20 to 30 minutes.

4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that a nickel plating the sintered form (14) is carried out by an autocatalytic, chemical reduction.

5. Mold for blowing hollow glass bodies, which is produced by the method of any one of claims 1 to 4, characterized in that it is made of pulverized metal (A) which gives a predetermined porosity (V) and can absorb a vaporizable liquid, which is converted into a gaseous cushion by the heated glass body during its completion.

6. Mold according to claim 5, characterized in that the powdered metal (A ) used to produce the mold (14) does not result in a uniform (L, M ₁ N) porosity (V) in order to change the strength of the cooling of the object.

7. Mold according to claim 5 and 6, characterized in that the mold (14) made of powdered metal (A) is plated in order to increase its strength and its resistance to oxidation without significantly reducing its porosity (V).

8. Form according to claim 7, characterized in that on the shaping surface a nickel layer is applied.

Considered publications:
German patent specifications No. 641 140, 910154.

1 sheet of drawings