-
Die
vorliegende Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zur
Herstellung von Zuckeralkoholen durch katalytische Hydrierung geeigneter
Saccharide.
-
Die
großtechnische
Herstellung des Zuckeralkohols Sorbit erfolgt durch katalytische
Hydrierung von Glukose, Fruktose, Saccharose oder Invertzucker (siehe
H. Schiweck et al. Sugar Alcohols in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry,
5th ed. on CD-ROM). Zu diesem Zweck wurden als Katalysatoren bislang
in erster Linie Nickel-Katalysatoren, wie
z.B. Nickel-Trägerkatalysatoren
oder Raney-Nickel eingesetzt. Verschiedentlich wurde auch über den
Einsatz von Ruthenium-haltigen Katalysatoren für diesen Zweck berichtet. In
der Regel handelt es sich bei Ruthenium-Katalysatoren um sogenannte Trägerkatalysatoren,
die Ruthenium auf einem oxidischen oder organischen Träger wie
Kohle enthalten.
-
So
beschreiben die
US 4,380,680 ,
US 4,487,980 ,
US 4,413,152 und die
US 4,471,144 die Herstellung von Sorbit
durch katalytische Hydrierung von Glucose, in denen Katalysatoren
eingesetzt werden, die Ruthenium auf einem unter hydrothermalen Bedingungen
stabilen Trägermaterial
enthalten. Als hydrothermale Trägermaterialien
werden alpha-Aluminiumoxid (
US
4,380,680 ), Titan(IV)oxid (
US 4,487,980 ),
mit Titan(IV)halogenid behandeltes Aluminiumoxid (
US 4,413,152 ) und theta-Aluminiumoxid (
US 4,471,144 ) vorgeschlagen.
-
Aus
der
US 4,503,274 sind
Katalysatoren für die
Hydrierung von Glucose zu Sorbit bekannt, die durch Imprägnieren
eines unter hydrothermalen Bedingungen stabilen Trägers mit
einer wässrigen
Rutheniumhalogenid-Lösung
und anschließendes
Hydrieren des Feststoffs bei Temperaturen im Bereich von 100 bis
300°C hergestellt
werden.
-
Die
US 3,963,788 beschreibt
die Hydrierung von Mais-Stärke-Hydrolysaten
zu Sorbit an Ruthenium-Katalysatoren, in denen das Ruthenium mit
einem speziellen Zeolithen auf Basis eines Alumosilikats geträgert wurde.
Die
US 3,963,789 schlägt als Träger für Ruthenium-Katalysatoren
kristalline Alumosilikat-Tone, insbesondere Montmorillonit vor.
-
Die
FR-A 2526782 beschreibt
die Verwendung eines durch Umsetzung von Natriumchlorid und Ruthenium
via Na
2RuCl
6 hergestellten
Rutheniumchlorids zur Herstellung von auf Siliziumdioxid geträgerten Ruthenium-Katalysatoren
für die
Hydrierung von Mono- und Oligosacchariden, z.B. für die Herstellung
von Sorbit.
-
Die
aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren für die Herstellung von Sorbit
durch Hydrierung an Ruthenium-Katalysatoren liefern aufgrund der
nur mäßigen Aktivität der Katalysatoren Sobit
nur mit mäßigen Raum-Zeit-Ausbeuten,
bezogen auf den eingesetzten Katalysator. Angesichts der hohen Kosten
für Ruthenium
lässt daher
die Wirtschaftlichkeit dieser Verfahren zu wünschen übrig. Zudem sind die Selektivitäten der
Katalysatoren nicht ausreichend, so dass zusätzlicher Aufwand beim Isolieren
der Wertprodukte erforderlich ist. Insbesondere wird häufig eine
Epimerisierung der Hydroxygruppen beobachtet.
-
Der
vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein kontinuierliches
Verfahren zur Herstellung von Zuckeralkoholen durch katalytische Hydrierung
der entsprechenden Saccharide, die beim Hydrieren die gewünschten
Zuckeralkohole bilden, bereitzustellen, das die oben genannten Nachteile
vermeidet und das insbesondere die gewünschten Zuckeralkohole mit
bessern Raum-Zeit-Ausbeuten liefert, bei dem weniger Nebenprodukte
anfallen und das längere
Katalysatorstandzeiten erlaubt.
-
Diese
Aufgabe wurde überraschenderweise gelöst durch
ein Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Zuckeralkoholen
durch katalytische Hydrierung einer wässrigen Lösung eines Saccharids, das
bei der Hydrierung den entsprechenden Zuckeralkohol bildet, an einem
Ruthenium-Katalysator, der erhältlich
ist durch:
- i) ein oder mehrfaches Behandeln
eines Trägermaterials
auf Basis von amorphem Siliziumdioxid mit einer halogenfreien wässrigen
Lösung
einer niedermolekularen Rutheniumverbindung und anschließendes Trocknen
des behandelten Trägermaterials
bei einer Temperatur unterhalb 200°C,
- ii) Reduktion des in i) erhaltenen Feststoffs mit Wasserstoff
bei einer Temperatur im Bereich von 100 bis 350°C,
wobei man Schritt
ii) unmittelbar im Anschluss an Schritt i) durchführt, das
dadurch gekennzeichnet ist, dass man die zu hydrierende wässrige Sacscharidlösung vor
der Hydrierung mit dem Trägermaterial
in Kontakt bringt.
-
Geeignete
Saccharide umfassen grundsätzlich
alle bekannten Tetrosen, Pentosen, Hexosen und Heptosen und zwar
sowohl Aldosen als auch Ketosen sowie deren Di- und Oligosaccaride. Zu den Monosacchariden,
die im erfindungsgemässen
Verfahren eingesetzt werden können,
zählen
beispielsweise: Erythrose, Threose, Ribose, Arabinose, Xylose, Lyxose,
Allose, Altrose, Mannose, Gulose, Idose, Galactose, Talose, Erythrulose,
Ribulose, Xylulose, Psicose, Tagatose, Glucose, Fructose und Gulose und
zwar sowohl die D-Form als auch die L-Form. Geeignet ist auch Invertzucker,
der durch Hydrolyse von Saccharose erhältlich ist. Beispiele für Disacharide
sind: Maltose, Isomaltose, Lactose, Cellobiose, Melobiose und Saccharose.
-
Als
geeignete Mono- und Oligosaccharide für das erfindungsgemäße Hydrierverfahren
sind inbesondere die Monosaccharide Mannose für die Herstellung von Mannit,
Galactose für
die Herstellung von Dulcit (Galaktit) und Xylose für die Herstellung von
Xylit, vorzugsweise die D-Form der Monosaccharide, sowie die Disaccharide
Maltose für
die Herstellung von Maltit, Isomaltulose (Palatinose) für die Herstellung
von Isomaltit und Lactose für
die Herstellung von Lactit zu nennen.
-
Bevorzugtes
Ausgangsmaterial für
die Herstellung des Zuckeralkohols Sorbit ist Glucose sowie Glucose-reiche
Sirupe wie Maisstärke-,
Weizenstärke-
und Kartoffelstärke-Hydrolysate.
Die Herstellung von D-Sorbit durch Hydrierung der D-Form der vorgenannten
Monosaccharide ist von besonderem Interesse.
-
Aber
auch die anderen genannten Mono- und Oligosaccharide können in
Gegenwart der erfindungsgemäßen Ruthenium-Katalysatoren
zu den korrespondierenden Zuckeralkoholen hydriert werden. Dabei
führt die
Hydrierung von Aldosen zu Zuckeralkoholen, die hinsichtlich der
OH-Gruppen die gleiche Konfiguration wie der eingesetzte Zucker
aufweisen, und die Hydrierung von Furanosen in der Regel zu Gemischen
zweier diastereomerer Zuckeralkohole, die sich nur in der Konfiguration
des C-Atoms unterscheiden, welches in der Furanose die Carbonylfunktion
trägt.
Die Isolierung des jeweiligen reinen Zuckeralkohols aus dieser Mischung
ist in der Regel ohne Probleme möglich.
-
Die
Mono- und Oligosaccharide können
als solche oder als Mischungen eingesetzt werden, wobei man vorzugsweise
die Edukte in Reinform einsetzt.
-
Es
wird vermutet, dass die hohe Aktivität der im erfindungsgemäßen Verfahren
eingesetzten Katalysatoren auf die besonderes gute Verteilung des
Rutheniums auf der Oberfläche
des Trägermaterials und
auf die weitgehende Abwesenheit von Halogen im Trägermaterial
zurückgeführt werden
kann. Herstellungsbedingt liegt das Ruthenium in den erfindungsgemäßen Katalysatoren
als metallisches Ruthenium vor.
-
Elektronenmikroskopische
Untersuchungen (TEM) der Katalysatoren haben gezeigt, dass das Ruthenium
auf dem Trägermaterial
in atomar-dispenser Form und/oder in Form von Ruthenium-Partikeln vorliegt,
die nahezu ausschließlich,
d.h. zu mehr als 90%, vorzugsweise zu mehr als 95%, bezogen auf die
Anzahl der sichtbaren Partikel, als isolierte Partikel mit Durchmessern
unterhalb 10 nm, insbesondere unterhalb 7 nm vorliegen. Mit anderen
Worten, der Katalysator enthält
im Wesentlichen keine, d.h. zu weniger als 10%, insbesondere weniger
als 5% Ruthenium-Partikel und/oder Agglomerate von Rutheniumpartikeln
mit Durchmessern oberhalb 10 nm. Durch die Verwendung halogenfreier
Rutheniumprekursoren und Lösungsmittel
bei der Herstellung liegt der Chlorgehalt der erfindungsgemäß eingesetzten Katalysatoren
zudem unterhalb 0,05 Gew.-% (< 500 ppm),
bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators.
-
Ein
wesentlicher Bestandteil der im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten
Katalysatoren ist das Trägermaterial
auf Basis von amorphem Siliziumdioxid. Unter dem Begriff amorph
versteht man in diesem Zusammenhang, dass der Anteil kristalliner
Siliziumdioxid-Phasen weniger als 10% des Trägermaterials ausmacht. Die
zur Herstellung der Katalysatoren verwendeten Trägermaterialien können allerdings Überstrukturen
aufweisen, die durch regelmäßige Anordnung
von Poren im Trägermaterial
gebildet werden.
-
Als
Trägermaterialien
kommen grundsätzlich alle
amorphen Siliziumdioxid-Typen in Betracht, die wenigstens zu 90
Gew.-% aus Siliziumdioxid bestehen, wobei die verbleibenden 10 Gew.-%,
vorzugsweise nicht mehr als 5 Gew.-% des Trägermaterials auch ein anderes
oxidisches Material sein können, z.B.
MgO, CaO, TiO2, ZrO2,
Fe2O3 oder Alkalimetalloxid.
Es versteht sich von selbst, dass das eingesetzte Trägermaterial
ebenfalls halogenfrei ist, d. h. der Halogengehalt beträgt weniger
als 500 ppm. Vorzugsweise enthält
das Trägermaterial
nicht mehr als 1 Gew.-% und insbesondere nicht mehr als 0,5 Gew.-% und
insbesondere keine nachweisbaren Mengen (< 500 ppm) an Aluminiumoxid, gerechnet
als Al2O3. In einer
bevorzugten Ausführungsform
verwendet man Trägermaterialien,
die weniger als 500 ppm Fe2O3 enthalten.
Der Anteil an Alkalimetalloxid resultiert in der Regel aus der Herstellung
des Trägermaterials und
kann bis zu 2 Gew.-% betragen. Häufig
beträgt
er weniger als 1 Gew.-%. Geeignet sind auch Alkalimetalloxid-freie
Träger
(< 0,1 Gew.-%).
Der Anteil an MgO, CaO, TiO2 bzw. an ZrO2 kann bis zu 10 Gew.-% des Trägermaterials
ausmachen und beträgt
vorzugsweise nicht mehr als 5 Gew.-%. Geeignet sind aber auch Trägermaterialien,
die keine nachweisbaren Mengen dieser Metalloxide enthalten (< 0,1 Gew.-%).
-
Bevorzugt
sind Trägermaterialien,
die eine spezifische Oberfläche
im Bereich von 50 bis 700 m2/g, insbesondere
im Bereich von 80 bis 600 m2/g und speziell
im Bereich von 100 bis 600 m2/g aufweisen
(BET-Oberfläche
nach DIN 66131). Unter den pulverförmigen Trägermaterialien sind insbesondere solche
bevorzugt, deren spezifische (BET) Oberfläche im Bereich von 200 bis
600 m2/g liegt. Bei Trägermaterial in Form von Formkörpern liegt
die spezifische Oberfläche
insbesondere im Bereich von 100 bis 300 m2/g.
-
Geeignete
amorphe Trägermaterialien
auf Basis von Siliziumdioxid sind dem Fachmann geläufig und
kommerziell erhältlich
(siehe z.B. O.W. Flörke, „Silica" in Ullmann's Encyclopedia of
Industrial Chemistry 5th ed. on CD-ROM). Sie können sowohl natürlichen
Ursprungs als auch künstlich
hergestellt worden sein. Beispiele für geeignete amorphe Trägermaterialien
auf Basis von Siliziumdioxid sind Kieselgur, Kieselgele, pyrogene
Kieselsäure
und Fällungskieselsäure. In
einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung enthalten die Katalysatoren Kieselgele als Trägermaterialien.
-
Je
nach Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das Trägermaterial
unterschiedliche Gestalt aufweisen. Sofern das Verfahren als Suspensionsverfahren
ausgestaltet ist, wird man zur Herstellung der erfindungsgemäßen Katalysatoren übli cherweise
das Trägermaterial
in Form eines feinteiligen Pulvers einsetzen. Die Teilchengröße der Pulverteilchen
liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 200 μm und insbesondere im Bereich
von 10 bis 100 μm.
Bei Einsatz des Katalysators in Katalysatorfestbetten verwendet
man üblicherweise
Formkörper aus
dem Trägermaterial,
die z.B. durch Extrudieren, Strangpressen oder Tablettieren erhältlich sind
und die z.B. die Form von Kugeln, Tabletten, Zylindern, Strängen, Ringen
bzw. Hohlzylindern, Sternen und dergleichen aufweisen können. Die
Abmessungen dieser Formkörper
bewegen sich üblicherweise
im Bereich von 1 mm bis 25 mm. Häufig
werden Katalysatorstränge
mit Strangdurchmessern von 2 bis 5 mm und Stranglängen von
2 bis 25 mm eingesetzt.
-
Der
Gehalt an Ruthenium in den Katalysatoren kann über einen breiten Bereich variiert
werden. In der Regel wird er wenigstens 0,1 Gew.-%, vorzugsweise
wenigstens 0,2 Gew.-% betragen und häufig einen Wert von 10 Gew.-%,
jeweils bezogen auf das Gewicht des Trägermaterials, nicht überschreiten.
Vorzugsweise liegt der Gehalt an Ruthenium im Bereich von 0,2 bis
7 Gew.-% und insbesondere im Bereich von 0,4 bis 5 Gew.-%.
-
Die
Herstellung der im erfindungsgemäßen Verfahren
eingesetzten Ruthenium-Katalysatoren erfolgt in der Regel dadurch,
dass man zunächst
das Trägermaterial
mit einer halogenfreien wässrigen
Lösung
einer niedermolekularen Rutheniumverbindung, im Folgenden als (Ruthenium)prekursor
bezeichnet, in einer Weise behandelt, dass die gewünschte Menge
an Ruthenium vom Trägermaterial aufgenommen
wird. Dieser Schritt wird im Folgenden auch als Tränken bezeichnet.
Anschließend
wird der so behandelte Träger
bei den oben angegebenen Temperaturen getrocknet. Gegebenenfalls
wird dann der so erhaltene Feststoff erneut mit der wässrigen Lösung des
Rutheniumprekursors behandelt und erneut getrocknet. Dieser Vorgang
wird so oft wiederholt, bis die vom Trägermaterial aufgenommene Menge
an Rutheniumverbindung dem gewünschten Rutheniumgehalt
im Katalysator entspricht.
-
Das
Behandeln bzw. Tränken
des Trägermaterials
kann in unterschiedlicher Weise erfolgen und richtet sich in bekannter
Weise nach der Gestalt des Trägermaterials.
Beispielsweise kann man das Trägermaterial
mit der Prekursor-Lösung
besprühen oder
spülen
oder das Trägermaterial
in der Prekursor-Lösung
suspendieren. Bei spielsweise kann man das Trägermaterial in der wässrigen
Lösung
des Rutheniumprekursors suspendieren und nach einer gewissen Zeit
vom wässrigen Überstand
abfiltrieren. Über
die aufgenommene Flüssigkeitsmenge
und die Ruthenium-Konzentration der Lösung kann dann der Rutheniumgehalt
des Katalysators in einfacher Weise gesteuert werden. Das Tränken des
Trägermaterials
kann beispielsweise auch dadurch erfolgen, dass man den Träger mit
einer definierten Menge der wässrigen
Lösung
des Rutheniumprekursors behandelt, die der maximalen Flüssigkeitsmenge
entspricht, die das Trägermaterial
aufnehmen kann. Zu diesem Zweck kann man beispielsweise das Trägermaterial
mit der Flüssigkeitsmenge
besprühen.
Geeignete Apparaturen hierfür
sind die zum Vermengen von Flüssigkeiten
mit Feststoffen üblicherweise
verwendeten Apparate (siehe Vauck/Müller, Grundoperationen chemischer
Verfahrenstechnik, 10. Auflage, Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie,
1994, S. 405 ff.) beispielsweise Taumeltrockner, Tränktrommeln,
Trommelmischer, Schaufelmischer und dergleichen. Monolithische Träger werden üblicherweise mit
den wässrigen
Lösungen
des Rutheniumprekursors gespült.
-
Die
zum Tränken
eingesetzten wässrigen Lösungen sind
erfindungsgemäß halogenfrei,
d.h. sie enthalten kein oder weniger als 100 ppm Halogen. Als Rutheniumprekursoren
werden daher nur solche Rutheniumverbindungen eingesetzt, die kein
chemisch gebundenes Halogen enthalten und die in dem wässrigen
Lösungsmittel
hinreichend löslich
sind. Hierzu zählen
z.B. Ruthenium(III)nitrosylnitrat (Ru(NO)(NO3)3), Ruthenium(III)acetat sowie die Alkalimetallruthenate(IV)
wie Natrium- und Kaliumruthenat(IV).
-
Der
Begriff wässrig
bezeichnet hier Wasser sowie Mischungen von Wasser mit bis zu 50
Vol.-%, vorzugsweise nicht mehr als 30 Vol.-% und insbesondere nicht
mehr als 10 Vol.-% eines oder mehrerer mit Wasser mischbarer organischer
Lösungsmittel, z.B.
Mischungen von Wasser mit C1-C4-Alkanolen wie
Methanol, Ethanol, n- oder Isopropanol. Häufig setzt man Wasser als alleiniges
Lösungsmittel
ein. Das wässrige
Lösungsmittel
wird häufig
zusätzlich wenigstens
eine halogenfreie Säure,
z.B. Salpetersäure,
Schwefelsäure,
Phosphorsäure
oder Essigsäure,
vorzugsweise eine halogenfreie Mineralsäure, zur Stabilisierung des
Rutheniumprekursors in der Lösung
enthalten. In vielen Fällen
setzt man daher eine mit Wasser verdünnte, halogenfreie Mineralsäure, z.
B. verdünnte
bis halbkonzentrierte Salpetersäure
als Lösungsmittel
für den
Rutheniumprekursor ein. Die Konzentration des Rutheniumprekursors
in den wässri gen
Lösungen
richtet sich naturgemäss
nach der aufzubringenden Menge an Rutheniumprekursor und der Aufnahmekapazität des Trägermaterials
für die
wässrige
Lösung
und liegt in der Regel im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-%.
-
Das
Trocknen kann nach den üblichen
Verfahren der Feststofftrocknung unter Einhaltung der obengenannten
Temperaturen erfolgen. Die Einhaltung der erfindungsgemäßen Obergrenze
der Trocknungstemperaturen ist für
die Qualität,
d.h. die Aktivität
des Katalysators wichtig. Ein Überschreiten
der oben angegebenen Trocknungstemperaturen führt zu einem deutlichen Verlust
an Aktivität.
Ein Kalzinieren des Trägers
bei höheren
Temperaturen, z.B. oberhalb 300°C
oder gar 400°C,
wie es im Stand der Technik vorgeschlagen wird, ist nicht nur überflüssig sondern
wirkt sich auch nachteilig auf die Aktivität des Katalysators aus.
-
Die
Trocknung des in mit dem Rutheniumprekursors getränkten Feststoff
erfolgt üblicherweise
unter Normaldruck wobei zur Förderung
der Trocknung auch ein verminderter Druck angewendet werden kann.
Häufig
wird man zur Förderung
der Trocknung einen Gasstrom über
bzw. durch das zu trocknende Gut leiten, z.B. Luft oder Stickstoff.
-
Die
Trocknungsdauer hängt
naturgemäss von
dem gewünschten
Grad der Trocknung und der Trocknungstemperatur ab und liegt in
der Regel im Bereich von 2 h bis 30 h, vorzugsweise im Bereich von
4 h bis 15 h.
-
Vorzugsweise
führt man
die Trocknung des behandelten Trägermaterials
soweit, dass der Gehalt an Wasser bzw. an flüchtigen Lösungsmittelbestandteilen vor
der Reduktion ii) weniger als 5 Gew.-%, insbesondere nicht mehr
als 2 Gew.-% und besonders bevorzugt nicht mehr als 1 Gew.-%, bezogen
auf das Gesamtgewicht des Feststoffs ausmacht. Die angegebenen Gewichtsanteile
beziehen sich auf den Gewichtsverlust des Feststoffs, bestimmt bei
einer Temperatur von 300°C,
einem Druck von 1 bar und einer Dauer von 10 min. Auf diese Weise
kann die Aktivität der
erfindungsgemäßen Katalysatoren
weiter gesteigert werden.
-
Vorzugsweise
erfolgt das Trocknen unter Bewegen des mit der Prekursor-Lösung behandelten Feststoffs,
beispielsweise durch Trocknen des Feststoffs in einem Dreh rohrofen
oder einem Drehkugelofen. Auf diese Weise kann die Aktivität der erfindungsgemäßen Katalysatoren
weiter gesteigert werden.
-
Die überführung des
nach dem Trocknen erhaltenen Feststoffs in seine katalytisch aktive
Form erfolgt erfindungsgemäß durch
Hydrieren des Feststoffs bei den oben angegebenen Temperaturen in
an sich bekannter Weise.
-
Zu
diesem Zweck bringt man das Trägermaterial
bei den oben angegebenen Temperaturen mit Wasserstoff oder einer
Mischung aus Wasserstoff und einem Inertgas in Kontakt. Der Wasserstoffpartialdruck
ist für
das Ergebnis der Reduktion von untergeordneter Bedeutung und kann
im Bereich von 0,2 bar bis 1,5 bar variiert werden. Häufig erfolgt
die Hydrierung des Katalysatormaterials bei Wasserstoffnormaldruck
im Wasserstoffstrom. Vorzugsweise erfolgt das Hydrieren unter Bewegen
des in i) erhaltenen Feststoffs, beispielsweise durch Hydrieren
des Feststoffs in einem Drehrohrofen oder einem Drehkugelofen. Auf
diese Weise kann die Aktivität
der erfindungsgemäßen Katalysatoren
weiter gesteigert werden.
-
Im
Anschluss an die Hydrierung kann der Katalysator zur Verbesserung
der Handhabbarkeit in bekannter Weise passiviert werden, z.B. indem
man den Katalysator kurzfristig mit einem Sauerstoff-haltigen Gas,
z.B. Luft, vorzugsweise jedoch mit einer 1 bis 10 Vol.-% Sauerstoff
enthaltenden Inertgasmischung behandelt.
-
Im
erfindungsgemässen
Verfahren erfolgt die Hydrierung des Saccharids vorzugsweise durch Hydrieren
einer wässrigen
Lösung
des jeweiligen Saccharids bzw. im Falle des Invertzuckers als Ausgangsmaterial,
der Saccharid-Mischung. Der Begriff „wässrig" ist hierbei in der oben definierten
Weise zu verstehen. Zweckmäßigerweise
wird Wasser als alleiniges Lösungsmittel
verwendet, das gegebenenfalls geringe Mengen einer vorzugsweise
halogenfreien Säure
zur Einstellung des pH-Wertes enthält. Insbesondere setzt man
das Monosaccharid als wässrige
Lösung
ein, die einen pH-Wert im Bereich von 4 bis 10, und speziell im
Bereich von 5 bis 7 aufweist.
-
Die
Konzentration an Saccharid in der flüssigen Phase kann grundsätzlich frei
gewählt
werden und liegt häufig
im Bereich von 10 bis 80 Gew.-% und vorzugsweise im Bereich von
15 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lösung.
-
Die
Saccharidlösung
wird vor der Hydrierung, d.h. bevor sie mit dem Rutheniumkatalysator
in Kontakt kommt, mit dem Trägermaterial
in Kontakt gebracht. Dies dient dazu, daß die Saccharidlösung an
Trägermaterial,
d.h. vor allem an Siliziumdioxid gesättigt wird und dadurch weniger
Trägermaterial aus
dem Katalysator herauslöst,
was sich vorteilhaft auf die Lebensdauer (Standzeit) des Katalysators auswirkt.
Das Inkontaktbringen der Saccharidlösung mit dem Trägermaterial
kann auf mehrere Arten erfolgen, beispielsweise durch Suspendieren
des pulverförmigen
Trägermaterials
in der Saccharidlösung oder
durch Überleiten
der Saccharidlösung
durch Formkörper
aus Trägermaterial.
-
Das Überleiten
der Saccharidlösung
durch Silica-Stränge
ist eine besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens,
insbesondere wenn die Lösung
unter Druck durch mit Silica-Stränglingen
gefüllte
Rohre gepresst wird.
-
Ein
weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ergibt sich
dadurch, dass beim Durchpressen der Saccharidlösung durch die Silica-Stränge evt.
noch in der Saccharidlösung
vorhandene oligomere Zucker zurückgehalten
werden und somit die Reinheit an gebildetem Zuckeralkohol erhöht wird. Dies
ist insbesondere bei der Verwendung von Stärkehydrolysaten als Saccharide
zu beobachten.
-
Die
eigentliche Hydrierung erfolgt üblicherweise
in Analogie zu den bekannten Hydrierverfahren für die Herstellung von Zuckeralkoholen,
wie sie im eingangs genannten Stand der Technik beschrieben werden.
Hierzu wird die flüssige,
das Saccharid enthaltende Phase mit dem Katalysator in Gegenwart
von Wasserstoff in Kontakt gebracht. Der Katalysator kann dabei
sowohl in der flüssigen
Phase suspendiert werden (Suspensionsfahrweise) oder man führt die
flüssige
Phase über
ein Katalysator-Fließbett
(Fließbett-Fahrweise)
oder ein Katalysator-Festbett (Festbettfahrweise). Die Hydrierung
kann sowohl kontinuierlich als auch diskontinuierlich ausgestaltet werden.
Vorzugsweise führt
man das erfindungsgemäße Verfahren
in Rieselreaktoren nach der Festbettfahrweise durch. Der Wasserstoff
kann dabei sowohl im Gleichstrom mit der Lösung des zu hydrierenden Edukts
als auch im Gegenstrom über
den Katalysator geleitet werden.
-
Geeignete
Apparaturen zur Durchführung
einer Hydrierung nach der Suspensionsfahrweise als auch zur Hydrierung
am Katalysatorfestbett sind aus dem Stand der Technik bekannt, z.B.
aus Ullmanns Enzyklopädie
der Technischen Chemie, 4. Auflage, Band 13, S. 135 ff. sowie aus
P. N. Rylander, „Hydrogenation
and Dehydrogenation" in
Ullmann's Encyclopedia
of Industrial Chemistry, 5th ed. on CD-ROM bekannt.
-
In
der Regel führt
man die Hydrierung bei erhöhtem
Wasserstoffdruck, z.B. bei einem Wasserstoffpartialdruck von wenigstens
10 bar, vorzugsweise wenigstens 20 bar und insbesondere wenigstens 40
bar durch. In der Regel wird der Wasserstoffpartialdruck einen Wert
von 500 bar, insbesondere 350 bar nicht überschreiten. Besonders bevorzugt
liegt der Wasserstoffpartialdruck im Bereich von 40 bis 200 bar.
Die Reaktionstemperaturen betragen in der Regel wenigstens 40°C und werden
häufig
einen Wert von 250°C
nicht überschreiten.
Insbesondere führt
man das Hydrierverfahren bei Temperaturen im Bereich von 80 bis
150°C durch.
-
Aufgrund
der hohen Katalysatoraktivität
benötigt
man vergleichsweise geringe Mengen an Katalysator bezogen auf das
eingesetzte Edukt. So wird man bei der diskontinuierlchen Suspensionsfahrweise
in der Regel weniger als 1 mol-%, z.B. 103 mol-% bis
0,5 mol-% Ruthenium, bezogen auf 1 mol Zucker einsetzen. Bei kontinuierlicher
Ausgestaltung des Hydrierverfahrens wird man üblicherweise das zu hydrierende
Edukt in einer Menge von 0,05 bis 2 kg/(l(Katalysator)·h), insbesondere
in einer Menge von 0,07 bis 0,7 kg/(l(Katalysator)·h) über den
Katalysator führen.
-
Im
erfindungsgemässen
Verfahren fällt
eine Lösung
des Zuckeralkohols in dem jeweils eingesetzten wässrigen Lösungsmittel an, aus dem es
nach bekannten Verfahren gewonnen werden kann (siehe H. Schiweck
et al. „Sugar
Alcohols" in Ullmann's Encyclopedia of
Industrial Chemistry, 5th ed. on CD-ROM). Bei den bevorzugt erhaltenen
wässrigen Reaktionsmischungen
kann man den Zuckeralkohol beispielsweise durch Eindampfen mit nachfolgender Kristallisation
(DE-A 2350690, EP-A 32288, EP-A 330352) oder Sprühtrocknen (
DK 133603 ,
DD 277176 ) gewinnen. Falls erforderlich
wird zuvor der Katalysator nach üblichen
Verfahren abgetrennt und die Reaktionslösung einer Entfärbung mit
geeigneten Filterhilfsmitteln und/oder einer Behandlung mit Ionentauschern
zur Entfernung von Metallionen, Gluconaten oder anderen organischen
Säuren
unterworfen.
-
Bei
Verwendung von Invertzucker oder Fruktose wird neben Sorbit naturgemäß auch noch
Mannit gebildet. Falls reine Zuckeralkohole gewünscht werden, kann aus den
dabei erhaltenen Reaktionsmischungen beispielsweise Sorbit durch
selektive Kristallisation gewonnen werden.
-
Das
erfindunggemäße Verfahren
zeichnet sich zum einen durch die erreichten hohen Raum-Zeit-Ausbeuten
und bei Verwendung von Glucose als Ausgangsmaterial auch durch eine
hohe Produktselektivität
aus. Zudem zeichnen sich das erfindungsgemäße Verfahren durch besonders
hohe Standzeiten der Rutheniumkatalysatoren aus, wodurch das Verfahren
wirtschaftlich besonders attraktiv wird.
-
Selbstverständlich können die
in diesem Verfahren eingesetzten Katalysatoren bei nachlassender
Aktivität
nach den für
Edelmetallkatalysatoren wie Rutheniumkatalysatoren üblichen,
dem Fachmann bekannten Methoden regeneriert werden. Hier sind z.B.
die Behandlung des Katalysators mit Sauerstoff wie in der
BE 882279 beschrieben, die
Behandlung mit verdünnten,
halogenfreien Mineralsäuren, wie
in der
US 4,072,628 beschrieben,
oder die Behandlung mit Wasserstoffperoxid, z.B. in Form wässriger
Lösungen
mit einem Gehalt von 0,1 bis 35 Gew.-%, oder die Behandlung mit
anderen oxidierenden Substanzen, vorzugsweise in Form halogenfreier
Lösungen
zu nennen. Üblicherweise
wird der Katalysator nach der Reaktivierung und vor dem erneuten
Einsatz mit einem Lösungsmittel,
z.B. Wasser, spült.
-
Die
folgenden Beispiele dienen der nähren Erläuterung
der Erfindung:
-
I Herstellung der Katalysatoren
-
1. Vorschrift A: Pulverförmiger,
halogenfreier Katalysator, nicht kalziniert.
-
Eine
definierte Menge des jeweiligen Trägermaterials wurde mit der
maximalen Menge einer Lösung
von Ruthenium(III)nitrosylnitrat in Wasser getränkt, die vom jeweiligen Trägermaterial
aufgenommen werden konnte. Die maximale vom jeweiligen Trägermaterial
aufgenommene Menge war zuvor anhand einer authentischen Probe be stimmt
worden. Die Konzentration der Lösung
wurde jeweils so bemessen, dass die gewünschte Konzentration an Ruthenium
im Trägermaterial
resultierte.
-
Anschliessend
wurde der so erhaltene Feststoff 13 h bei 120°C in einem Drehkugelofen getrocknet.
Der Restwassergehalt lag unter 1 Gew.-%.
-
Der
so erhaltene Feststoff wurde in einem Drehkugelofen 4 h bei 300°C im Wasserstoffstrom bei
Normaldruck reduziert. Nach Abkühlen
und Inertisieren mit Stickstoff wurde der Katalysator durch Überleiten
von 5 Vol.-% Sauerstoff in Stickstoff über einen Zeitraum von 120
min passiviert.
-
2. Vorschrift B: Pulverförmiger,
halogenfreier Katalysator, kalziniert.
-
Die
Herstellung erfolgte analog Vorschrift A, jedoch wurde der nach
dem Trocknen erhaltene Feststoff vor der Hydrierung 4 h auf 400°C im Luftstrom
erhitzt.
-
3. Vorschrift C: Pulverförmiger,
halogenhaltiger Katalysator, nicht kalziniert.
-
Die
Herstellung erfolgte analog Vorschrift A, jedoch wurde anstelle
von Ruthenium(III)nitrosylnitrat Ruthenium(III)chlorid eingesetzt.
-
4. Vorschrift D: Strangförmiger,
halogenfreier Katalysator, nicht kalziniert.
-
Eine
definierte Menge von zylindrischen Trägermaterial-Strängen (Durchmesser
4 mm, Länge
3 bis 10 mm) wurde mit der maximalen Menge einer Lösung von
Ruthenium(III)nitrosylnitrat in Wasser getränkt, die vom jeweiligen Trägermaterial
aufgenommen werden konnte. Die maximale vom jeweiligen Trägermaterial
aufgenommene Menge war zuvor anhand einer authentischen Probe bestimmt
worden. Die Konzentration der Lösung
wurde jeweils so bemessen, dass die gewünschte Konzentration an Ruthenium
im Trägermaterial
resultierte.
-
Anschließend wurden
die so erhaltenen, getränkten
Stränge
13 h bei 120°C
in einem Drehkugelofen getrocknet. Der Restwassergehalt betrug weniger
als 1 Gew.-%.
-
Die
so erhaltenen, getrockneten Stränge wurden
in einem Drehkugelofen 4 h bei 300°C im Wasserstoffstrom bei Normaldruck
reduziert. Nach Abkühlen
und Inertisieren mit Stickstoff wurde der so erhaltene Katalysator
durch Überleiten
von 5 Vol.-% Sauerstoff in Stickstoff über einen Zeitraum von 120 min
passiviert.
-
5. Vorschrift E: strangförmiger,
halogenhaltiger Katalysator, nicht kalziniert.
-
Die
Herstellung erfolgte analog Vorschrift D, jedoch wurde anstelle
von Ruthenium(III)nitrosylnitrat Ruthenium(III)chlorid eingesetzt.
-
II Kontinuierliche Hydrierung
von Maisstärkehydrolysat
am Katalysatorfestbett zur Erzeugung von Sorbit
-
Eine
Reaktionseinheit bestehend aus einem Hauptreaktor mit Umlauf sowie
einem Nachreaktor wird mit dem unter I hergestellten Rutheniumkatalysator
beschickt.
-
Eine
wäßrige Lösung von
Maisstärkehydrolysat
mit einer Glucosekonzentration von 40% wird unter Druck durch ein
mit Silica-Stränglingen
gefülltes
Rohr gefahren. Anschließend
wird diese Lösung in
den Hauptreaktor, der eine Kopftemperatur von 80 bis 130°C aufwies,
gefahren und danach durch den Nachreaktor, dessen Kopftemperatur
an die Sumpftemperatur des Hauptreaktors angeglichen wurde, gefahren.
Die Hydrierung erfolgte mit einem Druck von 140 bar.
-
Das
Verfahren liefert einen Umsatz von 99,8% und eine Selektivität bezogen
auf Sorbit von 99,3%.
-
III Kontinuierliche Hydrierung
von Xylose am Katalysatorfestbett zur Erzeugung von Xylitol
-
Eine
Reaktionseinheit bestehend aus einem Hauptreaktor mit Umlauf sowie
einem Nachreaktor wird mit dem unter I hergestellten Rutheniumkatalysator
beschickt.
-
Eine
wässrige
Lösung
von Xylose (Quelle: Aldrich, Reinheit 99,6%) mit einer Konzentration
von 30% wird unter Druck durch ein mit Silica-Stränglingen
gefülltes
Rohr gefahren. Anschließend
wird diese Lösung
in den Hauptreaktor, der eine Kopftemperatur von 80 bis 130°C aufwies,
gefahren und danach durch den Nachreaktor, dessen Kopftemperatur
an die Sumpftemperatur des Hauptreaktors angeglichen wurde, gefahren.
Die Hydrierung erfolgte mit einem Druck von 90 bar.
-
Das
Verfahren liefert einen Umsatz von 99,8% und eine Selektivität bezogen
auf Xylitol von 98,5%.