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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Entfernen von Partikeln
aus dem Abgas eines Verbrennungsprozesses mit einem Partikelfilter,
der eine Poren aufweisende Schaumstruktur besitzt, die Abgas passieren
lässt und
die Partikel zurückhält. Ferner
betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Partikelfilters,
der einen keramischen Schaum aufweist.
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Dabei
umfasst der Begriff der Partikel alle Verbindungen, die im Filter
Rückstände bilden.
Dazu gehören
Russ, Aschen aus dem Motoröl,
schwerflüchtige
Kohlenwasserstoffe sowie insbesondere schwefelhaltige Substanzen.
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Eine
solche Vorrichtung und ein solches Verfahren sind aus der
EP 501 138 bekannt.
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Mit
Blick auf weiter steigende Anforderungen an die Verringerung der
Stickoxidemission und der Partikelemission in Abgasen von Verbrennungsprozessen
im Allgemeinen und mit Blick auf weiter sinkende Grenzwerte für die genannten Emissionen
von Dieselmotoren im Besonderen ist es sehr wahrscheinlich, dass
die künftigen
Grenzwerte nur mit nachmotorischen Maßnahmen zur Abgasnachbehandlung
zu unterschreiten sind. So wird zum Beispiel bei Abgasen eines Dieselmotors
eine Partikelabscheidung von mehr als 90% der Rohemissionen und
ein nachfolgende Verbrennung der abgeschiedenen Partikel angestrebt.
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Für das Erreichen
der angestrebten Werte sind Filtersysteme besonders vorteilhaft,
die Partikel aus dem Abgas ausfiltern. Dabei liegt die Herausforderung
nicht in der Filterung selber, da viele kommerziell erhältliche
Partikelfilter eine Abscheidung von mehr als 99% ermöglichen,
sondern in dem dauerhaften und effizienten Einsatz des Filters ohne
eine Verminderung der Motorleistung. Als Filtermaterialien sind
Monolithe aus Cordierit (siehe z.B. Fa. Corning, Fa. NGK) oder SiC
(siehe z.B. Fa. Ibiden, Fa. NGK), Metallfasern und auch Schaumkeramiken
aus SiC, ZrO
2 oder bekannt. So schlägt die eingangs
genannte
EP 501 138 z.B.
Al
2O
3 als Filtermaterial
vor.
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Schaumkeramiken
besitzen, wegen einer Tiefenfiltrationswirkung, gegenüber Monolithen
den Vorteil eines besseren Kontaktes mit dem Ruß. Manchmal wird auch der geringere
Druckverlust im Vergleich zu Monolithen genannt. Jedoch ist der
geringere Druckverlust bekannter Schaumkeramiken mit einem geringeren
Filterwirkungsgrad (25 bis 60 %) verbunden, was für eine Anwendung
in einem Kraftfahrzeug zu niedrig ist. Für eine Anwendung als DPF (Dieselpartikelfilter)
werden Filterwirkungsgrade von über
90% bei möglichst
geringen Druckverlusten gefordert. Darüber hinaus muss das Material
thermoschockbeständig
sein.
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Im
Verlauf der Filterung sammeln sich im Filter zunehmend Partikel
an und bilden Rückstände, die
den Strömungswiderstand
des Partikelfilters erhöhen.
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Um
diese Rückstände von
Zeit zu Zeit wieder zu entfernen, ist aus heutiger Sicht eine thermische Regeneration
des Partikelfilters erforderlich. Dies gilt auch für Partikelfilter,
die mit einer katalytischen Beschichtung versehen sind. Bis jetzt
wird eine Regeneration bei Partikelfiltern im Abgas von Verbrennungsmotoren
durch eine Anhebung der Abgastemperatur auf Werte im Bereich 500–650°C ausgelöst, die durch
motorische Maßnahmen
erfolgt. Alternativ kann die Temperatur des Partikelfilters durch
eine katalytische Kraftstoffnachverbrennung von Kohlenwasserstoffen,
die im Partikelfilter oder einem vorgeschalteten Katalysator erfolgt,
erhöht
werden. Die für eine
Regeneration durch eine Verbrennung akkumulierter Rückstände erforderliche
Temperatur kann durch Kraftstoffadditive oder eine katalytische
Beschichtung des Filters herabgesetzt werden.
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Abgastemperaturerhöhungen verschlechtern
jedoch den thermodynamischen Wirkungsgrad des Verbrennungsmotors
und erfordern umfangreiche Eingriffe in die Motorsteuerung, um zum
Beispiel Drehmomentschwankungen, die durch die Wirkungsgradänderung
induziert werden, zu kompensieren. Kohlenwasserstoffzugaben zum
Abgas erhöhen
den Verbrauch und sind aus diesem Grund unerwünscht, wenn sich Alternativen
ergeben. Die Zugabe von Additiven ist aufwendig und häufig unbequem
für einen Fahrer,
der zum Beispiel Additive getrennt nachtanken muss. Eine zum Abgas
erfolgende Dosierung ist konstruktiv aufwendig und wegen der Gefahr
von Rückstandsbildungen
im heißen
Ende des Dosiersystems fehleranfällig.
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Vor
diesem Hintergrund besteht die Aufgabe der Erfindung in der Angabe
einer Vorrichtung zum Entfernen von Partikeln aus dem Abgas eines
Verbrennungsprozesses mit einem Partikelfilter mit einer Schaumstruktur
sowie in der Angabe eines Verfahren zur Herstellung eines Partikelfilters
mit einer keramischen Schaumstruktur, die einen Filterwirkungsgrad aufweist,
die für
einen Einsatz in einem Kraftfahrzeug ausreichend hoch ist und die
sich einfach regenerieren lässt,
ohne den thermodynamischen Wirkungsgrad des Verbrennungsmotors zu
beeinträchtigen.
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Diese
Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch
gelöst,
dass die Schaumstruktur eine elektrische Leitfähigkeit aufweist.
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Ferner
wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art
dadurch gelöst,
dass zunächst
eine Pulvermischung von metallischen Verbindungen gebildet wird,
die bei einem Reaktionssintern in der Gegenwart von Luft ein Metalloxid,
beispielsweise mit der Struktur eines Spinells bilden, dass eine
Partikelfilterstruktur durch Pressen oder Extrudieren der gegebenenfalls
mit einer Flüssigkeit vermengten
Pulvermischung in eine gewünschte Form
geformt wird, und dass die gebildete Partikelfilterstruktur in Luft
oder in einer Sauerstoffatmosphäre wärmebehandelt
wird, wobei das Mischungsverhältnis
der metallischen Verbindungen und/oder Werte von Parametern der
Wärmebehandlung
so vorbestimmt sind, dass nicht alle metallischen Bestandteile oxidiert
werden sondern dass metallische Bestandteile in metallischer Form über die
Keramik verteilt in einer Menge erhalten bleiben, die eine elektrische Leitfähigkeit über den
Filter ergeben.
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Vorteile der Erfindung
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Durch
diese Merkmale wird die Aufgabe der Erfindung vollkommen gelöst. Die
elektrische Leitfähigkeit
des Materials ermöglicht
durch Treiben eines Heizstroms durch das Material ein direkt erfolgendes, gezieltes
Hochheizen, bevorzugt zu Temperaturen von ca. 600°C, wenn die
Regeneration notwendig ist. Die Wärme wird optimal verteilt und
ist insbesondere an der Kontaktstelle zwischen der Schaumstruktur und
den Partikelrückständen vorhanden.
Das Material ist temperaturstabil und thermoschockbeständig, so
dass eine einfachere Regenerationsführung möglich ist.
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Es
ist bevorzugt, dass die Schaumstruktur katalytisch wirkende Eigenschaften
besitzt, die eine Rußoxidation
und/oder eine NOx-Minderung fördern.
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Das
Material kann sowohl als Filter als auch als Katalysator verwendet
werden. Entweder weist das Material selber die geeignete katalytische
Aktivität
auf, was durch Zugabe aller notwendigen Komponenten während der
Herstellung erreicht werden kann, oder es wird nachträglich behandelt,
vorzugsweise imprägniert.
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Ferner
ist bevorzugt, dass die Schaumstruktur eine in Strömungsrichtung
der Abgase abnehmende Porengröße aufweist.
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Durch
diese Ausgestaltung wird die Porosität des Schaums gezielt dahingehend
optimiert, dass der Filterwirkungsgrad so hoch wie notwendig ist
und der Abgasgegendruck relativ gering bleibt. Dafür können mehrere
Herstellungsverfahrens kombiniert werden.
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Bevorzugt
ist auch, dass der Schaum auf einem Filterträger angeordnet ist.
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Die
Anordnung des Schaums auf einem Filterträger, beispielsweise auf einer
metallischen Trägerstruktur,
alternativ aber auch auf einer keramischen, elektrisch nicht leitfähigen Trägerstruktur,
erlaubt eine Optimierung der Filtereigenschaften ohne Rücksicht
auf besondere Anforderungen an die Festigkeit der Schaumstruktur,
da die notwendige strukturelle Festigkeit von der Trägerstruktur
bereitgestellt wird.
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Eine
weitere bevorzugte Ausgestaltung zeichnet sich dadurch aus, dass
der Filter verschiedene, in einem Abgasstrang hintereinander angeordnete
Teilvolumina aufweist, die jeweils vollständig mit Schaum gefüllt sind
und wobei die Schäume
der Teilvolumina unterschiedliche Porengrößen besitzen.
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Durch
diese Anordnung werden zunächst große und mit
zunehmender Eindringtiefe des Abgases in den Filter auch kleinere
Partikel aus dem Abgas herausgefiltert. Es hat sich gezeigt, dass
eine solche Anordnung einen guten Kompromiss zwischen den gegensätzlichen
Forderungen an eine gute Filterwirkung und an einen geringen Strömungswiderstand
der Filteranordnung liefert.
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Bevorzugt
ist ferner, dass der Schaum als selbsttragende Monolithstruktur
mit wechselseitig verschlossenen Kanälen realisiert ist, wobei die
Monolithstruktur verschiedene Teilvolumina in Form von Schichten
aufweist, die sich bevorzugt, aber nicht obligatorisch, in ihrer
Porengröße unterscheiden.
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Durch
diese Ausgestaltung wird dem Abgas eine größere Eintrittsfläche und
eine größere Austrittsfläche aus
der Filteranordnung zur Verfügung gestellt.
Dieses Merkmal erlaubt eine weitere Verringerung des Strömungswiderstandes.
Dabei bleibt die Filterwirkung nicht zuletzt wegen der seriellen Schichtanordnung
mit verschiedenen Porengrößen ausreichend
hoch.
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Weiter
ist bevorzugt, dass ein Teilvolumen mit kleinerer Porengröße eine
geringere räumliche Ausdehnung
besitzt als ein Teilvolumen mit einer größeren Porengröße.
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Der
Strömungswiderstand
einer Anordnung sinkt mit zunehmender Porengröße und steigt mit zunehmendem
Volumen. Daher erlaubt dieses Merkmal eine Anpassung der Strömungswiderstände der Teilvolumina
aneinander und/oder an Forderungen an den Gesamtströmungswiderstand
bei insgesamt gutem Filterwirkungsgrad.
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Bevorzugt
ist auch, dass eine maximale Porengröße 20 Mikrometer beträgt.
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Es
hat sich gezeigt, dass gerade dies Porengröße in Verbindung mit einer
seriellen Anordnung der Filtervolumina bei einer Anwendung im Abgas
eines Dieselmotors einen hohen Filterwirkungsgrad bei vertretbarem
Strömungswiderstand
ergibt.
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Eine
weitere bevorzugte Ausgestaltung zeichnet sich dadurch aus, dass
die Vorrichtung eine Heizstromquelle und ein Steuergerät aufweist,
dass einen Heizstromfluss durch die elektrisch leitfähige Schaumstruktur
steuert.
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Diese
Ausgestaltung erlaubt eine bedarfsgerechte Steuerung der Regeneration
des Partikelfilters ohne dass dabei Einbußen des thermodynamischen Wirkungsgrades
des Verbrennungsmotors oder die mit einer Additivzugabe oder Kraftstoffzugabe
zum Abgas verbundenen Nachteile auftreten.
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Dabei
ist das Steuergerät
bevorzugt ein für die
Motorsteuerung ohnehin vorhandenes Steuergerät, das aus den für die Motorsteuerung
erforderlichen Stellgrößen oder
anderen im Steuergerät
vorliegenden Betriebsparametern des Verbrennungsmotors und/oder
des Partikelfilters auch den Beladungszustand des Partikelfilters
mit Partikeln modellieren kann und damit eine bedarfsgerechte Regeneration steuern
kann.
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Weitere
Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung und den beigefügten Figuren.
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Es
versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend
noch zu erläuternden Merkmale
nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in
anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne
den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Zeichnungen
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in
der nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert.
Es zeigen, jeweils schematisch:
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1 ein
erstes Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
mit einer ersten Ausgestaltung eines Partikelfilters;
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2 eine
zweite Ausgestaltung eines Partikelfilters;
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3 eine
dritte Ausgestaltung eines Partikelfilters; und
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4 ein
Ausführungsbeispiel
eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Beschreibung
der Ausführungsbeispiele
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In
der 1 bezeichnet die Ziffer 10 einen Verbund
aus einer geschäumten
Struktur eines Partikelfilters 12, der in einen Abgas führenden
Leitungsabschnitt 14 eines Abgassystems eines Verbrennungsprozesses
eingebettet ist. Dabei handelt es sich bevorzugt um das Abgassystem
eines Dieselmotors. Die Ziffer 16 gibt die Strömungsrichtung
des Abgases an.
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Der
Partikelfilter 12 nach der 1 besteht vollständig aus
einem porösem
Schaum, wobei die Porosität
entlang des Partikelfilters 12 variabel sein kann. Bei
einer variablen Porosität
wird der Partikelfilter bevorzugt so angeordnet, dass die Porengröße in der
Richtung 16 des strömenden
Abgases abnimmt. Für
eine Anwendung im Abgas eines Dieselmotors hat es sich als günstig herausgestellt,
dass die maximale Porengröße 20 Mikrometer
beträgt.
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Dabei
kann die Veränderung
stetig erfolgen. Aus Gründen
einer vereinfachten Fertigung wird der Partikelfilter 12 jedoch
bevorzugt aus mehreren, in Strömungsrichtung 16 der
Abgase hintereinander angeordneten Teilvolumina aufgebaut, die jeweils
eine feste, aber voneinander abweichende Porengröße aufweisen. In der Ausgestaltung
nach der 1 sind Teilvolumina 18, 20 und 22 hintereinander
angeordnet.
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Dabei
besitzt das erste Teilvolumen 18 bevorzugt eine größere Porengröße, das
zweite Teilvolumen 20 eine mittlere Porengröße und das
letzte Teilvolumen 22 eine kleinere Porengröße vom max. 20
Mikrometern. Dabei werden die Teilvolumina bevorzugt mit zunehmender
Eindringtiefe des Abgases schmaler. Insbesondere das letzte Teilvolumen 22 ist bevorzugt
mit kleinerer Schichtdicke als die übrigen ausgeführt. Damit
wird ein Anstieg des mit kleiner werdenden Poren größer werdenden
Strömungswiderstandes
begrenzt.
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Die
geometrischen Abmessungen können zum
Beispiel so festgelegt werden, dass die Teilvolumina 18, 20 und 22 jeweils
etwa den gleichen Strömungswiderstand
aufweisen. Dadurch kann ein optimaler Kompromiss zwischen einem
möglichst
hohen Filterwirkungsgrad und einem vertretbaren Strömungswiderstand
erzielt werden. Es versteht sich, dass die Erfindung nicht auf eine
serielle Anordnung von drei Teilvolumina 18, 20 und 22 beschränkt ist und
auch mehr oder weniger Teilvolumina aufweisen kann. Wesentlich ist,
dass der gesamte Partikelfilter 12 so ausgelegt wird, dass
der Abgasgegendruck möglichst
gering ist.
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Zur
Regeneration wird der Partikelfilter 12 elektrisch aufgeheizt.
Dafür ist
wesentlich, dass die Schaumstruktur des Partikelfilters 12 noch
Metallstrukturen 24 aus Resten der vor einer Wärmebehandlung
in einem Herstellungsprozess vorhandenen Metalle oder Legierungen
aufweist, die bei der Herstellung nicht oxidiert worden sind. Ein
Ausführungsbeispiel
eines solchen Herstellungsverfahrens wird weiter unten noch beschrieben.
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Die
Metallstrukturen 24 ergeben geschlossene Strompfade innerhalb
des Partikelfilters 12, über die ein Heizstrom aus einer
gesteuerten Stromquelle 26 fließen kann. Die Steuerung erfolgt
zum Beispiel über
getaktetes Öffnen
und Schließen
eines Schalters 28, der durch ein Steuergerät 30 gesteuert
wird. Bei dem Steuergerät 30 handelt
es sich bevorzugt um das für
eine Steuerung eines Dieselmotors ohnehin vorhandene Motorsteuergerät. Die Regeneration des
Partikelfilters 12 erfolgt dabei in Abhängigkeit von seinem Beladungszustand
mit Partikeln. Die Kontaktierung des Partikelfilters 12 und
damit der Metallstrukturen erfolgt bevorzugt, abweichend von der
Darstellung der 1, am gegenüberliegenden Stellen des Querschnitts
des Partikelfilters 12. In der 1 ist eine
Kontaktierung am Anfang und am Ende des Partikelfilters 12 dargestellt.
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Dieser
Beladungszustand kann zum Beispiel durch eine Messung des Druckabfalls über dem
Partikelfilter 12 erfasst werden. Ein regenerierter Partikelfilter 12 weist
einen vergleichsweise geringen Strömungswiderstand und Druckabfall
auf, während der
Druckabfall mit zunehmender Rückstandsbildung im
Partikelfilter 12 ansteigt. Bei Überschreiten eines vorbestimmten
Schwellenwertes löst
das Steuergerät 30 eine
Regeneration durch eine Aufheizung aus. Alternativ kann die Beladung
des Partikelfilters 12 auch aus Betriebsparametern des
Dieselmotors, beispielsweise aus Werten für die Summe der eingespritzten
Kraftstoffmasse modelliert werden, die im Steuergerät 30 vorliegen.
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Dabei
kann die Temperatur des Partikelfilters 12 über einen
Temperatursensor 32 im Partikelfilter 12 gemessen
werden. Alternativ kann das Steuergerät bei Heizstrompulsen auch
den Spannungsabfall über
dem Partikelfilter 12 erfassen und daraus auf die Temperatur
des Partikelfilters 12 schließen.
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Alternativ
zu einem Partikelfilter 12, der nur aus vollständig mit
einem porösen
Schaum gefüllten Teilvolumina 18, 20, 22 besteht,
kann eine Schaumstruktur 34 mit den Merkmalen der Erfindung,
also einer durchgehenden elektrischen Leitfähigkeit, auch auf einen Filterträger 36 aufgebracht
werden, wie es in der 2 dargestellt ist. Wegen der
Leitfähigkeit wird
der Schaum bevorzugt ohne räumliche
Unterbrechung aufgebracht.
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Der
Filterträger 36 kann
ein herkömmlicher Partikelfilter mit
wechselseitig verschlossenen Kanälen 38, 40, 42, 44 sein,
die durch poröse
Wabenstrukturen des Filterträgers 36 getrennt
sind. Dabei kann die Beschichtung mit dem Schaum 34 nur
auf der dem Abgasstrom zugewandten Seite, also dem Eingang des Partikelfilters 12 erfolgen.
Alternativ kann der Filterträger 36 sowohl
eingangsseitig als auch ausgangsseitig mit dem Schaum 34 beschichtet
sein.
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Als
weitere Alternative kann der Partikelfilter 12 auch als
selbsttragende Monolithstruktur mit wechselseitig verschlossenen
Kanälen 48, 50, 52 realisiert
sein, wobei die Monolithstruktur verschiedene Teilvolumina in Form
von Schichten 54, 56, 58 aufweist, die
sich in ihrer Porengröße unterscheiden.
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Im
folgenden wird unter Bezug auf die 4 ein Ausführungsbeispiel
eines Verfahrens zur Herstellung eines Partikelfilters erläutert.
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Zunächst wird
in einem Schritt 60 eine Pulvermischung aus Aluminiumlegierung
(AlMg5) und MgO hergestellt. Diese Mischung
hat eine derartige Zusammensetzung, dass bei der Oxidation während des
Reaktionssinterns eine Spinellphase (MgAl2O4) entsteht.
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Spinell
ist ein Material für
Oxidkeramiken, wobei in der Formel MgAl2O4 (dem eigentlichen Spinell) das MgO auch
durch andere Oxide ersetzt werden kann. Analog kann das Al2O3 durch andere
Metalloxide ausgetauscht werden. Der reine Spinell MgAl2O4 kann durch Erhitzen entsprechender Mengen
von MgO und Al2O3 auf
ca. 1600°C
hergestellt werden.
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Für die Herstellung
eines Partikelfilters besteht die Pulvermischung beispielsweise
aus 25 g der Legierung AlMg5, Legierung
Ecckart Mepura, mit einer Partikelgrösse von 45 Mikrometer, und
15.66 g MgO mit einer Partikelgröße von 4
Mikrometern. Diese Mischung wird in einem Schritt 62 mit
einer geeigneten Flüssigkeit,
bspw. einem Alkohol wie Ethanol, durch einen Rührer vermengt, und anschließend wird die
Flüssigkeit
in einem Schritt 64 teilweise oder vollständig verdampft.
Die verbleibende Pulvermischung kann durch eine Formpressung geformt
werden. Alternativ wird aus der Mischung erst ein Schlicker, eine
Extrudiermasse oder eine Spritzgussmasse gebildet, die anschließend durch
einen Gießvorgang, eine
Extrusion oder ein Spritzgießen
in die gewünschte
Form gebracht wird (Schritt 66).
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Nach
der Formgebung wird das Partikelfilter-Vorprodukt in einem Schritt 68 zum
Beispiel mit dem folgenden folgendem Programm wärmebehandelt. Zunächst erfolgt
ein Aufheizen von Raumtemperatur bis zu 500°C mit einer Aufheizrate von
zwei K/min. Daran schließt
sich ein weiteres Aufheizen mit einer kleineren Aufheizrate von
einem K/min bis auf eine Temperatur von 500–700°C und ein nochmals langsameres
Aufheizen auf eine Temperatur von 700–1000°C mit einer Rate von einem halben
K/min an. Bei 1000°C
wird das Vorprodukt zwei Stunden gehalten und anschließend mit
einer Rate fünf
K/min bis zur Raumtemperatur heruntergekühlt.
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Die
Temperaturbehandlung erfolgt in Luft oder in einer Sauerstoffatmosphäre. Durch
die Dauer der Prozessführung
und die Wahl der maximalen Temperatur ist der Oxidationsgrad einstellbar.
Auch andere Materialien können
prinzipiell mit dieser Methode hergestellt werden. So sind zum Beispiel
Cordierit, Mullite, Al2O3,
Al2TiO5 und Verbundwerkstoffe realisierbar,
die aus Al2O3 und
Spinellen bestehen.
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Als
Metall oder Legierung aus Metallen kommen im Prinzip beliebige metallische
Verbindungen in Frage. Bevorzugt werden jedoch Metalle in reiner Form
oder als Legierungen verwendet, die während der abschließenden Temperaturbehandlung
keramische Verbindungen bilden. Besonders bevorzugt werden Substanzen,
die Oxidkeramiken wie Spinelle bilden.
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In
einer Ausgestaltung eines Herstellungsverfahrens können auch
mehrere Metalle oder Legierungen vermischt werden. Dabei kann es
bei der Wärmebehandlung
zur Ausbildung verschiedener oxidischer Phasen oder aber von Mischoxiden
kommen. Je nach Wahl der Temperaturführung sowie der maximalen Temperatur
kann es zu einem vollständigen
Umsatz der Ausgangsstoffe in Oxide kommen, so dass ein rein keramischer
Filter entsteht, oder es verbleiben Reste des Metalls oder der Legierung
in metallischer Form. Es ist ein wesentliches Merkmal der Erfindung,
dass die Prozessparameter, die Vorprodukte und die Mischungsverhältnisse
so gewählt werden,
dass sich die Metalle oder Legierungen so in der Keramik verteilen,
dass sich eine metallische Leitfähigkeit
ergibt, die sich über
den fertigen Partikelfilter erstreckt.
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Dabei
muss selbstverständlich
sichergestellt sein, dass das Metall oder die Legierung eine thermische
Stabilität
aufweist, die für
eine Anwendung im Abgas eines Verbrennungsmotors oberhalb einer
für die
Regeneration notwendigen Temperatur ausreicht. Die Auswahl der Ausgangsstoffe
beschränkt
sich damit auf Verbindungen mit einem Schmelzpunkt von mehr als
600°C, insbesondere
mehr als 900°C.
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Zusätzlich kann
in den Filter eine katalytisch aktive Komponente eingebracht werden.
Dazu kann zum Beispiel eine geeignete Ausgangsverbindung gewählt werden.
Als Bestandteile einer solchen Verbindung sind zum Beispiel die Elemente
der achten Nebengruppe des Periodensystems wie Platin oder Rhodium
geeignet. Alternativ kann der Partikelfilter nachträglich mit
einer katalytischen Schicht versehen werden, beispielsweise durch
einen sogenannten Wash-Coat. Derartige nachträgliche Beschichtungen sind
im Bereich der Katalyseforschung per se bekannt.