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Die
Erfindung betrifft eine elektrische Vorrichtung, insbesondere elektrische
Maschine, mit einem Gehäuse,
einer im Gehäuse
angeordneten wärmeerzeugenden
Einrichtung, einem mit der wärmeerzeugenden
Einrichtung in wärmeübertragender Verbindung
stehenden Träger
und einer Sicherheitseinrichtung, die im Fall einer zu hohen Temperatur eine
elektrische Energieversorgung unterbricht, wobei die Sicherheitseinrichtung
mehrere Temperatursensoren, von denen mindestens einer an der wärmeerzeugenden
Einrichtung und mindestens einer am Träger angeordnet ist, und eine
Auswerteeinrichtung aufweist, die durch die Temperatursensoren ermittelten
Temperaturinformationen zu einem Kombinationswert zusammenfaßt und den
Kombinationswert mit einem Vorgabewert vergleicht.
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Eine
derartige elektrische Vorrichtung ist aus
DE 198 32 558 A1 bekannt.
Hier ist ein Halbleiterbauelement mit einer Schaltungsanordnung
zum Ansteuern einer elektrischen Last gezeigt mit einem Leistungsschalter,
der im Betrieb Wärme
erzeugt, wobei der Leistungsschalter in einem Gehäuse oder
auf einem Leadframe angeordnet ist. Eine erste Temperaturerfassung
steht in enger thermischer Kopplung mit dem Leistungsschalter. Eine
zweite Temperaturerfassung liefert ein von der Gehäusetemperatur
bzw. der Leadframetemperatur abhängiges
Signal an eine Temperaturauswerteschaltung, mit der auch die erste Temperaturerfassung
verbunden ist. Die Temperaturauswerteschaltung liefert ein Signal
an eine Ansteuerung, die bei Überschreitung
eines vorbestimmten Schwellwertes eine Last abschaltet.
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Um
die nachfolgende Erläuterung
zu vereinfachen, wird die Erfindung im Zusammenhang mit einer elektrischen
Maschine beschrieben. Ähnliche Probleme
treten aber auch bei anderen elektrischen Vorrichtungen auf, beispielsweise
Transformatoren oder elektronischen Schaltungen, bei denen im Betrieb
eine Wärme
entsteht.
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Motoren
und andere elektrische Geräte,
die in einem explosionsgefährdeten
Bereich verwendet werden, werden mit einer Temperaturklasse (z.B.
T6, T5 oder T4) gekennzeichnet. Die entsprechende Temperaturklasse
hängt davon
ab, welche zündfähigen Stoffe
es in der Umgebung der Vorrichtung gibt und welche Zündtemperatur
diese Stoffe haben. Für jede
Temperaturklasse ist eine maximale Oberflächentemperatur für die Vorrichtung
spezifiziert. Mit anderen Worten möchte man dafür sorgen,
daß die Außentemperatur
des Gehäuses
immer so niedrig bleibt, daß zündfähige Stoffe
in der Umgebung der Vorrichtung nicht gezündet werden können. Eine
derartige Zündung
würde unter
Umständen
zu einer Explosion führen.
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Man
hatte ursprünglich
darauf vertraut, daß die
Verwender einer derartigen Vorrichtung die Vorschriften des Lieferanten
der Vorrichtung einhalten, um zu vermeiden, daß die Oberflächentemperatur die
zulässige
Grenze überschreitet.
Ein Motor durfte beispielsweise nur unter einer vorbestimmten Last betrieben
werden und mußte
bei Blockierung zwangsweise abgeschaltet werden. Es hat sich allerdings
herausgestellt, daß man
nicht mehr darauf vertrauen kann, daß die Benutzer die Vorrichtung
entsprechend den Vorschriften betreiben. Daher muß in der
Vorrichtung selbst ein Schutzmechanismus vorhanden sein, der sicherstellt,
daß die
maximale Oberflächentemperatur
nicht überschritten
wird.
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Eine
bekannte Lösung
besteht nun darin, die Vorrichtung so groß zu dimensionieren, daß die maximal
abgegebene Wärmeleistung
im Verhältnis
zur Oberfläche
so klein ist, daß die
Temperatur bei normalem Betrieb nicht um ein vorbestimmtes Maß über der
Umgebungstemperatur liegt. Hier wird dann die Umgebungstemperatur
zusammen mit der Temperaturklasse angegeben. Die Umgebungstemperatur muß dann begrenzt
sein, und das Gehäuse
ist in der Regel mit Kühlrippen
versehen. Allerdings hat eine derartige Ausgestaltung den Nachteil,
daß die
Vorrichtung für
die meisten Anwendungszwecke erheblich überdimensioniert und damit
zu teuer ist.
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Eine
andere oft verwendete Lösung
ist die Verwendung eines thermischen Schutzschalter, beispielsweise
eines Bimetallschalters im Bereich der wärmeerzeugenden Einrichtung.
Dies ist bei einem elektrischen Motor in der Regel die Statorwicklung. Allerdings
muß dieser
Schalter eine so niedrige Temperaturgrenze haben, daß er unabhängig von
der Umgebungstemperatur so früh
abschaltet, daß das Überschwingen
der Oberflächentemperatur
nach der Unterbrechung der Energieversorgung nicht die zulässige Temperaturgrenze überschreitet.
Auch diese Lösung
ist nicht völlig
zufriedenstellend, weil die Wicklungen bereits im normalen Betrieb
erheblich heißer
werden als die Oberfläche
des Gehäuses. Wenn
der Motor stoppt, wird die Wärmemenge
im gesamten Motor dazu führen,
daß die
Oberflächentemperatur
des Gehäuses
so lange ansteigt, bis ein Temperaturausgleich stattgefunden hat.
In der Praxis bedeutet dies, daß die
maximal zulässige
Temperatur der Wicklungen nicht die maximal zulässige Temperatur der Oberfläche des
Gehäuses überschreiten darf.
Wenn die Umgebungstemperatur genauso hoch ist wie die zulässige Oberflächentemperatur
des Gehäuses,
dann darf die Vorrichtung überhaupt
nicht angefahren werden. Dies hat normalerweise zur Folge, daß die Vorrichtung
abgeschaltet wird, d.h. die Energieversorgung unterbrochen wird,
lange bevor die zulässige
Oberflächentemperatur
des Gehäuses erreicht
ist. Die elektrische Vorrichtung kann daher nicht optimal ausgenutzt
werden.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine zuverlässige Abschaltung
zu ermöglichen,
ohne den Betrieb der Vorrichtung unnötig einzuschränken.
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Diese
Aufgabe wird bei einer elektrischen Vorrichtung der eingangs genannten
Art dadurch gelöst,
daß die
Temperatursensoren als temperaturabhängige elektrische Bauelemente
mit positiven Temperaturkoeffizienten ausgebildet sind und ein elektrisches
Netzwerk bilden, wobei die Sicherheitseinrichtung ein Referenzelement
aufweist und die Schalteinrichtung betätigt, wenn eine vorbestimmte
elektrische Größe am Referenzelement
einer entsprechenden Größe an dem
Netz der Temperatursensoren entspricht.
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Mit
dieser Ausgestaltung ermittelt man nicht nur die Temperatur in Bereichen,
die im Betrieb am heißesten
werden können,
nämlich
der wärmeerzeugenden
Einrichtung. Man ermittelt zusätzlich
noch mindestens die Temperatur am Träger, der im Betrieb selbst
keine Wärme
erzeugt, aber aufgrund einer Wärmeübertragung
von der Wärmeerzeugenden Einrichtung
ebenfalls eine erhöhte
Temperatur annimmt. In der Regel wird es nun so sein, daß die wärmeerzeugende
Einrichtung im Betrieb eine weitaus höhere Temperatur als der Träger aufweist.
Der Träger
ist also durchaus in der Lage, nach einem Unterbrechen der Energieversorgung
noch eine gewisse Wärmemenge
von der wärmeerzeugenden
Einrichtung aufzunehmen. Bei diesem Wärmeübergang erfolgt ein Temperaturausgleich,
bei dem sich die Temperatur des Trägers und des Gehäuses erhöht und die
Temperatur der wärmeerzeugenden
Einrichtung abnimmt. Da man über
die Temperatur des Trägers informiert
ist, kann man diese Reserven beim Betrieb der Sicherheitseinrichtung
berücksichtigen
und die Energiezufuhr erst dann unterbrechen, wenn auch der Träger und
gegebenenfalls das Gehäuse
nicht mehr in der Lage sind, die an der wärmeerzeugenden Einrichtung
erzeugte Wärme
aufzunehmen, ohne die maximal zulässige Oberflächentemperatur
des Gehäuses
zu unterschreiten. Aufgrund der zur Verfügung stehenden Informationen
blickt man also sozusagen in die Zukunft und unterbricht die Energieversorgung
erst dann, wenn bei einem bestimmten Betriebszustand zu erwarten
ist, daß bei
einem Abschalten der Energieversorgung und dem darauf folgenden
Temperaturausgleich eine gefährliche
Situation auftreten wird. Temperaturabhängige elektrische Bauelemente
mit positiven Temperaturkoeffizienten können beispielsweise PTC-Widerstände sein,
deren Widerstandswert mit einer zunehmenden Temperatur zunimmt.
Aber auch Halbleiter-Bauelemente, die in Abhängigkeit von der Umgebungstemperatur
ihr Strom/Spannungs-Verhalten ändern,
sind verwendbar. Wenn die Temperatursensoren elektrisch ein Netz
bilden, beispielsweise in einer Reihenschaltung, ergibt sich eine
sehr einfache Schaltungsanordnung, in der man aufgrund des Spannungsabfalls
an den Elementen der Reihenschaltung auf einfache Weise die Temperaturinformationen
kombinieren kann. Dies gilt auch dann, wenn man einen gewichteten
Informationswert bildet. In diesem Fall haben die einzelnen Temperatursensoren
eine unterschiedliche Bedeutung in der Reihenschaltung. Entsprechendes
gilt bei einer Parallelschaltung. Wenn beispielsweise die Temperatursensoren
als PTC-Widerstände
ausgebildet sind, dann würde
die Schalteinrichtung betätigt werden,
wenn ein Referenz-Widerstand den gleichen Widerstandswert aufweist.
Eine entsprechende Überwachung
läßt sich
in einer elektronischen Schaltung leicht mit Hilfe eines Vergleichers
durchführen.
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Die
Auswerteeinrichtung kann einen gewichteten Kombinationswert bilden.
Die Temperatureinflüsse
der einzelnen Komponenten der Vorrichtung gehen also mit unterschiedlichen
Gewichtungen in den Kombinationswert ein. Damit kann man der Tatsache
Rechnung tragen, daß ein
Träger,
der beispielsweise eine größere Gußeisenmasse
haben kann, eine erheblich größere Wärmekapazität hat als eine
Wicklung. Bei einem Wärmeausgleich
würde sich
dann eine erheblich stärkere
Absenkung der Temperatur der wärmeerzeugenden
Einrichtung ergeben als der Anstieg der Temperatur des Trägers. An
dieser Stelle soll bemerkt werden, daß der Begriff "Träger" einen Bereich der
Vorrichtung kennzeichnen soll, der mit der wärmeerzeugenden Einrichtung
in wärmeübertragender
Verbindung steht. Er wird daher in der Regel auch eine tragende
oder stützende Funktion
für die
wärmeerzeugende
Einrichtung haben. Diese ist aber für die vorliegende Erfindung
nicht unbedingt notwendig.
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Vorzugsweise
weist der Temperatursensor an der wärmeerzeugenden Einrichtung
eine erste Temperaturabhängigkeit
und der Temperatursensor am Träger
eine zweite Temperaturabhängigkeit
auf. Beispielsweise ist ein Temperatursensor als Pt-100-Widerstand
und der andere Temperatur sensor als Pt-1000-Widerstand ausgebildet.
Dies ist eine einfache Ausgestaltung, um die Temperatureinflüsse der
entsprechenden Elemente entsprechend zu wichten. Die einzelnen Temperatursensoren
werden in Abhängigkeit
von ihrer Position, der Wärmekapazität des überwachten
Bauteils und dem erwarteten Temperaturbereich gewählt. Man
kann dementsprechend auch andere Kombinationen, wie Pt-200/Pt-500
oder Pt-200/Pt-400, wählen.
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Bevorzugterweise
weist die Sicherheitseinrichtung eine Hilfs-Energieversorgung mit
einer anderen Spannung als die Energieversorgung auf. Man ist dann
nicht mehr von der Energieversorgung abhängig, um die Sicherheitseinrichtung
betreiben zu können.
Beispielsweise kann es bei der Sicherheitseinrichtung eine Energieversorgung
mit einer Gleichspannung von 24 V geben, während die Energieversorgung
der elektrischen Vorrichtung ansonsten eine größere Spannung, beispielsweise
220 V Wechselspannung, hat.
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Bevorzugterweise
weist die Sicherheitseinrichtung einen elektrisch betätigbaren
Schalter auf, der bei Ausfall der Hilfsenergie öffnet und die Energieversorgung
des Motors unterbricht. Dies gibt eine gewisse Sicherheit für Fehlersituationen.
Unabhängig
davon, was mit der Energieversorgung als solches sonst passiert,
wird die elektrische Vorrichtung abgeschaltet, wenn man nicht sicherstellen
kann, daß die
Sicherheitseinrichtung arbeitet.
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Auch
ist von Vorteil, daß die
Sicherheitseinrichtung eine Verriegelungseinrichtung aufweist, die nach
einer Unterbrechung der Energieversorgung des Motors ein Wiedereinschalten
nur unter vorbestimmten Bedingungen zuläßt. Man geht dabei davon aus,
daß die
Energieversor gung aufgrund einer Temperaturkombination innerhalb
der Vorrichtung unterbrochen wurde, bei der die Gefahr besteht,
daß nach
erfolgter Unterbrechung der Energieversorgung die Oberflächentemperatur
zu groß wird.
Würde man nun
unmittelbar nach dem Unterbrechen der Energieversorgung die Energieversorgung
wieder einschalten, dann würde
diese Situation erneut bestehen, weil sich zwischenzeitlich an den
Temperaturverhältnissen
im Innern des Gehäuses
nichts geändert
hat. Dementsprechend sieht man bestimmte Maßnahmen vor, um den Benutzer
zu zwingen, abzuwarten. Eine derartige Maßnahme kann beispielsweise
darin bestehen, daß man
die Hilfs-Energieversorgung für
eine bestimmte Zeit, beispielsweise mehr als 5 Sekunden, ausschalten
muß, um
die Verriegelungseinrichtung wieder zu entriegeln.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß die
Verriegelungseinrichtung eine Rückstelleinrichtung
aufweist. Dabei kann es sich um die oben genannte Unterbrechung der
Hilfs-Energieversorgung handeln. Andere Rückstelleinrichtungen sind natürlich ebenfalls
denkbar.
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Vorzugsweise
sind die wärmeerzeugende Einrichtung
als Wicklung und der Träger
als Stator eines Motors ausgebildet. Dies ist eine Situation, bei der
aufgrund ungünstiger
Motor-Betriebsbedingungen die Gefahr besteht, daß die Temperatur der Vorrichtung
zu stark ansteigt.
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Hierbei
ist eine bevorzugte Anwendung, daß der Motor mit einer Pumpe
gekoppelt ist, die eine hydraulische Betätigungseinrichtung speist und
Motor, Pumpe und Betätigungseinrichtung
eine Baueinheit bilden. Eine derartige Baueinheit wird auch als "Powerpack" bezeichnet. Sie
wird beispielsweise in einem Schiff eingesetzt, um Ventile, Klappen
oder ähnliches
zu betätigen,
die rela tiv weit von der Kommandobrücke entfernt sind. Man muß bei einem
derartigen Powerpack nur noch elektrische Leistung zu dem entsprechenden
Ventil bringen. Zusätzlich
muß der Motor
ansteuerbar sein. Das Ventil kann dann dennoch hydraulisch geöffnet oder
geschlossen werden. Allerdings besteht gerade bei einem derartigen
Einsatzzweck die Gefahr, daß sich
der Motor überhitzt, wenn
das Ventil klemmt oder auf andere Weise blockiert ist. Die Sicherheitseinrichtung
erlaubt nun den Einsatz eines derartigen "Powerpack" auch bei Tankschiffen.
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Die
Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Hierin zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung einer als Motor ausgebildeten elektrischen
Vorrichtung,
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2 eine
schematische Darstellung einer elektrischen Schaltung und
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3 ein "Powerpack" in schematischer Darstellung.
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3 zeigt
ein "Powerpack" 1, bei
dem in einem gemeinsamen Gehäuse 2 ein
Motor 3, eine Pumpe 4, ein Tank 5 und
eine hydraulische Betätigungseinrichtung 6,
beispielsweise in Form einer Kolben-Zylinder-Einheit, angeordnet
sind. Der Motor 3 ist mechanisch mit der Pumpe 4 gekoppelt.
Die Pumpe 4 versorgt die Betätigungseinrichtung. Wenn nun
der Motor 3 betätigt
wird, dann wird die Pumpe betätigt
und betreibt ihrerseits die Betätigungseinrichtung 6,
so daß eine
an die Betätigungseinrichtung 6 angeschlossene
Baugruppe, beispielsweise ein Ventil, hydraulisch betätigt wird,
ohne daß es
erforderlich ist, eine hydraulische Leitung von einer räum lich weiter
entfernten Position zu der Betätigungseinrichtung 6 zu
legen. Ein derartiges "Powerpack" 1 wird
beispielsweise auf Schiffen verwendet. Hier kann dann das "Powerpack" 1 relativ
weit von einer Kommandozentrale entfernt sein und vor Ort ein Ventil
auf oder zu steuern, ohne daß man
entsprechend lange hydraulische Leitungen benötigt.
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Wenn
nun die Betätigungseinrichtung 6 blockiert
ist, dann kann der Motor 3 die Pumpe 4 nicht antreiben.
Wenn der Motor 3 trotzdem weiter mit elektrischer Energie
versorgt wird, dann steigt seine Temperatur an. Damit steigt auch
die Oberflächentemperatur
des Gehäuses 2.
Dies kann dann zu gefährlichen
Situationen führen,
wenn in der Umgebung des Gehäuses 2 eine
zündfähige Atmosphäre vorliegt.
Eine derartige zündfähige Atmosphäre kann beispielsweise
ein Benzin-Dampf sein, der sich entzündet, wenn die Temperatur des
Gehäuses 2 einen vorbestimmten
Wert, die Zündtemperatur, übersteigt.
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Um
eine derartige Situation zu vermeiden, sind im Motor 3 verschiedene
Elemente vorgesehen, die im Zusammenhang mit den 1 und 2 näher erläutert werden.
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Der
in 1 nur schematisch dargestellte Motor 3 weist
ein Gehäuse 7 auf,
in dem ein nur schematisch dargestellter Stator 8 angeordnet
ist. Der Stator 8 trägt
zwei Wicklungen 9, 10, die von einer elektrischen
Versorgungseinrichtung 11 (2) mit Spannungen
versorgt werden. Beispielsweise kann die Versorgungseinrichtung 11 zwei
elektrisch 90° zueinander
versetzte Spannungen erzeugen, um in den Wicklungen 9, 10 ein
Drehfeld zu erzeugen, das auf einen nicht näher dargestellten Rotor wirkt.
Natürlich
können
auch mehr als zwei Wicklungen vorgesehen sein.
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Im
Betrieb entsteht nun eine gewisse Verlustwärme in den Wicklungen 9, 10,
die dazu führt,
daß die
Temperatur der Wicklungen 9, 10 und damit auch die
Temperatur des Stators 8 ansteigt. Eine Wärmeübertragung
erfolgt auch an das Gehäuse 7,
dessen Temperatur ebenfalls ansteigen wird. Im Normalbetrieb wird
allerdings der Temperaturanstieg an der Oberfläche des Gehäuses 7 begrenzt sein,
so daß bei
einer richtigen Auslegung des Motors 3 nicht die Gefahr
besteht, daß die
Temperatur an der Oberfläche
des Gehäuses 7 eine
vorbestimmte Temperatur, die Zündtemperatur
für ein
in der Umgebung des Motors 3 vorliegendes zündfähiges Gemisch,
nicht erreicht wird.
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Es
kann nun allerdings unter ungünstigen Umständen, beispielsweise
der Blockierung des Motors 3, dazu kommen, daß eine erhöhte Menge
an Verlustwärme
entsteht. Diese Verlustwärme
würde ohne
zusätzliche
Maßnahmen
die Temperatur an der Oberfläche
des Gehäuses 7 so
weit erhöhen,
daß eine
Explosionsgefahr besteht.
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Um
eine derartige Temperaturerhöhung rechtzeitig
zu erfassen, ist in jeweils einem Wicklungskopf 12, 13 der
Wicklungen 9, 10 ein als PTC-Widerstand 14, 15 ausgebildeter
Temperatursensor angeordnet, also ein ohmscher Widerstand, dessen
Widerstandswert sich in Abhängigkeit
von der Temperatur verändert.
Da die Wicklungen 9, 10 im vorliegenden Fall Wärme erzeugen,
werden sie auch als wärmeerzeugende
Einrichtung bezeichnet. Die PTC-Widerstände 14, 15 sind
also Temperatursensoren, die die Temperatur an den wärmeerzeugenden
Einrichtungen unmittelbar erfassen. Anstelle der dargestellten PTC-Widerstände können natürlich auch
andere Temperatursensoren verwendet werden.
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Zusätzlich ist
im Stator 8 ein weiterer als PTC-Widerstand 16 ausgebildeter
Temperatursenor vorgesehen, der in wärmeleitender Verbindung mit dem
Statorgehäuse 7 steht.
Beispielsweise ist der PTC-Widerstand 16 ihn einer Bohrung
des Statorgehäuses
eingebaut.
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Die
beiden PTC-Widerstände 14, 15,
die an den Wicklungsköpfen 12, 13 angebracht
sind, sind als Pt100-Widerstände ausgebildet.
Der PTC-Widerstand 16 im Stator 8 ist als Pt1000-Widerstand
ausgebildet. Er hat also eine steilere Kennlinie. Mit anderen Worten
erhöht
sich der Widerstandswert des PTC-Widerstandes 16 bei gleicher
Temperaturerhöhung
stärker
als der der PTC-Widerstände 14, 15.
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Die
drei PTC-Widerstände 14-16 sind,
wie dies aus 2 zu erkennen ist, in Reihe
geschaltet und werden einem Eingang + eines Komparators 17 zugeführt. Der
andere Eingang – des
Komparators 17 ist mit einem Referenzwiderstand 18 verbunden.
Sowohl die Reihenschaltung aus den PTC-Widerständen 14-16 als
auch der Referenzwiderstand 18 werden von einer Hilfs-Spannung
UA versorgt, beispielsweise einer Gleichspannung
mit 24 V.
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Der
Komparator 17 steht mit der Versorgungseinrichtung 11 in
Verbindung, die den Motor 3 versorgt. Die Versorgungseinrichtung 11 wird
mit einer Versorgungsspannung UM versorgt, beispielsweise 220 V
Wechselspannung.
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In
der Versorgungseinrichtung 11 ist schematisch ein Relais 19 dargestellt,
das geöffnet
wird und somit die Versorgung des Motors 3 unterbricht, wenn
der Komparator 17 feststellt, daß der Widerstandswert der drei
in Reihe geschalteten PTC-Widerstände 14-16 dem
Wider standswert des Referenzwiderstands 18 entspricht.
Dies ist dann beispielsweise eine Situation, bei der die Temperatur
an der Oberfläche
des Gehäuses 7 mit
einem Sicherheitsabstand von beispielsweise 3°C unter der maximal zulässigen Oberflächetemperatur
des Motors 3 liegt.
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Durch
die Verwendung der drei PTC-Widerstände 14-16 an
unterschiedlichen Bereichen des Motors 3, die auch unterschiedliche
Wärmekapazitäten haben,
erhält
man eine bessere Abschätzung
der gesamten Wärmemenge
im Motor. Das Gehäuse 7 des
Motors hat, wenn es als schweres Gußeisengehäuse ausgebildet ist, eine sehr
viel größere Wärmekapazität als die
Wicklungen 9, 10. Die gesamte Wärmemenge
im Motor 3 zum Zeitpunkt der Unterbrechung der Energieversorgung
ergibt damit die höchste
Oberflächentemperatur
des Motors 3, die allerdings erst einige Zeit nach der
Unterbrechung erreicht wird.
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Die
in 2 schematisch dargestellte elektronische Schaltung
bildet also einen Temperaturwächter,
der so kalibriert ist, daß er
den Motor 3 dann abschaltet, wenn der Widerstandswert 18 dem
Widerstandswert der drei in Reihe geschalteten PTC-Widerstände 14-16 entspricht.
In diesem Fall liegt die Temperatur der Oberfläche des Gehäuses 7 beispielsweise
3°C unter
der maximal zulässigen Oberflächetemperatur.
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Das
Relais 19 ist als normalerweise offenes Relais ausgestaltet,
das öffnet
und damit den Motor 3 abschaltet, wenn die Hilfsspannung
UA ausfällt.
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In
nicht näher
dargestellter Weise ist die als Sicherheitseinrichtung 21 ausgebildete
Schaltung mit einer Verriegelungseinrichtung versehen, die dafür sorgt,
daß der
Motor 3 nicht automatisch wieder eingeschaltet wird, wenn
er wegen einer zu hohen Temperatur abgeschaltet wurde. Vielmehr
muß die Hilfs-Versorgungsspannung
für UA für
mehr als 5 Sekunden unterbrochen werden, bevor der Motor 3 wieder
gestartet werden kann. Auch eine Manuelle Rückstellung, beispielsweise über einen
Taster 20, ist zulässig.
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Vor
der Inbetriebnahme des Motors 3 sollte man natürlich eine
gewisse Zeit warten, um eine ausreichende Temperaturabsenkung zu
erwirken. Ansonsten tritt unter Umständen unmittelbar nach dem Widereinschalten
des Motors 3 die gleiche Fehlersituation wieder auf.
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Mit
der dargestellten Lösung
kann man den Motor 3 unter ansonsten gleichen Bedingungen
weit besser ausnützen
als bisher und eine Oberflächentemperatur
erreichen, die dicht bei der maximal zulässigen Temperaturgrenze, aber
auf jeden Fall darunter, liegt.