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Die
Erfindung betrifft eine Einbaueinheit für ein Kraftfahrzeug, insbesondere
zur Steuerung eines Getriebes des Kraftfahrzeuges mit den Merkmalen des
Oberbegriffs des unabhängigen
Anspruchs 1.
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Eine
derartige Einbaueinheit für
ein Kraftfahrzeug, die am Getriebe des Kraftfahrzeuges festlegbar
ist, ist beispielsweise aus der
DE 101 61 230 A1 bekannt. Die auch als Module
bezeichneten Einbaueinheiten sind mit verschiedene Baugruppen versehen.
So können
beispielsweise Sensoren, Steckverbinder, Stellglieder für Hydraulikventile
oder auch ein zur Steuerung des Getriebes verwandtes Steuergerät an der
Einbaueinheit festgelegt werden. Die bekannten Einbaueinheiten verwenden
ein Trägerteil aus
Kunststoff, das im Spritzgussverfahren hergestellt ist. Die elektrischen
Verbindungen zwischen den verschiedenen Baugruppen erfolgen über Stanzgitterteile,
welche wenigstens teilweise mit dem Kunststoff umspritzt sind.
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Darüber hinaus
ist es bekannt, flexible Leiterfolien (FPC; Flexible Printed Circuit)
in Kraftfahrzeugen beispielsweise in Steuergeräten zur Kontaktierung verschiedener
Baugruppen zu verwenden. Flexible Leiterfolien weisen ein Trägerfolienband
aus beispielsweise Polyimid auf. Leiterbahnen werden in einem Fotoprozess
strukturiert und auf dem Trägerfolienband
abgeschieden and anschließend
galvanisch verstärkt.
Die Leiterbahnen sind durch einen auf das Trägerfolienband aufgebrachten
Schutzüberzug
oder eine weitere Isolierfolie nach außen isoliert. Derartige flexible
Leiterfolien sind relativ teuer und für die Verwendung in Einbaueinheiten,
die starken Temperaturwechselbelastungen ausgesetzt sind, schlecht
geeignet. Außerdem
sind die flexiblen Leiterfolien recht empfindlich gegenüber mechanischen Spannungen
und aggressiven Substanzen. Die Leiterbahnen der flexiblen Leiterfolie
sind üblicherweise etwa
40 μm dick
und daher zur Leitung von starken Strömen ungeeignet.
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Vorteile der
Erfindung
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Die
erfindungsgemäße Einbaueinheit
mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 verwendet FFC-Flachbandkabel,
sogenannte Flat-Flexible-Cable, die wenigstens zwei parallel zueinander
verlaufende Metallbandleiter aufweisen, zur elektrischen Verbindung
der auf einem Trägerteil
angeordneten Baugruppen. FFC-Flachbandkabel werden hergestellt,
indem flache Metallbandleiter mit rechteckigen Querschnitt durch
Walzen aus runden Metalldrähten
hergestellt werden und anschließend entweder
durch eine Extrusionsanlage in ein streifenförmiges Isolierstoffband eingebettet
werden oder aber zwischen zwei Isolierstofffolien durch Walzen und/oder
Laminieren eingebettet werden. Die Metallbandleiter sind in den
FFC-Flachbandkabel bis auf ihre aus der Isolierstoffumhüllung herausgeführten Anschlussenden
hermetisch dicht verkapselt. Die Metallbandleiter können vorteilhaft
deutlich dicker ausgelegt werden als die Leiterbahnen einer flexiblen Leiterfolie.
Metallbandleiter mit einer Dicke von 0,2 bis 0,3 mm sind problemlos
herstellbar. Bei den durch Extrusion hergestellten FFC-Flachbandkabeln
können
die Metallbandlei ter auch deutlich dicker als 0,3 mm sein. Die FFC-Flachbandkabel
können
daher in den erfindungsgemäßen Einbaueinheiten
auch für starke
Leistungsströme
verwandt werden. Im Unterschied zur Stanzgittertechnik fallen jedoch
nur geringe Werkzeugkosten an, da die Herstellung der FFC-Flachbandkabel
durch Extrusion deutlich preiswerter als das aufwendige Umspritzen
der Stanzgitterbahnen ist. Weiterhin ist vorteilhaft, dass die FFC-Flachbandkabel
eine gewisse elastische Nachgiebigkeit aufweisen, durch die ein
Toleranzausgleich zwischen den auf dem Trägerteil montierten Baugruppen
der Einbaueinheit erreicht werden kann. Dennoch sind die FFC-Flachbandkabel vorteilhaft deutlich
biegesteifer als beispielsweise flexible Leiterfolien, so dass während der
Fertigung der Einbaueinheit eine leichte Handhabung möglich ist.
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Vorteilhafte
Ausführungsbeispiele
und Weiterentwicklungen der Erfindung werden durch die in den abhängigen Ansprüchen angegebenen
Merkmale ermöglicht.
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Vorteilhaft
können
die FFC-Flachbandkabel auf einem Teilabschnitt ihrer Länge parallel
zu den Metallbandleitern geschlitzt sein, wodurch Verbindungsabschnitte
zur Kontaktierung unterschiedlicher Baugruppen ausgebildet werden.
Die Verbindungsabschnitte der FFC-Flachbandkabel können vorteilhaft
durch Falten voneinander abgewinkelt werden und zu Baugruppen an
verschiedenen Orten des Trägerteils
hingeführt
werden.
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Ein
FFC-Flachbandkabel kann vorteilhaft mittels einteiligen oder mehrteiligen
Kunststoffteilen an dem Trägerteil
angeordnet werden. Die Enden der Metallbandleiter eines FFC-Flachbandkabels sind dabei
vorteilhaft an wenigstens einem Ende eines Verbindungsabschnittes
aus der Isolierstoffumhüllung
des FFC-Flachbandleiters herausgeführt sind und in einem mit einer
Aussparung versehenen wannenförmigen
Kunst stoffteil gehalten, wobei die Aussparung des wannenförmigen Kunststoffteils
mit einer Isolierstofffüllung
gefüllt
werden kann. Eine besonders einfach zu montierende Befestigung wird
dadurch ermöglicht,
dass das Kunststoffteil zwei Kunststoffelemente aufweist, wobei
ein erstes Kunststoffelement an dem FFC-Flachbandkabel durch Umspritzen
des FFC-Flachbandkabels mit Kunststoff befestigt ist und ein mit
dem ersten Kunststoffelement verbindbares zweites Kunststoffelement
vorgesehen ist, dass an dem Trägerteil
befestigt ist. Die elektrische Kontaktierung der einzelnen Metallbandleiter
eines FFC-Flachbandkabels
mit den Baugruppen erfolgt durch an dem zweiten Kunststoffelement
angeordnete elektrische Kontaktelemente, die mit den in der Aussparung
angeordneten Enden der Metallbandleiter des FFC-Flachbandleiters
durch Befestigen des ersten Kunststoffelementes an dem zweiten Kunststoffelement
elektrisch kontaktiert werden und anschließend beispielsweise durch die
Aussparung hindurch verschweißt
werden.
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Bei
einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel ist
vorgesehen, dass eine Baugruppe als Steckerleiste mit Steckkontakten
ausgebildet ist und dass wenigstens ein Endabschnitt eines Metallbandleiters
eines FFC-Flachbandkabels einen Steckkontakt der Steckerleiste bildet.
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Vorteilhaft
können
zwei oder mehr FFC-Flachbandkabel durch Matrixverschweißung miteinander
elektrisch leitend verbunden werden, wobei die Metallbandleiter
des ersten FFC-Flachbandkabels
insbesondere einen anderen Abstand voneinander und/oder andere geometrische
Dimensionen aufweisen als die Metallbandleiter eines zweiten FFC-Flachbandkabels.
Verschiedenste Verbindungsgeometrien sind auf diese Weise relativ
leicht darstellbar. Die elektrische Verbindungsstelle der Metallbandleiter
kann durch eine Isolierstoffumspritzung des ersten FCC-Flachbandkabels
und des zweiten Flachbandka bels im Bereich der Verbindungsstelle
nach außen
isoliert werden.
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Bei
einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel ist
das Trägerteil
als metallische Trägerplatte
ausgebildet und wenigstens eine FFC-Flachbandkabel auf einer ersten
Seite des Trägerteils
und ein Steuergerät
an einer von der ersten Seite abgewandten zweiten Seite der Trägerteils
angeordnet. In dem Trägerteil
kann eine Aussparung vorgesehen sein, durch die elektrische Kontaktelemente
des Steuergeräts zur
ersten Seite hindurchgeführt
sind. Die Kontaktelemente des Steuergerätes können in Kunststoffelementen
angeordnet sein, die an einer Bodenplatte des Steuergerätes befestigt
und durch die Aussparung des Trägerteils
bis zu der ersten Seite hindurchgeführt sind. Vorteilhaft kann
zur Festlegung der Einbaueinheit an einem Getriebe ein Gehäuseteil
des Steuergeräts
von der zweiten Seite durch die Aussparung des Trägerteils
bis zur ersten Seite hindurchgeführt
sein und dort wenigstens eine parallel zu der Trägerplatte abgebogene Befestigungsfläche aufweisen.
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Zeichnungen
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in
der nachfolgenden Beschreibung erläutert. Es zeigt
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1 eine
perspektivische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer Einbaueinheit
mit allen daran angeordneten elektrischen/elektronischen Baugruppen
und Verbindungselementen,
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2 einen
anderen Blickwinkel auf die Einbaueinheit,
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3 ein
FFC-Flachbandkabel mit daran angeordneten Kunststoffelementen zur
Montage auf einer Trägerplatte
der Einbaueinheit aus 1,
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4 einen
Teilschnitt entlang der Linie A-A in 1 durch
das an der Einbaueinheit angeordnete Steuergerät,
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5 einen
Teilschnitt entlang der Linie B-B in 1.
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6 einen
Querschnitt durch ein FFC-Flachbandkabel,
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7 eine
Matrixverschweißung
dreier FFC-Flachbandkabel für
ein zweites Ausführungsbeispiel,
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8 die
FFC-Flachbandkabel aus 7 mit partiellen Isolierstoffumspritzungen,
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9 einen
Querschnitt durch 8 entlang der Linie C-C
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10 eine
Detailansicht für
ein drittes Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
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Beschreibung
der Ausführungsbeispiele
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Ein
Ausführungsbeispiel
für eine
erfindungsgemäße Einbaueinheit,
welche als Elektronikmodul zur Steuerung eines Kraftfahrzeuggetriebes
vorgesehen ist, ist in 1 bis 5 dargestellt.
Die Einbaueinheit besteht aus einem Trägerteil 1 an dem elektrische/elektronische
Baugruppen festgelegt sind. Als Baugruppen sind ein Steuergerät 2,
ein erster Drehzahlsensor 3, ein zweiter Drehzahlsensor 4,
ein Positionssensor 5 sowie eine Steckerleiste 6 in
Aussparungen des Trägerteils 1 eingesetzt
und daran befestigt. In eine U-förmige
Halterung 61 der Steckerleiste 6 wird ein Getriebestecker 7 eingeschoben.
Die Steckerleiste 6 besteht aus einem Kunststoffspritzteil,
in dem gestanzte Kontaktelemente in Form einer Messerleiste in Kammern
partiell eingespritzt sind. Jeweils zwei Kontaktelemente 62, 63 dienen
zur Kontaktierung von Druckreglern, bzw. Schaltventilen zur Getriebesteuerung.
Der Getriebestecker 7 ist als Kunststoffspritzgussteil
ausgebildet, welches mit nicht dargestellten Kontakten bestückt ist.
Weiterhin ist ein Verriegelungsschieber 71 vorgesehen,
mittel dem in bekannter Weise der mit Spiel in die Halterung 61 eingehängte Getriebestecker 7 arretiert
wird, nachdem die Einbaueinheit am Getriebe festgelegt wurde.
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Die
elektrische Verbindung der Baugruppen untereinander ist mittel FFC-Flachbandkabel
durchgeführt.
Ein Querschnitt durch ein FFC-Flachbandkabel ist in 6 dargestellt.
FFC-Flachbandkabel
weisen mehrere parallel zueinander in einem Abstand verlaufende
Metallbandleiter 41 aus beispielsweise Kupfer mit recheckigen
Querschnitt auf, welche durch Walzen aus Rundleitern bzw. Drähten hergestellt
werden. Die Metallbandleiter werden sind durch Extrusion mit Isolierstoff 40 hermetisch
dicht ummantelt sind oder zwischen zwei Isolierstofffolien durch Walzen
und/oder Laminieren hermetisch dicht eingebettet. Die FFC-Flachbandkabel
können
mit mehr als 100 mm Gesamtbreite gefertigt werden.
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Die
elektrische Verbindung ist in 1 und 3 dargestellt.
Die elektrische Kontaktierung der zwei Drehzahlsensoren 3, 4,
des Positionssensors 5 sowie die Kontaktierung eines Teils
der Kontaktelemente der Steckerleiste 6 erfolgt durch ein FFC-Flachbandkabel 8.
Dieses FFC-Flachbandkabel 8 ist an einem seiner beiden
Ende durch Schlitzen in Verbindungsabschnitte 81, 82, 83, 84 und 85 aufgeteilt.
Durch Falten der Verbindungsabschnitte können diese in verschiedene
Richtungen abgewinkelt werden, die der Anordnung der Baugruppen
auf dem Trägerteil 1 entsprechen.
Die Verbindungsabschnitte 81, 82 sind mit den
beiden Drehzahlsensoren 3, 4 elektrisch verbunden.
Die Verbindungsabschnitte 83, 84 sind mit einem
Teil der Kontaktelemente der Steckerleiste 6 elektrisch
verbunden. Der Positionssensor 5 ist über den Verbindungsabschnitt 85 kontaktiert.
Das nicht geschlitzte andere Ende des FFC-Flachbandkabels 8 ist mit einem
elektronischen Steuergerät 2 elektrisch
verbunden. Ein zweites FFC-Flachbandkabel 9 ist endseitig
ebenfalls mit dem Steuergerät
verbunden und weist zwei Verbindungsabschnitte 91, 92 auf,
die mit Kontaktelementen der Steckerleiste 6 bzw. mit dem
Getriebestecker 7 elektrisch verbunden sind. Auch dieses
FFC-Flachbandkabel 9 ist durch Falten an die Geometrie
der Einbaueinheit angepasst.
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Die
elektrische Kontaktierung zwischen den Anschlüssen der Baugruppen (Steuergerät 2,
Drehzahlsensoren 3, 4, Positionssensor 5,
Steckerleiste 6) und dem FFC-Flachbandkabel erfolgt vorzugsweise
durch Schweißen,
insbesondere Laserschweißen. Hierzu
wird das FFC-Flachbandkabel an jeder Kontaktstelle mit einem Kunststoffteil
versehen. Die Kunststoffteile können
beispielsweise durch Umspritzung des FFC-Flachbandkabels mit Kunststoff
hergestellt werden oder sie sind zweiteilig ausgebildet. Wie in 4 und 5 zu
erkennen ist, sind die Enden 11, 11a, 11b der
Metallbandleiter der FFC-Flachbandkabel 8, 9 an
wenigstens einem Ende eines Verbindungsabschnittes aus der Isolierstoffumhüllung des
FFC-Flachbandleiters herausgeführt
und in einem mit einer Aussparung 14, 14a, 14b versehenen wannenförmigen Kunststoffteil
gehalten. Wie in 4 und 5 weiterhin
zu erkennen ist, weisen die Kunststoffteile jeweils wenigstens ein
an dem FFC-Flachbandkabel durch Umspritzen mit Kunststoff befestigtes,
rahmenartiges erstes Kunststoffelement 10, 10a, 10b auf
und wenigstens ein mit dem ersten Kunststoffelement 10, 10a, 10b verbindbares zweites
Kunststoffelement 17, 17a, 17b, das an
dem Trägerteil 1 befestigt
ist. Wie in 4 zu erkennen ist kann das zweite
Kunststoffelement beispielsweise mittels daran ausgebildeten und
durch Öffnungen des
Trägerteils
hindurchgeführten
und umgeformten Zapfen 73 an dem Trägerteil 1 befestigt
sein. An den zweiten Kunststoffelementen 17, 17a, 17b sind
elektrische Kontaktelemente 13, 13a, 13b angeordnet, die
als Stanzteile oder Kontaktstifte ausgebildet sind und mit den in
den Aussparungen 14, 14a, 14b angeordneten
Enden 11, 11a, 11b der Metallbandleiter des
FFC-Flachbandkabels durch Befestigen (was beispielsweise durch Einpressen
erfolgen kann) der ersten Kunststoffelemente 10, 10a, 10b an
den zweiten Kunststoffelementen 17, 17a, 17b elektrisch
kontaktiert sind, wozu eine gewisse Presskraft erforderlich ist.
Die Kunststoffteile dienen dazu, die einzelnen abisolierten Enden 11, 11a, 11b der
Metallbandleiter des FFC-Flachbandkabels 8, 9 in
einem gestreckten Zustand zu halten, so dass durch Andrücken des
ersten Kunst stoffelementes 10, 10a, 10b auf
die Kontaktelemente des zweiten Kunststoffelementes eine möglichst
spaltfreie Anlage zwischen den abisolierten Enden 11 der
Metallbandleiter und den Kontaktelementen 13, 13a, 13b entsteht.
Die Enden der Metallbandleiter und die Kontaktelemente werden miteinander
verschweißt.
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Das
rahmenartige erste Kunststoffelement 10, 10a, 10b bildet
zusammen mit dem der jeweiligen Baugruppe zugeordneten zweiten Kunststoffelement 17, 17a, 17b ein
wannenförmiges
Kunststoffteil mit einer Aussparung 14, 14a, 14b,
die nach dem Schweißen
der Kontaktstellen durch eine nichtleitende Masse gefüllt werden
kann. Die Aussparungen 14, 14a, 14b der
wannenförmigen
Kunststoffteile können beispielsweise
mit einer Isolierstoffmasse gefüllt
werden, so dass die Kontaktstellen verkapselt sind. Die Isolierstofffüllung dient
zum Schutz gegen Kurzschluss oder Nebenschluss und kann beispielsweise ein
Epoxidverguss oder auch ein Schmelzkleber sein. Sollten die Einbaubedingungen
im Getriebe es erlauben, so können
diese Kontaktstellen auch nur durch einen auf die Kunststoffteile
aufgesetzten Deckel geschützt
werden.
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Zusätzlich zu
den an den Enden der FFC-Flachbandkabel 8, 9 angeordneten
zweiteiligen Kunststoffteilen können,
wie in 1 und 3 gezeigt, weitere Kunststoffteile 88, 87 als
Halteteile der FFC-Flachbandkabel vorgesehen sein, die mit Zapfen 70 an
dem Trägerteil
befestigt sind. Die FFC-Flachbandkabel 8, 9,
welche die Baugruppen untereinander verbinden, können die Fertigungstoleranzen
zwischen den einzelnen Baugruppen ausgleichen. Dies geschieht durch
die Nachgiebigkeit der FFC-Flachbandkabel. Die FFC-Flachbandkabel
sind endseitig durch die Kunststoffteile 10, 17 fixiert
und an verschiedenen Stützstellen
durch die weiteren Kunststoffteile 87, 88. Zwischen
diesen Fixpunkten ist das FFC-Flachbandkabel nachgiebig und kann somit
die Toleranzen ausgleichen.
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Die
mechanische Befestigung der Baugruppen (Steuergerät 2,
Sensoren 3, 4, 5, Getriebestecker 6)
erfolgt beispielsweise durch an die Baugruppen angespritzte Kunststoffzapfen
(z.B. Heißluftnieten),
die beispielsweise durch das Trägerteil 1 hindurchgeführt und
vernietet werden. Es ist jedoch auch eine Befestigung der Baugruppen
durch Einclipsen in das Trägerteil,
Aufkleben oder auf andere Weise möglich. Das Trägerteil 1 ist
vorzugsweise als Trägerplatte
ausgebildet und insbesondere als Metallblech gefertigt, um eine
hohe Genauigkeit bei der Bestückung
und Ausrichtung der Baugruppen zu gewährleisten. Im Vergleich zu
den aus Kunststoff gefertigten Trägerteilen können bei metallischen Trägerteilen
kleinere Herstellungstoleranzen dargestellt werden und auch die
durch Verzug und Wärmeausdehnung
entstehenden Toleranzen sind hier deutlich kleiner. Das metallische
Trägerteil 1 bietet
außerdem die
Möglichkeit,
Bohrungen zur Positionierung und Verschraubung mit dem Getriebe
einfach realisieren zu können
oder die in 1 dargestellen Befestigungsgewinde
in Form von Blechdurchzügen 18 einzubringen.
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Um
die Funktion des Steuergeräts 2 bei
den hohen Temperaturen im Getriebe zu gewährleisten, wird eine Bodenplatte 19 des
Steuergerätes 2,
auf der beispielsweise ein mit einer Schaltung versehener Hybridträger 50 montiert
ist, thermisch an das Getriebe (bzw. an die Getriebehydraulik) angebunden.
Dies wird, wie in 4 und 1 dargestellt
ist, dadurch erreicht, dass das Steuergerät 2 mit einem als
Deckel vorgesehenen Gehäuseteil 20 versehen ist,
das Bohrungen 35 aufweist, die eine Verschraubung an hydraulischen
Bauteilen des Getriebes ermöglicht.
Die Nachgiebigkeit der FFC-Flachbandkabel 8, 9 ermöglicht es,
das Trägerteil 1 und
die Bodenplatte 19 an die hydraulischen Bauteile über die Deckelverschraubung
anzupressen. Es ist also keine besondere Abstimmung der Toleranzen
zwischen der Anschraubfläche
des Trägerteils 1 und
der Befestigungsfläche 23 für die Bodenplatte 19 des
Steuergerätes
nötig.
Wie in 4 dargestellt ist, sind die FFC- Flachbandkabel auf
einer ersten Seite des Trägerteils 1 angeordnet
und das Steuergerät 2 an
einer von der ersten Seite abgewandten zweiten Seite der Trägerteils 1.
In dem Trägerteil
ist eine Aussparung 100 angeordnet, durch die stiftförmige elektrische Kontaktelemente 13a, 13b des
Steuergeräts 2 zur ersten
Seite hindurchgeführt
sind. Die Kontaktelemente 13a, 13b sind in Stiftleisten 51 der
Bodenplatte 19 und in den Kunststoffelementen 17a, 17b angeordnet,
die an der Bodenplatte 19 des Steuergerätes 2 befestigt sind
und durch die Aussparung 100 des Trägerteils 1 bis zu
der ersten Seite hindurchgeführt sind.
Eine Gehäusewand 21 des
Gehäuseteils 20 des
Steuergerätes
ist von der zweiten Seite durch die Aussparung 100 des
Trägerteils 1 bis
zur ersten Seite hindurchgeführt
ist und dort mit wenigstens einer parallel zu der Trägerplatte
abgebogenen Befestigungsfläche 23 versehen,
in der die Bohrungen 35 ausgebildet sind.
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Die
Nachgiebigkeit der FFC-Flachbandkabel und damit die Möglichkeit,
Toleranzen auszugleichen, ist auch für den Getriebestecker 7 von
Bedeutung. Der Getriebestecker 7 wird mit Spiel in die U-förmige Halterung 61 eingehängt. Beim
Einbau des Moduls wird das Steckergesicht des Getriebesteckers 7 vor
der Steckerbohrung im Getriebegehäuse positioniert. In bekannter
Weise wird nun durch diese Bohrung eine Hülse gesteckt. Die Hülse kann
mittels Einführschrägen im Getriebestecker
in diesen eingeschoben werden, da die Nachgiebigkeit des FFC eine Verschiebung
des Getriebesteckers zulässt.
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Um
die Temperatur des Getriebeöls
zu messen, ist an das FFC-Flachbandkabel 8 weiterhin
ein Temperatursensor 22 in Form eines Drahtbauelements
mittels Widerstandsschweißung
kontaktiert, wie dies in 3 dargestellt ist. Zur mechanischen Befestigung
und zum Schutz der Kontaktstellen gegen Kurzschluss und Nebenschluss
wird dieser Temperatursensor 22 mit den Kontaktstellen
zum FFC mit Kunststoff umspritzt. Die Kunststoffumspritzung kann hierbei
so gestaltete werden, dass eine gezielte Zuführung des aus dem Getriebe
ablaufenden Öls
erreicht wird.
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In
einem zweiten Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Einbaueinheit
ist vorgesehen, mehrere FFC-Flachbandkabel miteinander zur verbinden,
so wie dies in 7 dargestellt ist. Das Schlitzen
und Falten des FFC-Flachbandkabels entfällt hier ganz oder teilweise
zugunsten einer sogenannten Matrixschweißung. Hierzu werden die dargestellten
drei FFC-Flachbandkabel 24, 25 und 26 jeweils
im Bereich wenigstens eines Metallbandleiters 41, 42 oben
und unten abisoliert. Die abisolierten Stellen werden aufeinander
positioniert und mittels Schweißen
(vorzugsweise Widerstandsschweißen) mit
einander verschweißt,
wie das mit dem Bezugszeichen 27 in 9 dargestellt
ist. Hierbei ist es vorteilhaft, dass jeder Metallbandleiter eines
FFC-Flachbandkabels, beispielsweise des FFC-Flachbandleiters 24,
wahlweise mit irgendeinem Metallbandleiter 41 eines anderen
FFC-Flachbandkabels, beispielsweise des FFC-Flachbandkabels 25,
verbunden werden kann. Außerdem
kann der Abstand der Metallbandleiter (Raster) und die Leitergeometrie
unterschiedlich gewählt
werden. Beispielsweise kann das zur Kontaktierung des Steuergerätes 2 vorgesehene FFC-Flachbandkabel 24 ein
enges Raster mit schmalen Metallbandleitern aufweisen und die angeschweißten FFC-Flachbandkabel 25, 26 ein
weites Raster und breite Leiter. Das FFC lässt sich daher an die Anforderungen
der jeweiligen Schnittstelle optimieren.
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In
einer besonders vorteilhaften Ausführung wird das Raster der angeschweißten FFC-Flachbandkabel 25, 26 und
die Leitergeometrie so gewählt,
dass die Messerkontakte 251, 261 für eine Steckerleiste
aus den Metallbandleitern des FFC-Flachbandkabels gebogen werden können. Beispielsweise
kann hier ein FFC-Flachbandkabel 25 mit Metallbandleitern 42 mit
den Abmessungen 7 mm × 0,6
mm und einem Raster von 9 mm ein gesetzt werden. Die Oberfläche der
Messerkontakte 251, 261 kann verzinnt werden.
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Die
Bereiche der Matrixschweißung
werden nach dem Verschweißen
zum Schutz vor Kurzschluss oder Nebenschluss mit Kunststoffumhüllungen 28, 29 umspritzt,
wie dies in 8 dargestellt ist ist. Bei diesem
Umspritzungsprozess können
die aus den Metallbandleitern der FFC-Flachbandkabel 25, 26 gebogenen
Messerkontakte 251 und 261 gleichzeitig mit dem
Gehäuseteil 30 der
Steckerleiste umspritzt werden. An Stelle der Kunststoffumspritzungen 28 und 29 kann
auch ein separates Kunststoffteil montiert werden, welches die Schutzfunktion übernimmt
(z.B. ein Clipsteil mit Folienscharnier). In diesem Fall wird man
auch das Steckergehäuse 31 aus einem
separaten Kunststoffteil herstellen, in welches die Messer eingesteckt
werden und mit Hilfe eines eingeclipsten Deckels 32 fixiert
werden, wie dies in 10 gezeigt ist. Die Anordnung
der FFC-Flachbandkabel in 7, 8 und 9 ist
natürlich
nur beispielhaft. und auch die Abgangsrichtung der angeschweißten FFC
kann beliebig an die Erfordernisse der spezifischen Modulgeometrie
angepasst werden.