DE10332958A1

DE10332958A1 - Verfahren zur Herstellung einer festen Verbindung zwischen einem Hohl-und einem Innenzylinder

Info

Publication number: DE10332958A1
Application number: DE2003132958
Authority: DE
Inventors: Gerald Zierer; Joachim Prokscha; Jürgen Tempel
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2003-07-21
Filing date: 2003-07-21
Publication date: 2005-02-10

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer festen Verbindung zwischen einem Hohlzylinder (11) und einem von dem Hohlzylinder (11) umschlossenen Innenzylinder (12), insbesondere einem aus einer Vielzahl von axial aneinander liegenden Profillamellen bestehenden, zylinderförmigen Lamellenpaket, angegeben. Zur Erzielung einer zuverlässigen Fügeverbindung ohne Spananfall und mit geringen Montagekräften beim Fügeprozess wird der Innenzylinder (12) in den Hohlzylinder (11) weitgehend kräftefrei eingeschoben und nach Erreichen einer vorgegebenen axialen Einschiebeposition durch Relativverdrehung (Pfeil 23) von Innenzylinder (12) und Hohlzylinder (11) ein Form- und Kraftschluss zwischen Innenzylinder (12) und Hohlzylinder (11) hergestellt. Die Innenkontur des Hohlzylinders (11) und die Außenkontur des Innenzylinders (12) werden hierzu aufeinander abgestimmt geformt (Fig. 1).

Description

Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung einer festen Verbindung zwischen einem Hohlzylinder und einem von dem Hohlzylinder umschlossenen Innenzylinder, insbesondere einem aus einer Vielzahl von axial aneinanderliegenden Profillamellen bestehenden, zylinderförmigen Lamellenpaket, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ein solches Verfahren wird beispielsweise bei elektrischen Kleinmotoren eingesetzt, bei denen ein als Blechpaket aus einer Vielzahl von aneinanderliegenden, gestanzten Profilblechen zusammengesetzter, zylinderförmiger Statorkörper eines Stators in einem topf- oder rohrförmigen Gehäuse aufgenommen ist. Der Statorkörper weist eine zentrale Durchgangsöffnung zur Aufnahme des Rotors und Axialnuten zum Einwickeln einer Statorwicklung auf und wird vor oder nach dem Einwickeln der Statorwicklung in das Gehäuse eingesetzt und mit diesem starr verbunden. Die Verbindung erfolgt durch verschiedene Verfahren, z.B. durch Aufschrumpfen des Gehäuses auf den Statorkörper, durch axialen Einpressen des Statorkörpers in das Gehäuse oder durch Herstellen einer Klebeverbindung zwischen Gehäuse und Statorkörper.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass zwischen den miteinander verbundenen beiden Teilen eine spanlose Fügeverbindung mit hoher radialer Anpresskraft hergestellt wird, die auch große Drehmomente zu übertragen vermag. Die Fügeverbindung wird mit recht geringen Montagekräften und kurzen Fertigungstaktzeiten hergestellt. Beim Fügen fallen keine aus Hohl- oder Innenzylinder abgeschabten Materialspäne an, so dass das Verfahren auch dort eingesetzt werden kann, wo eine solche Spanbildung kritisch ist, wie z.B. bei elektrischen Maschinen, bei denen solche Späne zu Kurzschlüssen an elektrischen Bauteilen in der Maschine führen können.
Durch die in den Ansprüchen 2–8 aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Verfahrens möglich.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird die Zylinderwand des Hohlzylinders mit mehreren, in Umfangsrichtung voneinander beabstandete, nach innen über die Zylinderwand vorstehenden Sicken versehen. In den Außenmantel des Innenzylinders werden sich in Achsrichtung erstreckende, zur Aufnahme der Sicken angepasste Einwölbungen mit einer dem Sickenversatz am Innenumfang des Hohlzylinders entsprechenden Beabstandung voneinander eingearbeitet. Der Innenzylinder wird mit geringem Radialspiel und mit zu den Sicken fluchtend ausgerichteten Einwölbungen axial in den Hohlzylinder kräftefrei eingeschoben, und nach Erreichen der axialen Endposition des Innenzylinders werden die Sicken aus den Einwölbungen herausgedreht, so dass sie sich mit dem Innenzylinder verpressen. Durch diese Verfahrensmaßnahmen lässt sich das kraftfreie Axialeinschieben und das kraftschlüssige Fügen durch Drehen von Innenzylinder und/oder Hohlzylinder in einfacher Weise realisieren.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden in die Außenwand des Innenzylinders mehrere, an die Sicken zu deren formschlüssigen Aufnahme angepasste Ausnehmungen mit einem gleichen Umfangswinkelversatz wie die Einwölbungen eingearbeitet. Die Ausnehmungen sind jedoch um einen konstanten Umfangswinkel gegenüber den Einwölbungen versetzt, so dass zwischen den Einwölbungen und Ausnehmungen jeweils ein Zylinderabschnitt mit unverformter Kontur liegt. Diese Ausnehmungen dienen zum Verrasten der Sicken in der Endmontageposition des Innenzylinders, die nach Axialeinführung und Drehung des Innenzylinders erreicht wird. Diese Verrastung bildet eine Verdrehsicherung zwischen Innen- und Hohlzylinder. Die Ausnehmungen sind dabei so ausgelegt, dass über die Sicken ein Formschluss zwischen Innen- und Hohlzylinder hergestellt wird und in den Ausnehmungen eine elastische Verformung der Sicken erfolgt. Die zwischen Einwölbungen und Ausnehmungen im Innenzylinder vorhandenen Materialbarrieren verhindern ein Rückdrehen des Innenzylinders und damit ein Aufheben der drehfesten Verbindung zwischen Innen- und Hohlzylinder. Eine Axialsicherung des Innenzylinders gegen axiales Verschieben im Hohlzylinder wird durch Eingraben der Endkonturen des Innenzylinders in das Gehäusematerial während des Verdrehungsprozesses erreicht.
Das erfindungsgemäße Verfahren mit dem Merkmalen des Anspruchs 9 hat den Vorteil, dass neben der spanlosen Herstellung einer zuverlässigen, kraftschlüssigen Verbindung zwischen Hohlzylinder und Innenzylinder flächenmäßig große Bereiche von Innen- und Hohlzylinder bleibend aufeinandergepresst werden und dadurch eine sehr gute Wärmeleitung von Innenzylinder zum Hohlzylinder sichergestellt ist. Dies ist besonders für Anwendungsfälle von Vorteil, in denen im Innenzylinder erzeugte Wärme über den Hohlzylinder nach außen abgeführt werden muss. Ein solcher Anwendungsfall ist eine elektrische Maschine, bei der der Hohlzylinder das Maschinengehäuse und der Innenzylinder den Statorkörper des Stators repräsentiert.
Durch die in den Ansprüche 10 und 11 aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 9 angegebenen Verfahrens möglich.
Eine elektrische Maschine, in der die kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Maschinengehäuse und dem Statorkörper nach den erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist, ist in den Ansprüchen 12–15 bzw. 17 und 18 angegeben.
Zeichnung
Die Erfindung ist anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
1 einen Querschnitt eines Gehäuses und eines Statorkörpers eines Elektromotors, wobei sich der Statorkörper in einer Montagezwischenposition befindet,
2 eine gleiche Darstellung wie in 1, wobei sich der Statorkörper in der Montageendposition befindet,
3 eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts III in 1,
4 eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts IV in 2,
5 ausschnittweise einen Querschnitt eines Elektromotors gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer festen Verbindung zwischen einem Hohlzylinder 11 und einem vom Hohlzylinder 11 umschlossenen Innenzylinder 12 ist nachfolgend anhand eines elektrischen Motors, z.B. eines Kleinmotors für Anwendungsfälle in Kraftfahrzeugen, als Ausführungsbeispiel für eine allgemeine elektrische Maschine beschrieben. Der elektrische Motor bzw. die elektrische Maschine weist ein topfförmiges Gehäuse 13 auf, in dem ein Stator 14 aufgenommen ist. Der Stator 14 umschließt in bekannter Weise unter Belassung eines Arbeitsluftspaltes 15 einen Rotor 16, der auf einer im Topfboden des Gehäuses 13 gelagerten Rotorwelle 17 drehfest sitzt (5). Der Stator 14 weist einen im allgemeinen als Lamellenpaket mit einer Vielzahl von aneinandergereihten Profillamellen ausgebildeten Statorkörper 18 und eine in den Statorkörper 18 eingewickelte Statorwicklung 19 auf. Der Statorkörper 18 ist in dem hohlzylindrischen Wandabschnitt des topfförmigen Gehäuses 13 undrehbar und axial unverschieblich festgelegt. Zu dem Ausführungsbeispiel der 1–4 ist in den dargestellten Querschnitten des elektrischen Motors lediglich das Gehäuse 13 und der Statorkörper 18 des Stators 14 dargestellt.
In dem Ausführungsbeispiel der 1–4 wird die feste Verbindung zwischen Gehäuse 13 und Statorkörper 18 nach folgendem Verfahren hergestellt, wobei im folgenden das Gehäuse 13 als Hohlzylinder 11 und der Statorkörper 18 als Innenzylinder 12 bezeichnet wird:
In der Zylinderwand des Hohlzylinders 11 werden mehrere, in Umfangsrichtung voneinander beabstandete, radial nach innen über die Innenfläche der Zylinderwand vorstehende, in Umfangsrichtung konvexe Auswölbungen, im folgenden Sicken 20 genannt, vorgesehen. Die Sicken 20 sind dabei vorzugsweise um gleiche Umfangswinkel gegeneinander versetzt und sind mit einer axialen Länge hergestellt, die mindestens der Länge des Innenzylinders 12 entspricht. In einer alternativen Ausführungsform können die Sicken 20 aber auch axial begrenzt ausgeführt und in mindestens einer Radialebene angeordnet werden, wobei vorzugsweise eine Radialebene mit ausgeformten Sicken 20 nahe dem einen Ende des Hohlzylinders 11 und eine weitere radiale Ebene mit ausgeformten Sicken 20 nahe dem anderen Ende des Hohlzylinders 11 liegt.
In den Außenmantel des Innenzylinders 12 werden in Umfangsrichtung konkave Einwölbungen 21 eingearbeitet, die sich in Achsrichtung über die ganze Länge des Innenzylinders 12 erstrecken, um gleiche Umfangswinkel wie die Sicken 20 am Umfang zueinander versetzt angeordnet sind und zur Aufnahme der Sicken 20 an deren konvexe Form angepasst werden. Die Sicken 20 werden mit einem radialen Übermaß zur Außenkontur des Innenzylinders 12 gefertigt, so dass sie in die Einwölbungen 21 einzutauchen vermögen, und die Tiefe der konkaven Einwölbungen 21 im Innenzylinder 12 wird wenig größer bemessen als das Übermaß der Sicken 20, so dass die Sicken 20 weitgehend kräftefrei in den Einwölbungen 21 zu gleiten vermögen.
Der wie vorstehend beschrieben bearbeitete Innenzylinder 12 wird an den wie vorstehend beschrieben ausgebildeten Hohlzylinder 11 koaxial angesetzt und so ausgerichtet, dass die Einwölbungen 21 am Innenzylinder 12 mit den Sicken 20 am Hohlzylinder 11 fluchten. Dann wird der Innenzylinder 12, mit geringem Radialspiel an den Sicken 20 geführt, weitgehend kräftefrei, axial in den Hohlzylinder 11 eingeschoben. Nach Erreichen der vorgegebenen, axialen Verschiebeendposition wird der Innenzylinder 12 gegenüber dem Hohlzylinder 11 verdreht, wobei die Sicken 20 aus den Einwölbungen 21 heraustreten und in dem Zylinderabschnitt 121 eine maximale Verpressung erfahren. Das hierbei auf den Innenzylinder 12 wirkende Verdrehmoment wird vorzugsweise über eine in den Innenzylinder 12 eingeführte Spreizvorrichtung aufgebracht. Nach Verpressung der Sicken 20 ist eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Hohlzylinder 11 und Innenzylinder 12 hergestellt.
In einer weiteren Verfahrensausgestaltung wird der Außenmantel des Innenzylinders 12 zusätzlich mit mehreren, in Umfangsrichtung zueinander versetzt angeordneten, konkaven Ausnehmungen 22 versehen, die sich über die volle Länge des Innenzylinders 12 erstrecken. Die Anzahl der Ausnehmungen 22 entspricht der Zahl der Einwölbungen 21, und der Winkelversatz der Ausnehmungen 22 zueinander ist identisch dem Winkelversatz der Einwölbungen 21 zueinander. Die Ausnehmungen 22 sind gegenüber den Einwölbungen 21 um einen konstanten Umfangswinkel versetzt, so dass zwischen den Einwölbungen 21 und den Ausnehmungen 22 jeweils ein Zylinderabschnitt 121 mit unverformter Kontur verbleibt (3 und 4). Die Ausnehmungen 22 werden in ihrer konkaven Ausbildung den konvexen Konturen der Sicken 20 angepasst, wobei die radiale Tiefe der Ausnehmungen 22 kleiner bemessen wird als das vorstehend erwähnte radiale Übermaß der Sicken 20, so dass beim Eintauchen der Sicken 20 in die Ausnehmungen 22 eine Verpressung zwischen den Sicken und dem Innenzylinder 12 erfolgt, die im elastischen Verformungsbereich liegt.
Das vorstehend beschriebene Verdrehen des in dem Hohlzylinder 11 eingesetzten Innenzylinders 12 wird jetzt soweit fortgesetzt, bis die Sicken 20 schließlich in die Ausnehmungen 22 einrasten, in denen sie minimal verpresst werden. Der Unterschied zwischen der anfänglichen maximalen Verpressung und der minimalen Verpressung ist so ausgelegt, dass dies durch eine elastische Verformung der Sicken 20 ausgeglichen werden kann. In der jetzt erreichten Endposition, wie sie in 2 dargestellt ist, liegen die Sicken 20 weitgehend formschlüssig und radial verpresst in den Ausnehmungen 22 ein, so dass eine starre Verbindung zwischen Hohlzylinder 11 und Innenzylinder 12 hergestellt ist.
Bei dem in 5 ausschnittweise im Querschnitt dargestellten elektrischen Motor wird die Herstellung der starren Verbindung zwischen Gehäuse 13 und Rotorkörper 18 wie folgt durchgeführt, wobei wiederum das Gehäuse 13 als Hohlzylinder 11 und der Statorkörper 18 als Innenzylinder 12 betrachtet wird:
Die Zylinderwand des Hohlzylinders 11 wird mit längsverlaufenden, in Umfangsrichtung voneinander beabstandeten Ausformungen 24 versehen, die so gestaltet werden, dass sie durch ein nach außen gerichtetes Radialverschieben die zwischen den Ausformungen 24 liegenden Wandbereiche 111 der Zylinderwand des Hohlzylinders 11 radial nach innen elastisch verformen. Zur Herstellungen solcher Ausformungen 24 werden aus der Zylinderwand des Hohlzylinders 11 sich axial erstreckende, in Umfangsrichtung voneinander beabstandete Wandzonen 112 ausgeformt, die einen gegenüber dem Radialabstand der Innenwandfläche des Hohlzylinders 11 von der Zylinderachse etwas vergrößerten Radialabstand von der Zylinderachse aufweisen. Die Beabstandungen der Wandzonen 112 in Umfangsrichtung ist äquidistant. Die Wandzonen 112 werden mit konvexe Auswölbungen, im folgenden Sicken 25 genannt, versehen, die radial an der Innenwandfläche des Hohlzylinders 11 vorstehen und mit einem Übermaß über die Außenkontur des Innenzylinders 12 hinwegreichen. Die Sicken 25 erhalten dabei vorzugsweise eine axiale Länge, die etwa gleich der axialen Länge des Innenzylinders 12 ist. Der Hohlzylinder 11 wird im Tiefziehverfahren hergestellt, wobei die Ausformung der Wandzonen 112 und der Sicken 25 gleich mit vorgenommen wird.
Der wie vorstehend beschrieben bearbeitete Hohlzylinder 11 und der Innenzylinder 12 werden nunmehr gefügt. Beim Fügen drückt der Innenzylinder 12 die Sicken 25 in den Wandzonen 112 des Hohlzylinders 11 mit einer Radialkraft (Pfeile 26 in 5) nach außen, wobei eine Deformation des Hohlzylinders 11 auftritt. Die nach außen gerichtete Radialkraft hat einen nach innen gerichtete Reaktionskraft (Pfeil 27 in 5) zur Folge, die eine elastische Verformung der Wandzonen 111 nach innen bewirkt, so dass sich die Wandzonen 111 kraftschlüssig auf den Innenzylinder 12 aufpressen. Damit ist eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Hohlzylinder 11 und Innenzylinder 12 hergestellt, so dass der Innenzylinder 12 undrehbar und axial unverschieblich im Hohlzylinder 11 gehalten wird. Durch die großen Anlagefläche der Wandzonen 111 des Hohlzylinders 11 an dem Innenzylinder 12 ist ein sehr guter Wärmeleitkontakt hergestellt, so dass im Anwendungsfall der elektrischen Maschine die im Stator 14 entstehende Verlustwärme über den Statorkörper 18 und das Gehäuse 13 sehr gut nach außen abgeleitet wird.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer feste Verbindung zwischen einem Hohlzylinder (11) und einem vom dem Hohlzylinder (11) umschlossenen Innenzylinder (12), insbesondere einem aus einer Vielzahl von axial aneinanderliegenden Profillamellen bestehenden, zylinderförmigen Lamellenpaket, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenzylinder (12) in den Hohlzylinder (11) weitgehend kräftefrei eingeschoben und nach Erreichen einer vorgegebenen axialen Einschiebeposition durch Relativverdrehung von Innenzylinder (12) und Hohlzylinder (11) zueinander ein Kraftschluss zwischen Innenzylinder (12) und Hohlzylinders (11) hergestellt wird und dass hierzu die Innenkontur des Hohlzylinders (11) und die Außenkontur des Innenzylinders (12) aufeinander abgestimmt geformt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlzylinder (11) mit mehreren in Umfangsrichtung voneinander beabstandeten, radial nach innen vorstehenden Sicken (20) und der Außenmantel des Innenzylinders (12) mit in Axialrichtung sich erstreckenden Einwölbungen (21), die eine dem Sickenversatz entsprechende Beabstandung voneinander haben und an die Sicken (20) zu deren Aufnahme angepasst werden, versehen wird, dass der Innenzylinder (12) mit zu den Sicken (20) fluchtend ausgerichteten Einwölbungen (21) mit Radialspiel axial in den Hohlzylinder (11) eingeschoben wird und dass nach Erreichen einer vorgegebenen axialen Lage des Innenzylinders (12) im Hohlzylinder (11) durch eine Relativverdrehung von Innenzylinder (12) und Hohlzylinder (11) die Sicken (20) aus den Einwölbungen (21) herausgedreht werden.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicken (20) mit einer axialen Länge gefertigt werden, die im wesentlichen der Länge des Innenzylinders (12) entspricht.
Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicken (20) mit einem radialen Übermaß zur Außenkontur des Innenzylinders (12) gefertigt werden.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die radiale Tiefe der Einwölbungen (21) im Innenzylinder (12) wenig größer bemessen wird als das Übermaß der Sicken (20).
Verfahren nach einem der Ansprüche 2–5, dadurch gekennzeichnet, dass in den Außenmantel des Innenzylinders (12) mehrere, an die Sicken (20) zu deren formschlüssigen Aufnahme angepasste Ausnehmungen (22) mit einem gleichen Umfangswinkelversatz wie die Einwölbungen (21), gegenüber diesen aber um einen konstanten Umfangswinkel versetzt, so eingearbeitet werden, dass zwischen den Einwölbungen (21) und den Ausnehmungen (22) jeweils ein Zylinderabschnitt (121) mit unverformter Kontur verbleibt, und dass Hohlzylinder (11) und Innenzylinder (12) soweit gegeneinander verdreht werden, dass die Ausnehmungen (22) und die Sicken (20) miteinander verrasten.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die radiale Tiefe der Ausnehmungen (22) kleiner bemessen wird als das Übermaß der Sicken (20).
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die radiale Tiefe der Ausnehmungen (22) und das Übermaß der Sicken (20) so aufeinander abgestimmt werden, dass beim Eindrehen der Sicken (20) in die Ausnehmungen (22) eine elastische Verpressung der Sicken (20) herbeigeführt wird.
Verfahren zur Herstellung einer festen Verbindung zwischen einem Hohlzylinder (11) und einem von dem Hohlzylinder (11) umschlossenen Innenzylinder (12), insbesondere einem aus einer Vielzahl von axial aneinanderliegenden Profillamellen bestehenden, zylinderförmigen Lamellenpaket, dadurch gekennzeichnet, dass im Hohlzylinder (11) längsverlaufende, in Umfangsrichtung voneinander beabstandete Ausformungen (24) ausgebildet und derart geformt werden, dass sie durch eine nach außen gerichtete Radialverschiebung die zwischen den Ausformungen (24) liegenden Wandzonen (111) des Hohlzylinders (11) nach innen gerichtet verformen, und dass der Innenzylinder (12) so in den Hohlzylinder (11) gefügt wird, dass dabei das radiale Verschieben der Ausformungen (24) herbeigeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Ausformungen (24) in dem Hohlzylinder (121) in Umfangsrichtung beabstandete, sich axial erstreckende Wandzonen (112) ausgeformt werden, die einen gegenüber dem Radialabstand der Innenkontur des Hohlzylinders (11) von der Zylinderachse etwas vergrößerten Radialabstand von der Zylinderachse aufweisen, und dass die Wandzonen (112) mit vergrößertem Radialabstand mit sich in Achsrichtung erstreckenden, nach innen gerichteten Sicken (25), die ein radiales Übermaß zur Außenkontur des Innenzylinders (12) aufweisen, versehen werden.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicken (25) sich über eine axiale Länge des Hohlzylinders (11) erstrecken, die im wesentlichen gleich der axialen Länge des Innenzylinders (12) ist.
Elektrische Maschine, insbesondere Kleinmotor, mit einem Stator (14), der einen insbesondere aus einer Vielzahl von axial aneinandergereihten Profillamellen bestehenden Statorkörper (18) aufweist, und mit einem den Stator (14) umschließenden, hohlzylindrischen Gehäuse (13), mit dem der Statorkörper (18) drehfest und axial unverschieblich verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die zylindrische Gehäusewand des Gehäuses (13) mit um vorzugsweise gleiche Umfangswinkel gegeneinander versetzt angeordneten, radial nach innen vorstehenden Sicken (20) versehen ist, dass der Statorkörper (18) auf seinem Außenmantel sich in Achsrichtung erstreckende, an die Sicken (20) zu deren Aufnahme angepasste Einwölbungen (21) aufweist, die um gleiche Umfangswinkel wie die Sicken (20) gegeneinander versetzt sind, und dass die Sicken (20) unter Verformung aus den Einwölbungen (21) herausgedreht sind.
Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Statorkörper (18) eine der Zahl der Sicken (20) entsprechende Anzahl von Ausnehmungen (22) mit gegenüber den Einwölbungen (21) reduzierter radialer Tiefe aufweist, die um gleiche Umfangswinkel wie die Einwölbungen (21) gegeneinander und um einen konstanten Versatzwinkel gegenüber den Einwölbungen (21) versetzt sind, und dass die Sicken (20) unter elastischer Verformung in den Ausnehmungen (22) formschlüssig einliegen.
Maschine nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicken (20) sich über die Länge des Statorkörpers (18) erstrecken.
Maschine nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicken (20) axial begrenzt sind und in mindestens einer Radialebene, vorzugsweise in einer nahe dem einen und/oder nahe dem anderen Ende des Statorkörpers (18) liegenden Radialebene, angeordnet sind.
Maschine nach einem der Ansprüche 12–15, dadurch gekennzeichnet, dass die feste Verbindung zwischen dem Statorkörper (18) und dem Gehäuse (13) nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 6–8 hergestellt ist.
Elektrische Maschine, insbesondere Kleinmotor, mit einem Stator (14), der einen insbesondere aus einer Vielzahl von axial aneinandergereihten Profillamellen bestehenden Statorkörper (18) aufweist, und mit einem den Stator (14) umschließenden, hohlzylindrischen Gehäuse (13), mit dem der Statorkörper (18) drehfest und radial unverschieblich verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäusewand des Gehäuses (13) in Umfangsrichtung aneinandergereihte, sich in Achsrichtung erstreckende Wandzonen (111, 112) aufweist, dass aufeinanderfolgende Wandzonen (111, 112) abwechselnd einen kleineren und größeren Radialabstand von der Zylinderachse aufweisen, dass die Wandzonen (112) mit dem größeren Radialabstand mit radial nach innen vorstehenden Sicken (25) versehen sind, die sich an den Statorkörper (18) anpressen, und dass die Wandzonen (112) mit dem kleineren Radialabstand mit Kraftschluss auf den Statorkörper (18) aufliegen.
Maschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandzonen (111, 112) annähernd die gleiche in Umfangsrichtung gesehene Breite aufweisen.
Maschine nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die feste Verbindung zwischen Gehäuse (13) und Statorkörper (18) nach dem Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 hergestellt ist.