DE10322075B4

DE10322075B4 - Verfahren zu ihrer Herstellung einer Lamelle für ein mehrschichtiges Massivholz-Parkett

Info

Publication number: DE10322075B4
Application number: DE2003122075
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Rusche
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2003-05-15
Filing date: 2003-05-15
Publication date: 2006-09-14
Anticipated expiration: 2023-05-16
Also published as: DE20311982U1; DE10322075A1

Abstract

Verfahren zum Herstellen einer Lamelle für eine mehrschichtiges Massivholzparkett, mit mindestens folgenden Schritten:
Unterteilen von Brettern (1) in Teilbretter (3), Ausbilden von keilgezinkten Stirnseiten (5) an den Teilbrettern (3),
stirnseitiges Verleimen der Teilbretter (3) unter Pressdruck in ihren keilgezinkten Stirnseiten (5) zu Stäben (6),
paarweises Verleimen von Stäben (6) an ihren Seitenflächen zu Kanteln (9),
Unterteilen der Kanteln (9) in mehrere, übereinander liegende Lamellen (10),
wobei die keilgezinkten Stirnseiten (5) der Teilbretter (3) trapezförmige Vorsprünge (5c, 5e) und zu diesen komplementär ausgebildete trapezförmige Vertiefungen (5d, 5g) aufweisen, und
wobei die die Kantel (9) in Lamellen (10) aufteilenden Schnitte (14) mittig durch die Vorsprünge (5c, 5e) und die Vertiefungen (5d, 5g) geführt werden, so dass die Stirnseiten (16.1) der Lamellenbereiche (16) jeweils eine obere und eine untere Stirnfläche (16.4, 16.5) und einen diese verbindenden, schräg verlaufenden mittleren Kantenabschnitt (16.6) aufweisen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Lamelle für ein mehrschichtiges Massivholz-Parkett.

Lamellen für Massivholz-Parkette werden im Allgemeinen hergestellt, indem aus Brettern defekte Teilbereiche ausgeschnitten werden, die verbleibenden Teilbretter stirnseitig miteinander verleimt werden und anschließend Lamellen aus den so hergestellten Kanten ausgeschnitten werden.

Da hierbei auch kürzere Teilbretter verwendet werden, erstrecken sich die z.B. bis zu 2.500 mm langen Lamellen über mehrere Teilbretter. Aufgrund der stirnseitigen Leimverbindungen können Festigkeitsprobleme zwischen den verleimten Lamellenbereichen auftreten, die bereits bei der Handhabung und auch in dem verlegten Massivholz-Parkett zu Problemen führen können. Weiterhin kann Feuchtigkeit durch die Leimverbindungen der Lamellenbereiche eintreten, was z.B. auch bei nachträglich eingewachsten Lamellen ein Nasswischen des Massivholz-Parketts erschwert und z.B. in einer unteren Schicht eines mehrschichtigen Massivholz-Parketts zu Beschädigungen führen kann. Die Verbindungen zwischen den Lamellenbereichen sind weiterhin zum Teil nach oben deutlich sichtbar.

Die DE-B Parkett, Holzwirtschaftliches Jahrbuch Nr. 14, Seiten 186, 187, 175 und 176, erschienen in Holz-Zentralblatt Verlags-GmbH, 1964 zeigt entsprechende Lamellen für ein Massivholz-Parkett, die aus zwei Lamellenbereichen bestehen, die an Seitenflächen und Stirnseiten mit anderen Lamellenbereichen verleimt sind.

Die JP 111 31 771 AA zeigt in C die Verbindung zweier Lamellenbereiche mit komplementären Stirnseiten, die jeweils eine hintere vertikale Stirnfläche und eine vordere vertikale Stirnfläche und einen zwischen den Stirnflächen abfallenden mittleren Kantenbereich aufweisen.

Die US 6,023,900 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen einer Lamelle, bei dem Lamellenbereiche mit komplementären Stirnflächen ausgebildet und verleimt werden, wobei die Stirnflächen mehrere dreieckige bzw. zackenförmige Vorsprünge und Vertiefungen aufweisen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, gegenüber bekannten Lamellen, Verfahren zu ihrer Herstellung und Massivholz-Parketten Verbesserungen zu schaffen und insbesondere ein Massivholz-Parkett mit hoher Festigkeit und guten mechanischen Eigenschaften zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen.

Erfindungsgemäß werden somit die Teilbretter zunächst an ihren Stirnseiten mit einem Trapezprofil versehen und nachfolgend zu Stäben verleimt und verpresst. Durch das erfindungsgemäße Keilzinkenprofil kann eine hochfeste, selbstzentrierende Verbindung ausgebildet werden, die ein Dichtlabyrinth gegen eindringende Feuchtigkeit schafft. Das erfindungsgemäße Trapezprofil ermöglicht ein nachfolgendes Unterteilen der aus den Brettern hergestellten Stäbe bzw. aus jeweils einem Paar von Stäben hergestellten Kanteln, indem diese horizontal zersägt werden, wobei die Schnitte durch die Vorsprünge und Vertiefungen des Trapezprofils erfolgen. Die so herstellten Lamellen weisen somit Lamellenbereiche mit Z-Verbindungen auf, die wiederum ein Eindringen von Feuchtigkeit weitgehend verhindert und eine hochfeste Verbindung mit größerer Verbindungsfläche gewährleistet, wobei die Verbindungen nach oben kaum sichtbar sind, da Unebenheiten in den Stirnseiten durch die Ausbildung des Trapezprofils und das nachfolgende Verpressen weitgehend ausgeglichen werden können.

Erfindungsgemäß lässt sich somit insbesondere ein hochwertiges Bio-Parkett aus Massivholz herstellen, bei dem Naturleim, zur Oberflächenbehandlung Naturöl und für die Oberseite Naturwachs verwendet werden. Das erfindungsgemäße Massivholz-Parkett ist vorteilhafterweise mehrschichtig, wobei eine unterhalb der Laufschicht liegende Schicht Lamellen aufweist, deren Faserrichtung 90° versetzt zu der Faserrichtung der Lamellen der Laufschicht verläuft, so dass durch die unterschiedlichen Faserrichtungen die Ausbildung durchgängiger Risse verhindert wird. Vorteilhafterweise ist das erfindungsgemäße Massivholz-Parkett dreischichtig, wobei die unterste Schicht die gleiche Faserrichtung wie die Laufschicht aufweist.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen an einer Ausführungsform näher erläutert. Es zeigen:
1a ein Brett als Ausgangsmaterial;
1b Teilbretter mit keilverzinkten Stirnseiten;
2a eine perspektivische Ansicht eines zersägten Kantelholzes;
2b einen Ausschnitt Z aus 2a;
2c einen Ausschnitt aus 2b mit einer Stirnseite eines Lamellenbereichs;
3a eine Draufsicht auf ein Massivholz-Parkett;
3b einen Längsschnitt durch 3a.
Bretter 1 aus Nadel- und/oder Laubhölzern werden auf z.B. folgende Maße zugeschnitten: Stärke 40 mm, Breite 100 mm, Länge 1.200–2.500 mm oder länger. Anschließend werden die Bretter 1 kammergetrocknet, wobei sie bei diesem Beispiel eine Stärke von ca. 37 mm, Breite von ca. 93 mm und Länge von ca. 1.200–2.500 mm und länger annehmen. Anschließend werden in einem weiterem Verfahrensschritt die Bretter 1 allseitig zu folgenden Maßen gehobelt: Stärke ca. 34 mm, Breite ca. 85 mm, Länge ca. 1.200–2.500 mm und länger.
In einem nachfolgenden Arbeitsschritt werden aus den Brettern 1 Defektbereiche 2 herausgekappt, wodurch Teilbretter 3 mit Längen von minimal 150 mm bis maximal 900 mm erzeugt werden.
Die Teilbretter 3 werden anschließend an ihren Stirnseiten 4 gemäß 1b keilgezinkt, wodurch keilgezinkte Stirnseiten 5 ausgebildet werden. Eine hintere keilgezinkten Stirnseite 5a weist zwei vorstehende trapezförmige Bereiche 5c mit einer trapezförmigen Vertiefung 5d dazwischen auf, und an der vorderen keilgezinkten Stirnseite 5b ist entsprechend komplementär hierzu ein mittlerer vorstehender Trapezbereich 5e, darüber und darunter jeweils ein halber vorstehender Trapezbereich 5f und dazwischen zwei trapezförmige Vertiefungen 5g zur Aufnahme der vorstehenden Trapezbereiche 5c eines anderen Teilbrettes 3 ausgebildet. Durch die trapezförmige Ausbildung wird ein selbstzentrierender, dicht anliegender Formschluss zwischen den keilgezinkten Teilbrettern 3 ermöglicht, bei dem ein hoher Pressdruck zur Verleimung angesetzt werden kann.
Nachfolgend werden die Teilbretter 3 mit ihren keilgezinkten Stirnseiten 5 zu Stäben 6 mit z.B. den Maßen: Stärke 30 mm, Breite 80 mm, Länge 2.500 mm unter Verleimung zusammengefügt. Die Stäbe 6 werden paarig – d.h. jeweils an ihren Seitenflächen – zu einer Kantel 9 mit z.B. den Maßen: Stärke 30 mm, Breite 160 mm, Länge 2.500 mm zusammengeleimt. In 2 ist die Kantel 9 hierbei bereits in zersägtem Zustand gezeigt.
Nachfolgend werden aus der Kantel 9 mit einer Vielblattsäge gemäß 2a durch Schnitte 14 vier Lamellen 10 mit jeweils den Maßen: Stärke 5,5 mm, Breite 160 mm, Länge 2.500 mm herausgetrennt, wobei eine obere und untere Zerspanerfläche 12 nicht genutzt wird.
In einem nachfolgenden Schleifvorgang werden die Lamellen 10 auf das Produktionsmaß Stärke 5 mm, Breite 160 mm, Länge 2.500 mm endgeschliffen.
Die Lamellen 10 weisen somit durch z-förmige Keilzinkenverbindungen 15 verbundene Lamellenbereiche 16 auf. Eine Stirnseite 16.1 weist hierbei eine vertikal verlaufende, hintere Stirnfläche 16.5, eine vertikal verlaufende, vordere Stirnfläche 16.4 auf, die durch einen abfallenden mittleren Kantenabschnitt 16.6 verbunden sind. Die verleimten Keilzinkenverbindungen 15 geben den Lamellen 10 eine hohe Festigkeit, verhindern das Eindringen von Feuchtigkeit durch ein Dichtlabyrinth und gewährleisten eine äußerst feine und kaum sichtbare Verbindung, wobei sie problemlos nachfolgend gemäß 3 zu Massivholz-Parkett aus zwei bzw. drei Schichten weiterverarbeitet werden können. Bei den nicht geschliffenen Lamellen 10 ergibt sich zunächst eine Höhe der vertikalen Kantenbereiche von 2 mm und des dazwischen liegenden, schräg verlaufenden Kantenbereichs von 1,5 mm; die Länge der Keilzinken 16.2 beträgt z.B. 10–11 mm.
Ein Massivholz-Parkett 20 weist gemäß dem Beispiel der 3 eine untere Schicht 21 und eine Laufschicht 22 auf; ergänzend kann noch eine dritte unterste Schicht unterhalb der Schicht 19 vorgesehen sein. In der unteren Schicht 21 werden in Querrichtung Lamellen 10 mit ihrer Breite 160 mm aneinander gelegt; die Lamellen 10 können hierbei an ihren Seitenflächen Feder-Nut-Eingriffe, z.B. mit oder ohne formschlüssigen Klick-Eingriff, aufweisen. Die Lamellen 10 können z.B, in drei Kategorien A – beste optische Qualität, B – mittlere Qualität und C – schlechte Qualität unterteilt werden; für die untere Schicht 19 können hierbei Lamellen der optischen Qualität B verwendet werden; die Kategorie A wird für die Laufschicht 22 verwendet, bei einem dreischichtigen Parkett wird die Kategorie B für die unterste Schicht und die Kategorie B oder C für die mittlere Schicht verwendet.
Auf die untere Schicht 21 wird in Längsrichtung, d. h. gegenüber der unteren Schicht 21 in orthogonaler Faserrichtung versetzt, die Laufschicht 22 aufgetragen. Die Laufschicht 22 des Holzparketts 20 zeigt somit nach außen hin sichtbare Lamellenbereichen 16, wobei die Übergänge der Lamellen 10 zueinander sich optisch lediglich als Übergänge zwischen Lamellenbereichen 16 darstellen. Auch die Laufschicht 22 wird durch z.B. stirnseitigen Feder-Nut-Eingriff, z.B. auch einen Feder-Nut-Eingriff an den Seitenflächen, verlegt.
Als Leim wird Naturleim verwendet, die Deckflächen der Lamellen 10 sind mit Naturöl eingelassen, wobei auf der Oberfläche der Laufschicht 22 Naturwachs aufgetragen ist.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Lamelle für eine mehrschichtiges Massivholzparkett, mit mindestens folgenden Schritten: Unterteilen von Brettern (1) in Teilbretter (3), Ausbilden von keilgezinkten Stirnseiten (5) an den Teilbrettern (3), stirnseitiges Verleimen der Teilbretter (3) unter Pressdruck in ihren keilgezinkten Stirnseiten (5) zu Stäben (6), paarweises Verleimen von Stäben (6) an ihren Seitenflächen zu Kanteln (9), Unterteilen der Kanteln (9) in mehrere, übereinander liegende Lamellen (10), wobei die keilgezinkten Stirnseiten (5) der Teilbretter (3) trapezförmige Vorsprünge (5c, 5e) und zu diesen komplementär ausgebildete trapezförmige Vertiefungen (5d, 5g) aufweisen, und wobei die die Kantel (9) in Lamellen (10) aufteilenden Schnitte (14) mittig durch die Vorsprünge (5c, 5e) und die Vertiefungen (5d, 5g) geführt werden, so dass die Stirnseiten (16.1) der Lamellenbereiche (16) jeweils eine obere und eine untere Stirnfläche (16.4, 16.5) und einen diese verbindenden, schräg verlaufenden mittleren Kantenabschnitt (16.6) aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilbretter (3) an ihren keilgezinkten Stirnseiten (5) jeweils zwei trapezförmige Vorsprünge (5c; 5e, 5f) und zwei trapezförmige Vertiefungen (5g; 5d, 5h) aufweisen, wobei an jedem Ende ein trapezförmiger Bereich (5f) oder eine trapezförmige Vertiefung (5h) in eine obere und untere Hälfte unterteilt ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die obere und untere Stirnfläche (16.4, 16.5) des Lamellenbereichs (16) vertikal verlaufen.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Keilzinken (16.2) eine Länge von 8–14 mm, vorzugsweise 10–11 mm, die oberen und unteren Stirnflächen (16.4, 16.5) eine Stärke von ca. 2 mm und der mittlere Kantenabschnitt eine Stärke von ca. 1,5 mm aufweisen.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (10) an ihren Seitenflächen und/oder Stirnseiten Federn und Nuten für einen gegenseitigen Feder-Nut-Eingriff aufweist.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenbereiche (16) mit Naturleim verbunden werden und die Lamelle mit Naturöl eingelassen ist.