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Die
Erfindung betrifft Photovoltaikeinrichtungen mit mindestens einem
integrierten Solarzellenmodul und Verfahren zur Herstellung von
Photovoltaikeinrichtungen.
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Es
ist bekannt, dass der Wirkungsgrad von Solarzellen mit zunehmender
Fläche
wegen Serienwiderstandsverlusten der Solarzelle abnimmt. Durch die
mit der Zellfläche
zunehmende elektrische Stromstärke
kommt es zu unerwünscht
hohen Verlusten. Zur Vermeidung dieser Verluste werden Solarzellen elektrisch
in Reihe geschaltet (Bildung eines Solarzellenmoduls), wobei sich
vorteilhafterweise die Ausgangsspannungen der einzelnen Solarzellen
addieren (siehe z. B.
US
4 174 561 A aus welcher der Oberbegriff von Anspruch 1
gebildet ist).
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Es
ist ferner bekannt, integrierte Solarzellenmodule aus texturierten
Solarzellen auf einem Halbleiterwafer herzustellen, auf dem die
Solarzellen einzeln verdrahtet und als Modul einlaminiert werden (siehe
S. Keller, Dissertation Universität Konstanz, 2000, "Neue Konzepte für monolithisch
integrierte kristalline Solarzellen", z. B. S. 6 bis 12). Diese Technik
ist nachteilig, da sie mit einem erheblichen technischen Aufwand
verbunden ist. Die Solarzellen müssen
einzeln strukturiert werden. Die Verdrahtung der einzelnen Solarzellen
durch Verlöten
ist ebenfalls technisch aufwendig und teuer. Ein wesentlicher Nachteil
des fertigen Solarzellenmoduls ergibt sich aus den Abschattungsverlusten
durch metallische Kontaktfinger, über die die Solarzellen elektrisch
verbunden werden. Diese Abschattungsverluste können bis zu 15% betragen.
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Die
Abschattungsverluste können
mit integrierten Solarzellenmodulen vermindert werden, bei denen
die Solarzellen so angeordnet sind, dass gerade ein p-dotierter
Bereich einer Solarzelle an den n-dotierten Bereich einer benachbarten
Solarzelle angrenzt. Beispielsweise wird in
WO 02/45143 A1 beschrieben,
durch eine Strukturierung eines Halbleiterwafers streifenförmige Solarzellen
herzustellen, die an gegenüberliegenden
Längsseiten
p- und n-dotiert sind. Die zunächst
im Verbund mit dem Halbleiterwafer nebeneinander angeordneten Solarzellen werden
vom Halbleiterwafer abgetrennt und zur gewünschten Ausrichtung der p-
und n-dotierten Bereiche auf einem Fremdsubstrat fixiert. Nach der
Positionierung der Solarzellen auf dem Fremdsubstrat werden elektrische
Verbindungen auf den p- und n-dotierten
Bereichen hergestellt. Das aus
WO 02/45143 A1 bekannte Verfahren besitzt
mehrere Nachteile. Erstens kann der Abschattungsverlust nicht vollständig vermieden
werden. Des Weiteren ist der technische Aufwand der Modulherstellung
sehr hoch. Die streifenförmigen
Solarzellen mit typischen Querschnittsdimensionen im mm- bis sub-mm-Bereich
erfordern besondere Maßnahmen
für eine schonende
Handhabung. Die Solarzellen müssen auf
einem Fremdsubstrat angeordnet werden. Schließlich können die Solarzellenmodule
nur beschränkt
für spezielle
Anwendungen modifiziert werden.
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Die
Aufgabe der Erfindung ist es, verbesserte Photovoltaikeinrichtungen
auf der Grundlage mindestens eines Solarzellenmoduls bereitzustellen,
mit denen die Nachteile der herkömmlichen
Photovoltaikeinrichtungen vermieden werden und die insbesondere
einfacher herstellbar sind. Erfindungsgemäße Photovoltaikeinrichtungen
sollen sich insbesondere durch die Vermeidung von Abschattungsverlusten und
eine erhöhte
Gestaltungsflexibilität
zur Anpassung an verschiedene Einsatzbedingungen auszeichnen. Eine
weitere Aufgabe der Erfindung ist es, verbesserte Verfahren zur
Herstellung von Photovoltaikeinrichtungen bereitzustellen, mit denen
die Nachteile der herkömmlichen
Techniken vermieden werden. Erfindungsgemäße Verfahren sollen insbesondere
einen vereinfachten Verfahrensablauf aufweisen und die Bearbeitung
empfindlicher Solarzellenstreifen vermeiden.
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Diese
Aufgaben werden mit Phtotovoltaikeinrichtungen und Verfahren mit
den Merkmalen gemäß den Patentansprüchen 1 und
10 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen
und Anwendungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
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Vorrichtungsbezogen
basiert die vorliegende Erfindung insbesondere darauf, bei einem
integrierten Solarzellenmodul aus einer Vielzahl von elektrisch
in Reihe geschalteten Solarzellen elektrische Kontakte zwischen
p-dotierten und n-dotierten Bereichen benachbarter Solarzellen jeweils
durch eine elektrisch leitfähige
Kontaktschicht zu bilden, die zwischen den benachbarten Solarzellen
angeordnet ist. Vorteilhafterweise wird der elektrische Kontakt
zwischen den aneinanderstoßenden
Kontaktbereichen benachbarter Solarzellen mit der Kontaktschicht
bereitgestellt. Die übrige
Oberfläche
der Solarzellen außerhalb
der Kontaktbereiche, also die freie Oberfläche des Solarzellenmoduls,
ist frei von der Kontaktschicht, so dass eine Abschattung vollständig vermieden
wird. Die elektrisch leitfähige
Kontaktschicht hat ferner den Vorteil, dass die Solarzellen miteinander
mechanisch fest verbunden sind, so dass das Solarzellenmodul an
sich ein frei tragendes Bauteil bildet. Damit können insbesondere die Größe und Oberflächengestaltung
des Solarzellenmoduls und dessen Anwendung in einer Photovoltaikeinrichtung optimal
an die jeweiligen Anwendungen angepasst werden. Des Weiteren besitzen
jeweils benachbarte Solarzellen Seitenflächen, die relativ zur Ausdehnung
des Solarzellenmoduls verschieden ausgerichtet oder geneigt sind,
so dass das Solarzellenmodul wenigstens auf einer Seite eine strukturierte
Oberfläche
besitzt. Die strukturierte Oberfläche zeichnet sich dadurch aus,
dass die Oberfläche
nicht glatt und eben ist, sondern durch die verschieden geneigten Seitenflächen der
Solarzellen insbesondere dreiecks- oder sägezahnförmige Erhebungen aufweist.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung besitzen die Solarzellen jeweils eine Streifen- oder Strangform
im Wesentlichen in Gestalt eines langgestreckten Quaders, dessen
Längsseiten eine
Stirnfläche,
eine Rückfläche und
Seitenflächen bilden,
wobei jede Solarzelle erfindungsgemäß an der Oberfläche der
Stirn- und Seitenflächen
entgegengesetzt zum Inneren der Solarzelle und deren Rückfläche dotiert
sind und die elektrisch leitfähige Kontaktschicht
jeweils zwischen den Stirn- und Rückflächen benachbarter Solarzellen
vorgesehen ist. Vorteilhafterweise bleiben dadurch die entlang den Seitenflächen gebildeten
p-n-Übergänge für die Lichtabsorption
und Ladungsträgergeneration
frei.
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Erfindungsgemäß können die
Seitenflächen relativ
zu den parallelen Stirn- und Rückflächen geneigt
ausgerichtet sein. In diesem Fall können sich Vorteile für die Gestaltung
der Oberfläche
des Solarzellenmoduls ergeben.
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Wenn
die Solarzellen gemäß einer
weiteren Ausführungsform
der Erfindung so zusammengesetzt sind, dass die Seitenflächen der
miteinander verbundenen Solarzellen eine ebene Oberfläche des Solarzellenmoduls
ergeben, können
sich Vorteile für die
Handhabung des Solarzellenmoduls und den Einbau in die Photovoltaikeinrichtung
ergeben. Erfindungsgemäß sind die
Solarzellen so zusammengesetzt, dass die Seitenflächen eine
strukturierte, insbesondere eine gewellte Oberfläche bilden. In diesem Fall
können
sich Vorteile für
eine erhöhte
Effektivität
der Photovoltaikeinrichtung durch Licht-Mehrfachreflektionen ergeben.
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Ein
besonderer Vorteil des erfindungsgemäß verwendeten Solarzellenmoduls
besteht darin, dass es ein freitragendes Bauteil bildet, das vor
seinem Einbau in eine Photovoltaikeinrichtung zusätzlichen Bearbeitungsschritten
unterzogen werden kann. Beispielsweise kann gemäß einer weiteren Ausführungsform
der Erfindung auf der Oberfläche
des Solarzellenmoduls eine reflektionsmindernde Beschichtung gebildet
werden, die die Effektivität
der Lichtsammlung erhöht.
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Gemäß einer
besonders bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung wird die Kontaktschicht zwischen den aneinanderstoßenden Kontaktbereichen
benachbarter Solarzellen durch eine elektrisch leitfähige Klebstoffschicht
gebildet. Die Verwendung eines elektrisch leitfähigen Klebstoffs kann Vorteile für eine hohe
Stabilität
der Verbindung der Solarzellen besitzen. Das Solarzellenmodul bildet
ein integrales Bauteil, das eine erheblich höhere Stabilität als die
herkömmlich
einzeln bearbeiteten Solarzellen besitzt.
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Wenn
gemäß einer
weiteren Variante der Erfindung zwischen der Klebstoffschicht und
den angrenzenden p-dotierten und n-dotierten Kontaktbereichen jeweils eine
Metallschicht vorgesehen ist, kann dies für die Bildung eines guten elektrischen Kontaktes
zwischen den Solarzellen von Vorteil sein.
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Einen
besonderen Vorteil der Erfindung stellt dar, dass das Solarzellenmodul
stabil mit mindestens zwei Solarzellen hergestellt werden kann.
Im Vergleich zu herkömmlichen
Solarzellenmodulen kann eine größere Fläche zur
Lichtabsorption bereitgestellt werden. Die Lichtabsorption kann
auf beiden Seiten des Solarzellenmoduls erfolgen.
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Eine
erfindungsgemäße Photovoltaikeinrichtung
umfasst vorzugsweise mindestens ein integriertes Solarzellenmodul,
das in einer Laminatschicht auf einem festen Träger angeordnet ist. Die se Einbettung
in der Laminatschicht bietet vorteilhafterweise einen Schutz gegenüber Umwelteinflüssen. Da
das Solarzellenmodul ein freitragendes Bauteil bildet, kann es ohne
besonderen technischen Aufwand in der Laminatschicht mit einem Abstand
vom Träger eingebettet
werden. Damit wird vorteilhafterweise ein Raum für zusätzliche Mehrfachreflektionen
zwischen dem Solarzellenmodul und dem Träger geschaffen, der ggf. mit
einem zusätzlichen
Reflektor ausgestattet ist.
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Verfahrensbezogen
wird die obengenannte Aufgabe durch die allgemeine technische Lehre
gelöst,
die Solarzellen durch eine Strukturierung einer Vielzahl von scheibenförmigen Halbleiterkörpern (Wafern)
herzustellen, die Halbleiterkörper
stapelförmig über elektrisch
leitfähige
Kontaktschichten fest miteinander zu verbinden, wobei mit entgegengesetzt
dotierten Kontaktbereichen aneinandergrenzende Solarzellen benachbarter
Halbleiterkörper
jeweils die gleiche Größe und Form
der Kontaktbereiche besitzen, und anschließend die Halbleiterkörper entlang
der Stapelrichtung so zu durchtrennen, dass Stapel von Solarzellen
gebildet werden, die jeweils ein integriertes Solarzellenmodul darstellen.
Im Unterschied zu herkömmlichen
Techniken werden integrierte Solarzellenmodule nicht einzeln aus
einer Vielzahl von Solarzellen, sondern gleichzeitig aus einer Vielzahl
von Halbleiterkörpern
hergestellt. Diese Technik besitzt eine Reihe von Vorteilen, insbesondere
in Bezug auf die Schaffung beidseitig absorbierender, frei tragender
Solarzellenmodule und die Vermeidung des Umgangs mit einzelnen Solarzellen. Dies
ermöglicht,
dass die einzelnen Solarzellen mit verminderten Querschnittsdimensionen
hergestellt werden können,
so dass die oben beschriebenen Verluste durch großflächige Solarzellen
vermieden werden.
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Wenn
gemäß einer
Variante der Erfindung die Strukturierung der Halbleiterkörper durch
nasschemisches Ätzen
erfolgt, können
sich Vorteile in Bezug auf eine schonende Bearbeitung des Halb leiters ergeben.
Die Bildung effektivitätsmindernder
Störstellen
im Halbleitermaterial kann vermieden werden. Wenn alternativ die
Strukturierung durch eine mechanische Bearbeitung, z. B. durch Sägen erfolgt,
können
die Solarzellen vorteilhafterweise mit einer hohen Genauigkeit gebildet
werden.
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Die
elektrisch leitfähige
Kontaktschicht zwischen den Halbleiterkörpern wird vorzugsweise durch
eine Klebstoffschicht gebildet. Die Verwendung eines Klebstoffs
besitzt den Vorteil, dass die Solarzellen innerhalb des Solarzellenmoduls
einen festen, stabilen Verbund bilden. Als leitfähiger Klebstoff wird beispielsweise
ein kommerziell verfügbarer, elektrisch
leitfähiger
Epoxidharzkleber verwendet.
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Gemäß einer
vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird zwischen der Kontaktschicht
und den angrenzenden Kontaktbereichen des Halbleiterkörpers jeweils
eine Metallschicht aufgebracht. Diese Metallisierung erfolgt gemäß einer
ersten Variante durch Aufdampfen im Vakuum, wobei sich Vorteile
für die
schonende Behandlung des Halbleiterkörpers ergeben können. Alternativ
kann die Metallschicht mit einer Siebdrucktechnik durch Einbrennen
einer elektrisch leitfähigen
Siebdruckpaste gebildet werden, wobei sich Vorteile für die Beeinflussung
der Dotierung in den Solarzellen ergeben können.
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Weitere
Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden im Folgenden unter
Bezug auf die beigefügten
Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
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1:
eine Draufsicht auf einen strukturierten Halbleiterkörper,
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2, 3:
vergrößerte Schnittansichten strukturierter
Halbleiterkörper
vor und nach einer Oberflächendotierung,
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4:
einen Stapel strukturierter Halbleiterkörper (Ausschnitt),
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5:
drei Solarzellenmodule, die von einem Stapel gemäß 4 abgetrennt
sind (Ausschnitt), und
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6:
eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Photovoltaikeinrichtung
(Ausschnitt).
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Die
Umsetzung der Erfindung wird im Folgenden unter Bezug auf ein bevorzugtes
Ausführungsbeispiel
erläutert,
bei dem integrierte Solarzellenmodule aus einem Stapel strukturierter
Siliziumwafer hergestellt werden. Es wird betont, dass die Erfindung
alternativ mit anderen Halbleitermaterialien, die an sich zur Herstellung
von Solarzellen bekannt sind, wie z. B. GaAs oder CdTe umsetzbar
ist. Des Weiteren wird betont, dass die Umsetzung der Erfindung
nicht auf die beispielhaft angegebenen Formen, Größen und
Dotierungseigenschaften von Solarzellen und Solarzellenmodulen beschränkt, sondern
je nach Anwendung mit abgewandelten Dimensionen, Zellformen und
Dotierungen realisiert werden kann.
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1 zeigt
beispielhaft die Draufsicht auf einen quadratischen Halbleiterkörper 60 mit
einer Oberflächenstruktur 61,
der in vergrößerter Schnittansicht
entlang der Linie II-II ausschnittsweise in 2 gezeigt
ist. Der Halbleiterkörper 60 besteht beispielsweise
aus monokristallinem oder multikristallinem Silizium mit einer anwendungsabhängig gewählten Dicke,
z. B. im Bereich von 250 μm
bis 5 mm. Der Halbleiterkörper
besitzt eine Grunddotierung vom p-Typ mit einem spezifischen Widerstand
von 0,5 Ωcm
bis 5 Ωcm.
Die p-Dotierung wird in an sich bekannter Weise mit Bor erzeugt.
Die Fläche
des Halbleiterkörpers 60 beträgt beispielsweise
10 cm·10 cm
bis 20 cm·20
cm.
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Der
Halbleiterkörper 60 besitzt
eine ebene Schichtform mit einer Vorderseite 62 und einer
Rückseite 63,
wobei auf der Vorderseite 62 durch die Oberflächenstruktur 61 eine
Vielzahl von Halbleiterstreifen 65 gebildet sind, die durch
grabenförmige Vertiefungen 64 voneinander
getrennt sind. Im fertigen Solarzellenmodul repräsentieren die Halbleiterstreifen 65 die
Körper
der einzelnen Solarzellen 20, 23, 24.
Die Halbleiterstreifen 65 bilden zum Beispiel gerade, sich über die
Vorderseite 62 erstreckende Stege oder Stränge jeweils
mit einer Stirnfläche 25, einer
Rückfläche 26 und
Seitenflächen 27, 28 (siehe 2).
Alternativ können
die Halbleiterstreifen eine gekrümmte
Form besitzen.
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Die
Oberflächenstruktur 61 kann
mechanisch erzeugt werden, indem z. B. mit einer Chipsäge die Vielzahl
paralleler, voneinander beabstandeter, grabenförmiger Vertiefungen 64 ausgesägt werden. Alternativ
erfolgt entsprechend einem an sich bekannten Verfahren nach geeigneter
Maskierung der Oberfläche
mit dem gewünschten
Strukturierungsmuster ein nasschemisches Ätzen der grabenförmigen Vertiefungen 64.
Die Grabenbreite wird im Bereich von 25 μm bis 300 μm gewählt, während die Breite der Halbleiterstreifen 65 zwischen
den Vertiefungen 64 im Bereich von 25 μm bis 300 μm gewählt ist. Die Tiefe der grabenförmigen Vertiefungen 64 ist typischerweise
einige Mikrometer geringer als die Dicke des Halbleiterkörpers 60.
Die Oberflächenstruktur 61 kann,
wie es in den Figuren illustriert ist, auf einem Halbleiterkörper jeweils
gleichförmig
gebildet sein. Alternativ kann die Oberflächenstruktur 61 ungleichförmig mit
einer Form- und/oder
Größenverteilung
gebildet sein, indem auf einem Halbleiterkörper verschiedene Breiten oder
Längen
der Halbleiterstreifen, Grabenbreiten oder Winkel der Seitenflächen erzeugt
werden.
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Es
ist ein besonderer Vorteil der Erfindung, dass die Halbleiterstreifen 65 mit
geringen Querschnittsdimensionen im Sub- Millimeter-Bereich ohne verfahrenstechnische
Nachteile erzeugt werden können,
da die Halbleiterstreifen 65 aufgrund der erfindungsgemäßen Verfahrensführung nicht
einzeln bearbeitet oder bewegt werden müssen.
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2 illustriert
schematisch, dass die grabenförmigen
Vertiefungen derart gebildet sind, dass die Seitenflächen 27, 28 gegenüber der
Ausrichtung der Vorder- und Rückseiten 62, 63 des
Halbleiterkörpers 60 um
einen Winkel α geneigt
sind. Der Winkel α zwischen
den Seitenflächen
(Grabenflanke) und der Substratoberfläche (Vorder- oder Rückseiten)
ist beispielsweise im Bereich zwischen 10° und 90° gewählt. Wenn der Winkel α = 90° beträgt, so sind
die Halbleiterstreifen 65 Quader mit rechteckigem Querschnitt,
und die daraus gebildeten Solarzellenmodule besitzen eine ebene
Oberfläche.
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Nach
der Strukturierung des Halbleiterkörpers 60 erfolgt gegebenenfalls
eine Nachbearbeitung. Falls die Vertiefungen 64 mit einer
Chipsäge
erzeugt wurden, erfolgt beispielsweise ein nasschemisches Ätzen der
Oberflächenstruktur 61 zur
Beseitigung eventueller Sägeschäden. Vorteilhafterweise werden
dadurch Störstellen,
die durch den mechanischen Einfluss im Verbund des Halbleiterkörpers 60 erzeugt
wurden und unerwünschte
Rekombinationsplätze
bilden könnten,
beseitigt. Das nasschemische Ätzen
erfolgt beispielsweise mit einer Kalium- oder Natriumhydroxidlösung oder
einem Gemisch aus Flusssäure
und Salpetersäure.
Alternativ sind Plasmaätzverfahren,
wie z. B. ein RIE-Ätzen
mit Mikrowellenanregung möglich.
Die Nachbearbeitung umfasst des Weiteren einen an sich bekannten,
standardmäßigen Reinigungsschritt,
wie beispielsweise eine RCA-Reinigung.
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Nach
der Reinigung erfolgt eine Dotierung der Oberfläche des Halbleiterkörpers 60 mit
einem Dotierstoff, so dass auf der Oberfläche zumindest einseitig auf
der Vorderseite 62 eine zum Halbleiterkörper 60 entgegengesetzte
Dotierung (hier: n- Dotierung)
erzeugt wird. Der Dotierstoff wird in an sich bekannter Weise beispielsweise
durch Diffusion bei erhöhter
Temperatur in den Halbleiterkörper 60 eingebracht.
Es erfolgt beispielsweise eine Diffusion von Phosphor bei 800°C. Die einseitige
Dotierung ist schematisch in 3 gezeigt.
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Der
n-dotierte Bereich ist schematisch vom p-dotierten Halbleiterkörper durch
eine gestrichelte Linie getrennt illustriert. Nach der Diffusionsbehandlung
wird das auf der Oberfläche
verbliebene Restmaterial, z. B. Phosphorglas mit verdünnter Flusssäure entfernt.
Falls eine zweiseitige Diffusionsbehandlung erfolgt ist, wird der
n-dotierte Bereich auf der Rückseite 63 durch
nasschemisches Ätzen
mit einer Flussäure-Salpetersäure-Lösung oder einer alkalischen
Lösung
(z. B. KOH) oder durch Plasmaätzen
entfernt.
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Der
Halbleiterkörper 60 besitzt
entsprechend den Stirn- und Rückflächen 25, 26 in
den Halbleiterstreifen 65 entgegengesetzt dotierte Bereiche.
Diese werden hier als Kontaktbereiche 22, 21 bezeichnet, da
Kontaktbereiche 22, 21 benachbarter Solarzellen im
zusammengesetzten Solarzellenmodul zueinander weisen und. elektrisch
kontaktiert werden.
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Anschließend werden
auf der nach der Strukturierung verbliebenen Vorderseite 62 (Stirnflächen 25)
und auf der Rückseite 63 des
Halbleiterkörpers
Metallschichten 32, 33 aufgebracht. Die Metallisierung
erfolgt vorzugsweise durch Aufdampfen im Vakuum oder durch Siebdruck.
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Zum
Aufdampfen im Vakuum wird der Halbleiterkörper im Zustand gemäß 3 in
einer Vakuumkammer mit einer an sich bekannten Bedampfungsanlage
platziert. Als vordere Metallschicht 32 wird ein Mehrschichtsystem
aus Titan, Palladium und Silber gebildet. Die Gesamtdicke der Metallschicht 32 beträgt beispielsweise
5 μm. Die
rückseitige
Metallschicht 33 wird durch Aufdampfen von Aluminium mit
einer Dicke von z. B. 5 μm
gebildet.
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Zur
Metallisierung mittels Siebdrucktechnik wird eine Aluminiumpaste
z. B. auf die Rückseite 63 aufgebracht
und getrocknet. Auf die Vorderseite (Stirnflächen 25) wird eine
silberhaltige Siebdruckpaste gedruckt und getrocknet. Anschließend erfolgt mindestens
ein Einbrennschritt zum Einbrennen der Pasten für die Herstellung eines Ohm'schen Metall-Halbleiter-Kontakts
(sogenanntes "Feuern"). Es können für jede Paste
ein getrennter Einbrennschritt vorgesehen sein oder beide Seiten
gleichzeitig gebrannt werden. Das Einbrennen erfolgt bei einer Temperatur
von z. B. 75000.
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Die
beschriebene Prozessierung wird gleichartig an einer Vielzahl von
Halbleiterkörpern
durchgeführt,
wobei an allen Halbleiterkörpern
die gleiche Oberflächenstruktur 61 vorgesehen
ist. Diese Anforderung ist erfüllt,
wenn die zur Bildung von Solarzellenmodulen in der Oberflächenstruktur 61 vorgesehenen
Halbleiterstreifen 65 und die grabenförmigen Vertiefungen 64 zusammenpassen
und insbesondere die Kontaktbereiche von allen Halbleiterkörpern die
gleiche Form, Größe und/oder
Form- und Größenverteilung
besitzen. Alternativ kann ein Halbleiterkörper mit ausreichend großer Fläche prozessiert und
für die
folgenden Schritte des Modulaufbaus in Teilkörper zerlegt werden.
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Im
weiteren Verfahren erfolgt die Bildung eines Stapels 70 der
Halbleiterkörper 60,
der ausschnittsweise in 4 gezeigt ist. Die Vorder- und Rückseiten 62, 63 benachbarter
Halbleiterkörper werden
jeweils über
eine elektrisch leitfähige
Kontaktschicht 30 miteinander fest verbunden. Der Stapel 70 wird
so gebildet, dass die Halbleiterstreifen 65 (Solarzellen 20)
und Gräben 64 jeweils übereinanderstehen
oder entlang der Neigungsrichtung der Seitenflächen versetzt ausgerichtet
sind. Dadurch wird ein p-Kontaktbereich 21 z. B. der Solarzelle 23 der
je weils oberen Scheibe mit dem n-dotierten Kontaktbereich 22 (Emitter)
der Solarzelle 24 der darunter liegenden Scheibe elektrisch
verbunden. Vorteilhafterweise erhält man dadurch eine integrierte
Reihenschaltung der Solarzellen 23, 24 in einer
Aufreihung senkrecht zu den Scheibenebenen der Halbleiterkörper.
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4 zeigt
beispielhaft den Stapel 70 aus gleichartigen Halbleiterkörpern (gleiche
Dicke, gleiche Oberflächenstruktur).
In Abhängigkeit
von den jeweiligen praktischen Anforderungen und der gewünschten
Geometrie der Solarzellenmodule können alternativ Halbleiterkörper mit
verschiedenen Dicken und/oder verschiedenen Oberflächenstrukturen
zu einem Stapel verbunden werden. Es können insbesondere in benachbarten
Halbleiterkörpern
verschiedene Winkel α (siehe 2)
vorgesehen sein.
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Die
elektrisch leitfähige
Kontaktschicht 30 wird durch eine elektrisch leitfähige Klebstoffschicht 31 und
die Metallschichten 32, 33 gebildet. Die Klebstoffschicht 31 besteht
vorzugsweise aus einem handelsüblichen,
metallhaltigen Epoxidharzkleber. Die Dicke der Klebstoffschicht 31 liegt
im Bereich von 10 μm
bis 500 μm.
Die Verwendung eines Klebstoffs zur Herstellung der Kontaktschicht
besitzt den Vorteil, dass die Halbleiterkörper 60 im Stapel 70 fest
miteinander verbunden werden. Es wird ein kompaktes Werkstück geschaffen,
das ohne eine Beschädigung des
Stapelverbundes zur Abtrennung der Solarzellenmodule einer mechanischen
Bearbeitung unterzogen werden kann.
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Nach
dem Aushärten
des Klebstoffs werden die Solarzellenmodule 10, die schematisch
vergrößert in 5 gezeigt
sind (Teilansicht) vom Stapel 70 abgetrennt. Die Abtrennung
erfolgt zum Beispiel durch Ausübung
einer mechanischen Spannung. Die Böden der grabenförmigen Vertiefungen 64 bilden vorteilhafterweise
Sollbruchstellen, an denen die Solarzellenmodule 10 scheiben weise
vom Stapel 70 abtrennbar sind. Alternativ erfolgt ein Aussägen der
Solarzellenmodule. Die Abtrennung ist ferner mit einer Trennung
der Solarzellen vom äußeren, unstrukturierten
Rahmen des Halbleiterkörpers 60 verbunden, der
um die Oberflächenstruktur 61 gebildet
ist (siehe 1).
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Nach
der Durchtrennung der Halbleiterkörper 60 liegen eine
Vielzahl von Solarzellenmodulen 10 gemäß 5 vor, die
jeweils eine Vielzahl von Solarzellen 20, 23, 24 umfassen.
Die äußere Form
der Solarzellenmodule 10 wird durch die Geometrie der Oberflächenstruktur 61 in
den Halbleiterkörpern 60 bestimmt.
Beim dargestellten Beispiel besitzen die Solarzellenmodule 10 wegen
der Neigung der Seitenflächen 27, 28 (siehe 2)
und wegen der abwechselnd entgegengesetzten Ausrichtung der Neigung
im Stapel 70 (siehe 4) eine
gewellte Oberfläche.
Alternativ kann mit nicht-geneigten Seitenflächen 27, 28 oder
mit einer gleichsinnigen Neigung der geneigten Seitenflächen 27, 28 im
Stapel 70 eine ebene Oberfläche der Solarzellenmodule 10 bereitgestellt
werden.
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Jedes
Solarzellenmodul umfasst je nach der gewünschten Anwendung eine Anzahl
von Solarzellen, die beispielsweise im Bereich von 2 bis 50 oder darüber liegt.
Die Dicke der Solarzellenmodule 10 hängt von der Breite der Halbleiterstreifen 65 und
der gebildeten Welligkeit ab und liegt beispielsweise im Bereich
von 20 μm
bis 300 μm
oder darüber.
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Die
Solarzellenmodule 10 können
einer Nachbearbeitung unterzogen werden, die der Beseitigung von
Schäden
durch die mechanische Abtrennung und/oder der Aufbringung einer
reflektionsmindernden Beschichtung 13 (ausschnittsweise
im rechten Teil von 5 dargestellt) dient. Die reflektionsmindernde
Schicht besteht beispielsweise aus SiN mit einer Dicke von rd. 70
nm.
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Zur
Herstellung einer erfindungsgemäßen Photovoltaikeinrichtung
wird mindestens ein Solarzellenmodul 10 auf einem Träger angeordnet
und an den jeweils letzten Solarzellen in der Reihenschaltung mit
an sich bekannten Anschlussleitungen versehen. Der Träger ist
allgemein ein stabiler Festkörper,
der der mechanischen Stabilisierung des Solarzellenmoduls im Gebrauch
dient. Der Träger
kann insbesondere aus einem transparenten, starren oder flexiblen
Material (z. B. Kunststoff, Glas) bestehen, da erfindungsgemäße Solarzellenmodule
vorteilhafterweise bei beidseitiger Lichtabsorption entsprechend
auf beiden Oberflächen
Ladungsträger
generieren können.
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Ein
besonderer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass bei Verwendung
einer Klebstoffschicht 31 (siehe 4) aus einem
flexiblen Klebstoff auch die Solarzellenmodule 10 eine
Biegsamkeit mindestens quer zur Längsausdehnung der Solarzellen 20 besitzen.
Entsprechend können
Solarzellenmodule 10 auf gekrümmten Trägeroberflächen oder auf flexiblen Träger (z.
B. aus Kunststoff) angebracht werden. Durch die Flexibilität ergeben
sich besondere Vorteile für
die Gestaltung der äußeren Form
der Photovoltaikeinrichtung.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung umfasst der Träger
ein Verbundmaterial, das schematisch in 6 illustriert
ist. Das Verbundmaterial umfasst einen Träger 50, einen Reflektor 51,
eine transparente Laminatschicht 40 und eine Deckschicht 41.
Der Träger 50 besteht
aus Glas oder Kunststoff mit einer Dicke von z. B. 2 mm. Der Reflektor 51 besteht
beispielsweise aus Aluminium mit einer Dicke von mindestens 200
nm. Die Laminatschicht besteht aus einer üblicherweise verwendeten Laminiermasse
wie z. B. aus EVA (Ethylenvinylacetat-Copolymer). Die optional vorgesehene
Deckschicht 41 dient einer Verkapselung der Laminatschicht
und einer Licht-Rückreflektion.
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6 zeigt
zwei wichtige Vorteile erfindungsgemäßer Solarzellenmodule 10.
Erstens kann durch die Bildung der gewellten Oberfläche mit
abwechselnd zueinander geneigten Seitenflächen der einzelnen Solarzellen
die Sammeleffektivität
durch Mehrfachreflektionen erhöht
werden. Da die Solarzellen freitragende Bauteile bilden, können sie
beim Laminiervorgang mit Abstand vom Träger 50 angeordnet
werden, so dass die Mehrfachreflektionen beidseitig vorgesehen sein
können.
Erfindungsgemäße Photovoltaikeinrichtungen 100 zeichnen
sich daher im Vergleich zu herkömmlichen
Modulen (mit vergleichbarer Geometrie und Zusammensetzung) durch
eine erhöhte
Effektivität
und Leistungsfähigkeit aus.
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Weitere
Vorteile der Erfindung bestehen darin, dass ohne besonderen technischen
Aufwand integriert verschaltete Solarzellenmodule unterschiedlichster
Größe hergestellt
werden können.
Da die Solarzellen typische Dimensionen im Mikrometerbereich besitzen
können,
ermöglicht
die Erfindung die Bereitstellung kleiner Solarzellenmodule mit einer hohen
Ausgangsspannung. Die Ausgangsspannung eines Moduls mit einer Fläche von
8 cm2 kann beispielsweise 12 V betragen.
Durch die Flexibilität
bei der Wahl der Modulgeometrie ist ferner eine hohe Flexibilität bei der
Einstellung der Modulspannung gegeben. Die gewellte Moduloberfläche ermöglicht die
Verminderung unerwünschter
Reflektionen.
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Ein
weiterer wichtiger Vorteil der erfindungsgemäß vorgesehenen Kontaktschichten
besteht darin, dass eine Abschattung der aktiven Zelloberfläche durch
metallische Kontaktfinger vollständig
vermieden werden. Des Weiteren sind die Solarzellenmodule beidseitig
beleuchtbar. Der Wirkungsgrad kann insbesondere durch die Verwendung
des Reflektors (siehe 6) erhöht werden.
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Verfahrensbezogen
besteht ein besonderer Vorteil in der Integration der Prozesse der
Solarzellenherstellung einerseits und der Modulherstellung andererseits.
Diese Prozesse sind mit den in der industriellen Solarzellenfertigung üblichen
Verfahren kompatibel. Die Handhabung dünner Halbleiterfilamente, wie
sie beispielsweise bei
WO
02/45143 A1 erforderlich ist, wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
ausgeschlossen. Es können
eine Vielzahl von Solarzellenmodulen parallel, d. h. gleichzeitig und
mit hoher Reproduzierbarkeit hergestellt werden.