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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erkennung
mindestens einer fehlerhaften Komponente in einer Funktionsgruppe
in einem einen Defekt aufweisenden Fahrzeug.
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Aufgrund
der Komplexitätszunahme
der Elektronik und der Vernetzung aufgrund von verteilten Funktionen
im Fahrzeug, ist eine direkte Bestimmung einer oder mehreren fehlerhaften
Komponenten nicht ohne großen
Aufwand möglich.
Die Werkstätten
sind ohne Hilfsmittel nicht mehr in der Lage, dieses Problem mit
vor dem Kunden vertretbaren Aufwendungen zu lösen. Hohe Werkstattkosten für den Kunden
oder hohe Garantiekosten für
den Automobilhersteller sind die Folge.
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Elementarer
Bestandteil der Fehlersuche ist dabei eine exakte Beurteilung des
Systemverhaltens, um einen Fehler überhaupt feststellen zu können.
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Bei
den heutigen Verfahren wie z.B. der geführten Fehlersuche wird ein
Fehlerbaum aufgrund einer FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)
erstellt und so alle möglichen
Fehlerauswirkungen dargestellt. Aufgrund der Variantenvielfalt und
der sich ständig ändernden
Technologien ist die Erstellung und Betreuung dieser Fehlerbäume extrem
aufwendig. Dadurch sind derartige Fehlerbäume in der Regel nicht rechtzeitig
zum Produktionsstart verfügbar.
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Alternativ
ist aus der
EP 0 685
086 B1 eine Einrichtung zur automatischen Erzeugung einer
Wissensbasis für
ein Diagnose-Expertensystem offenbart. Hierbei wird die Wissensbasis
für eine
Variante automatisch durch Konfigurierung von Wissensmodulen anhand
einer aktuellen Konfiguration der Variante erstellt.
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Aufgabe
der Erfindung ist es ein effizientes Verfahren und eine Vorrichtung
aufzuzeigen, die eine schnelle und zuverlässige Erkennung fehlerhafter Komponenten
bei einem Defekt am Fahrzeug ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den
Patentanspruch 1 und 2 gelöst.
Hierbei wird der Fehler Schritt für Schritt eingegrenzt und tiefer
in die Komplexitätsstufen
gegangen. Zuerst wird in einem Identifikationsmodul das Fahrzeugmodell
des defekten Fahrzeugs, die defekte Funktionsgruppe und die ausstattungsspezifischen
Funktionsgruppenmitglieder der defekten Funktionsgruppe bestimmt.
Basierend auf den möglichen
defekten Funktionsgruppenmitgliedern kann man alle, auch die in
der Peripherie angeordneten Komponenten der entsprechenden Funktionsgruppenmitglieder
ermitteln. Danach wird in einem Fehlerbeschreibungsmodul diesen
Komponenten eine Fehlerbeschreibung zugeordnet, wobei die Komponenten,
die eine zum Defekt des Fahrzeugs passende Fehlerbeschreibug aufweisen
als mögliche
fehlerhaften Komponenten in einem Testmodul weiter überprüft werden.
Die Reihenfolge der im Testmodul zu testenden möglichen fehlerhaften Komponenten
oder auch Komponentenblöcke
wird von einem Entscheidungsmodul festgelegt. Im Testmodul werden
die einzelnen Komponenten mittels geeigneter Tests auf einen den
Defekt am Fahrzeug verursachenden Fehler überprüft, so dass zum Schluss mindestens
eine fehlerhafte Komponente erkannt wird.
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Der
Vorteil der Erfindung besteht darin, dass das Verfahren sehr schnell
ist, da die Komplexität erst
dort höher
wird, wo der Fehler schon sehr eingegrenzt ist. Durch den Einsatz
der Module, aus denen die erfindungsgemäße Vorrichtung besteht, werden die
Fehler sehr schnell eingegrenzt und die Dynamik bei der Fehlersuche
erhöht.
Die Gesamtkomplexität steigt
dabei nicht an, ferner reduziert ein solches Verfahren bzw. Vorrichtung
den Aufwand im Bereich der Rechenleistung und des Speicherbedarfs.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen. Hierbei kann eine solche Vorrichtung
intelligenter und die Fehlersuche beschleunigt werden, wenn aufgrund
der Importierung von neuen Fehlern bzw. fehlerhaften Komponenten, die
im Testmodul ermittelt wurden in die Fehlerdatenbank im Fehlerbeschreibungsmodul,
diese Fehlerdatenbank immer auf dem aktuellsten Stand zur Verfügung steht.
Weiter Vorteile ergeben sich, wenn Informationen bezüglich des
Modells, der Ausstattungsvarianten, der Komponenten einer Funktionsgruppe, der
Fehlerbeschreibung, Fehlerursache und Fehlerauswirkung, der komponentenspezifischen
und fehlerspezifischen Testverfahren in Datenbanken zur Verfügung gestellt
werden, um die Fehlersuche zu vereinfachen und zu beschleunigen.
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Die
Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und Figuren
näher erläutert werden.
Es zeigen:
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1: Prinzipieller Verfahrensablauf
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2: Spezieller Verfahrensablauf
im Identifikationsmodul
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3: Spezieller Verfahrensablauf
im Fehlerbeschreibungsmodul
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4: Spezieller Verfahrensablauf
im Entscheidungs- und Testmodul
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1 zeigt den prinzipiellen
Verfahrensablauf. Zuerst meldet die Defekterkennung 1 einen
Defekt am Fahrzeug. Die Defekterkennung kann hierbei z.B. ein Kunde
sein der sich in der Werkstatt über
einen Defekt beschwert oder aber auch ein Steuergerät, das in
seinem Fehlerspeicher eine Fehlermeldung abgelegt hat.
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Danach
erfolgt die Identifizierung des Fahrzeugs im Identifikationsmodul 2.
Hier wird das genaue Fahrzeugmodell identifiziert. Dies geschieht beispielsweise über die
Angaben im Fahrzeugschein, mit denen das exakte Modell identifiziert
werden kann, wie z.B. die Fahrzeugidentnummer.
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Praktisch
wird die Fahrzeugnummer in den Computer eingegeben, der dann über die
Verbindung mit einer Datenbank das genaue Fahrzeugmodell identifiziert.
In Abhängigkeit
vom Fahrzeugmodell wird eine Auswahl von Funktionsgruppen am Bildschirm
angezeigt. Aus dieser Funktionsgruppen-Auswahl wird die defekte
Funktionsgruppe gewählt.
Ist die defekte Funktionsgruppe bestimmt, so wird ein weiteres Auswahlmenü am Computer
erzeugt, der alle modellspezifischen Ausstattungsvarianten für diese
Funktionsgruppe anzeigt, so dass alle tatsächlich im Fahrzeug vorhandenen
Funktionsgruppenmitglieder bestimmt werden können. Ist wiederum die Ausstattungsvariante
und damit die exakten Funktionsgruppenmitglieder für die defekte
Funktionsgruppe bestimmt. Werden dann die defekten Funktionsgruppenmitglieder
ausgewählt,
so können
alle im Fahrzeug vorhandenen Komponenten, die diese defekte Funktionsgruppenmitgliede
beinhalten bzw. mit denen sie unmittelbar in Verbindung stehen,
exakt und eindeutig identifiziert werden. Dadurch ist es möglich eine
erste Auswahl der als Fehlerkandidaten in Frage kommenden Komponenten
zu treffen.
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Diesen
im Identifizierungsmodul 2 ermittelten Komponenten werden
in einem Fehlerbeschreibungsmodul 3, Fehlerbeschreibungen
zugeordnet. Hierbei wird auch der komponentenspezifischen Fehlerbeschreibung
eine Fehlerauswirkung zugeordnet. Alle Komponenten, deren Fehlerbeschreibung zu
einer Fehlerauswirkung führt,
die den Defekt am Fahrzeug beschreibt, werden im folgenden weiter überprüft. Das
heißt
aus den Komponenten der ersten Auswahl wird im Fehlerbeschreibungsmodul 3 eine
zweite Auswahl 4 getroffen, die jetzt alle möglichen
fehlerhaften Komponenten beinhaltet, deren Fehlerhaftigkeit überhaupt
zum beschriebenen Defekt am Fahrzeug führen kann.
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Die
Auswahl 4 der möglichen,
fehlerhaften Komponenten wird je nach Anzahl der verbliebenen Komponenten
zur weiteren Bearbeitung einem Entscheidungsmodul 5 und
einem Testmodul 6 zugeführt.
Im Entscheidungsmodul 5 wird die Testreihenfolge festgelegt,
das heißt
welche der Komponenten zuerst und welche erst am Schluss überprüft werden sollen.
Diese Entscheidungen über
die Testreihenfolge können
z.B. aufgrund von Fehlerwahrscheinlichkeiten für die zu testenden Komponenten,
oder von der Dauer eines Tests an einer Komponente oder aufgrund
von Erfahrungswerten gefällt
werden. Auch kann es sinnvoll sein, dass mehrere Komponenten als
Block getestet werden. Ist die Testreihenfolge festgelegt, so wird
im Testmodul 6 ein Test für die erste zu überprüfende Komponente
oder für
einen ersten Komponentenblock ausgewählt und der Test an der ausgewählten Komponente
oder an einem Komponentenblock durchgeführt. Der Test wird im Testmodul 6 ausgewertet.
Die Auswertung führt
zu einem Ergebnis 7 über
den Zustand fehlerhaft oder fehlerfrei der Komponente oder des Komponentenblocks. Das
Testergebnis wird in einem Speicher des Entscheidungsmoduls 4 abgespeichert.
Zeigt das Testergebnis einen fehlerhaften Zustand der Komponente
oder des Komponentenblocks an, so kann der Defekt am Fahrzeug durch
Reparatur oder Austausch 8 der fehlerhaften Komponente
behoben werden oder die Überprüfung der
im fehlerhaften Block befindlichen Komponenten weitergeführt werden.
Diese Schleife zwischen Testmodul 6 Ergebnis 7 und
dem Entscheidungsmodul 5 kann solange durchlaufen werden,
bis eine oder mehrere fehlerhafte Komponenten der Funktionsgruppe
bestimmt sind.
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2 zeigt den speziellen Verfahrensablauf im
Identifikationsmodul 2 aus 1.
Im Identifikationsmodul 2 wird ein genaues Abbild des Fahrzeugs bzw.
der defekten Funktion/Funktionsgruppe des Fahrzeugs erstellt. Diese
Identifizierung ist grundlegend, da eine Bewertung des Systemverhaltens,
und der tatsächlich
im Fahrzeug befindlichen Komponenten nur mit einer exakten Identifizierung
des Fahrzeugs oder zumindest der exakten Zusammensetzung der Komponenten
der defekten Funktionsgruppe im Fahrzeug möglich ist.
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Ein
Defekt oder eine Störung
wird am Fahrzeug erkannt. In der Regel kommt der Kunde in die Werkstatt
und reklamiert eine defekte Funktion am Fahrzeug. In diesem Ausführungsbeispiel
ist der Fensterheber auf der Fahrerseite defekt.
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Im
ersten Schritt 20 wird in diesem konkreten Ausführungsbeispiel
das exakte Fahrzeugmodell bestimmt. Ein Fahrzeugmodell weist verschiedene Funktionen
bzw. Funktionsgruppen auf, wie z.B. Licht, Fenster, Wischer Schließsysteme,
usw.. Die exakt verwendeten Funktionsgruppen im Fahrzeug sind unter
anderem abhängig
vom Fahrzeugtyp, vom Herstellungszeitpunkt, von der Serienausstattung, usw.,
die das Fahrzeugmodell kennzeichnen. Zur Bestimmung der tatsächlich im Fahrzeug
verwendeten Funktionsgruppen muss zuerst das exakte Fahrzeugmodell
bestimmt werden. Dies kann beispielsweise anhand der Fahrzeugidentnummer
geschehen. Hierbei kann die Werkstatt beispielsweise mit einer Datenbank 9 verbunden
sein, die der Fahrzeugidentnummer ein Fahrzeugmodell zuordnet, wobei
in dieser Datenbank 9 jedem Fahrzeugmodell auch die modellspezifischen
Funktionsgruppen zugeordnet sind.
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Im
zweiten Schritt 21 wird die defekte Funktionsgruppe näher bestimmt.
Hierbei wird im Ausführungsbeispiel
zuerst die defekte Funktion bzw. Funktionsgruppe bestimmt. Im Ausführungsbeispiel
würde als
defekte Funktion „Fensterheber
Fahrerseite defekt" ausgewählt. Aufgrund
des in Schritt 20 ermittelten Fahrzeugmodells könnte nun
beispielweise die Basisausstattung der gewählten Funktionsgruppe ermittelt
werden. Im Ausführungsbeispiel
würde das Fahrzeugmodell
als Basisausstattung bei den Fenstern vorne elektrischen Fensterheber
aufweisen.
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Im
dritten Schritt 22 der parallel oder nach oder auch vor
dem zweiten Schritte 21 stattfindet kann die Werkstatt
die modellspezifisch Ausstattungsvariante, insbesondere eine im
Fahrzeug befindliche zusätzliche
Sonderausstattung auswählen, so
dass die tatsächlich
im Fahrzeug vorhandene Funktionsgruppe vollständig abgebildet ist. Zur Bestimmung
der Ausstattungsvariante einer Funktionsgruppe für ein bestimmtes Fahrzeugmodell
und/oder für
die Auswahl der defekten Funktionsgruppe steht eine Datenbank 10 zur
Verfügung,
in der alle funktionsgruppenspezifischen Ausstattungsvarianten für die Fahrzeugmodelle
abgespeichert sind.
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Die
Auswahl der Ausstattungsvarianten, Funktionsgruppen und Komponenten
könnte
in Form von Auswahlmenüs
am Computer zur Verfügung
gestellt werden, so dass eindeutige Aussagen getroffen werden müssen.
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Im
Ausführungsbeispiel
würde hier
eine Menüauswahl
erscheinen, die der Werkstatt zusätzlich zu den elektrischen
Fensterhebern (FH) vorne, die zur Basisausstattung gehören, die
folgenden möglichen
Ausstattungsvarianten anzeigt:
- – elektrischer
FH hinten,
- – automatisches Öffnen aller
Fenster
- – Komfortöffnen Türschloss
- – Komfortöffnen Funkschlüssel
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Die
Werkstatt würde
die tatsächlich
im Fahrzeug befindlichen Ausstattungsvarianten auswählen im
Ausführungsbeispiel
ergeben sich folgende Funktionsgruppenmitglieder:
- – elektrischer
FH hinten,
- – Komfortöffnen Funkschlüssel so
dass im vierten Schritt 23 alle Funktionsgruppenmitglieder
feststehen:
- – elektrischer
FH vorne,
- – elektrischer
FH hinten,
- – Komfortöffnen Funkschlüssel.
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Zur
weiteren Eingrenzung der Funktionsgruppenmitglieder könnte auch
eine interaktive ausstattungsspezifische Abfrage des Defekts dienlich sein,
die dann ein genaues Fehlerbild erzeugt, das mit einer manuellen
Texteingabe nicht eindeutig beschrieben werden kann. Diese Abfrage
könnte
so gestaltet sein, dass alle vier Fensterheber (vorne links, vorne
rechts, hinten links, hinten rechts) angezeigt werden und der defekte
Fensterheber vorne links markiert wird. Dann würden die Funktionen (öffnen, schließen) des
FH angezeigt. Hier würden
beide Funktionen markiert, da sich der FH weder öffnen noch schließen lässt. Zuletzt
könnten
die defekten Öffnungs-
und Schließarten
(manuell, automatisch, Funk) gekennzeichnet werden. Im Ausführungsbeispiel
wird z.B. festgestellt, dass das manuelle und automatische Öffnen und
Schließen
nicht funktioniert.
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Nun
könnte
das Funktionsgruppenmitglied: elektrische FH hinten vom Umfang der
Funktionsgruppe ausgeschlossen werden, weil die defekte Funktion
von diesem Funktionsgruppenmitglied nicht beeinträchtigt wird.
Derartige Logikkombination, die z.B. über Softwareprogramme realisiert
werden, können
auch noch zu einem späteren
Zeitpunkt erfolgen, wie im Ausführungsbeispiel
dargestellt.
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Ist
der Umfang der defekten Funktionsgruppe mit seinen möglichen
defekten Funktionsgruppenmitgliedern bekannt, so können im
fünften Schritt 24 alle
Komponenten dieser im Fahrzeug enthaltenen Funktionsgruppenmitglieder
anhand einer weiteren Datenbank 11 bestimmt werden, die
alle Komponenten der verbliebenen Funktionsgruppenmitglieder enthalten.
Im Ausführungsbeispiel
sind die Komponenten:
- 1. FH Motor vorne links
- 2. FH Motor vorne rechts
- 3. Türsteuergerät vorne
links
- 4. Türsteuergerät vorne
rechts
- 5. Bedienfeld vorne links
- 6. Bedienfeld vorne rechts
- 7. Funkschlüssel
- 8. Zentrales Komfortsteuergerät
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In
der Regel nutzen verschiedene Funktionsgruppenmitglieder ein und
dieselbe Komponente wie an den Komponenten des Ausführungsbeispiel
verdeutlicht:
- 1. FH Motor vorne links ist Komponente
von FH vorne und Funkschlüssel.
- 2. FH Motor vorne rechts ist Komponente von FH vorne und Funkschlüssel.
- 3. Türsteuergerät vorne
links ist Komponente von FH vorne und Funkschlüssel.
- 4. Türsteuergerät vorne
rechts ist Komponente von FH vorne und Funkschlüssel.
- 5. Bedienfeld vorne links ist Komponente von FH vorne.
- 6. Bedienfeld vorne rechts ist Komponente von FH vorne.
- 7. Funkschlüssel
ist Komponente vom Funkschlüssel
- 8. Zentrales Komfortsteuergerät ist Komponente vom Funkschlüssel.
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In
einem optionalem Zwischenschritt 25 können gleichfalls mithilfe von
Logikkombinationen bereits verschiedene Komponenten als Fehlerquellen ausgeschlossen
werden. Zum Beispiel könnte
aufgrund von mehrfachen Zuweisungen einer verwendeten Komponente
zu entsprechenden Funktionsgruppenmitglieden kann ein Teil der Komponenten durch
einen Test einer Funktion, die nicht als Defekt aufgeführt ist,
geprüft
und damit die Anzahl der möglichen
fehlerhaften Komponenten weiter reduziert werden. Würde der
Test im Ausführungsbeispiel
z.B. darin bestehen, den defekten linken FH mittels Funkschlüssel zu
betätigen,
und würde
sich dann der defekte linke FH bewegen, so würde als mögliche fehlerhafte Komponente
nur noch das Bedienfeld vorne links übrigbleiben. Die fehlerhafte
Komponente wäre erkannt 33.
Würde die
Betätigung
mit dem Funkschlüssel
nicht funktionieren, so könnten
zumindest die Komponenten: FH Motor vorne rechts, Türsteuergerät vorne
rechts und das Bedienfeld vorne rechts von der weiteren Überprüfung ausgeschlossen
werden, da ja nur der linke FH betroffen ist. Auch der Funkschlüssel und
das zentrale Komfortsteuergerät kämen zu einer
weiteren Überprüfung nicht
in Betracht.
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Im
siebten Schritt 26 werden die verbliebenen Komponenten
der möglichen,
defekten Funktionsgruppenmitglieder bestimmt. Hier wären die
verbliebenen Komponenten der FH Motor vorne links, das Türsteuergerät vorne
links und das Bedienfeld vorne links.
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Im
achten Schritt 27 wird die Umgebung der verbliebenen möglich fehlerhaften
Komponenten automatisch bestimmt. Hierunter versteht man Zuleitungen
Sicherungen, Stecker, Anschlüsse,
die für
die Funktionsweise der Komponente auch verantwortlich sind. Diese
peripheren Komponenten können
aus einer weiteren Datenbank 12 entnommen werden.
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Im
neunten Schritt 28 werden alle Komponenten, das heißt die jetzt
noch verbliebenen, die die defekte Funktionsgruppenmitglieder betreffen,
also auch die peripher angeordneten Komponenten bestimmt. Hierbei
können
die Komponenten noch klassifiziert werden, z.B. als eine Komponente
bei dem eine Verbindung endet, insbesondere Steuergeräte, Sensoren,
Aktoren und Massepunkte oder als Komponente bei denen Verbindungen
weiter laufen, insbesondere Stecker; Sicherungen und Zuleitungen. Auch
ein Anschluss an ein Bussystem kann als Klassifikation für eine Komponente
verwendet werden.
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3 zeigt die Fortsetzung
des Verlaufs von 2 im
Fehlerbeschreibungsmodul 3 aus 1. Optional können alle Komponenten aus dem
neunten Schritt 28, die im Identifikationsmodul 2 bestimmt wurden,
im zehnten Schritt 29 einer Modellimplementierung zugeführt werden.
Hierbei werden alle Komponenten durch Modelle ersetzt. Diese bilden
Steuergeräte,
Sensoren aber auch Kabel und Sicherungen nach. Die Modelle sind
funktions- und nicht signalorientiert und können sich in einer Datenbank
befinden, in der das Systemverhalten abgespeichert ist, wie es z.B,
in der Datenbank 11 oder 12 aus 2 der Fall ist. Der Vorteil bei der Modellimplementierung
ist, dass bei einigen Komponenten, wie z.B. Leitungen, Stecker,
Sicherungen Standardmodelle verwendet werden können bei anderen Komponenten,
insbesondere Steuergeräte,
Sensoren, Aktoren sind spezielle Modelle notwendig. Die Standardmodelle
müssen
hierbei nur einmal erstellt werden und sind dann universell einsetzbar.
Die spezielleren Modelle könnten
zum Beispiel einem digitalen Lastenheft entnommen werden. In den
Modellen ist auch gleichzeitig eine Verknüpfung der Fehlerbeschreibung
zu der Fehlerauswirkung enthalten. In elften Schritt 30 wird dann
dem Modell bzw. den Modellen eine oder mehrere Fehlerbeschreibungen
zugeordnet, die in einer Fehlerdatenbank 13 abgespeichert
sind. Diese Fehlerbeschreibung kann z.B. zusammen mit eventuell vorhandenen
Fehlereinträgen
in den Fehlerspeichern der Steuergeräte genutzt werden, um durch eine
entsprechende Zuordnung direkt auf die Fehlerursache schließen zu können, wie
es im zwölften Schritt 31 dargestellt
ist. Hierbei werden den Fehlerbeschreibungen Fehlerauswirkungen
zugeordnet. Diese Informationen sind im Anwendungsbeispiel gleichfalls
in der Fehlerdatenbank 13 abgelegt. Wenn eine Werkstatt
einen Fehler festgestellt hat, der in der Fehlerdatenbank noch nicht
abgelegt ist, dann kann dieses Fehlerbild nachträglich in die Fehlerdatenbank 13 aufgenommen
werden. Bevorzugt sollte es sich hierbei um eine externe zentrale
aktualisierbare Fehlerdatenbank handeln, auf die alle Werkstätten Zugriff
haben, so dass eine andere Werkstatt bei einem erneuten Auftreten
des Fehlerbildes nicht erst aufwendig lange suchen muss, sondern
gleich über die
aktuellen Informationen über
alle wahrscheinlichen Fehlerursachen verfügt, so dass im dreizehnten Schritt 32 alle
möglichen
fehlerhaften Komponenten, das heißt die übrig gebliebenen Komponenten
mit einer passenden Fehlerbeschreibung, ausgewählt werden können.
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4 zeigt den speziellen Verfahrensablauf im
Entscheidungs- und Testmodul 5 und 6 aus 1. Hier werden im Testmodul 6 die
Messungen an dem Fahrzeug durchgeführt und mit abgespeicherten Soll-Ergebnissen verglichen.
Das Entscheidungsmodul 5 schlägt hierbei die effektivste
Testreihenfolge vor, während
das Testmodul 6 die zu verwendende Testhardware auswählt und
dem Benutzer die entsprechenden Anweisungen gibt.
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Nach
der Auswahl der möglichen
fehlerhaften Komponenten im vorangegangenen Schritt 32, werden
diese möglichen
fehlerhaften Komponenten im vierzehnten Schritt 34 bewertet.
Diese Bewertung erfolgt im Entscheidungsmodul 5. Die Bewertungsfaktoren
können
zum Beispiel gleichfalls in der Fehlerdatenbank 13 hinterlegt
sein. Die Bewertungskriterien können
z.B. auf der Fehlerwahrscheinlichkeit der Komponenten oder auf deren
Größe, oder
Komplexität
basieren. Jedoch können
auch mehrere Komponenten bzw. Modelle zu einem Komponenten- bzw. Modellblock
zusammengefasst werden. In diesem Fall würde das Entscheidungsmodul
einen solchen Block in der Testreihenfolge mit einer hohen Priorität bewerten
und in der Testfolge voranstellen. Wäre das Testergebnis für den Block
ohne einen Fehlerhinweis, so entfielen alle Tests zur Beurteilung
der Einzelkomponenten bzw. -modelle des Blocks. Im nachfolgenden
soll der Begriff Komponente auch die Begriffe Komponentenblock,
Modell und Modellblock enthalten. Ist im Entscheidungsmodul 6 die
Festlegung 35 der Testreihenfolge aufgrund der vorhergehenden
Bewertung erfolgt, so wird im sechzehnten Schritt 36 der
Test bzw. werden die Tests für
die zu testende mögliche
fehlerhafte Komponente ausgewählt.
Die beiden Schritte 34, 35 können aber entfallen wenn nur
sehr wenige mögliche
fehlerhafte Komponenten, insbesondere eine einzige ausgewählt wurden.
Die komponentenspezifischen Tests sind in einer Testdatenbank 15 abgelegt.
Anschließen
werden im siebzehnten Schritt 37 der oder die Tests an der
jeweiligen Komponente durchgeführt.
Diese Messungen können
qualitativ und auch quantitativ sein, das heißt entweder eine Überprüfung einer
bestimmten Funktion durch Betätigung
eines Schalters oder mit Ermittlung von Messwerten. Im achtzehnten Schritt 38 erhält man ein
Testergebnis für
die gerade getestete Komponente. Dieses Testergebnis, das den Ist-Wert
darstellt, wird mit einem abgespeicherten komponenten- oder modellspezifischen
Soll-Wert oder einem Soll-Verhalten
verglichen. Das Ergebnis 7 ob eine Komponente fehlerhaft
ist oder nicht, wird durch den Vergleich zwischen Sollwert und den
im Test ermittelten Istwert ermittelt. Ergibt sich eine Abweichung
zwischen Soll- und
Istwert, so ist die gerade getestete Komponente fehlerhaft. Ist
keine oder nur eine geringe Abweichung vorhanden, so ist die gerade
getestete Komponente nicht fehlerhaft. Das Ergebnis 7 wird
in einem Speicher 14 oder in einer Datenbank gespeichert
und gegebenenfalls aufbereitet und später in die Fehlerdatenbank
importiert, damit die Fehlersuche bei nochmaligem Auftreten des Fehlers
beschleunigt werden kann. Ist das Ergebnis 7, dass die
Komponente fehlerhaft ist, so kann neben der Behebung der Fehlerursachen,
z.B. der Austausch der fehlerhaften Komponente im letzten Schritt 39 gegebenenfalls
auch die Testreihenfolge neu festgelegt oder die Testauswahl beeinflusst
werden, z.B. indem die Tests abgebrochen werden. Wird festgestellt,
dass der Test keinen Hinweis auf die Fehlerhaftigkeit der Komponente
zulässt,
so wird im Ausführungsbeispiel
für die
nächste
zu testende Komponente ein geeigneter Test ausgewählt und durchgeführt.
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Bei
dem dargestellten Verfahren gibt es keinen festen Fehlerbaum, bei
dem alle Äste
in immer der gleicher Weise abgelaufen werden. Dieses in den Ausführungsbeispielen
beschriebene Verfahren passt sich an das Fahrzeug und an das Fehlerbild
an und auch die Tests werden abhängig
von der geeignetsten Verfahrensweise durchgeführt. Der Vorteil dieser dynamischen
und intelligenten Fehlersuche liegt darin, dass das Verfahren direkt
auf das zu untersuchende Fahrzeugmodell und dessen spezielle Ausstattungsvariante
abgestimmt ist. Dies ist aufgrund der Fahrzeug- und Fehleridentifizierung
im Identifizierungsmodul zu Beginn der Fehlersuche möglich. Der
Datenaufwand bleibt trotz dieser exakten Betrachtungsweise gering,
da die Details gleichzeitig mit dem Fokus der Fehlersuche von Schritt
zu Schritt verfeinert werden. Durch die Verwendung des Fehlerbeschreibungsmoduls
mit seiner ständig aktualisierten
Fehlerdatenbank kann die Fehlersuche beschleunigt werden. Durch
die Verwendung der Modelle aus dem digitalen Lastenheft und sogenannter Standardmodelle
bei der Modellimplementierung entsteht nur ein geringer zusätzlicher
Aufwand, da die Modelle bereits für das Lastenheft erstellt wurden und
somit mehrfach genutzt werden können.
Im Entscheidungs- und Testmodul wird durch eine dynamische Entscheidung über den
nächsten
Testschritt erreicht, dass bei der Überprüfung der Messwerte der effektivste
Weg verfolgt wird.
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Abschließend soll
darauf hingewiesen werden, dass die im Ausführungsbeispiel beschriebenen einzelnen
Datenbanken und Speicher auch in geeigneter Weise zusammengefasst
werden können
und modulübergreifend
verwendet werden können.