DE10305347A1 - Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte - Google Patents

Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte

Info

Publication number
DE10305347A1
DE10305347A1 DE10305347A DE10305347A DE10305347A1 DE 10305347 A1 DE10305347 A1 DE 10305347A1 DE 10305347 A DE10305347 A DE 10305347A DE 10305347 A DE10305347 A DE 10305347A DE 10305347 A1 DE10305347 A1 DE 10305347A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
shell
natural fibers
isocyanate
resin
mixture
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
DE10305347A
Other languages
English (en)
Inventor
Bari Brown
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
International Automotive Components Group LLC
Original Assignee
Lear Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lear Corp filed Critical Lear Corp
Publication of DE10305347A1 publication Critical patent/DE10305347A1/de
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C39/00—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor
    • B29C39/02—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C39/10—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. casting around inserts or for coating articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/08—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers
    • B29C70/086—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers and with one or more layers of pure plastics material, e.g. foam layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/46—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs
    • B29C70/48—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs and impregnating the reinforcements in the closed mould, e.g. resin transfer moulding [RTM], e.g. by vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/10—Forming by pressure difference, e.g. vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C67/00—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00
    • B29C67/24—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 characterised by the choice of material
    • B29C67/246—Moulding high reactive monomers or prepolymers, e.g. by reaction injection moulding [RIM], liquid injection moulding [LIM]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2311/00—Use of natural products or their composites, not provided for in groups B29K2201/00 - B29K2309/00, as reinforcement
    • B29K2311/10—Natural fibres, e.g. wool or cotton
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3005—Body finishings
    • B29L2031/3014—Door linings

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)

Abstract

Ein Verfahren zum Herstellen von Fahrzeugtürverbundplatten. Eine Schale wird in einem Vakuumformprozess hergestellt. Die Schale wird dann in eine RIM-Form überführt. Daraufhin werden natürliche Fasern und eine Mischung aus Isocyanat und einem Harz auf der Schale platziert. Die Mischung aus Isocyanat und Harz, die natürlichen Fasern und die Schale werden dann zu einer Verbundplatte polymerisiert.

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte, und im speziellen auf ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte, wie z. B. einer Verbundverkleidung, mit natürlichem Fasermaterial.
  • Platten oder Verkleidungen werden oft in Fahrzeugen entlang der Türen, des Armaturenbretts, der Konsolen und anderer Komponenten platziert. Gegenwärtig werden Platten oder Verkleidungen unter Verwendung einer breiten Vielfalt von Verfahren und Materialien hergestellt. Beispielsweise können Platten aus einem thermoplastischen Polymermaterial spritzgegossen werden. Platten können auch unter Verwendung eines glasfaserverstärkten Materials druckgeformt werden. Jedoch sind die Glasfaserwerkstoffe in diesen Systemen nicht zu 100% recyclingfähig und es gibt merkliche Handhabungsprobleme. Ein Spritzgiessen dieser Platten kann sehr kostspielig sein und Teile erzeugen, die keine ausreichende strukturelle Festigkeit besitzen.
  • Entsprechend besteht hier ein Bedarf an einem Verfahren für ein Herstellen von Platten, das ökonomisch ist, merkliche Handhabungsprobleme eliminiert, Teile mit einer ausreichenden strukturellen Festigkeit erzeugt und zu 100% recyclingfähige Teile produziert.
  • Die vorliegende Erfindung überwindet die Probleme, die mit dem Stand der Technik verbunden sind, durch ein Bereitstellen eines Verfahrens zum Herstellen einer Verbundplatte, das ein Herstellen einer Schale in einem Vakuumformprozess aufweist. Die Schale wird dann in eine RIM-(Reaktionsspritzguss-)form überführt. Daraufhin werden natürliche Fasern, ein Isocyanat und eine Harzmischung auf der Schale platziert. Das Isocyanat und die Harzmischung, die natürlichen Fasern und die Schale werden dann zu einer Verbundplatte polymerisiert.
  • In einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird die Schale unter Verwendung eines Wasserstrahlschneiders beschnitten bzw. entgratet.
  • Diese und andere Vorteile der vorliegenden Erfindung werden einem Fachmann aus der folgenden Beschreibung und den zugehörigen Zeichnungen ersichtlich. Dabei ist:
  • Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Fahrzeugtürverbundplatte;
  • Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer Form zum Vakuumformen und eines Rohlings;
  • Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines geformten Teils;
  • Fig. 4 eine perspektivische Ansicht des geformten Teils, das unter Verwendung eines Wasserstrahlbeschneidungsverfahrens beschnitten bzw. entgratet wurde; und
  • Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines Herstellungsprozesses, die eine Verwendung eines Isocyanats und einer Harzmischung auf dem geformten Teil zeigt.
  • Eine bearbeitete Fahrzeugtürplatte bzw. Fahrzeugtürverkleidung 10 ist in Fig. 1 dargestellt. Obwohl sich das gezeigte Beispiel auf eine Türplatte bezieht und eine solche zeigt, ist die vorliegende Erfindung auch auf andere Fahrzeugplatten und auf Nicht-Fahrzeug-Anwendungen anwendbar.
  • Die Herstellung der fertigen Türplatte 10 beginnt mit einem Materialrohling 12, wie in Fig. 2 dargestellt. Der Rohling kann beispielsweise aus Polyvinylchlorid, Polypropylen, Polyethylen, thermoplastischem Olefin, Polyurethan, thermoplastischem Polyurethan, Olefin oder einer Mischung irgendwelcher der oben genannten Materialien hergestellt sein. Der Rohling kann entweder in Rollen- oder Blattform zur Verfügung gestellt werden oder direkt in eine Form gespritzt werden. Vorzugsweise ist der Rohling aus Polyvinylchlorid ausgebildet. Der Rohling kann auch eine Schaumstoffbeschichtung oder -laminierung haben, um eine leichte Polsterung zur Verfügung zu stellen. Vorzugsweise ist der Rohling etwa 1 bis 3 mm dick.
  • Vor dem Vakuumformen wird der Rohling 12 unter Verwendung von Heizelementen 11, welche Infrarotheizlampen, Auslassöffnungen für beheiztes Gas oder andere Heizmethoden beinhalten können, weich gemacht. Der Rohling 12 wird auf einer Form 14 zum Vakuumformen platziert, die einen Hohlraum 16 hat, der im wesentlichen die Form des gewünschten Endteils besitzt. Die Form 14 weist eine Mehrzahl von Löchern 18 auf, die verwendet werden, um den Rohling 12 in den Hohlraum 16 zu ziehen, so dass der Rohling seine Endform 20 annimmt. Zusätzlich kann ein Luftdruck verwendet werden, um zu helfen, das Teil auszubilden. Ein Stempel (nicht gezeigt) kann auch verwendet werden, um zu helfen, die Form durch ein Pressen des Rohlings in den Hohlraum 16 ausbilden.
  • Wenn das geformte Teil oder die Schale 20 ausreichend abgekühlt ist, wird es aus der Form zum Vakuumformen 14 entfernt. Dieser Schritt kann entweder manuell oder unter Verwendung automatisierter Techniken wie z. B. Roboter durchgeführt werden. An diesem Punkt kann überschüssiges Material 13 von dem geformten Teil 20 unter Verwendung eines Beschneidungsprozesses wie z. B. eines Wasserstrahlschneiders, wie in Fig. 4 gezeigt, abgeschnitten werden. Der Wasserstrahlschneider verwendet Wasser, das bis zu 60.000 psi unter Druck gesetzt und durch eine kleine Öffnung gebracht wurde, um das überschüssige Material abzuschneiden, um die gewünschte Form des Endteils auszubilden. Schleifmaterial, wie z. B. Granat, kann dem unter Druck gesetzten Wasser zugesetzt werden, um Verbundmaterialien besser zu beschneiden bzw. zu entgraten.
  • Im Hinblick auf Fig. 5, wird das geformte Teil 20 in einem Hohlraum 30 einer RIM- (Reaktionsspritzguss-)-Form mit einem Hohlraum (nicht gezeigt) platziert, der im wesentlichen die Form des Endteils besitzt. Die Form 30 kann auf etwa 140 bis 180 Grad Fahrenheit erhitzt werden. Daraufhin werden natürliche Fasern 22 aus beispielsweise Hanf, Kenaf, Sisal, Flachs oder Jute auf der beschnittenen bzw. entgrateten Schale platziert. Wie unten beschrieben, können die Fasern gleichzeitig mit dem Harz angewendet werden. Diese natürlichen Fasern 22 ersetzen Glasfasern und andere Fasern, die im Stand der Technik verwendet werden, um eine Recyclingfähigkeit zur Verfügung zu stellen. Fig. 5 zeigt die natürlichen Fasern 22, die auf einer inneren konkaven Oberfläche platziert sind. Die natürlichen Fasern 22 können als ein Faservlies oder als Roving oder Glasseidenstrang zur Verfügung gestellt werden. Weiterhin können die natürlichen Fasern 22 in Rollen- oder Blattform zur Verfügung gestellt werden.
  • Ein Stempel 50 schliesst dann den Formenhohlraum 30. Eine Lücke wird zwischen dem geformten Teil 20 und dem Stempel 50 erzeugt.
  • Isocyanat 32 und Harz 34 werden in einem Auftreffkopf 35 vermischt und die resultierende Mischung 36 aus Isocyanat und Harz wird entweder in die Lücke, die zwischen dem geformten Teil 20 und dem Stempel 50 erzeugt wurde, durch einen Mischkopf über den Offengiessprozess gleichzeitig mit geschnittenen natürlichen Fasern 22 oder auf die natürlichen Fasern 22 und das geformte Teil 20 gebracht. Vorzugsweise ist das Isocyanat ein Polymer-Isocyanat. Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Isocyanat ein Polymer-Isocyanat mit 30% bis 34% freiem NCO ist. Die Harzmischung ist vorzugsweise von festem Typ. Jedoch könnte ein Fachmann andere Mischungen aus Isocyanat und Harz ersatzweise verwenden.
  • Befestigungen oder Zusatzelemente, wie z. B. Nylonhaken (nicht gezeigt), können in die Mischung aus Isocyanat und Harz 36 eingebracht oder an dem geformten Teil 20 angebracht werden, um sichere Befestigungen oder Zusatzelemente für das Teil zur Verfügung zu stellen. Die Mischung aus Isocyanat und Harz 36, die natürlichen Fasern 22 und die Schale 20 werden dann zu einer Fahrzeugverbundplatte polymerisiert.
  • An diesem Punkt kann es notwendig sein, die Platte entweder wiederholt oder erstmalig zu beschneiden bzw. zu entgraten. Dabei kann, wie oben beschrieben, ein Wasserstrahlschneider verwendet werden.
  • Während Ausführungsformen der Erfindung gezeigt und beschrieben wurden, ist es nicht beabsichtigt, dass diese Ausführungsformen alle möglichen Formen der Erfindung zeigen und beschreiben sollen. Die Worte, die in der Beschreibung verwendet wurden, sind daher als Worte der Beschreibung und nicht der Beschränkung zu verstehen, und es ist verständlich, dass verschiedene Änderungen gemacht werden können, ohne von dem Schutzbereich der Erfindung abzuweichen.

Claims (18)

1. Verfahren zum Herstellen von Fahrzeugtürverbundplatten (10), welches aufweist:
Herstellen einer Schale (20) in einem Vakuumformprozess;
Überführen der Schale (20) in eine Reaktionseinspritzguss-Form (30);
Aufbringen natürlicher Fasern (22) und einer Mischung aus Isocyanat und Harz (36) auf die Schale (20); und
Polymerisieren der Mischung aus Isocyanat und Harz, der natürlichen Fasern (22) und der Schale (20) zu einer Fahrzeugtürverbundplatte.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die natürlichen Fasern (22) Hanf, Kenaf, Sisal, Flachs oder Jute sind.
3. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiter den Schritt eines Beschneidens oder Entgratens der Schale (20) aufweist, bevor die natürlichen Fasern (22) auf der Schale (20) platziert werden.
4. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiter den Schritt eines Beschneidens oder Entgratens der Schale (20) aufweist, nachdem die Mischung aus Isocyanat und Harz (36), die natürlichen Fasern (22) und die Schale (20) polymerisiert wurden.
5. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die natürlichen Fasern (22) als Rovings oder Glasseidenstränge zur Verfügung gestellt werden.
6. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die natürlichen Fasern (22) als ein Vlies zur Verfügung gestellt werden.
7. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die natürlichen Fasern (22) und die Mischung aus Isocyanat und Harz (36) gleichzeitig auf die Schale (20) aufgebracht werden.
8. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die natürlichen Fasern (22) zuerst auf die Schale (20) aufgebracht werden und die Mischung aus Isocyanat und Harz (36) auf die natürlichen Fasern (22) aufgebracht wird.
9. Verfahren zum Herstellen von Fahrzeugtürverbundplatten, welches aufweist:
Ausbilden einer Schale (20);
Überführen der Schale (20) in eine Reaktionseinspritzguss-Form (30);
Aufbringen von natürlichen Fasern (22) und einer Mischung aus Isocyanat und Harz (36) auf die Schale (20); und
Polymerisieren der Mischung aus Isocyanat und Harz (36) in Anwesenheit der natürlichen Fasern (22) und der Schale (20), um eine Fahrzeugtürverbundplatte (10) auszubilden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die natürlichen Fasern (22) Hanf, Kenaf, Sisal, Flachs oder Jute sind.
11. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den Schritt eines Beschneidens oder Entgratens der Schale (20) aufweist, bevor die natürlichen Fasern (22) auf der Schale (20) platziert werden.
12. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiter den Schritt eines Beschneidens oder Entgratens der Schale (20) aufweist, nachdem die Mischung aus Isocyanat und Harz (36) polymerisiert wurde.
13. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die natürlichen Fasern (22) als Rovings oder Glasseidenstränge zur Verfügung gestellt werden.
14. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die natürlichen Fasern (22) als ein Vlies zur Verfügung gestellt werden.
15. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die natürlichen Fasern (22) und die Mischung aus Isocyanat und Harz (36) gleichzeitig auf die Schale (20) aufgebracht werden.
16. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die natürlichen Fasern (22) erst auf die Schale (20) aufgebracht werden und die Mischung aus Isocyanat und Harz (36) auf die natürlichen Fasern (22) aufgebracht wird.
17. Fahrzeugtürverbundplatte (10), welche aufweist:
eine geformte Schale (20);
eine Mehrzahl von natürlichen Fasern (22); und
ein Polymer-Material, das ein Reaktionsprodukt aus einer Mischung aus Isocyanat und Harz (36) aufweist, wobei das Polymer-Material die Schale (20) mit den Fasern (22) verbindet.
18. Platte nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die natürlichen Fasern (22) Hanf, Kenaf, Sisal, Flachs oder Jute sind.
DE10305347A 2002-02-28 2003-02-10 Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte Ceased DE10305347A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US10/085,370 US20030160365A1 (en) 2002-02-28 2002-02-28 Method of manufacturing a composite panel

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE10305347A1 true DE10305347A1 (de) 2003-09-18

Family

ID=22191170

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE10305347A Ceased DE10305347A1 (de) 2002-02-28 2003-02-10 Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte

Country Status (3)

Country Link
US (1) US20030160365A1 (de)
DE (1) DE10305347A1 (de)
GB (1) GB2387139B (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2861013A1 (fr) * 2003-10-17 2005-04-22 Stratime Cappello Systemes Procede de surmoulage de film de protection et de decoration de surface pour piece composite technique rtm
EP1724098A1 (de) * 2005-05-20 2006-11-22 Carbo Tech Composites GmbH Verfahren zur Herstellung eines laminierten Verbundwerkstoffprodukts und durch den Laminierungsverfahren hergestellter Verbundwerkstoff
US20060266713A1 (en) * 2005-05-24 2006-11-30 W.K, Industries, Inc. Floor panel and method for producing the same
EP2385896A4 (de) * 2009-01-09 2013-04-17 Johnson Controls Tech Co Naturfaserverkleidung
KR101724966B1 (ko) * 2015-12-10 2017-04-07 현대자동차주식회사 차량용 도어의 제조 방법, 및 이에 의해 제조되는 차량용 도어
US10850783B2 (en) * 2016-09-27 2020-12-01 Armando Luis Cordero Foldable electric scooter and manufacture method of the same

Family Cites Families (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2075220A5 (de) * 1970-01-07 1971-10-08 Gen Tire & Rubber Co
DE3127253A1 (de) * 1980-07-16 1982-06-16 Comind S.p.A. Azienda Stars, Villastellone, Torino Selbsttragendes element fuer die ausruestung der innenraeume von kraftfahrzeugen, insbesondere instrumentendeck, und verfahren zu dessen herstellung
US4579774A (en) * 1984-10-30 1986-04-01 Sekisui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha Reinforced laminate
US4908176A (en) * 1986-03-20 1990-03-13 Mitsubishi Yuka Badische Co., Ltd. Process for producing moldable non-woven fabrics
US4935460A (en) * 1987-03-11 1990-06-19 Ici Americas Inc. Reaction injection molding compositions
NL186900C (nl) * 1987-11-27 1991-04-02 Groot Automotives Sandwichpaneel en werkwijze voor het vervaardigen van een sandwichpaneel.
DE4321225A1 (de) * 1993-06-25 1995-01-05 Pelz Ernst Empe Werke Auskleidungsteil für Kraftfahrzeuge sowie Verfahren zu dessen Herstellung
JP2851244B2 (ja) * 1994-02-09 1999-01-27 児玉化学工業株式会社 多層積層体および多層積層体パネルを製造する方法
EP0719296B1 (de) * 1994-07-19 1999-10-06 Eldra Kunststofftechnik Gmbh Verfahren zur herstellung von innenausstattungsteilen für verkehrsmittel und in diesem verfahren hergestelltes innenausstattungsteil
US5614285A (en) * 1994-12-02 1997-03-25 Ceats Molded panel having a decorative facing and made from a blend of natural and plastic fibers
US5679296A (en) * 1995-09-29 1997-10-21 Davidson Textron, Inc. Cushioned automotive interior trim part and process or making same
US5804262A (en) * 1996-08-16 1998-09-08 United Technologies Automotive Inc. Vehicle trim panel with natural fiber layers
JPH10121361A (ja) * 1996-10-09 1998-05-12 Ikeda Bussan Co Ltd 内装材及び内装材用基材
JP3643671B2 (ja) * 1997-04-01 2005-04-27 三井化学株式会社 自動車外装用部品の成形方法、その成形方法で使用される積層フィルムまたはシート、およびその自動車外装用部品
US6136415A (en) * 1997-05-27 2000-10-24 R + S Technik Gmbh Vehicle interior trim panel with a soft-touch foam layer, and a method and apparatus for making the same
US6124222A (en) * 1997-07-08 2000-09-26 Lear Automotive Dearborn, Inc. Multi layer headliner with polyester fiber and natural fiber layers
US6103343A (en) * 1997-08-07 2000-08-15 Lear Automotive Dearborn, Inc. Trim panel having zig zag fiber construction
US6322658B1 (en) * 1998-02-23 2001-11-27 Lear Corporation Method for making a composite headliner
US6214456B1 (en) * 1998-03-13 2001-04-10 Lear Automotive Dearborn, Inc. Headliner material with polyester and non-polyester layers
US6204209B1 (en) * 1998-04-10 2001-03-20 Johnson Controls Technology Company Acoustical composite headliner
US6110401A (en) * 1998-08-24 2000-08-29 Physical Optics Corporation Method and apparatus for replicating light shaping surface structures on a rigid substrate
US6150287A (en) * 1998-09-01 2000-11-21 Lear Automotive Dearborn, Inc. Vehicle headliner with burlap layers
US6214157B1 (en) * 1998-10-21 2001-04-10 R + S Technik Vehicle trim component having two-part cover material, and method and apparatus for producing the same
GB2349600B (en) * 1999-05-06 2003-12-10 Rover Group A method of producing a biodegradable composite component
US6241168B1 (en) * 1999-06-10 2001-06-05 Lear Corporation Recycling of carpet scrap and compositions employing ultralow density polyethylene (ULDPE)

Also Published As

Publication number Publication date
GB2387139A (en) 2003-10-08
US20030160365A1 (en) 2003-08-28
GB0301875D0 (en) 2003-02-26
GB2387139B (en) 2004-10-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0542186B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Schichtwerkstoffs unter Wiederverwendung von Kunststoffabfällen und eigensteifer, Kunststoffabfälle enthaltender Schichtwerkstoff
EP3037247B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Sandwichbauteiles
DE60002383T2 (de) Verfahren zum Herstellen einer Vorform
EP0334178B1 (de) Aufbau zur Schallisolation, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung
WO2011020841A1 (de) Spritzgiessverfahren zur herstellung von bauteilen
DE2331083A1 (de) Glasfaserverstaerkter formgegenstand und verfahren zu dessen herstellung
WO2012085070A1 (de) Verfahren zur herstellung von oberflächenendbearbeiteten leichtbauteilen mit hohem naturfaseranteil und integrierten befestigungselementen
DE60022419T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Formen von Dachverkleidungen
EP1648676A2 (de) Schallisolierendes verbundteil und verfahren zu dessen herstellung
EP1060070A1 (de) Faserverbundwerkstoff-sandwichbauteil und herstellungsverfahren
DE10300014A1 (de) Vakuumgeformter Fahrzeugteppichmodul
DE10305347A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte
EP1103424B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtmaterials und Mehrschichtmaterial
DE10211683B4 (de) Verkleidungsteil, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102012012470A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils
DE102004014682B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines als mindestens teilweise Verkleidung von insbesondere Schallerzeugern dienenden Verbundkörpers und Verwendung desselben
DE10312465A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeug-Karosserieteils
DE3439101C2 (de)
EP2038113B1 (de) Verbundstoffplatte mit einer metallartigen schicht
EP3434458A1 (de) Verfahren zur herstellung eines flächigen formteils aus einem faserverstärkten thermoplasten und damit hergestelltes formteil
DE4480112C2 (de) Herstellungsverfahren für laminierte Formkörper
WO2014079923A1 (de) Verfahren zur herstellung eines flächigen kraftfahrzeugkarosserieelements und kraftfahrzeugkarosserieelement
EP0704287A2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Dämmelementes sowie ein Dämmelement
DE10147527A1 (de) Kraftfahrzeuginnenteile und Verfahren zu deren Herstellung
AT503268B1 (de) Verfahren zur herstellung eines mehrlagigen bauteils

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
8127 New person/name/address of the applicant

Owner name: INTERNATIONAL AUTOMOTIVE COMPONENTS GROUP, LLC, US

8127 New person/name/address of the applicant

Owner name: INTERNATIONAL AUTOMOTIVE COMPONENTS GROUP NORT, US

8131 Rejection