DE10260419A1

DE10260419A1 - Bauteile und Halbzeuge mit metallischer Schaumlage

Info

Publication number: DE10260419A1
Application number: DE10260419A
Authority: DE
Original assignee: Wilhelm Karmann GmbH
Current assignee: Wilhelm Karmann GmbH
Priority date: 2002-12-21
Filing date: 2002-12-21
Publication date: 2004-07-08
Anticipated expiration: 2022-12-22
Also published as: AU2003289834A1; WO2004058435A1; DE10260419B4

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, das zumindest eine aufgeschäumte Lage, die mit einer oder mehreren Sorten von Treibmittel und einer oder mehreren Sorten von Metallpulver gebildet ist, und zumindest eine massivmetallische Lage umfaßt, wobei zur Bildung der aufgeschäumten Lage ein Pulver aus mehreren Komponenten gemischt und die so gebildete Mischung (1) zusammen mit der oder metallischen Lage(n) gewalzt und später gegebenenfalls umgeformt und aufgeschäumt wird, wird das gemischte Pulver (1) in einen Behälter (7) eingefüllt, der nach Einfüllen des Pulvers (1) verschlossen und evakuiert und insgesamt zumindest einer äußeren Druckeinwirkung ausgesetzt wird, wodurch ein Verbund entsteht (Fig. 2).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 12 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Halbzeugs nach dem Oberbegriff des Anspruchs 2 bzw. des Anspruchs 13.
Bei der Herstellung von Bauteilen oder Halbzeugen mit zumindest einer Lage, die ein Treibmittel und ein metallisches Pulver enthält, müssen diese Komponenten aus einer Pulverkonsistenz nach ihrer Vermischung zu einem schäumbaren Verbund zusammengeführt werden. Derartige Bauteile sind aufgrund des Schaumanteils besonders leicht und gleichzeitig sehr steif, so daß sie etwa in mobilen Einheiten, wie Kraftfahrzeugen, sehr vorteilhaft als Karosserieteile, auch zum Abbau von eingeleiteter Energie bei einem Unfall, einsetzbar sind.

Aus der DE 41 24 591 C1 ist bekannt, das vermischte Pulver in ein Metallhohlprofil zu schütten und anschließend zu walzen. Ein derartiges Hohlprofil ist bei größeren Abmessungen schlecht handhabbar. Es ist zudem an den Enden offen, so daß sich dort ein direkter Kontakt des eingefüllten Pulvers mit der Umgebungsluft ergibt, woraus gerade in diesen offenen Endbereichen Ungenauigkeiten in der Zusammensetzung des späteren Bauteils resultieren. Der Verschnitt in den Randbereichen ist erheblich. Durch die offenen Endbereiche sind auch die vor dem Walzen durchführbaren Verdichtungsmöglichkeiten für das eingeschüttete Pulver nur gering. Es verbleibt ein erheblicher Luftanteil im Pulver. Bei Hohlprofilen mit einer größeren Ausdehnung in Walzrichtung nimmt die auszupressende Luftmenge beim Walzen mit der Walzlänge zu. Hierdurch besteht die Gefahr der Fluidisierung des Pulvers mit einer Entmischung von Treibmittel und Metallpulver, was speziell in den Randbereichen sehr ausgeprägt ist. Dem ist nur durch wirtschaftlich nachteilige niedrige Walzgeschwindigkeiten zu begegnen. Weiterhin können beim Walzen Lufteinschlüsse in der Pulvermischung entstehen. Beides führt zu einer verringerten Schaumqualität. Die Anwendung für größere Abmessungen und hohe Qualitätsansprüche ist daher nicht sinnvoll.

Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, auch für große Einheiten ein einfaches Herstellungsverfahren zu bilden, das zu guter Qualität führt und bis möglichst nah an die Randbereiche gleichmäßige Strukturen im Halbzeug bzw. Bauteil ermöglicht.

Die Erfindung löst dieses Problem für eine Bauteilherstellung durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie des Anspruchs 12 sowie für die Halb zeugherstellung durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 2 bzw. des Anspruchs 13. Hinsichtlich vorteilhafter Ausgestaltungen der Erfindung wird auf die weiteren Ansprüche 3 bis 11 sowie 14 bis 16 verwiesen.

Für die Bauteilherstellung ist in der Ausbildung nach Anspruch 1 ein allseitig geschlossener Behälter gebildet, wodurch für das einzuschüttende Pulver bis zum Behälterrand gleiche Verhältnisse gebildet sind und somit der Verschnittverlust minimiert ist. Durch die Evakuierung des befüllten Behälters wird der Restgasanteil im Pulver minimiert, so daß bei einer nachfolgenden Kompaktierung des Pulvers einem Entstehen von Gaseinschlüssen entgegengewirkt ist.

zudem ist besonders vorteilhaft das Befüllen des zunächst offenen Behälters lagenweise mit einer jeweiligen Vorverdichtung der eingefüllten Lagen, insbesondere durch eine Presse, ermöglicht.

Eine Vermeidung der Oxidation der inneren Behälteroberflächen, was insbesondere bei Aluminiumwerkstoffen aufgrund der harten und schwer durchdringbaren geschlossenen Oxidschicht für das Plattieren qualitätsmindernd ist, kann sowohl durch eine chemische und/oder mechanische Bearbeitung der Oberfläche der Behälterinnenwandungen als auch durch ein Fluten des zu befüllenden und noch offenen Behälters mit einem Inertgas, das schwerer als Luft ist, etwa Argon, erreicht werden.

Das Evakuieren des gasdicht verschlossenen Behälters wirkt zudem ebenfalls oxidationsvermindernd.

Die gleichmäßige Ausbildung bis in den Randbereich und die Möglichkeit, mit sehr hohen Drücken auf den Behälter einzuwirken, ist verbessert, wenn dieser Seitenwandungen aufweist, deren Widerstand gegen eine aufzubringende Druckeinwirkung durch ihre Formgebung verringert ist. Sehr vorteilhaft werden die Seitenwandungen abgekantet und mit nach innen weisendem Vorsprung an die Plattenkörper angesetzt. Die Gasdichtigkeit des Behälters ist weiter erhöht, wenn ein oberer und ein unterer Plattenkörper jeweils Nuten aufweist, wobei in die Nuten der Plattenkörper die Seitenwandungen eingesetzt und dann beispielsweise verschweißt werden.

Sofern ein derartiger Behälter unmittelbar gewalzt wird, empfiehlt sich die Verwendung von Walzen mit möglichst großem Durchmesser, um die Schubeinwirkung auf das Pulver zu minimieren.

In der Ausbildung nach Anspruch 12 ist der Umformgrad, der durch das Walzen aufzubringen ist, verringert. Im Unterschied zum Walzenpreßdruck, der aufgrund der Walzenkrümmung in Walzrichtung stark variiert und eine Schubbeanspruchung der Pulverschicht hervorruft, kann der vorgeschaltete Druckeinwirkungsschritt eine vollflächig gleichmäßige Verdichtung des Pulvers bewirken. Das Plattieren, also das Entstehen einer metallischen Bindung zwischen der Pulver enthaltenden Lage und einer massivmetallischen Lage, kann in diesem ersten Umformschritt gleichmäßig über die Fläche verteilt erreicht werden. Die erste Umformung kann einen erheblichen Umformgrad ausmachen, insbesondere dann, wenn die Verdichtung des befüllten und geschlossenen Behälters explosionsgetrieben ist. Auch ein einfaches oder mehrfaches Schmieden oder ein heißisostatisches Pressen ist möglich.

Mit der Druckeinwirkung, die dem Walzen vorgeschaltet ist, kann in der Pulverschicht nahezu die Feststoffdichte des metallischen Pulvers erreicht werden. Gaseinschlüsse sind somit fast vollständig eliminiert. Beim nachfolgenden Walzen steht somit eine qualitativ hochwertige, gleichmäßig verdichtete Pulverschicht zur Verfügung. Somit können die oben beschriebenen Nachteile nicht mehr auftreten.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus einem in der Zeichnung dargestellten und nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung.
In der Zeichnung zeigt:
1 eine perspektivische Gesamtansicht eines oberseitig noch offenen, zur Befüllung mit Pulverlagen vorgesehenen metallischen Behälters, der an einer Seitenwandung mit einem Anschluß für eine spätere Evakuierung versehen ist,
2 eine abgebrochene Schnittdarstellung eines Randbereichs des befüllten und gasdicht verschlossenen Behälters vor der äußeren Druckeinwirkung,
3 eine ähnliche Ansicht wie 2 nach der äußeren Druckeinwirkung und damit verbundener Kompaktierung der Pulver enthaltenden Lage,
4 eine schematische Darstellung des nachfolgenden Walzens des entstandenen Verbundes.
Um mehrlagige Metallbauteile mit zumindest einer aufgeschäumten Lage zu schaffen, wird zunächst eine Pulvermischung 1 aus einem oder mehreren metallischen Pulvern, beispielsweise einer Aluminium-Silizium-Legierung, etwa AlSi7 oder AlSi12, oder einer Aluminium-Silizium-Kupfer-Legierung, etwa AlSi6Cu4 einerseits, und einem oder mehreren gasabspaltenden Treibmitteln andererseits, beispielsweise Titanhydrid, angefertigt. Das Vermischen der Pulverbestandteile kann in einem mechanischen Mischer erfolgen.
Da aus der Pulverlage die spätere aufgeschäumte Schicht in gleichmäßiger Zusammensetzung, Dicke und Dichte und ohne Luftblaseneinschluß, Lunker oder Risse entstehen soll, wird erfindungsgemäß die Pulvermischung 1 zunächst lagenweise in eine offene Wanne 2 eingefüllt, die einen unteren Plattenkörper 3 und seitliche Wandungen 4, 5 umfaßt. Der untere Plattenkörper 3 besteht dabei aus einem massivmetallischen Material und kann im späteren Bauteil nach unten noch näher erläuterten Zwischenschritten eine Decklage des dann entstandenen Verbundes bilden. Um von vorneherein den Sauerstoffanteil in der Pulvermischung 1 zu minimieren, wird die Wanne 2 vor ihrem Befüllen mit einem Inertgas geflutet, das schwerer als Luft ist und somit die in der Wanne 2 befindliche Luft verdrängt. Ein gut zu handhabendes und hierfür zweckdienliches Gas ist beispielsweise Argon. Die Flutung der Wanne 2 kann während ihres Befüllens mit Pulvermischung 1 andauern.
Des weiteren ist es möglich und insbesondere bei Werkstoffen auf Aluminium-Basis angeraten, die Wandungen 3, 4, 5 und auch einen später zum Verschluß der Wanne 2 zur Bildung eines Behälters 7 verwendeten oberen Plattenkörper 6 jeweils einer Antioxidationsbehandlung an seiner der Pulvermischung 1 zugewandten Oberfläche zu unterziehen. Dadurch wird die Oxidation an der Grenzfläche zwischen der späteren Schaumschicht und der oder den massivmetallischen Lage(n) erheblich verringert, wodurch ein deutlicher Qualitätsgewinn im Bauteil resultiert.
Die eingeschütteten Lagen der Pulvermischung 1 werden jeweils durch Einsatz einer hydraulischen Presse oder in anderer geeigneter Weise vorverdichtet, ohne daß die Pulverkonsistenz verlorengeht. Dabei kann eine Lage einige Millimeter hoch sein, typisch etwa zehn Millimeter.
Nachdem die Wanne 2 in mehreren Schritten mit Pulvermischung 1 derart angefüllt ist, daß diese mit oberen Kanten der Seitenwandungen 4, 5 bündig abschließt, wird der obere Plattenkörper 6 auf die Seitenwandungen 4, 5 aufgesetzt und mit diesen gasdicht verbunden, hier über eine umlaufenden Schweißnaht 8. Die Gesamtdicke des so gebildeten Behälter 7 beträgt typisch zehn bis einige zehn Zentimeter.
Zur Stabilitätsverbesserung des so gebildeten Behälters 7 sind in den oberen 6 und unteren Plattenkörper 3 jeweils umlaufende Nuten 9 eingearbeitet, in die die Seitenwandungen 4, 5 eingesetzt sind. Die Seitenwandungen 4, 5 sind zudem, um ihre definierte Verformung bei einer späteren Kompaktierung des Pulvers 1 zu ermöglichen, durch eine Abkantung 10 gegenüber einem auf den oberen Plattenkörper 6 lotrecht einwirkenden Druck geschwächt. Der Kantwinkel beträgt etwa 10° bis 20°. Außenseitig der nach innen vorragenden Abkantung 10 ist eine Abstützung 11 vorgesehen, hier eine umlaufende Klammer, die verhindert, daß die Seitenwandungen 4, 5 aufreißen und undicht werden.
Zudem weist zumindest eine der Seitenwandungen 4, 5 einen Evakuierungsanschluß 12 auf, durch den hindurch das Restgas im geschlossenen Behälterinnenraum weitgehend entfernt werden kann. Ein Pulverfilter am Eintritt des Evakuierungsanschlusses 12 ist vorgesehen, um eine Beschädigung der Vakuumpumpen zu vermeiden. Die Evakuierung erlaubt im folgenden eine sehr hohe Verdichtung, ohne daß noch im Behälter 7 befindliches Restgas herausgepreßt werden müßte. Das Evakuieren kann in einer vorzugsweisen Ausprägung bei erwärmtem Behälter 7 erfolgen, um die verbleibende Restgasmasse im Behälter 7 weiter zu verringern.
Ein Abdrücken des geschlossenen Behälters 7 mit einem inerten Gas, beispielsweise Helium oder Argon, ist als Dichtigkeitsprüfung empfehlenswert.
Zur Evakuierung des geschlossenen Behälters 7 können unterschiedliche Pumpen eingesetzt werden. Mit einer Turbomolekularpumpe läßt sich ein Hochvakuum erzielen.
Am evakuierten Behälter 7 wird das Vakuumrohr 12 verschlossen, anschließend kann der gesamte Behälter 7 mitsamt Inhalt einer äußeren Druckeinwirkung zur Kompaktierung des Pulvers 1 ausgesetzt werden. Sofern dabei schon die erste Druckeinwirkung durch Walzen vorgenommen wird, ist darauf zu achten, daß das Verhältnis von Walzendurchmesser zu Walzspalthöhe derart groß gewählt wird, daß die Schubbeanspruchung durch die Walzen 13 im Pulver 1 unterhalb der Scherfestigkeit des Pulvers 1 liegt, da ansonsten in der Pulverlage Risse entstehen können und das verdichtete Pulver sogar auseinanderbröseln kann.
Besonders vorteilhaft findet jedoch bei einem nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Behälter 7 oder bei einem anderen Behälter, etwa bei einem solchen, in den ein vorab kaltisostatisch gepreßtes Pulver als Barren eingelegt wurde, vor dem Walzen eine erste äußere Druckbeaufschlagung statt, um eine Kompaktierung und damit Dichtezunahme des Pulvers zu erreichen, wobei gleichzeitig ein Plattieren erfolgen kann.
Diese Druckbeaufschlagung ist im Ausführungsbeispiel durch eine eindimensionale Krafteinleitung in Richtung der Pfeile 14 – und somit lotrecht zu den Erstreckungsebenen der Plattenkörper 3, 6 – bewirkt (2). Sie kann eine schnelle Umformung sein, d. h., die Verbindung der Pulverteilchen erfolgt überwiegend durch Reibung und Verschweißen – und nicht durch Diffusion. Sie kann z. B. entweder durch einen oder mehrere Schmiedehiebe oder durch eine Explosionsverdichtung aufgebracht werden. Durch die Druckbeaufschlagung kann eine Zunahme der Dichte im Pulver auf nahezu 100% der Festkörperdichte erreicht werden. Die Dicke der aufzuschäumenden Schicht 1b nimmt gegenüber ihrem vorherigen Pulverzustand 1 durch die Verdichtung auf etwa 50% ihres Ausgangswertes vor der Druckbeaufschlagung ab (Übergang von 2 zu 3). Die massivmetallischen Bleche, gebildet durch den oberen und unteren Plattenkörper 6 und 3, behalten ihre Dicke dabei im wesentlichen unverändert bei.
Während der Druckbeaufschlagung kann der Behälter 7 aufgeheizt sein, wobei zu beachten ist, daß die Aufheiztemperatur unterhalb der Zersetzungstemperatur des Treibmittels liegt.
Bei der Druckeinleitung bleiben die abgestützten Kantbereiche 10 der Seitenwandungen 4, 5 in zumindest nahezu unveränderter Lage, oberhalb und unterhalb der Abstützung 11 wölben sie sich jedoch nach außen aus. Der Randverschnitt, der nach der Druckeinleitung abgesägt werden kann, ist damit gering. Die Schnittkante kann nahe an dem Kantbereich 10 angelegt werden.
Durch das Evakuieren und die geschilderte Druckbeaufschlagung ist nunmehr die Pulverlage nahezu gasfrei und nahe an der Feststoffdichte, so daß ein nachfolgendes Walzen des gebildeten Halbzeugs (4) durchgeführt werden kann, ohne daß es zu den oben beschriebenen Problemen des Standes der Technik kommen kann. Beim Walzen kann eine weitere Dickenabnahme des Verbundes in mehreren an die Geometrie des Walzpakets angepaßten Walzstichen erfolgen.
Bei der ersten Druckbeaufschlagung, die, wie geschildert, auch mehrere Hiebe umfassen kann, wird auch die metallische Bindung zwischen der später aufzuschäumenden Schicht und den massivmetallischen Deckschichten, die durch den oberen und unteren Plattenkörper 6, 3 des Behälters 7 gebildet werden, erreicht. Die Plattenkörper 6, 3 sind daher aus einem geeigneten mit dem metallischen Anteil der Pulvermischung 1 bindungsfä higen Werkstoff zu wählen. Alternativ könnte auch einer der Plattenkörper 3, 6 durch eine Trennschicht von der Pulverlage separiert sein, so daß ein Bauteil mit nur einer massivmetallischen Deckschicht entsteht.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist sowohl ein Halbzeug, das nach der ersten Druckeinwirkung noch ungewalzt ist, als auch ein Halbzeug, das nach der ersten Druckeinwirkung ein oder mehrfach gewalzt ist, als auch ein Bauteil herstellbar. Zur weiteren Fertigung eines Bauteils würde das Halbzeug nach dem Walzen zunächst randseitig gesägt und anschließend gegebenenfalls noch umgeformt werden, etwa durch ein- oder zweiseitige Formgebung, wie etwa durch ein Tiefziehverfahren, wobei eine Seite bereits ihre Endkontur erhält. Anschließend wird das so gebildete Halbzeug in eine Form eingelegt, die an die endkonturierte Seite angepaßt ist, so daß beim nachfolgenden Aufschäumen eine Expansion nur noch in von der endkonturierten Seite abgewandter Richtung stattfindet. Das Schäumen bei einer Temperatur oberhalb der Zersetzungstemperatur des Treibmittels, bei der dieses Gas abspaltet, kann je nach Anforderung begrenzt sein oder frei erfolgen. Für planebene Bauteile ist der Umformschritt verzichtbar. Details des Umformens und Schäumens sind auch in der DE 196 12 781 C1 beschrieben.
Auch kann es möglich sein, bei Bedarf den entstandenen Verbund parallel zur Erstreckung der massivmetallischen Bleche zu sägen, um damit ein Bauteil mit nur einer massivmetallischen Deckschicht zu erhalten.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, das zumindest eine aufgeschäumte Lage, die mit einer oder mehreren Sorten von Treibmittel und einer oder mehreren Sorten von Metallpulver gebildet ist, und zumindest eine massivmetallische Lage umfaßt, wobei zur Bildung der aufgeschäumten Lage ein Pulver aus mehreren Komponenten gemischt und die so gebildete Mischung (1) zusammen mit der oder den metallischen Lage(n) gewalzt und später gegebenenfalls umgeformt und aufgeschäumt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das gemischte Pulver (1) in einen Behälter (7) eingefüllt wird, der nach Einfüllen des Pulvers (1) verschlossen und evakuiert und insgesamt zumindest einer äußeren Druckeinwirkung ausgesetzt wird, wodurch ein metallischer Verbund entsteht.
Verfahren zur Herstellung eines Halbzeugs, das zumindest eine aufschäumbare Lage, die mit einer oder mehreren Sorten von Treibmittel und einer oder mehreren Sorten von Metallpulver gebildet ist, und zumindest eine massivmetallische Lage umfaßt, wobei zur Bildung der aufschäumbaren Lage ein Pulver aus mehreren Komponenten gemischt und die so gebildete Mischung (1) zusammen mit der oder den metallischen Lage(n) gewalzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das gemischte Pulver in einen Behälter (7) eingefüllt wird, der nach Einfüllen des Pulvers (1) verschlossen und evakuiert und zumindest einer Druckeinwirkung ausgesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (7) während der Pulvereinschüttung eine offene Wanne (2) bildet, die mit einem Inertgas, das schwerer als die umgebende Luft ist, geflutet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (7) im geschlossenen Zustand einen oberen (6) und einen unteren (3) massivmetallischen Plattenkörper umfaßt, die jeweils eine Nut (9) zur Abstützung von zwischen den Plattenkörpern befindlichen seitlichen Wandungen (4; 5) aufweisen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter Seitenwandungen (4; 5) aufweist, deren Widerstand gegen eine äußere Druckeinwirkung zumindest bereichsweise durch ihre Formgebung verringert ist.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß Seitenwandungen (4; 5) abgekantet werden und mit nach innen weisendem Vorsprung (10) in die Nuten (9) der Plattenkörper (3; 6) eingesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Seitenwandungen (4; 5) in ihrem nach innen ragenden Vorsprungsbereich (10) eine oder mehrere äußeren Abstützung(en) (11) einwirken.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver (1) lagenweise in den Behälter (7) eingefüllt und nach Einfüllen jeder neuen Lage verdichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verdichten des Pulvers (1) eine Presse verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Behälterinnenwandungen vor Befüllen des Behälters (7) einer Anti-Oxidations-Behandlung unterzogen werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (7) durch Walzen kompaktiert wird, wobei ein Verhältnis von Walzendurchmesser zu Walzspalthöhe gewählt wird, welches die Schubbeanspruchung im Pulver (1) auf Werte unterhalb der Scherfestigkeit des Pulvers (1) begrenzt.
Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, das zumindest eine aufgeschäumte Lage, die mit einer oder mehreren Sorten von Treibmittel und einer oder mehreren Sorten von Metallpulver gebildet ist, und zumindest eine massivmetallische Lage umfaßt, wobei zur Bildung der aufgeschäumten Lage ein Pulver aus mehreren Komponenten gemischt und die so gebildete Mischung (1) zusammen mit der oder den metallischen Lage(n) gewalzt und später gegebenenfalls umgeformt und aufgeschäumt wird, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 oder 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulvergemisch (1) und die metallische Lage(n) (3; 6) vor dem Walzen zumindest einer ersten äußeren Druckbeaufschlagung ausgesetzt werden.
Verfahren zur Herstellung eines Halbzeugs, das zumindest eine aufschäumbare Lage, die mit einer oder mehreren Sorten von Treibmittel und einer oder mehreren Sorten von Metallpulver gebildet ist, und zumindest eine massivmetallische Lage umfaßt, wobei zur Bildung der aufschäumbaren Lage ein Pulver aus mehreren Komponenten gemischt und die so gebildete Mischung (1) zusammen mit der oder den metallischen Lage(n) gewalzt wird, insbesondere nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulvergemisch (1) und die metallische Lage(n) (3; 6) vor dem Walzen zumindest einer ersten äußeren Druckbeaufschlagung ausgesetzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckeinwirkung durch eindimensionale Krafteinwirkung (14) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kraft (14) zumindest nahezu lotrecht zur Erstreckungsrichtung einer massivmetallischen Lage (3; 6) eingeleitet wird
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Druckeinwirkung durch eine schnelle Umformung eingetragen wird.