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Stand der
Technik
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Die vorliegende Erfindung betrifft
ein Bohrwerkzeug mit einem Bohrerkörper, der an einem Ende einen
mit abrasiven Schneidelementen versehen Bohrkopf aufweist und der
um eine Längsachse drehend
antreibbar ist. Des Weiteren liegt der Erfindung eine Bohrmaschine
zugrunde, die für
den Betrieb des besagen Bohrwerkzeugs geeignet ist.
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Es gibt im Wesentlichen zwei Bauformen
von Bohrwerkzeugen, die zum Bearbeiten von besonders harten Material
einen mit abrasiven Schneidelementen besetzten Bohrkopf aufweisen.
Die abrasiven Schneidelemente bestehen in der Regel aus Hartmetall
oder Diamant. In einer Bauform, wie sie z.B. aus der
DE 39 30 936 C2 hervorgeht,
ist der Bohrerkörper des
Bohrwerkzeugs ein Vollzylinder, dessen eines, den Bohrkopf bildende
Ende mit den abrasiven Schneidelementen besetzt ist. In einer zweiten
Bauform, wie sie z.B. aus der
DE 100 05 365 A1 hervorgeht, ist der Bohrerkörper des
Bohrwerkzeugs ein Hohlzylinder, dessen Stirnseite mit abrasiven
Schneidelementen besetzt ist. Ein derartiges Bohrwerkzeug wird auch
als Bohrkrone bezeichnet.
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Beim Einsatz des Bohrwerkzeugs der
ersten Art, bei dem der Bohrerkörper
ein Vollzylinder ist, muß von
dem Bohrwerkzeug das gesamte Material aus dem Bohrloch ausgeräumt werden.
Während des
Arbeitsvorgangs sind immer die gleichen abrasiven Schneidelemente
am Bohrkopf im Einsatz, was zu einer sehr starken Erwärmung der
Schneidelemente und des gesamten Bohrerkörpers führt. Außerdem ist eine hohe Rotationsgeschwindigkeit
beziehungsweise ein hoher Anpressdruck, falls die Rotationsgeschwindigkeit
des Bohrwerkzeugs gering gehalten wird, erforderlich, um das harte
Material (Beton, Gestein, etc.) aus dem Bohrloch auszuräumen.
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Beim Einsatz eines Bohrwerkzeugs
der zweiten Art, nämlich
einer Bohrkrone, sind ebenfalls die abrasiven Schneidelemente beim
Bohrvorgang ständig
im Einsatz, was wiederum zu einer sehr starken Erwärmung der
Schneidelemente und des gesamten Bohrerkörpers führt. Ebenfalls ist ein hoher Anpressdruck
auf das Bohrwerkzeug erforderlich, weil eine große Anzahl von auf der Stirnseite
des Hohlzylinders verteilten abrasiven Schneidelementen in Eingriff
gebracht werden muß.
Um also bei Bohrwerkzeugen mit abrasiven Schneidelementen einen
hohen Materialabtrag in möglichst
kurzer Zeit zu erzielen, muß das
Bohrwerkzeug entweder auf eine hohe Drehzahl gebracht werden, was
eine sehr starke Temperaturerhöhung
zur Folge hat, oder es muß ein
hoher Anpressdruck auf das Bohrwerkzeug aufgebracht werden, was
den Arbeitsvorgang erheblich erschwert.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe
zugrunde, ein Bohrwerkzeug und eine für dessen Betrieb geeignete
Bohrmaschine anzugeben, womit die genannten Nachteile deutlich reduziert
werden können.
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Vorteile der
Erfindung
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Die genannte Aufgabe wird mit den
Merkmalen des Anspruchs 1 dadurch gelöst, dass im Bohrkopf des Bohrerkörpers, der
um eine Längsachse drehend
antreibbar ist, mindestens ein mit abrasiven Schneidelementen besetzter,
durch einen Antrieb in Rotationsbewegung versetzbarer Träger gelagert
ist, wobei diese Rotationsbewegung quer zu der Drehbewegung des
Bohrerkörpers
um seine Längsachse ausgerichtet
ist.
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Die abrasiven Schneidelemente sind
also gemäß der Erfindung
nicht mehr wie beim einleitend dargelegten Stand der Technik fest
und unbeweglich mit dem Bohrerkörper
des Bohrwerkzeugs verbunden, sondern sie sind mittels des rotierbaren
Trägers beweglich
angeordnet, so dass bei einem Bohrvorgang ein ständiger Wechsel der am Materialabtrag beteiligten
abrasiven Schneidelemente erfolgt. Das hat einerseits zur Folge,
dass die einzelnen abrasiven Schneidelemente weniger stark erwärmt werden. Ein
wesentlicher weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Bohrwerkzeugs besteht darin,
dass die abrasiven Schneidelemente innerhalb des Bohrlochs gleichzeitig
in zwei quer zueinander verlaufenden Richtungen bewegt werden. Zum
Einen werden die abrasiven Schneidelemente im Bohrloch durch die Rotation
des Bohrerkörpers
um seine Längsachse bewegt
und eine zweite dieser Rotationsbewegung überlagerte Bewegung entsteht
dadurch, dass der mit abrasiven Schneidelementen besetzte Träger eine
Rotationsbewegung vollzieht, die quer zu der Drehbewegung des Bohrerkörpers um
seine Längsachse
ausgerichtet ist. Durch diese beiden überlagerten Bewegungen der
abrasiven Schneidelemente kann der Materialabtrag im Bohrloch erheblich
erhöht werden
gegenüber
Bohrwerkzeugen, die relativ zum Bohrkopf fest angeordnet sind.
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Vorteilhafte Ausführungen des Bohrwerkzeugs gehen
aus den Unteransprüche
hervor.
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Eine vorteilhafte Ausführung des
mit abrasiven Schneidelementen besetzten Trägers besteht darin, dass er
als endlos umlaufendes Band ausgebildet ist, das in einer über den
Bohrkopf verlaufenden Bahn geführt
ist.
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In einer anderen vorteilhaften Ausführungsform
ist der Träger
ein Rotationskörper,
der die Oberfläche
des Bohrkopfes durchdringt, wobei die Rotationsachse des Rotationskörpers senkrecht
zu der Längsachse
des Bohrerkörpers
steht.
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Der Träger kann so angetrieben werden, dass
er eine Rotation in ein und dieselbe Richtung ausführt oder
dass er eine pendelnde, ihre Drehrichtung ständige wechselnde Rotation vollzieht.
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In Anspruch 6 ist eine Bohrmaschine
für ein Bohrwerkzeug
mit einem Bohrerkörper,
der an einem Ende einen mit abrasiven Schneidelementen versehen
Bohrkopf aufweist, angegeben, wobei dieser Bohrerkörper in
einen Werkzeughalter der Bohrmaschine einsetzbar ist, der den Bohrerkörper um
seine Längsachse
drehend antreibt. Des Weiteren sind in der Bohrmaschine Antriebsmittel
vorgesehen, mit denen mindestens ein im Bohrkopf des Bohrwerkzeugs gelagerter,
mit abrasiven Schneidelementen besetzter Träger in Rotation versetzbar
ist, wobei diese Rotationsbewegung quer zu der Drehbewegung des Bohrerkörpers um
seine Längsachse
ausgerichtet ist.
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Eine vorteilhafte Ausführung der
Bohrmaschine besteht darin, dass der Werkzeughalter für das Bohrwerkzeug
mit einer Hohlwelle gekoppelt ist, welche mit einem in der Bohrmaschine
vorhandenen drehenden Antrieb in Wirkverbindung steht, wobei die
drehend angetriebene Hohlwelle den Bohrerkörper um seine Längsachse
in Rotation versetzt, und dass in der Hohlwelle eine von deren Rotation
entkoppelte Antriebsstange gelagert ist, deren eines Ende in der
Bohrmaschine fixiert ist oder mit einem drehenden Antrieb in der
Bohrmaschine in Wirkverbindung steht und dessen anderes Ende bis
in den Bohrerkörper
hineinragt und darin mit einem Getriebe in Wirkverbindung steht, über das
der Träger
in Rotation versetzbar ist.
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Anhand zweier in der Zeichnung dargestellter
Ausführungsbeispiele
wird nachfolgend die Erfindung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
Teilansicht einer Werkzeugmaschine mit einem in deren Werkzeughalter
eingesetzten Bohrwerkzeug, das einen als endlos umlaufendes Band
ausgeführten,
mit abrasiven Schneidelementen besetzten Trägers aufweist,
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2 einen
Querschnitt A-A durch dieses Bohrwerkzeug,
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3 einen
Abschnitt eines Bohrwerkzeugs mit einem als Rotationskörper ausgeführten, mit
abrasiven Schneidelementen besetzten Träger und
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4 eine
Stirnansicht dieses Bohrwerkzeugs.
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Beschreibung
von Ausführungsbeispielen
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In der 1 ist
ein Ausschnitt einer Bohrmaschine 1 dargestellt, in deren
Werkzeughalter 2 ein abrasive Schneidelemente aufweisendes
Bohrwerkzeug 3 eingerastet ist. In der Bohrmaschine 1 ist
ein Motor 4 angeordnet, dessen Motorwelle 5 am
Ende mit einem Ritzel 6 versehen ist. Die Motorwelle 5 ist mittels
eines Kugellagers 7 in einem Zwischenflansch 8 gelagert,
der den Motorraum vom Getrieberaum in der Bohrmaschine abgrenzt.
Das Ritzel 6 der Motorwelle 5 steht in Eingriff
mit dem Zahnkranz 9 eines Zahnrades 10, das zu
einer drehbar gelagerten Zwischenwelle 11 gehört. Die
Zwischenwelle 11 wird beispielsweise von zwei Lagern, einem
Kugellager 12 und einem Nadellager 13 im Maschinengehäuse 14 gehalten.
Auf der Zwischenwelle 11 befindet sich ein Zahnkranz 15,
der mit dem Zahnkranz 16 eines Zahnrades 17 in
Eingriff steht, das zu einer parallel zur Zwischenwelle 11 verlaufenden
Hohlwelle 18 gehört.
Die Hohlwelle 18 ist mittels eines Kugellagers 19 im
Maschinengehäuse 14 um
seine Längsachse drehbar
gelagert.
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Die einen Teil des Werkzeughalters 2 bildende
Hohlwelle 18 weitet sich zu ihrem werkzeugseitigen Ende
hin auf. Die werkzeugseitige Öffnung
der Hohlwelle 18 ist teilweise konusförmig ausgebildet, so dass sich
ein in den Werkzeughalter 2 eingeführter Einsteckschaft 20 des
Bohrwerkzeugs 3, der ebenfalls zumindest teilweise konusförmig ausgebildet
ist, im Werkzeughalter 2 zentriert. Ein Abschnitt 21 der
werkzeugseitigen Öffnung
der Hohlwelle 18 und ein entsprechender Abschnitt 22 des
Einsteckschaftes 20 des Bohrwerkzeugs 3 haben
ein Mehrkantprofil. Durch das Ineinandergreifen der Mehrkantprofile
des Abschnitts 21 der Hohlwellenöffnung und des Abschnitts 22 des
Einsteckschaftes
20 wird das Bohrwerkzeug 3 verdrehsicher
in der Hohlwelle 18 gehalten.
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Zur axialen Verriegelung des Bohrwerkzeugs 3 in
der Hohlwelle 18 des Werkzeughalters 2 ist mindestens
ein Verriegelungselement 23 vorgesehen. In dem in der 1 dargestellten Ausführungsbeispiel sind
es z. B. zwei einander gegenüberliegende
Verriegelungselemente 23. Die Verriegelungselemente 23 sind
jeweils in einem Durchbruch 24 angeordnet, der die Außenwand
der Hohlwelle 18 radial und schräg zur Längsachse der Hohlwelle durchzieht.
Ein radial innen liegendes Ende 25 des Verriegelungselements 23 ist
jeweils in dem ihm zugeordneten Durchbruch 24 in der Wandung
der Hohlwelle 18 geführt
und kann radial in die den Einsteckschaft 20 des Bohrwerkzeugs 3 aufnehmende Öffnung der
Hohlwelle 18 eingreifen. Ein radial außen liegendes Ende 26 des
Verriegelungselements 23 ist im Durchbruch 24 axial
verschiebbar gelagert. Mit ihren äußeren Enden 26 tauchen
die Verriegelungselemente 23 in nicht dargestellte Taschen
einer Verriegelungshülse 27 formschlüssig ein.
Die Verriegelungshülse 27 ist von
einer Feder 28 in Richtung auf ihre Verriegelungsstellung
beaufschlagt. Maschinenseitig stützt sich
die Feder an einem auf der Hohlwelle 18 gehaltenen Sicherungsring 29 ab.
Die Verriegelungshülse 27 ist über eine
Betätigungshülse 30 gegen
die Feder 28 verschiebbar. Axial nach vorn kann sich die
Verriegelungshülse 27 über die
Betätigungshülse 30 an
einer Schutzkappe 31 abstützen, die auf dem werkzeugseitigen
Ende der Hohlwelle 18 fixiert ist.
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Die Verriegelung des Bohrwerkzeugs 3 im Werkzeughalter 2 erfolgt
dadurch, dass zunächst
der Einsteckschaft 20 in die Aufnahmeöffnung der Hohlwelle 18 eingeschoben
wird, bis die Stirnseite des Einsteckschaftes 20 an dem
in die Öffnung
der Hohlwelle 18 hineinragenden Ende 25 der Verriegelungselemente 23 anliegt.
Durch weiteres Einschieben des Bohrwerkzeugs 3 wird das
Ende 25 jedes Verriegelungselementes 23 in die
Durchbrüche
in der Wandung der Hohlwelle 18 gedrückt, wobei das andere Ende 26 des
Verriegelungselements 23 die Verriegelungshülse 27 gegen
die Feder 28 zurückschiebt,
so dass diese axial ausweichen kann. Ist der Einsteckschaft 20 genügend weit
in die Öffnung
der Hohlwelle 18 eingeführt,
können
die Verriegelungselemente 23 in eine in den Einsteckschaft 20 eingelassene
ringförmige
Ausnehmung 32 zurückschnappen.
In dieser Stellung der Verriegelungselemente 23 ist der
Einsteckschaft 20 in axialer Richtung in der Hohlwelle 18 verriegelt.
Die Stirnseite des Einsteckschaftes 20 kommt in dieser
Stellung an eine in der Hohlwelle 18 eingelassene Dichtungsscheibe 33 zur
Anlage und verformt diese elastisch. Zum Lösen des Bohrwerkzeugs 3 aus
der Hohlwelle 18 ist die Betätigungshülse 30 mit der Verriegelungshülse 27 nach
hinten gegen die Feder 28 zu verschieben, wodurch die Enden 25 der
Verriegelungselemente 23 in die Durchbrüche 12 zurückgezogen
werden. Das Bohrwerkzeug 3 kann nun auf der Hohlwelle 18 entnommen
werden.
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Der zuvor beschriebene Verriegelungsmechanismus
für den
Einsteckschaft 20 des Bohrwerkzeugs 3 stellt eine
mögliche
Ausführungsform
zur Verriegelung eines nachfolgend beschriebenen erfindungsgemäßen Bohrwerkzeugs 3 dar.
Es kann jede andere beliebige Ausgestaltung der Verriegelung für den Einsteckschaft
des Bohrwerkzeugs 3 verwendet werden. Das gleiche gilt
auch für
die in der 1 beispielhaft
dargestellte Ausführung
des Rotationsantriebes für
die Hohlwelle 18. Auch für den Rotationsantrieb der
Hohlwelle 18 sind beliebige Ausführungsformen zulässig.
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Das Bohrwerkzeug 3, von
dem in der 2 ein Querschnitt
A-A dargestellt ist, hat einen sich an den Einsteckschaft 20 anschließenden langgestreckten
Bohrerkörper 34,
der, wie 2 zeigt, vorzugsweise
einen runden Querschnitt hat. An seinem der Bohrmaschine 1 abgewandten
Ende ist der Bohrerkörper 34 abgerundet.
In die Oberfläche
des Bohrerkörpers 34 ist
eine umlaufende Bahn 35 eingelassen, welche über das
den Bohrkopf des Bohrwerkzeugs 3 bildende Ende führt. In
dieser Bahn 35 liegt ein als endlos umlaufendes Band ausgeführter Träger 36, der
an seiner Oberseite mit abrasiven Schneidelementen 37,
bestehend z.B. aus Diamant oder Hartmetall, besetzt ist. Nach dem
Prinzip einer Kettensäge
läuft dieser
bandförmige
Träger 36 in
der Bahn 35 auf dem Bohrerkörper 34 um.
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Der Antrieb für diese Rotationsbewegung des
bandförmigen
Trägers 36 erfolgt
mittels eines in den Bohrerkörper 34 eingesetzten
Zahnrades 38, dessen am Außenumfang bedindliche Zähne 39 mit an
der Unterseite des bandförmigen
Trägers 36 vorhandenen
Zähnen 40 in
Eingriff stehen. Die Rotationsachse 41 des Zahnrades 38 steht
senkrecht zu der Längsachse 42 des
Bohrerkörpers 34.
Wird das Zahnrad 38 um seine Rotationsachse 41 in
eine Drehbewegung versetzt, läuft
der bandförmige
Träger 36 mit
den darauf befindlichen abrasiven Schneidelementen 37 in
der Bahn 35 des Bohrerkörpers 34 um.
Auf diese Weise werden die abrasiven Schneidelemente 37 am
Bohrkopf, das ist die abgerundete Stirnseite des Bohrerkörpers 34,
in eine Richtung bewegt, die quer zu der Drehbewegung des Bohrerkörpers 34 um
seine Längsachse 42 ist.
Die abrasiven Schneidelemente 37 führen also im Bohrloch zwei einander überlagerte,
quer zueinander ausgerichtete Bewegungen durch. Damit lässt sich
ein höherer
Materialabtrag im Bohrloch erzielen, ohne dass ein sehr hoher Anpressdruck
auf das Bohrwerkzeug 3 ausgeübt werden muß. Durch
die Rotationsbewegung des bandförmigen
Trägers 36 findet
ein ständiger
Austausch der am Materialabtrag beteiligten abrasiven Schneidelemente 37 statt,
demzufolge keine extrem hohe Erwärmung
der abrasiven Schneidelemente 37 entsteht.
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Für
den Antrieb des Zahnrades 38, welches den bandförmigen Träger 36 in
der Bahn 35 des Bohrerkörpers 34 umlaufen
lässt,
ist eine durch die Hohlwelle 18 hindurchgeführte Antriebswelle 43 vorgesehen.
Diese Antriebswelle verläuft
koaxial zu der Längsachse
der Hohlwelle 18 und damit koaxial zu der Längsachse 42 des
Bohrerkörpers 34.
Außerdem ist
die Antriebswelle 43 völlig
entkoppelt von der Drehbewegung der Hohlwelle 18. Zu diesem
Zweck ist die Antriebswelle 43 in der Hohlwelle 18 über ein Kugellager 44 drehbar
gelagert. In der Bohrmaschine 1 weist die Antriebswelle 43 ein
Zahnrad 45 auf, dessen äusserer
Zahnkranz 46 mit dem Ritzel 6 der Motorwelle 5 in
Eingriff steht. Die Motorwelle 5 treibt nicht nur über die
Zwischenwelle 11 die Hohlwelle 18 an, sondern
unabhängig
davon auch die Antriebswelle 43. Zwischen dem Ritzel 6 der
Motorwelle 5 und der Antriebswelle 43 kann ein
Getriebe eingesetzt werden, welches die Drehzahl der Motorwelle 5 auf eine
gewünschte
Drehzahl für
die Antriebswelle 43 übersetzt.
Die Antriebswelle 43 ist durch eine Bohrung 47 im
Bohrerkörper 34 bis
an das Zahnrad 38 herangeführt. An seinem Ende weist die
Antriebswelle 43 ein Kegelrad 48 auf, das mit
einem auf der Rotationsachse 41 des Zahnrades 38 sitzenden
Kegelrad 49 kämmt.
Das Zahnrad 38 mit seinem damit verbundenen Kegelrad 49 sind
im Bohrerkörper 34 so angeordnet,
dass die Drehachse des Kegelrades 48 an der Antriebswelle 43 mit
der Längsachse 42 des Bohrerkörpers 34 zusammenfällt. So
kann während der
Drehung des Bohrerkörpers 34 um
seine Längsachse 42 das
Zahnrad 38 und damit der bandförmige Träger 36 in Rotation
versetzt werden, dadurch dass das Kegelrad 49 am Zahnrad 38 durch
das Kegelrad 48 an der Antriebswelle 43 in Rotation
versetzt wird. Eine Rotation des Kegelrades 49 an dem Zahnrad 38 kommt
entweder dadurch zustande, dass das Kegelrad 48 über die
Antriebswelle 43 gedreht wird und diese Drehung auf das
Kegelrad 49 umgesetzt wird. Das Kegelrad 49 kann
aber auch dadurch eine Drehung erfahren, dass es durch die Drehung
des Bohrerkörpers 34 um
seine Längsachse 42 über dem relativ
zum Bohrerkörper 34 feststehenden
Kegelrad 48 der Antriebswelle 43 abrollt. In diesem
Fall braucht die Antriebswelle 43, entkoppelt von der Hohlwelle 18,
in der Bohrmaschine nur fixiert zu werden und benötigt keinen
Antrieb durch die Motorwelle 5.
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In einer sehr einfachen Ausführungsform kann
der Träger
ein mit Diamantpartikeln bestücktes Seil
sein, das über
zwei Rollen läuft.
In diesem Fall besteht der Bohrerkörper also aus den zwei Rollen, die
in einem festen Abstand zueinander gehalten sind.
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In den 3 und 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel
eines Bohrwerkzeugs mit einem darin angeordneten rotierbaren Träger 50 für abrasive Schneidelemente 37 dargestellt.
Die 3 zeigt einen Querschnitt
durch den vorderen Teil des Bohrwerkzeugs, und die 4 zeigt eine Ansicht B auf die Frontseite
des Bohrkopfs dieses Bohrwerkzeugs. Teile des Bohrwerkzeugs, die
bereits im Zusammenhang mit den 1 und 2 beschrieben worden sind, tragen
die gleichen Bezugszeichen wie in den 1 und 2.
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Bei dem in den 3 und 4 dargestellten Ausführungsbeispiel
ist der im Bohrerkörper 34 angeordnete
Träger 50 für die abrasiven
Schneidelemente 37 ein Rotationskörper. Gemäß den Darstellungen in den 3 und 4 ist der Rotationskörper eine Scheibe, er kann
aber auch als Kugel ausgebildet sein. Dieser als rotierende Scheibe
ausgeführte Träger 50 ist
im Bohrkopf um eine Rotationsachse 51, welche senkrecht
zu der Längsachse 42 des Bohrerkörpers 34 ausgerichtet
ist, drehbar gelagert und durchdringt zum Teil die Oberfläche des
Bohrkopfes. Dazu ist, wie aus der Frontansicht B des Bohrkopfes
in 4 hervorgeht, ein
Durchbruch 52 im Bohrkopf des Bohrwerkzeugs 34 vorgesehen,
aus dem ein Teil des Trägers 50,
hier der rotierenden Scheibe, austritt.
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Der Rotationsantrieb für den als
Rotationskörper
ausgeführten
Trägers 50 erfolgt
in gleicher Weise wie der Antrieb des Zahnrades 38 des
bandförmigen
Trägers 36 gemäß den 1 und 2. Mit dem als Rotationskörper ausgebildeten
Träger 50 ist nämlich ein
Kegelrad 53 verbunden, dessen Rotationsachse die Rotationsachse 51 des
Trägers 50 ist. Angetrieben
wird das Kegelrad 53 von einem Kegelrad 54, dass
sich am Ende der Antriebswelle 43 befindet. Wie schon im
Zusammenhang mit den 1 und 2 beschrieben, ist diese
Antriebswelle 43 durch eine zentral im Bohrerkörper 34 verlaufende
Bohrung 47 aus der Bohrmaschine 1 heraus bis an
den Träger 50 herangeführt. Der
Antrieb des Trägers 50 mittels der
beiden Kegelräder 53, 54 und
der Antriebswelle 43 erfolgt auf die gleiche Weise wie
bei den oben beschriebenen, in den 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel.
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Die vorteilhafte Wirkung dieses als
Rotationskörper
ausgeführten
Trägers 50 ist
die gleiche wie bei dem in den 1 und 2 dargestellten bandförmigen Träger 36.
Es werden zwei orthogonale Bewegungen einander überlagert, was zu einem effektiveren
Materialabtrag im Bohrloch führt,
und es wird eine extreme Erhitzung der abrasiven Schneidelemente
verhindert, weil diese wegen der Rotation des Trägers immer nur kurzzeitig am
Materialabtrag beteiligt sind.
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Die Antriebswelle 43 kann
in der Bohrmaschine 1 so angetrieben werden, dass sie ständig in eine
vorgegebene Richtung dreht, mit der Folge, dass auch der Träger 36, 50 eine
einzige Rotationsrichtung hat. In der Bohrmaschine 1 kann
aber auch ein solcher Antrieb vorgesehen werden, welcher die Antriebswelle
in eine pendelnde, ihre Drehrichtung ständig wechselnde, Rotation versetzt,
so dass demzufolge auch der Träger 36, 50 eine
pendelnde Hin- und Herbewegung vollzieht.