DE10250826A1 - Verfahren zur Herstellung eines 3-dimensionalen Preforms - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines 3-dimensionalen Preforms Download PDFInfo
- Publication number
- DE10250826A1 DE10250826A1 DE10250826A DE10250826A DE10250826A1 DE 10250826 A1 DE10250826 A1 DE 10250826A1 DE 10250826 A DE10250826 A DE 10250826A DE 10250826 A DE10250826 A DE 10250826A DE 10250826 A1 DE10250826 A1 DE 10250826A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- dimensional
- fibers
- textile
- preform
- fiber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing
- B29C70/543—Fixing the position or configuration of fibrous reinforcements before or during moulding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Preforms aus textilen Ausgangsmaterialien wie Fasern, Faserbündeln oder Tapes. Die textilen Ausgangsmaterialien werden zweidimensional in einer Ebene abgelegt, wobei die Orientierung der Fasern und die Geometrie des zweidimensionalen Geleges durch Rückrechnung aus der dreidimensionalen Zielform bestimmt worden ist. Durch Umformen/Drapieren des zweidimensionalen Geleges wird die dreidimensionale Zielform hergestellt.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Preforms wobei in einem ersten Schritt ein zweidimensionales Gelege in einer Ebene hergestellt wird und anschließend dann ein Formungs-/Drapierungsprozeß zur dreidimensionalen Zielform erfolgt.
- Bei der Herstellung faserverstärkter Kunststoffe kommen unterschiedliche textile Vorprodukte, im folgenden auch Halbzeuge genannt, zur Anwendung. Neben Geweben und Geflechten können Vliesstoffe und andere textile Flächengebilde eingesetzt werden. Anschließend können diese Halbzeuge in unterschiedlichen Verarbeitungsprozessen konfektioniert und miteinander kombiniert und verbunden werden. Die dabei entstandenen Vorformlinge (sog. Preforms) werden schließlich mit einem Matrixsystem getränkt und meist unter erhöhtem Druck und Temperatur ausgehärtet.
- Die Fixierung von Preforms kann mit Hilfe eines Binders, mit dem Matrixsystem oder durch eine mechanische Fixierung, wie z.B. Nähen, geschehen. Bei den verwendeten Bindersystemen handelt es sich hauptsäch lich um thermoplastische Substanzen, die z.B. pulverförmig auf das Halbzeug aufgebracht und unter Temperatureinfluß aktiviert werden. Neben einer Festlegung der Faserorientierung können die Bindersysteme dazu verwendet werden, die Preforms in einem kompaktierten Zustand zu fixieren.
- Heute werden textile Vorprodukte wie z.B. Gewebe, Multiaxialgelege und Geflechte zur Herstellung von faserverstärkten Hochleistungskunststoffen verwendet, aus denen ein Preform durch Konfektionierung und Drapiervorgänge hergestellt wird. Die meisten dieser Halbzeuge werden bei ihrer Herstellung nicht optimal für ein spezifisches Bauteil hergestellt. Die Folgen sind ungenaue oder unerwünschte Faserorientierungen und weitere Nachteile, wie z.B. Überlappungen. Des weiteren gibt es Verfahren, mit denen aus einzelnen Faserbündeln (Rovings)bauteilangepaßte Preforms hergestellt werden können. Zu diesen Fertigungsverfahren zählen unter anderem das Wickeln, (Tailored) Fibre Placement, Tapelegen und Tow-Placement. Dabei lassen besonders das Wickel-, Tow-Placement und (Tailored) Fibre Placement Verfahren die Herstellung komplexer Preforms mit einer gezielten Faserausrichtung zu. Für komplexe dreidimensionale Strukturen sind dabei besonders das Wickel- und das Tow-Placement-Verfahren geeignet.
- Bei Faserwickeln werden Fasernhalbzeuge auf einen rotierenden Kern aufgewickelt. Durch die Position des Faserträgers (Fadenauge) kann der Ablegewinkel festgelegt werden. Im Normalfall wird als Halbzeug ein oder mehrere trockene Rovings verwendet, die direkt vor dem Wickelprozeß in einem temperierten Matrixbad getränkt werden (Nass Wickeln) oder es werden vorimprägnierte Prepregrovings verwendet (Prepregverfahren). Wobei Prepregfaserhalbzeuge einfacher zu verar beiten sind und bessere Laminatqualitäten erreicht werden können. Ein weiteres Verfahren ist das sogenannte Trockenwickeln. Das nachträgliche Imprägnieren von zuvor trocken gewickelten Bauteilen kann mit unterschiedlichen Injektionsverfahren realisiert werden. Das Bauteil wird direkt auf dem Kern ausgehärtet. Als Wickelkörper werden verlorene Kerne, teilbare Kerne oder flexible aufblasbare Kerne verwendet.
- Die Fertigung von komplexen Bauteilen ist zwar möglich, allerdings ist das Einbringen von gezielten Verstärkungen kaum möglich, da die Fasern immer auf einem größeren Umfang abgelegt werden. Wickelmaschinen mit sechs oder mehr Achsen erlauben es dem Konstrukteur die Position und Orientierung des Fadenauges genau festzulegen. Die Fadenzufuhr kann damit entlang der x-, y- oder z-Achse geschehen und ermöglicht die Rotation des Fadenauges um die drei orthogonalen Achsen, so daß auch nichtrotationssymmetrische Körper, wie z.B. T-Träger hergestellt werden können. Die Hauptanwendung der Wikkeltechnik ist das Herstellen von zylinderförmigen Bauteilen (z.B. Leitungen, Strukturen, Stäbe, usw.) und Behältern (Druckbehälter, usw). Es können auch größere Bauteile gefertigt werden, wie z.B. Rohre mit Durchmessern von über 10m.
- Werden Thermoplaste als Matrixwerkstoff oder als Binder verwendet, so wird das Halbzeug zusammen mit dem Harz erhitzt und nach der Ablage auf dem Kern abgekühlt. Die Legegeschwindigkeiten sind aufgrund dieser Prozesse langsamer als bei duroplastischen Harzen.
- Das Ablegen von schmalen Einzelfäden, sowie Fiber- Placement, ist ein weiteres Herstellungsverfahren, das sich besonders zur Herstellung komplexer gekrümmter Bauteile eignet. Dabei werden die vorimprägnierten Fäden einzeln zum Ablegekopf befördert, dort zu einem schmalen Faserband zusammengeführt und auf dem Bauteil abgelegt. Statt ein Harzsystem kann zur Fixierung auch ein Binder verwendet werden, so daß man einem trockenen Preform erhält, der erst anschließend mit Harz injiziert wird.
- Bei einigen Verfahren werden besonders schmale Tapes (Breite < 3mm) oder Faserbündel (werden auch Tow genannt) verwendet. Diese Verfahren werden deshalb auch als Tow-Placement Verfahren bezeichnet. Sie verfügen über eine große Flexibilität, indem die Fasern einzeln geschnitten und beliebig verlegt werden können. Mit kommerziell erhältlich Anlagen können zwischen ein und 32 Tows gleichzeitig abgelegt werden. Es ist damit möglich Fasern auf komplexen dreidimensionalen Geometrien abzulegen und gezielte Verstärkungen zu realisieren. Faltenwurf, der bei einem Tapelegeverfahren bei zu kleinen Radien auftritt, kann durch die Anpassung der einzelnen Tows bis zu einem bestimmten Maß verringert werden. Dafür ist es erforderlich, daß neben einer individuellen Ablegegeschwindigkeit auch die Kompaktierung und der Zuschnitt der einzelnen Tows separat gesteuert wird.
- Die beiden beschriebenen Verfahren haben den Nachteil, daß bestimmte Preformgeometrien und Faserorientierung nicht realisierbar sind. Das Tow-Placement Verfahren ist zwar flexibler, allerdings auch beschränkt insbesondere aufgrund der geringen Legegeschwindigkeiten auf komplexen dreidimensionalen Geometrien und bei der Herstellung kleiner Radien. Zur Herstellung von Preforms mit komplexen Geometrien und Faserorientierungen mit Tow-Placement sind sehr teure Anlagen (z.B. Legeroboter) nötig die den Bauteilpreis in die Höhe treiben und trotzdem nur geringe Legegeschwindigkeiten erreichen.
- Auch bei der Herstellung von Multiaxialgelenken werden einzelne Rovings unter einem definierten Winkel abgelegt. Dabei handelt es sich um einen Prozeß, der zwar einen hohen Massendurchsatz aufweist, aber nur die Herstellung ebener Halbzeuge mit konstant fortlaufender Faserorientierung zuläßt. Werden Multiaxialgelenke bei dem Aufbauen von dreidimensionalen Preforms durch Drapieren verwendet, so ändern sich die Faserwinkel innerhalb des Geleges. Im Normalfall ist diese Winkeländerung nicht erwünscht und nicht optimal auf den Preform oder das dreidimensionale Bauteil abgestimmt.
- Ausgehend hiervon ist es deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren anzugeben bei dem ein bauteilangepaßter Fertigungsprozeß für dreidimensional Faser verstärkte Bauteile möglich ist, wobei sowohl komplexe dreidimensionale Geometrien, eine optimale Faserorientierung und eine hohe Legeleistung bei einem relativ geringen Anlagenaufwand ermöglicht werden sollen.
- Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Die Unteransprüche zeigen vorteilhafte Weiterbildungen auf.
- Erfindungsgemäß wird somit vorgeschlagen einen Flächenbildungsprozeß, das heißt einen Prozeß zur Herstellung eines zweidimensionalen ebenen Fasergeleges mit einem Umformprozeß zu kombinieren. Beim erfin dungsgemäßen Verfahren wird dabei die Orientierung und die Geometrie der textilen Ausgangsmaterialien für das zweidimensionale in einer Ebene liegende Gelege durch Rückrechnung aus der dreidimensionalen Zielform bestimmt. Das neue Verfahren nutzt dabei den Umstand, daß am Ende des flächenbildenden Textilprozeßes (Verfahrensschritt a)) die Fasern noch nicht endgültig fixiert sind. Durch Umformen/Drapieren werden die an diesem Punkt noch verschiebbaren Fasern in die gewünschte Orientierung und Geometrie gebracht.
- Damit steht erstmals ein Verfahren zur Verfügung bei dem die dreidimensionale Zielform exakt die Faserorientierung und die Geometrie aufweist die von dem Preform gefordert wird. Ein weiterer wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es, daß durch die Bildung des zweidimensionalen in einer Ebene liegenden Geleges eine hohe Legegeschwindigkeit erreicht werden kann und daß dadurch der Anlagenaufwand minimiert ist. Die ebene Herstellung des Preforms ist dabei bauteilangepaßt so daß sich beim anschließenden Umformen/Drapieren die gewünschte Faserorientierung und Geometrie einstellt. Vor dem Legevorgang ist es deshalb erforderlich die Faserorientierung und die Geometrie des ebenen Preforms zu berechnen so daß sich nach dem Umformvorgang/Drapiervorgang die geforderte Faserrichtung und Geometrie einstellt. Diese Berechnungen sind an und für sich aus dem Stand der Technik bekannt. Beim erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren handelt es sich somit um einen Preformherstellungsprozeß der gezielt auf eine spätere dreidimensionale Kontur ausgerichtet ist die durch Umformen/Drapieren erreicht wird. Diese Orientierung und das Umformen der textilen Ausgangsmaterialien kann dabei durch einen in der Geometrie ange paßten Zwischenträger und verschiedene Umformwerkzeuge erreicht werden.
- Das erfindungsgemäße Verfahren ist selbstverständlich mit allen aus dem Stand der Technik bekannten Ausgangsmaterialien durchführbar, so z.B. mit Fasern, Fasernbündel oder Tapes.
- Die Fixierung der Fasern kann mit allen aus dem Stand der Technik bekannten Maßnahmen durchgeführt werden. So kann einerseits eine mechanischen Fixierung z.B. mittels Pins, Klemmelementen, Haftstreifen oder Bürsten erfolgen oder eine chemische Fixierung mittels Binder. Es ist auch möglich, mit vorimprägnierten Textilmaterialien zu arbeiten.
- Die Fixierung kann dabei vor, während oder nach dem Umformen/Dapierungsprozeß erfolgen.
- Das Legen des Preforms zum zweidimensionalen in einer Ebene liegenden Flächengebildes ist mit unterschiedlichen Verfahren möglich, so z.B. durch Wickeln um Pins oder mit anderen Fixierungshilfen, durch Tow-Placement/Fibre-Placement (Prepreg oder Binder) und durch Legen von trockenen Fasern und einer Vernähung.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand der
1 näher erläutert. -
1 zeigt schematisch den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens.1.1. zeigt beispielhaft das Legen des Preforms1 und der einzelnen Faserorientierungen. Die Fixierung der Fasern2 erfolgt dabei mittels Pins, Klemmelementen, Haftstreifen oder Bürsten3 . Als textile Ausgangsmaterialien können dabei sowohl Rovings oder Faserbündel eingesetzt werden. - Bei der Ausführungsform nach
1 wird wie aus der1.2. hervorgeht nach Bildung des zweidimensionalen Fasergeleges das Preform1 entnommen und falls erforderlich zugeschnitten. Wesentlich beim erfindungsgemäßen Verfahren ist es, daß ein ebenes Preform1 vorliegt wobei der Faserverlauf und die Geometrie vorberechnet worden ist. Die berechnete Fasergeometrie und die Orientierung wird dabei durch Rückrechnung aus der endgültigen dreidimensionalen Zielform des Preforms ermittelt. - Nach dem Entnehmen des Preforms und dessen Zuschneiden wird dann das Preform einem Umformung-/Drapierungsprozeß unterzogen (1.3). Der dann dabei hergestellte Faserverlauf entspricht genau dem Faserverlauf wie er beim Zielpreform sein soll.
- Nach Durchführung des Umformungsprozeßes wird dann das Preform entnommen und gegebenenfalls zugeschnitten (1.4).
Claims (10)
- Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Preforms aus textilen Ausgangsmaterialien wie Fasern, Fasernbündeln oder Tapes, dadurch gekennzeichnet, a) daß die textilen Ausgangsmaterialien zweidimensional in einer Ebene abgelegt werden wobei die Orientierung der Fasern und die Geometrie des zweidimensionalen Geleges durch Rückrechnung aus der dreidimensionalen Zielform bestimmt worden ist, b) daß durch Umformen/Drapieren des zweidimensionalen Geleges die dreidimensionale Zielform hergestellt wird.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach Schritt b) eine Kompaktierung durchgeführt wird.
- Verfahren nach Anspruch 1, oder 2, dadurch gekennzeichnet daß, als textile Ausgangsmaterialien Fasern, Fasernbündel oder Tape, eingesetzt werden.
- Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Fixierung mechanischer Fixierungshilfen und/oder ein Binder eingesetzt wird.
- Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Fixierungshilfen Pins, Klemmelemen te, Haftstreifen oder Bürsten. verwendet werden.
- Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixierung der textilen Ausgangsmaterialien durch Vernähen erfolgt.
- Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixierung der textilen Ausgangsmaterialien durch Einbringen eines Binders vor, während oder nach dem Umformen/Drapierungsvorgang erfolgt.
- Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als textile Ausgangsmaterialien vorimprägnierte Textilmaterialien wie Fasern oder Fasernbündel verwendet werden.
- Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Verfahrens Schritt a) das zweidimensionale Gelege entnommen und gegebenenfalls zugeschnitten und dem dreidimensionalen Umformungs-/Drapierungsprozeß zugeführt wird.
- Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Verfahren Schritt b) ein Zuschneiden des dreidimensionalen Preforms erfolgt.
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10250826A DE10250826B4 (de) | 2002-10-31 | 2002-10-31 | Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Preforms |
US10/533,606 US20060169396A1 (en) | 2002-10-31 | 2003-10-29 | Method for producing a three-dimensional preform |
PCT/EP2003/012014 WO2004039566A1 (de) | 2002-10-31 | 2003-10-29 | Verfahren zur herstellung eines 3-dimensionalen preforms |
EP03775250A EP1565306A1 (de) | 2002-10-31 | 2003-10-29 | Verfahren zur herstellung eines 3-dimensionalen preforms |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10250826A DE10250826B4 (de) | 2002-10-31 | 2002-10-31 | Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Preforms |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10250826A1 true DE10250826A1 (de) | 2004-05-19 |
DE10250826B4 DE10250826B4 (de) | 2008-05-29 |
Family
ID=32115039
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE10250826A Expired - Fee Related DE10250826B4 (de) | 2002-10-31 | 2002-10-31 | Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Preforms |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20060169396A1 (de) |
EP (1) | EP1565306A1 (de) |
DE (1) | DE10250826B4 (de) |
WO (1) | WO2004039566A1 (de) |
Cited By (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102006053985A1 (de) * | 2006-11-10 | 2008-05-15 | Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg | Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils und danach hergestelltes Faserverbundbauteil |
DE102007032904B3 (de) * | 2007-07-14 | 2008-11-27 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Verfahren zur Strukturfixierung von textilen Flächengebilden für Hochleistungs-Faserverbundbauteile und ein nach diesem Verfahren hergestelltes textiles Flächengebilde |
WO2008145105A2 (de) * | 2007-05-31 | 2008-12-04 | Eurocopter Deutschland Gmbh | Verfahren zur herstellung von bauelementen aus faserverstärkten kunststoffen |
DE102007057110A1 (de) * | 2007-11-26 | 2009-06-04 | Eurocopter Deutschland Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines endlosen, dreidimensionalen geschlossenen Faserverbundwerkstoff-Halbzeugs |
DE102010015199A9 (de) * | 2010-04-16 | 2012-04-12 | Compositence Gmbh | Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Fasergelegen und Bauteilvorformlingen aus Fasern |
DE102011002906A1 (de) * | 2011-01-20 | 2012-07-26 | Cotesa Gmbh | Umformkern und Verfahren zur Drapierung unidirektionaler 0°-Faserschichten |
DE102013209558A1 (de) * | 2013-05-23 | 2014-11-27 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Presswerkzeug und Verfahren zum Pressen von unidirektionalen Faserrovings |
US9108365B2 (en) | 2008-04-07 | 2015-08-18 | Airbus Operations Gmbh | Method for manufacturing a FRC/FRP-component from rovings with a moulding tool |
DE102016109284B3 (de) * | 2016-05-20 | 2017-03-23 | Cotesa Gmbh | Bogenförmige Faserverbundkunststoff-Preform und Verfahren zur Herstellung gekrümmter Profile |
US9718233B2 (en) | 2011-05-05 | 2017-08-01 | Compositence Gmbh | Method and apparatus for producing laid fibre fabrics and component preforms made of fibres |
US9782926B2 (en) | 2012-04-13 | 2017-10-10 | Compositence Gmbh | Laying head and apparatus and method for manufacturing a three-dimensional pre-form for a structural component from a fiber composite material |
US10189214B2 (en) | 2014-03-28 | 2019-01-29 | Composite Cluster Singapore Pte. Ltd. | Freespace composite manufacturing process and device |
US10221511B2 (en) | 2010-10-29 | 2019-03-05 | Premium Aerotec Gmbh | Partially fixated semi-finished textile |
CN112590250A (zh) * | 2020-12-12 | 2021-04-02 | 江西洪都航空工业集团有限责任公司 | 一种采用自动铺带技术批量制造低曲率零件方法 |
Families Citing this family (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102004025378B4 (de) * | 2004-05-24 | 2011-01-13 | Airbus Operations Gmbh | Fensterrahmen für Flugzeuge |
DE102005034393B4 (de) * | 2005-07-22 | 2009-04-02 | Airbus Deutschland Gmbh | Verfahren zur Herstellung von ein- oder mehrschichtigen Faservorformlingen im TFP-Verfahren |
US20080169380A1 (en) * | 2007-01-12 | 2008-07-17 | The Nordam Group, Inc. | Composite aircraft window frame |
DE102009041177A1 (de) | 2009-09-11 | 2011-03-24 | Rwth Aachen | Verfahren zum Herstellen von dreidimensionalen Faserverbundbauteilen und Halterung hierfür |
DE102009053289B4 (de) * | 2009-11-13 | 2011-12-08 | Irene Brockmanns | Verfahren zur Herstellung eines textilen Halbzeuges sowie textiles Halbzeug für eine textile Faserverbundstruktur |
DE102010002844A1 (de) * | 2010-03-13 | 2011-09-15 | Dieffenbacher Gmbh + Co. Kg | Verfahren, Anlage und Harzmatte zur Herstellung von faserverstärkten Formteilen in einer Formpresse |
DE102010054196A1 (de) | 2010-12-11 | 2012-06-14 | Daimler Ag | Legerahmen zur Herstellung von Fasertextil-Halbzeugen aus Faseranordnungen |
DE102012004942B4 (de) * | 2012-03-12 | 2014-02-20 | Munich Composites Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines Vorformlings und eines daraus hergestellten Faserverbundfertigbauteils |
CN104903078B (zh) | 2012-12-28 | 2018-08-07 | 科朋兹腾斯有限公司 | 以两个步骤制造三维纤维织物和由纤维制成的部件预制件的方法和设备 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19712250A1 (de) * | 1997-03-24 | 1998-10-01 | Wolfgang Dipl Ing Hoeck | Textiles Gewirk als Verstärkungseinlage zur Herstellung dreidimensionaler faserverstärkter Gegenstände |
DE19716666A1 (de) * | 1997-04-22 | 1998-10-29 | Inst Polymerforschung Dresden | Beanspruchungsgerechtes Verstärkungsgebilde |
DE19809264A1 (de) * | 1998-03-04 | 1999-09-30 | Eldra Kunststofftechnik Gmbh | Fasergelegeanordnung und Verfahren zur Herstellung eines Vorformlings |
Family Cites Families (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3995080A (en) * | 1974-10-07 | 1976-11-30 | General Dynamics Corporation | Filament reinforced structural shapes |
US4534813A (en) * | 1982-07-26 | 1985-08-13 | Mcdonnell Douglas Corporation | Compound curve-flat pattern process |
US4627791A (en) * | 1982-11-10 | 1986-12-09 | Marshall Andrew C | Aeroelastically responsive composite propeller |
US4596056A (en) * | 1983-02-22 | 1986-06-24 | Gentex Corporation | Helmet shell fabric layer and method of making the same |
DE3445292A1 (de) * | 1984-12-12 | 1986-06-12 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Herstellung von verstaerktem kunststoff |
US4938824A (en) * | 1987-01-23 | 1990-07-03 | Thiokol Corporation | Method for making a composite component using a transverse tape |
US5038291A (en) * | 1989-04-03 | 1991-08-06 | General Electric Company | Computerized ply pattern generation |
US5078396A (en) * | 1989-08-17 | 1992-01-07 | Paul V. Cavallaro | Reinforced dual-blade hockey stick |
US5294394A (en) * | 1989-10-03 | 1994-03-15 | Mitsui Toatsu Chemicals, Inc. | Process for preparation of fiber-reinforced thermoplastic molded articles including special reinforcement |
FR2736941B1 (fr) * | 1995-07-17 | 1997-09-12 | Aerospatiale | Procede et systeme pour la realisation d'une armature pour une piece de matiere composite |
DE10005202B4 (de) * | 2000-02-03 | 2007-03-01 | Institut Für Verbundwerkstoffe Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen bauteil- und prozessorientierten Herstellung von Verstärkungsstruktur-Halbzeugen für Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffe |
DE10027557C1 (de) * | 2000-06-02 | 2001-04-19 | Eads Airbus Gmbh | Verfahren zur Herstellung gewebeverstärkter Kunststoffe |
KR100797269B1 (ko) | 2000-07-28 | 2008-01-23 | 하이퍼카 인코포레이티드 | 복합 구조체를 제조하는 방법 및 장치 |
US6843565B2 (en) * | 2002-08-02 | 2005-01-18 | General Electric Company | Laser projection system to facilitate layup of complex composite shapes |
-
2002
- 2002-10-31 DE DE10250826A patent/DE10250826B4/de not_active Expired - Fee Related
-
2003
- 2003-10-29 US US10/533,606 patent/US20060169396A1/en not_active Abandoned
- 2003-10-29 EP EP03775250A patent/EP1565306A1/de not_active Ceased
- 2003-10-29 WO PCT/EP2003/012014 patent/WO2004039566A1/de not_active Application Discontinuation
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19712250A1 (de) * | 1997-03-24 | 1998-10-01 | Wolfgang Dipl Ing Hoeck | Textiles Gewirk als Verstärkungseinlage zur Herstellung dreidimensionaler faserverstärkter Gegenstände |
DE19716666A1 (de) * | 1997-04-22 | 1998-10-29 | Inst Polymerforschung Dresden | Beanspruchungsgerechtes Verstärkungsgebilde |
DE19809264A1 (de) * | 1998-03-04 | 1999-09-30 | Eldra Kunststofftechnik Gmbh | Fasergelegeanordnung und Verfahren zur Herstellung eines Vorformlings |
Cited By (24)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102006053985A1 (de) * | 2006-11-10 | 2008-05-15 | Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg | Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils und danach hergestelltes Faserverbundbauteil |
US8685297B2 (en) | 2006-11-10 | 2014-04-01 | Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg | Method for the manufacture of a fiber-composite component and fiber-composite component manufactured according to this method |
WO2008145105A3 (de) * | 2007-05-31 | 2009-02-05 | Eurocopter Deutschland | Verfahren zur herstellung von bauelementen aus faserverstärkten kunststoffen |
WO2008145105A2 (de) * | 2007-05-31 | 2008-12-04 | Eurocopter Deutschland Gmbh | Verfahren zur herstellung von bauelementen aus faserverstärkten kunststoffen |
DE102007032904B3 (de) * | 2007-07-14 | 2008-11-27 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Verfahren zur Strukturfixierung von textilen Flächengebilden für Hochleistungs-Faserverbundbauteile und ein nach diesem Verfahren hergestelltes textiles Flächengebilde |
DE102007057110A1 (de) * | 2007-11-26 | 2009-06-04 | Eurocopter Deutschland Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines endlosen, dreidimensionalen geschlossenen Faserverbundwerkstoff-Halbzeugs |
DE102007057110B4 (de) * | 2007-11-26 | 2012-12-13 | Eurocopter Deutschland Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines endlosen, dreidimensionalen geschlossenen Faserverbundwerkstoff-Halbzeugs |
US8623159B2 (en) | 2007-11-26 | 2014-01-07 | Eurocopter Deutschland Gmbh | Method for producing a continuous, three-dimensional, closed semi-finished product made of fiber composite |
US9108365B2 (en) | 2008-04-07 | 2015-08-18 | Airbus Operations Gmbh | Method for manufacturing a FRC/FRP-component from rovings with a moulding tool |
US9409356B2 (en) | 2010-04-16 | 2016-08-09 | Compositence Gmbh | Method for manufacturing fibre layers |
DE102010015199A9 (de) * | 2010-04-16 | 2012-04-12 | Compositence Gmbh | Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Fasergelegen und Bauteilvorformlingen aus Fasern |
DE102010015199B4 (de) * | 2010-04-16 | 2013-02-21 | Compositence Gmbh | Faserführungsvorrichtung und Vorrichtung zum Aufbau eines dreidimensionalen Vorformlings |
DE102010015199B9 (de) * | 2010-04-16 | 2013-08-01 | Compositence Gmbh | Faserführungsvorrichtung und Vorrichtung zum Aufbau eines dreidimensionalen Vorformlings |
US10487428B2 (en) | 2010-10-29 | 2019-11-26 | Premium Aerotec Gmbh | Partially fixated semi-finished textile |
US10221511B2 (en) | 2010-10-29 | 2019-03-05 | Premium Aerotec Gmbh | Partially fixated semi-finished textile |
DE102011002906A1 (de) * | 2011-01-20 | 2012-07-26 | Cotesa Gmbh | Umformkern und Verfahren zur Drapierung unidirektionaler 0°-Faserschichten |
DE102011002906B4 (de) * | 2011-01-20 | 2012-11-29 | Cotesa Gmbh | Umformkern und Verfahren zur Drapierung unidirektionaler 0°-Faserschichten |
US9718233B2 (en) | 2011-05-05 | 2017-08-01 | Compositence Gmbh | Method and apparatus for producing laid fibre fabrics and component preforms made of fibres |
US9782926B2 (en) | 2012-04-13 | 2017-10-10 | Compositence Gmbh | Laying head and apparatus and method for manufacturing a three-dimensional pre-form for a structural component from a fiber composite material |
DE102013209558A1 (de) * | 2013-05-23 | 2014-11-27 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Presswerkzeug und Verfahren zum Pressen von unidirektionalen Faserrovings |
US10189214B2 (en) | 2014-03-28 | 2019-01-29 | Composite Cluster Singapore Pte. Ltd. | Freespace composite manufacturing process and device |
DE102016109284B3 (de) * | 2016-05-20 | 2017-03-23 | Cotesa Gmbh | Bogenförmige Faserverbundkunststoff-Preform und Verfahren zur Herstellung gekrümmter Profile |
US10173380B2 (en) | 2016-05-20 | 2019-01-08 | Cotesa Gmbh | Arcuate fiber composite plastic preform and method for production of curved profiles |
CN112590250A (zh) * | 2020-12-12 | 2021-04-02 | 江西洪都航空工业集团有限责任公司 | 一种采用自动铺带技术批量制造低曲率零件方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2004039566A1 (de) | 2004-05-13 |
DE10250826B4 (de) | 2008-05-29 |
US20060169396A1 (en) | 2006-08-03 |
EP1565306A1 (de) | 2005-08-24 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE10250826A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines 3-dimensionalen Preforms | |
EP2957405B1 (de) | Vorrichtung und verfahren zur herstellung von faservorformlingen, die insbesondere eine vorstufe bei der herstellung von faserverstärkten kunststoff-bauteilen darstellen | |
DE69635171T2 (de) | Harzimprägniereinheit für Bogen und Harzimprägniereinheit für Fadenbündeln zur Herstellung von faserverstärkten Gegenständen | |
EP1915244B1 (de) | Verfahren zur herstellung von ein- oder mehrschichtigen faservorformlingen im tfp-verfahren | |
EP2694262B1 (de) | Vorrichtung und verfahren zur herstellung von faservorformlingen, die insbesondere eine vorstufe bei der herstellung von faserverstärkten kunststoff-bauteilen darstellen | |
DE102005034403B3 (de) | Führungsmittel für eine Vorrichtung zur Herstellung von Faservorformlingen im TFP-Verfahren für Verbundbauteile | |
EP2262630B1 (de) | Verfahren zur herstellung von faservorformlingen | |
DE102008026161B4 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Faserverbundbauteils | |
EP2694264B1 (de) | Vorrichtung und verfahren zur herstellung von faservorformlingen, die insbesondere eine vorstufe bei der herstellung von faserverstärkten kunststoff-bauteilen darstellen | |
EP1342554B1 (de) | Verfahren zum Herstellen textiler Vorformlinge aus textilen Halbzeugen | |
DE102008017573A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines FVW/FVK-Bauteils aus Rovings mit einem Formwerkzeug und Formwerkzeug zur Durchführung des Verfahrens | |
EP2247435A2 (de) | Verfahren, vorrichtung und stützstruktur sowie deren verwendung zur herstellung eines faserverbundteils | |
DE102011079525A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunstststoffhalbzeugs | |
DE102008011658A1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Faserverbund-Bauteils und Faserverbund-Bauteil | |
DE102010012719A1 (de) | Legekopfkompaktvorrichtung, Legeanlage und Verfahren zur Herstellung einer Preform | |
DE102006035576B3 (de) | Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstruktur | |
DE102007054087B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils und Vorrichtung hierfür | |
DE102011007022A1 (de) | Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Faservorformlingen, die insbesondere eine Vorstufe bei der Herstellung von faserverstärkten Kunststoff-Bauteilen darstellen | |
DE10251581B4 (de) | Verfahren zum Herstellen textiler Vorformlinge aus textilen Halbzeugen | |
DE102010014931A1 (de) | Verbundbauteil und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE102010023251A1 (de) | Legeeinrichtung und Wechselrahmenset für die Legeeinrichtung | |
DE102008064676B4 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Faserverbundbauteils | |
DE102016208687B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Faser-Halbzeugs und eines Faserverbundbauteils, Faserverbundbauteil sowie Werkzeug | |
DE102019133755A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines faser- und/oder textilbewehrten, mineralischen Bauteils | |
DE102013100861B4 (de) | Berührungsloses Preformen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: AIRBUS DEUTSCHLAND GMBH, 21129 HAMBURG, DE |
|
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: AIRBUS OPERATIONS GMBH, 21129 HAMBURG, DE |
|
R119 | Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee |