Es besteht daher nach wie vor die
Aufgabe, eine Nahrungsmittelhülle,
vorzugsweise eine Wursthülle,
zur Verfügung
zu stellen, die besonders wenig durchlässig ist für Sauerstoff und Wasserdampf.
Sie soll das Füllgut
zuverlässig
gegen das Eindringen von Keimen und Pilzen schützen. Darüber hinaus soll sie in der
Lage sein, einen Nahrungsmittelzusatzstoff, insbesondere einen Farb-,
Geruchs-, Aroma- und/oder Dekorationsstoff, in einer besonders wirkungsvollen
Menge aufzunehmen, zu speichern und diesen nach dem Befüllen im
Zuge einer physikalischen und/oder thermischen Nachbehandlung (z.B. Brühen, Kochen
oder Bedampfen) auf die Oberfläche und/oder
auf das Volumen des Füllgutes
(z.B. Brät, Wurstmasse,
Fleischmasse) zu übertragen.
Die Nahrungsmittelhülle soll
sich schließlich
auch wirtschaftlich und betriebssicher, möglichst in kontinuierlich ablaufenden
Verfahren, herstellen und verarbeiten lassen.
Die Aufgabe wird gelöst durch
eine Innenschicht, die eine Matrix aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial
und, verteilt darin, einen organischen Füllstoff umfaßt.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung
ist demgemäß eine mindestens
zweischichtige, schlauchförmige
Nahrungsmittelhülle
mit Barrierewirkung für
Sauerstoff und Wasserdampf, die in der Lage ist, einen Nahrungsmittelzusatzstoff
aufzunehmen, zu speichern und an das Füllgut abzugeben und die dadurch
gekennzeichnet ist, daß die
innere, dem Nahrungsmittel zugewandte Schicht eine Matrix aus einem
organischen, thermoplastischen Polymermaterial und, eingebettet
darin, mindestens einen pulverförmigen
organischen Füllstoff
umfaßt,
der mindestens einen auf das Füllgut
transferierbaren Nahrungsmittelzusatzstoff enthält. Der transferierbare Nahrungsmittelzusatzstoff
ist dabei insbesondere ein Farb-, Geruchs-, Aroma- und/oder Dekorationsmedium.
Der organische Füllstoff quillt in einem Temperaturbereich
von größer als
0°C bis
zu weniger als 40°C
unter Einwirkung fluider Systeme (z.B. wäßrige Systeme, wäßrige Lösungen oder
Suspensionen, andere niederviskose Medien) zunächst unter Vergrößerung seines
Volumens. Er nimmt auf diese Weise den transferierbaren Nahrungsmittelzusatzstoff
auf und speichert ihn. Nach dem Einfüllen des Lebensmittels löst er sich
unter Einwirkung von Feuchtigkeit, Wasserdampf oder anderen Fluiden
beim Erwärmen auf
eine Temperatur im Bereich von mehr als 40°C bis zu weniger als 100°C zumindest
partiell auf und überträgt die gespeicherten
Zusatzstoffe auf das Nahrungsmittel. Geeignete Füllstoffe sind besonders Naturstoffe,
wie Carrageenan, Agar, Sojabohnen-Proteine, Johannisbrotkernmehl, native,
destrukturierte und/oder modifizierte Stärken sowie Mischungen der vorgenannten
Substanzen. Der organische Füllstoff
läßt sich
beispielsweise im Zuge eines Compoundierprozesses unter Verwendung
eines gleichsinnig drehenden, dichtkämmenden Zweischneckenextruders
in eine Thermoplastschmelze einmischen.
Die zu wählende Partikelgröße des Füllstoffs (vor
der Zugabe des transferierbaren Nahrungsmittelzusatzstoffs) hängt in erster
Linie von der zu realisierenden Dicke der Füllstoffträgerschicht ab. Sie sollte für Schichtdicken
sF im Bereich von 60 bis 100 μm einen d(0,5)-Wert
von weniger als 20 μm
aufweisen, was im allgemeinen durch eine Füllstoff-Fraktionierung erreicht
werden kann. Für
Schichtdicken im Bereich von 100 bis 200 μm darf der d(0,5)-Wert durchaus
auf 50 μm
anwachsen. Je nach Materialart kann die Gestalt der einzelnen Füllstoffpartikel
dabei von kugelförmig
bis scheibenförmig,
ellipsoid, nadelförmig
oder auch unregelmäßig geformt
variieren. Der Anteil des Füllstoffs
beträgt
zweckmäßig bis
zu 60 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 45 Gew.-%, besonders bevorzugt 25
bis 35 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Innenschicht.
Der transferierbare Nahrungsmittelzusatzstoff
ist unter technischen Normalbedingungen vorzugsweise flüssig. Besonders
bevorzugt ist Flüssigrauch.
Dabei kann es sich um einen natürlichen (d.h.
einen sauren), einen im wesentlichen neutralen oder einen alkalisch
gestellten Flüssigrauch
handeln. Gegebenenfalls ist der Flüssigrauch von Teerbestandteilen
befreit und/oder enthält
Zusätze,
insbesondere viskositätserhöhende Zusätze. Zu
nennen als Additiv ist besonders Schellack, speziell Blätterschellack.
Geeignete Flüssigrauchtypen
sind kommerziell erhältlich.
Weitere geeignete flüssige
Medien sind Lösungen,
speziell wäßrige Lösungen von
Lebensmittelfarbstoffen. Verwendbar sind auch flüssiges Grillhähnchenaroma
und ähnliche
flüssige
Aromen.
Der Anteil des transferierbaren Nahrungsmittelzusatzstoffs
beträgt
allgemein etwa 5 bis 150 Gew.-%, bevorzugt etwa 30 bis 80 Gew.-%,
jeweils bezogen auf das Gewicht des partikelförmigen Füllstoffs.
An die für die Innenschicht der Schlauchfolie einzusetzende
Thermoplastmatrix werden folgende Anforderungen gestellt:
- – Wasserdampfpermeationskoeffizient
PH20 im Bereich von 3 bis 20 g/m2 d;
- – physiologische
Unbedenklichkeit;
- – Aufbereitungs-
und Verarbeitungstemperatur des thermoplastischen Kunststoffs liegt
im Bereich von 90 bis 180°C,
bevorzugt von 110 bis 150 °C;
- – Kristallitschmelztemperatur
bzw. Fließtemperatur
des thermoplastischen Kunststoffs beträgt etwa 80°C bis 110°C.
Unter Berücksichtigung aller dieser Kriterien erweist
sich Ethylen/Vinylacetat-Copolymer
(EVA) als besonders geeigneter Matrixwerkstoff für die Schlauchfolieninnenschicht.
Jedoch sind auch andere Thermoplaste denkbar, welche die vorstehend
formulierten Kriterien erfüllen.
Von den Ethylen/Vinylacetat-Copolymeren (EVA) sind solche Typen
bevorzugt, deren Vinylacetatanteil (VA-Anteil) zwischen 5 und 50
Gew.-%, insbesondere zwischen 15 und 40 Gew.-% beträgt. Mit
zunehmendem VA-Gehalt wächst
der Permeationskoeffizient PH20 für Wasserdampf überproportional
an, was sich für
das Systemverhalten als vorteilhaft erweist. Andererseits sinkt mit
wachsendem VA-Gehalt die Kristallitschmelztemperatur ab, was für den angestrebten
Einsatzzweck nachteilig ist. Bedingt durch diesen gegensätzlichen Eigenschaftsverlauf
erweisen sich solche EVA-Typen als besonders geeignet, deren VA-Gehalt
etwa zwischen 18 und 34 Gew.-% liegt. Ferner können auch Gemische von EVA-Typen
mit VA-Gehalten
von 18 und 34 Gew.-% als Thermoplastmatrizes Anwendung finden, wobei
der EVA-Typ mit dem geringeren VA-Anteil im Überschuß vorhanden sein soll. Eine prinzipielle
Möglichkeit,
auch EVA-Typen mit VA-Gehalten von mehr als 34 Gew.-% einzusetzen,
ist weiter unten beschrieben.
Um eine gute Verbundhaftung zwischen
der mit organischen Füllstoffen
modifizierten Innenschicht und der sich in Radialrichtung anschließenden weiteren
polymeren Funktionsschicht sicherzustellen, hat es sich als vorteilhaft
erwiesen, der Polymermatrix im Zuge des Compoundierschrittes einen sog.
Compatibilizer zuzumischen. Ein derartiger Compatibilizer, der in
einem separaten Aufbereitungsschritt generiert wird, kann beispielsweise
aus dem Innenschicht-Matrixmaterial
bestehen, dem nach einer Peroxidradikalinitüerung zwischen 0,1 und 10 Gew.-%,
vorzugsweise zwischen 0,3 und 5 Gew.-%, Maleinsäureanhydrid oder ein alternatives Compatibilizermolekül (wie Glycidylmethacrylat, GMA)
aufgepfropft wurden.
Sollen Ethylen/Vinylacetat-Copolymere (EVA)
mit Vinylacetat-Gehalten von mehr als 34 Gew.-% verwendet werden,
die hohe Werte beim Wasserdampfpermeations-Koeffizienten aufweisen, stehen
diesem Bestreben zunächst
die abgesenkten Kristallitschmelztemperaturen (weniger als 80°C) entgegen.
So weist ein EVA-Typ mit einem VA-Gehalt von 40 Gew.-% eine Kristallitschmelztemperatur
Tm von 50°C
auf. Dieses Problem läßt sich
dadurch lösen,
daß dem
Innenschicht-Matrixmaterial (z.B. EVA) in einem vorgeschalteten
Compoundierschritt nach einer peroxidradikalischen EVA-Kettenaktivierung Organosilanmoleküle (z.B.
Vinyltrimethoxysilan oder Vinyltriethoxysilan) aufgepfropft werden.
Nach dem Ausformen des gepfropften Innenschichtmaterials im thermoplastischen
Zustand erfolgt unter Einwirkung von Wassermolekülen im Zuge einer Hydrolysereaktion
eine Silanolbildung. Eine anschließende Kondensationsreaktion
führt zu
einer Vernetzung des Matrixmaterials im Festzustand. Durch die damit
verbundene Ausbildung eines dreidimensionalen, kovalent verknüpften Raumnetzwerks
können
derartige Elastomere auch Temperaturen ausgesetzt werden, die deutlich über der
Schmelztemperatur Tm des als Ausgangsmaterial verwendeten
EVA-Typs liegen, ohne daß der
Polymerwerkstoff zu fließen
beginnt. Dieses Stoffverhalten resultiert aus dem genannten Vulkanisationsschritt.
Im einfachsten Fall können die
in liquider bzw. wäßriger Form
vorliegenden Farb-, Geruchs-, Aroma- und/oder Dekorationsmedien
auf die mit dem Füllgut
in Kontakt kommende Oberfläche
der Schlauchinnenschicht aufgetragen werden. Derartige Fluide, Suspensionen
oder Emulsionen werden von den Füllstoffpartikeln
unter gleichzeitigem Quellen derselben aufgenommen und dort gespeichert.
Nach dem Befüllen
der Nahrungsmittelhüllen
mit Brät,
Wurst- oder Fleischmasse löst
sich – ausgelöst durch
einen Brüh-
oder Bedampfungsprozeß – der organische Füllstoff,
welcher die Farb-, Geruchs-, Aroma- und/ oder Dekorationsmedien
gespeichert enthält,
zumindest partiell auf und überträgt seine
Speicherstoffe auf die Obertläche
des Füllgutes.
Überraschend
wurde gefunden, daß,
bedingt durch die Füllstoff-Partikelgröße, die Übertragung
außerordentlich
gleichmäßig erfolgt.
Als besonders vorteilhaft erweist sich, daß die physikalisch/thermische Nachbehandlung
nicht zur Ausbildung eines Gelee-Absatzes zwischen Innenschichtoberfläche und Füllgutoberfläche führt.
Eine alternative, wirtschaftlich
und prozeßtechnisch
bevorzugte Lösung
zur Integration des mindestens einen transferierbaren Nahrungsmittelzusatzstoffs
in den jeweiligen organischen Füllstoff der
Schlauchinnenschicht stellt sich wie folgt dar:
Eine abgewogene
Menge des pulverförmigen
organischen Füllstoffs
wird in einen Innenmischer verbracht. Durch die Rotation der Mischflügel des Mischers
wird das Pulverbett fluidisiert. Mit einer Dosierpumpe wird das
flüssige
Farb-, Geruchs-, Aroma- und/oder Dekorationsmedium, langsam dosierend, dem
Füll stoffpulver
zugeführt,
bis eine vorgegebene Konzentration, bezogen auf den organischen
Füllstoff,
erreicht ist. Durch den dynamischen Mischvorgang bedingt, wird das
flüssige
Additiv vom Füllstoft aufgenommen,
ohne daß ein
Verklumpen des Füllstoffpulvers
selbst bei hohen Flüssigkeitskonzentrationen
eintritt. Die Flüssigkeitszugabemengen
können, je
nach Aufbau des Konzentrats, 5 bis 150 Gew.-%, bevorzugt 30 bis
80 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Füllstoffmasse, betragen. Diese
Gegebenheit ermöglicht
ein genaues gravimetrisches Dosieren des beladenen Füllstoffs
in den Zweischneckenextruder, in dem das homogene Einmischen des
Füllstoffs
in die Thermoplastmatrix erfolgt. Das Ergebnis ist ein gefülltes, bereits
mit den Additiven beladenes Thermoplastsystem, das sich direkt auf
einer Coextrusionsanlage zur Schlauchinnenschicht weiterverarbeiten läßt.
Die organische Füllstoffe enthaltende Innenschicht
ist mit einer zweiten Schicht der Schlauchfolie fest verbunden,
wobei die letztere vorzugsweise eine Schicht auf Basis von Polyolefin(en)
ist und als Barriereschicht gegen Wasserdampf wirkt. Besonders geeignete
Polyolefine sind Polyethylene (speziell PE-HD, PE-LD, PE-LLD) sowie
Polypropylen-Homo- und -Copolymere. Darüber hinaus sind auch Ethylen/Octen-
und Ethylen/Hexencopolymere verwendbar.
Damit eine feste Schichthaftung zwischen Polyolefin-
und Coextrudat-Außen- und -Innenschicht
zustande kommt, empfiehlt sich gleichfalls die Zugabe eines sog.
Compatibilizers. Hierbei handelt es sich um ein artgleiches Polyolefin,
das mit 0,3 bis 5% MAH gegraftet ist und in Zugabemengen zwischen
1 und 10%, bezogen auf das Polyolefin-Grundmaterial, zuaddiert wird.
Grundsätzlich ist es auch möglich, das
gesamte Polyolefin, welches für
die H2O-Barriereschicht
eingesetzt wird, im Zuge eines vorgeschalteten reaktiven Funktionalisierungsschrittes
mit 0,2 bis 3% MAH oder äquivalenten
Kopplungsmolekülen (z.B.
GMA) zu graften.
Als Sauerstoffbarriereschicht, die
als eine dritte Schicht verwirklicht werden kann, empfiehlt sich
eine Schicht auf Basis von Polyamiden. Aufgrund einzuhaltender Massetemperaturobergrenzen sind
Copolyamide (PA6/PA6.6) oder PA12-Typen bevorzugt. Die auf die Polyolefinschicht
aufgepfropften MAH-Moleküle können an
die Aminoendgruppen des Polyamids kovalent ankoppeln, so daß dadurch
eine intensive Schichthaftung zustande kommt, die durch die zusätzliche
Ausbildung von Wasserstoffbrückenbindungen
noch verstärkt
wird.
Als Stütz- und Barriereschichtverbund
für die mit
organischen Füllstoffen
angereicherte Innenschicht kann auch ein Schichtverbund mit dem
Aufbau PA/PO/PA zur Anwendung kommen. Eine weitere Möglichkeit,
die angestrebten Barriereund Stützeigenschaften
zu erzielen und die Schichtenzahl limitiert zu halten, besteht in
der sogenannten Sperrschichttechnologie. Bei diesem Konzept werden
spezielle Polyamidgranulate einem Polyethylen oder Polypropylen
zugemischt, welche im Zuge laminarer Scherströmungsvorgänge zu dünnsten Schichten ausgestrichen
und als überlappende
Sperrlamellen in die PO-Matrix eingelagert werden. Derartige Labyrinthstrukturen
bewirken eine deutliche Verbesserung der Barriereeigenschaften.
Damit die Ausbildung festhaftender PA-Sperrschichten gelingt und die
Funktion des Labyrinth-Konzepts gewährleistet ist, müssen in
Bezug auf Werkstoffauswahl und Rezeptierung einige wichtige Grundforderungen
erfüllt werden,
die sich wie folgt umreißen
lassen: Die Fließtemperatur
des als Barrierewerkstoff einzusetzenden niederkristallinen Polyamids
soll geringfügig
unterhalb der Extrusionstemperatur (diese beträgt allgemein 200 bis 215°C) des jeweiligen
Polyolefins liegen. Polyamide mit einer solchen Fließtemperatur sind
beispielsweise PA 6/66-Copolyamide.
Zur Erhöhung der Wechselwirkungen zwischen
Barriere- und Matrixschicht und damit zur Ausbildung festhaftender
Schichtstrukturen hat sich die Verwendung eines Compatibilizers
als zweckmäßig erwiesen,
der Affinität
zu den Polymeren in beiden angrenzenden Schichten aufweist. Ein
geeigneter Compatibilizer läßt sich
beispielsweise herstellen durch Funktionalisieren eines in der Matrix
eingesetzten Polyolefins mit Maleinsäureanhydrid (MAH). Durch peroxidradikalische
Aktivierung des Polyolefins und anschließendes Aufpfropfen von Maleinsäureanhydrid
auf die Kettenradikale entsteht ein Verträglichkeitsvermittler, der mit
den Amino-Endgruppen der PA-Copolymere kovalente Bindungen eingehen
und damit die Verträglichkeit
und Haftfestigkeit der beiden Polymerkomponenten signifikant erhöht.
Mehrschichtfolienschläuche der
vorbeschriebenen Art lassen sich in vorteilhafter Weise mit einem dem
Fachmann an sich bekannten Schlauchfolien-Coextrusionsprozeß herstellen.
Da aber die Innenschicht im Vergleich zu der PO- und PA-Schicht mit
relativ niedrigen Massetemperaturen (Z.B. TM = 130°-140°C) extrudiert
werden muß,
ist eine Wärmetrennung
innerhalb des einzusetzenden Coextrusionswerkzeugs unabdingbar notwendig.
Vor diesem Hintergrund haben sich
Coextrusionswerkzeuge mit Scheibenwendelverteilersystemen als besonders
vorteilhaft erwiesen, wobei zwischen den einzelnen Scheibenwendelverteilerplatten noch
Wärmeisolier-
bzw. Wärmedämmplatten
zwischenzuschalten sind. Der Vorteil eines derartigen Konzeptes
im Vergleich zu konventionellen auf zylindrische Dorne geschnittenen
Wendelverteilersystemen besteht darin, daß jedem Verteilersystem ein diskretes,
auf den jeweiligen Kunststoff abgestimmtes Temperaturprofil aufgeprägt werden
kann. In Verbindung mit einer zusätzlichen Dorntemperierung ist damit
eine optimale thermische Prozeßführung möglich.
Die schlauchförmige Nahrungsmittelhülle gemäß der vorliegenden
Erfindung eignet sich besonders als künstliche Wursthülle.
Die nachfolgenden Beispiele illustrieren
die Erfindung. Prozente sind darin, soweit nicht anders angegeben
oder aus dem Zusammenhang ersichtlich, Gewichtsprozente.
Beispiel 1:
Als Innenschicht-Matrixmaterial wurde
ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (EVA), Typ ®EVATANE
28-03 der Firma ATOChem mit einem VA-Gehalt von 28 eingesetzt. In
dieses wurde unter Verwendung eines Zweischnecken-Extruders, Typ
ZE 25 der Firma Berstorff unfraktioniertes Carrageenan-Pulver bei
einer Aufbereitungstemperatur von 120 °C eincompoundiert. Der Masseanteil
des EVA betrug 70 %, der des Füllstoffs
30 %. Bezogen auf den EVA-Gehalt des Compounds wurden noch 5 % eines Compatibilizers,
Typ ®Fusabond
MC 190D (EVA gepfropft mit 5 % MAH) der Fa. DuPont Europe zuaddiert.
Aus dem daraus resultierenden Granulat wurden mit Hilfe einer Folienblasanlage
der Fa. Collie Schlauchfolien mit einer mittleren Foliendicke von 180 μm erzeugt.
Auf die mit dem Füllgut
in Kontakt kommende innere Oberfläche der Schlauchfolie wurde
anschließend
Flüssigrauch
manuell aufgetragen. Der Flüssigrauch
bestand aus
33,0 % einer 4%igen wäßrigen NaOH-Lösung,
8,0
% Schellack,
7,0 % eines alkalisch gestellten Flüssigrauchs
von Zesti Smoke,
48,9 % Wasser,
1,0 % Alginat,
1,0
% Kieselerde,
1,0 % einer braunen Lebensmittelfarbe (Eurolake Brown
HT) und
0,1 % Citral.
Er wurde spontan von den inkorporierten Füllstoffpartikeln
unter gleichzeitigem Quellen derselben aufgenommen und darin gespeichert.
Nach einer Lagerzeit von 3 bis 5
Tagen wurden Abschnitte der so präparierten Schlauchfolie mit Fleischwurstbrät gefüllt und
dann bei 70 °C
gebrüht. Durch
den Brühvorgang
wurde die Flüssigrauchfarbe und
das Flüssigraucharoma
durch partielles Lösen der
Carrageenan-Partikel sehr gleichmäßig und nahezu vollständig auf
das Brät übertragen.
Die Proben waren frei von Geleeabsatz; die Hüllen ließen sich leicht vom Wurstbrät abziehen.
Beispiel 2:
Beispiel 1 wurde in der Weise abgewandelt, daß nunmehr
das Matrixmaterial der Innenschicht aus einem EVA-Gemisch aus 45
% EVATANE, Typ 28-05 (VA-Gehalt:
28 %) und 55 % ELVAX, Typ 460 (VA-Gehalt: 18 %) der Fa. DuPont bestand.
70 % von diesem Gemisch wurden mit 30 % unfraktioniertem Carrageenan-Pulver
versetzt und die resultierende Mischung mit Hilfe eines Zweischnecken-Extruders, Typ
ZE 25, der Fa. Berstorff, unter Zugabe von 5 des Compatibilizers
Fusabond MC 190 D (bezogen auf EVA-Gehalt) compoundiert. Die Schlauchfolienherstellung,
die abschnittsweise Innenpräparation
und Befüllung
der Abschnitte erfolgte wie im Beispiel 1 beschrieben. Dank der
rohstoffbedingten Anhebung der Kristallitschmelz-temperatur des
Matrixmaterials auf 87 °C
konnten die Proben nunmehr bei 85 °C gebrüht werden, ohne daß die Hülle Schaden
nahm oder beim Abziehen undefiniert zerriß. Durch die erhöhte Brühtemperatur
reduzierte sich zum einen die Brühzeit,
zum anderen wurde der Farb- und Aromastoff ohne jeden Geleeabsatz
praktisch vollständig auf
das Füllgut übertragen.
Beispiel 3:
In einem Innenmischer, Bauart Henschel, wurde
Carrageenan-Pulver fluidisiert. Mit einer Membrandosierpumpe führte man
dem Fluidmischer 80 % Flüssigrauch
der beschriebenen Art, bezogen auf die eingebrachte Füllstoffmasse,
zu. Der Flüssigrauch wurde
von dem Carrageenan-Pulver spontan und ohne Klumpenbildung aufgenommen.
Als Ergebnis dieses Präparationsschritts
erhielt man ein „trockenes" Pulver, das sich
mit gravimetrischen Dosiereinrichtungen problemlos dosieren ließ. Das mit
dem Flüssigrauch
beaufschlagte Füllstoffpulver
wurde zusammen mit dem im Beispiel 2 beschriebenen EVA-Gemisch dem
Zweischnecken-Extruder, Typ ZE 25, zugeführt. Das Masseverhältnis von
reinem Carrageenan-Pulver zu EVA-Gemisch lag bei 30 : 70. Zusätzlich zugegeben
wurden wiederum 5 % des Compatibilizers ®Fusabond
MC 190 D (bezogen auf den EVA-Gehalt). Die Schlauchfolienherstellung
und die Befüllung
der Schlauchabschnitte erfolgte wie im Beispiel 1 beschrieben. Eine
Präparation
der Schlauchabschnitte durch manuelles Auftragen des Flüssigrauchs
war nicht mehr erforderlich, da der Flüssigrauch bereits in ausreichender
Menge im eincompoundierten Carrageenan-Pulver inkorporiert war.
Bei einer Brühtemperatur
von 85 °C
wurde der Farb- und Aromastoff praktisch vollständig auf das Füllgut (Fleischwurstbrät) übertragen.
Ein Geleeabsatz wurde nicht beobachtet. Die Hülle ließ sich zudem leicht abziehen,
ohne dabei undefiniert zu zerreißen.
Beispiel 4:
Beispiel 3 wurde wiederholt mit der
Abweichung, daß es
sich bei dem im Fluidmischer mit Flüssigrauch präparierten
Carrageenan-Pulver um einen fraktionierten Pulveransatz handelte,
dessen d(0,5)-Wert aus der Partikelgrößenanalyse bei 16 μm lag. Die
reduzierte mittlere Partikelgröße ermöglichte bei
sonst identischem Gesamtsystemverhalten die Herstellung von Schlauchfolien
mit einer geringeren Wandstärke
(100 bis 110 μm).