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Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zur Herstellung eines Werkzeugs, insbesondere eines Bohrers oder
Fräsers
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1, sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes Werkzeug
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 15.
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Hammerbohrer werden üblicherweise
aus einem vorgefertigten Rohling hergestellt, der einen genormten
Einspannschaft von z.B. 10 mm Durchmesser (SDS-Plus Einspannschaft)
aufweist, an den sich ein an den Nenndurchmesser des herzustellenden Bohrers
angepasster zylindrischer Schaftbereich für die künftige Förderwendel anschließt. Ist
der Förderwendel-Durchmesser des Bohrers
kleiner als der Durchmesser des Einspannschaftes, so weist der Rohling
dementsprechend eine Abstufung zwischen dem Einspannschaft und dem
für die
Förderwendel vorgesehenen
Bereich auf. Dieser Rohling wird z.B. als Fließpressteil oder als sogenannter
Drehling von einem Stangenautomaten hergestellt. Die Förderwendel
wird in einem weiteren Arbeitsgang in den entsprechenden Bereich
des Rohlings eingearbeitet, beispielsweise mit Hilfe eines spanabhebenden
Verfahrens wie Schleifen oder Fräsen
oder eines umformtechnischen Verfahrens wie Rollwalzen. Dabei entspricht
der Durchmesser des Rohling-Schaftes dem Durchmesser der Förderwendel.
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Bohrer dieser Bauart sind aufwändig in
der Herstellung, da zunächst
ein Rohling mit einem an den späteren
Förderwendel-Durchmesser angepassten
Durchmesser hergestellt werden muss. Neben diesem Fertigungsschritt
mit dem entsprechenden Handling ist auch eine aufwändige Lagerhaltung
erforderlich, da für
die Vielzahl von unterschiedlichen Bohrern eine Vielzahl von unterschiedlichen
Rohlingen auf Lager gehalten werden müssen.
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Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, ein
Verfahren zur Herstellung eines solchen Werkzeugs, insbesondere
eines Bohrers oder Fräsers
vorzuschlagen, das mit weniger Aufwand verbunden ist.
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Diese Aufgabe wird ausgehend von
einem Verfahren der einleitend genannten Art durch die kennzeichnenden
Merkmale der Ansprüche
1 und 15 gelöst.
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Durch die in den Unteransprüchen genannten
Maßnahmen
sind vorteilhafte Auswirkungen und Weiterbildungen der Erfindung
möglich.
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Dementsprechend zeichnet sich ein
erfindungsgemäßes Verfahren,
bei dem ein stangenförmiger
Rohling mit wenigstens einer Förderwendel versehen
wird, dadurch aus, dass die Förderwendel in
ihrem Außendurchmesser
und ihrer Nutenausbildung in einem Arbeitsgang durch ein Bearbeitungswerkzeug
erzeugt wird. Hierdurch entfällt
der Arbeitschritt für
die gesonderte Herstellung eines Rohlings mit einem auf den Förderwendel-Durchmesser
angepassten Schaft. Statt dessen kann ein zylindrischer stangenförmiger Rohling
mit einem bestimmten Außendurchmesser
für eine
Vielzahl von Werkzeugen unterschiedlichen Förderwendel-Durchmessers als Ausgangsprodukt dienen.
Das heißt,
die Abstufung zwischen dem Einspannschaft und dem für die Förderwendel
vorgesehenen Bereich muss dabei nicht separat in einem vorherigen
Arbeitsschritt vorgenommen werden, da der Förderwendel-Durchmesser gleichzeitig
mit der Förderwendelnut
hergestellt wird. Somit erfolgt eine Bearbeitung der Förderwendelnut und
des Förderwendelrückens. Dies
ist insbesondere im Hinblick darauf von Bedeutung, dass für die Herstellung
von Bohrern mit unterschiedlichem Nenndurchmesser bislang auch Rohlinge
mit unterschiedlicher Abstufung bereitgestellt werden müssen. Es können auch
mehrere Förderwendeln
in einem Arbeitsgang eingearbeitet werden. Dies ist durch ein zeitlich
und/oder räumlich
versetztes Eingreifen von z.B. zwei Bearbeitungswerkzeugen an dem
zu produzierenden Werkzeug möglich.
Alternativ kann jede Förderwendel
durch einen separaten Arbeitsgang angebracht werden, wobei hierzu
auf das selbe Bearbeitungswerkzeug zurückgegriffen werden kann.
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Die Förderwendel kann hierbei spanabhebend,
beispielsweise durch Schleifen oder Fräsen mit einem ein entsprechendes
Profil aufweisenden Schleif- oder Fräswerkzeug oder aber auch uniformtechnisch
eingearbeitet werden. In jedem Fall muss das entsprechende Bearbeitungswerkzeug,
das üblicherweise
um eine Werkzeugachse rotiert, mit einer entsprechenden Bearbeitungstiefe
in den Rohling eintauchen und gleichzeitig Förderwendel-Außendurchmesser
und Förderwendelnut
herstellen.
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Insbesondere für die spanabhebende Fertigung
des Werkstücks
ist es gemäß der Erfindung vorgesehen,
den Rohling relativ zum Bearbeitungswerkzeug in eine Rotation um
seine Längsachse
zu versetzen und hierbei Rohling und Bearbeitungswerkzeug in der
Längsrichtung
und auch quer zu dieser relativ zueinander zu verfahren. Alternativ
hierzu ist es vorgesehen, das Bearbeitungswerkzeug um den stillstehenden
oder sich drehenden Rohling rotieren zu lassen und Rohling und Bearbeitungswerkzeug
relativ zueinander in Längs-
und Querrichtung zu verfahren. Durch eine Veränderung der Verfahrgeschwindigkeiten
in Längs-
und/oder Querrichtung und/oder der Rotationsgeschwindigkeiten ist
es möglich
in vielfältiger
weise auf das Aussehen des aus dem Rohling erzeugten Werkzeugs einzuwirken.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform
der Erfindung wird dabei die Möglichkeit
des erfindungsgemäßen Verfahrens
genutzt, die steuerbaren Fertigungsparameter während des Herstellungsverfahrens
zu variieren und somit Bohrer mit Förderwendeln zu schaffen, die
unterschiedliche Eigenschaften durch die Variation der Geometrie
der Förderwendel aufweisen.
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So kann beispielsweise die Bearbeitungstiefe
des Werkzeugs, d.h. der Vorschub des Werkzeugs in Querrichtung,
während
des Vorschubs des Rohlings variiert werden. Hierdurch ergibt sich
zum einen eine Variation des Kerndurchmessers des Bohrers entlang
seiner Länge
L. Je nach Ausgestaltung des Bearbeitungswerkzeugs kann auch die
Wandung der Nut der Förderwendel
entsprechende Variationen durch Änderung
der Bearbeitungstiefe aufweisen. Auch der Rückenstegradius bzw. der Förderwendel-Durchmesser
kann durch die Variation der Bearbeitungstiefe beeinflusst werden.
Unter dem Rückenstegradius
ist hierbei der Abstand des Rückenstegs der
Förderwendel
von der Bohrerlängsachse
zu verstehen. Der Förderwendeldurchmesser
ergibt sich demnach aus dem doppelten Rückenstegradius gemäß dieser
Definition.
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In einer anderen Ausführungsform
der Erfindung wird die Vorschubgeschwindigkeit während des Vorschubs variiert.
Hierdurch lassen sich Bereiche der Förderwendel mit unterschiedlicher
Steigung schaffen. Bei gleicher Bearbeitungstiefe des Werkzeugs
kann hierbei auch die Rückenstegbreite
der Förderwendel
mit der Veränderung
der Vorschubgeschwindigkeit variiert werden.
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Die Veränderung der Bearbeitungstiefe und/oder
der Vorschubgeschwindigkeit wird hierbei vorzugsweise in einem kontinuierlichen
Vorgang vorgenommen, so dass die daraus resultierende Förderwendel
kontinuierliche Übergänge ohne
sprunghafte Form- oder Querschnittsänderungen aufweist, die zu Schwachstellen
führen
könnten.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
kann auch der Wendelauslauf zum Einspannschaft hin in einem Arbeitsgang
eingearbeitet werden. Grundsätzlich
wäre es
hierbei zwar möglich,
den gewünschten Kerndurchmesser
der Förderwendel
ohne Vorschubgeschwindigkeit zwischen dem Rohling und dem Bearbeitungswerkzeug
einzuarbeiten und anschließend die
Förderwendel
erfindungsgemäß anzubringen. Dies
würde jedoch
eine Ringnut ohne Wendel im Bereich des Übergangs zum Bohrerschaft ergeben.
Daher wird vorzugsweise der Wendelauslauf so eingearbeitet, dass
der Rückensteg
des Wendelauslaufs zum Einspannschaft hin eine kontinuierliche Vergrößerung des
Rückenstegradius
r aufweist.
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Durch die Vergrößerung des Rückenstegradius
im Wendelauslauf der Förderwendel
wird der Bohrmehltransport in den Bereich des Einspannschaftes verlängert, so
dass sich die nutzbare Arbeitslänge
des Werkzeugs vergrößert, d.h.
im Falle eines Bohrers auf die gesamte in das Bohrloch einführbare Länge erstreckt.
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Vorteilhafterweise wird hierbei die
Vergrößerung des
Rückenstegradius
soweit fortgesetzt, bis der Rückenstegradius
(r) das Maß des
Schaftradius (RE) erreicht. In diesem Fall
geht der Rückensteg
der entsprechenden Förderwendel
unmittelbar in den Einspannschaft über, wodurch insbesondere die
Fertigung des Werkzeugs erleichtert wird.
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Weiterhin ist es von Vorteil, den
Rückenstegradius
im Wendelauslauf kontinuierlich zu vergrößern, so dass kein Knick oder
keine Kante im Rückensteg
auftritt. Anders ausgedrückt
liegt eine kontinuierliche Radiusvergrößerung dann vor, wenn in der Änderung
des Radius entlang der Werkzeugachse kein Sprung auftritt. Im mathematischen
Sinne würde
man von einer stetig differenzierbaren Funktion sprechen, die als
theoretischer Idealfall in der Praxis soweit als möglich anzunähern ist.
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Die kontinuierliche Radiusveränderung
des Rückenstegs
bewirkt eine hohe Steifigkeit des Werkzeugs im Bereich des Wendelauslaufs
ohne sprunghafte Querschnittsveränderungen,
die stets Schwachstellen bilden. Der unmittelbare Übergang des
Wendelauslaufs in den Einspannschaft, d.h. das Rückenstegende, in dem der Rückensteg
den Schaftradius (Rs) erreicht, kann dabei durchaus eine Abwinkelung
oder Kante aufweisen, ohne dass die Steifigkeit des Bohrers beeinträchtigt wird.
Es handelt sich hierbei im Falle einer am Einspannschaft beginnenden
spanabhebenden Wendelherstellung um die Einstichstelle am Einspannschaft.
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In einer Weiterbildung der Erfindung
wird zudem im Bereich des Wendelauslaufs der Förderwendel zum Einspannschaft
hin auch eine Vergrößerung des
Nutenradius (n) vorgesehen. Als Nutenradius ist hierbei der Abstand
des Nutengrundes zur Werkzeuglängsachse
zu verstehen. Durch diese Maßnahme
wird die Tiefe der Nut im Wendelauslauf nach und nach verringert,
bis sie am Außenumfang
des Einspannschaftes endet. Hierbei ist ein Span- bzw. Bohrmehltransport
radial nach außen
bis zum Nutende gewährleistet.
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In einer besonders vorteilhaften
Ausführungsform
der Erfindung wird dabei das Nutende des Wendelauslaufs in axialer
Richtung zum Einspannschaft hin versetzt in Bezug zum Rückenstegende angeordnet.
Hierdurch ergibt sich im Falle eines Bohrers eine größere radiale
Nutenöffnung
außerhalb des
Bohrlochs, selbst wenn der Bohrer bis zum Anschlag in das Bohrloch
eingeführt
ist.
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Die Vergrößerung des Nutenradius endet vorzugsweise
ebenfalls beim Schaftradius (RE), d.h. die
Nut der Förderwendel
beginnt oder endet (je nach Blickrichtung) unmittelbar am Außenumfang
des Einspannschaftes.
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vorzugsweise wird auch die Vergrößerung des
Nutenradius kontinuierlich ausgebildet, wodurch zum einen der Material-,
insbesondere Bohrmehltransport radial nach außen erleichtert und zum anderen
die oben im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Ausbildung des Rückenstegs
genannten Vorteile im Hinblick auf die Werkzeugsteifigkeit weiter
verbessert werden. Auch das Nutenende kann hierbei unter einem flachen
Winkel in den Außenumfang
des Einspannschaftes übergehen.
Diese Übergangsstelle
stellt im Falle einer am Einspannschaft beginnenden spanabhebenden
Nutherstellung die Einstichstelle des Werkzeugs an der Mantelfläche des
Schaftes dar.
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Der Wendelauslauf kann hierbei ohne
Beeinträchtigung
der erfindungsgemäßen Vorteile
relativ kurz ausgebildet werden. So kann bei den üblichen Steigungen
der Förderwendel
von Bohrern ein Wendelauslauf ausreichen, der sich über einen
Winkelbereich von 10° bis
180°, bevorzugt über 90°, erstreckt.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
können
ohne weiteres eine oder mehrere gegenüber dem Schaftdurchmesser des
Ausgangswerkstücks im
Durchmesser reduzierte Förderwendeln
auch mit Wendelauslauf in wenigstens einem sich über die gesamte Länge LA der Förderwendel
erstreckenden Arbeitsgang hergestellt werden, indem die Bearbeitungstiefe
des entsprechenden Bearbeitungswerkzeugs, ausgehend vom Schaftradius
(RE) oder bis hin zum Schaftradius (RE) wegabhängig
verändert
wird. Der Übergang
zwischen Einspannschaft und der entsprechenden Förderwendel benötigt demnach
keine separaten Fertigungsschritte.
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In einer Weiterbildung dieses Herstellungsverfahrens
wird wenigstens eine, vorzugsweise jede Förderwendel mit Wendelaußendurchmesser,
Wendelnut und Wendelauslauf komplett in einem einzigen Arbeitsgang über die
gesamte Länge
L eingearbeitet. Bei einem mehrspiraligen Werkzeug erfolgt die Herstellung
jeder einzelnen Förderwendel
in einem Arbeitsgang.
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Durch die oben beschriebene Herstellung
eines erfindungsgemäßen Werkzeugs
kann die Bereitstellung eines abgestuften Rohlings entfallen, dessen
Durchmesser im Bereich der Förderwendel
dem gewünschten
Förderwendel-Durchmesser
anzupassen ist. Erfindungsgemäß kann nunmehr
ein durchgehender zylindrischer Rohling verwendet werden, der lediglich
mit einer Normaufnahme bzw. standardisierten Aufnahme für genormte
Werkzeugmaschinen, beispielsweise für Hammerbohrmaschinen mit einer
sogenannten SDS-PLUS- oder SDS-MAX-Aufnahme,
versehen wird. Im Bereich der Förderwendel muss
lediglich ausreichend Material für
die Förderwendel
vorhanden sein. So kann beispielsweise eine zylinderförmige Stange
verwendet werden, in der endseitig eine Normaufnahme als Einspannschaft angebracht
wird. Die Normaufnahme (Einspannschaft) kann dabei durch umformende
oder spanende Herstellung vor oder nach der Fertigung der Förderwendel
eingearbeitet werden.
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Falls ein anderweitig ausgebildeter
Einspannschaft gewünscht
wird, so kann bereits der Rohling entsprechend ausgewählt werden.
Wird beispielsweise ein Einspannschaft mit Mehrkantprofil, beispielsweise
Sechskantprofil, gewünscht,
so kann eine Stange mit entsprechendem Profil als Rohling verwendet
werden, so dass der Einspannschaft bereits durch Auswahl des Rohlings
ohne weitere Bearbeitungsschritte zur Verfügung steht. Anschließend wird,
wie oben angeführt,
die komplette Förderwendel
in ihrem Außendurchmesser
und in ihrer Nutenausbildung eingearbeitet.
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Weitere Einzelheiten der Erfindung
werden in der Zeichnung anhand von schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen
beschrieben. Hierbei zeigt:
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1 einen
Rohling,
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2 den
Rohling aus 1 mit bearbeiteten
Enden,
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3 eine
erste Ausführungsvariante
eines zweigängigen
Bohrers,
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4 eine
zweite Ausführungsvariante
eines zweigängigen
Bohrers,
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5 eine
dritte Ausführungsvariante
eines zweigängigen
Bohrers,
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6 eine
vierte Ausführungsvariante
eines zweigängigen
Bohrers,
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7a eine
fünfte
Ausführungsvariante
eines eingängigen
Bohrers,
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7b einen
Querschnitt durch den in 7a dargestellten
Bohrer,
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8a eine
sechste Ausführungsvariante
eines eingängigen
Bohrers,
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8b einen
Querschnitt durch den in 8a dargestellten
Bohrer,
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9a eine
siebte Ausführungsvariante
eines eingängigen
Bohrers,
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9b einen
Querschnitt durch den in 9a dargestellten
Bohrer und
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10a bis 10k Ausschnitte von Querschnitten
unterschiedlicher Bohrer im Bereich der Förderwendel.
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In 1 ist
ein abgesägter
Rohling 1 in Seitenansicht dargestellt. Der Rohling weist über eine Länge LR einen einheitlichen Durchmesser DR auf.
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2 zeigt
den in 1 dargestellten,
in seinen Enden bearbeiteten Rohling, d.h. nach einer Bearbeitung
einer Spitze 2 und eines gegenüberliegenden Endes 3.
Die Spitze 2 ist als Kegel 4 ausgebildet und das
Ende 3 ist mit einer Fase 5 versehen.
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3 zeigt
eine erste Variante eines Bohrers
6, welcher aus dem Rohling
1 durch
das erfindungsgemäße Verfahren
hergestellt ist. Der Bohrer
6 umfasst einen Einspannschaft
7,
der nur teilweise mit seinem einem Wendelbereich
8 zugewandten
Bereich dargestellt ist. Der dem Wendelbereich
8 gegenüberliegende,
nur teilweise dargestellte Einspannbereich ist als SDS-PLUS-Schaft
33 (
DE 37 16 915 A1 )
ausgebildet. Alternativ kann auch die Ausbildung anderer Noxmaufnahmen,
beispielsweise einer SDS-MAX-Aufnahme (
DE 25 51 125 C2 ), vorgesehen
sein, oder auch der Ausgangsquerschnitt unverändert belassen werden, z. B.
zylindrisch für
die Aufnahme in einem Spannfutter.
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Der Wendelbereich 8 umfasst
einen Wendelauslauf 9. Der Wendelbereich 8 weist
Föderwendeln 8a, 8b mit
den sogenannten Rückenstegen 10 sowie Fördernuten 11 auf.
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Der Einspannschaft 7 weist
einen entsprechenden Durchmesser DE bzw.
den zugehörigen Schaftradius
(RE) auf, der entsprechend der gewünschten
Normaufnahme ausgebildet ist und dem Durchmesser DR des
in 1 gezeigten Rohlings entspricht.
Im Falle einer sogenannten SDS-PLUS-Aufnahme beträgt der Durchmesser
DE des Einspannschaftes 7 10 mm.
Der Wendelbereich 8 bzw. die Förderwendeln 8a, 8b weisen
einen Förderwendel-Durchmesser
dF auf, welcher etwas kleiner ist als der
Nenndurchmesser dN des Bohrers 6, da
der Nenndurchmesser dN durch einen Schneidenein-
oder aufsatz 12 definiert ist. Bei Bohrern ohne Schneidplatte 12 entspricht
der Förderwendel-Durchmesser
dem Nenndurchmesser oder auch "Nennweite" genannt. Der Nenndurchmesser
dN bzw. der Durchmesser dF der
Förderwendel 8 des
erfindungsgemäßen Bohrers 6 ist
kleiner als der Durchmesser DE des Einspannschaftes 7.
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Der Rückenstegradius rF,
der den Abstand des Rückenstegs 10 zur
zentralen Längsachse
A des Bohrers 6 angibt, entspricht der Hälfte des
Förderwendel-Durchmessers
dF des Bohrers 6, der etwas kleiner
ist als der Nenndurchmesser dN.
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Die Förderwendelnut 11 ist
mit einem Nutenradius n in den Bohrer 6 eingearbeitet.
Sie gibt den Abstand zwischen einem Nutgrund 13 und der Längsachse
A des Bohrers 6 an. Aus der Differenz zwischen dem Schaftradius
RE und dem Nutenradius n ergibt sich die
Bearbeitungstiefe T, welche angibt bis zu welcher Tiefe, bei der
in einem Schritt erfolgenden Ausbildung einer der Förderwendeln 8a, 8b,
Material von einem Rohling 1 (abgetragene Kontur mit gestrichelten
Linien 1' dargestellt)
abgenommen bzw. verdrängt
wird. 3 zeigt deutlich,
dass gegenüber den
heute üblichen
Herstellungsverfahren mittels eines ⌀-angepaßten Rohlings ein erhöhter Materialabtrag
oder eine erhöhte
Materialverdrängung
zur Herstellung der Förderwendel
erforderlich ist.
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Wie anhand der 3 erkennbar ist, ist im Bereich des Wendelauslaufs 9 der
Rückenstegradius rF variabel. In Richtung von der Bohrerspitze 2 zum Einspannschaft 7 hin
betrachtet vergrößert sich
der Rückenstegradius
rF kontinuierlich, bis er an dem Rückenstegende 14 den
Schaftradius (RE) erreicht, wobei der Rückensteg 10 in
den Einspannschaft 7 übergeht.
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In gleicher Weise ist wiederum, von
der Bohrerspitze 2 zum Einspannschaft 7 hin betrachtet,
der Nutenradius n vergrößert bis
der Nutenradius n an dem Nutende 15 den wert RE des
Rückenstegradius erreicht
hat. An dem Nutende 15 geht dementsprechend auch der Nutengrund 13 der
Fördernut 11 in den
Einspannschaft 7 über.
Das Nutende 15 ist hierbei axial versetzt zum Rückenstegende 14.
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In der dargestellten Ausführungsform
ist die Fördernut 11 gemeinsam
mit dem Rückensteg 10 spanabhebend
in den stangenförmigen
Rohling 1 eingearbeitet, insbesondere eingefräst. Der
Rohling 1 hat hierzu im Bereich der Förderwendel 8 eine
zylindrische Ausgangsform entsprechend der gestrichelt eingezeichneten
Kontur 1',
welche dem dargestellten Bereich des Einspannschaftes 7 entspricht. Die
Bearbeitung kann hierbei grundsätzlich
von der Spitze 2 zum Einspannschaft 7 hin stattfinden.
Eine Bearbeitungsrichtung vom Einspannschaft 7 zur Spitze 2 hin
bietet jedoch den Vorteil, dass die Bearbeitung mit geringer Einstichtiefe
begonnen werden kann.
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Im vorliegenden Ausführungsbeispiel
wurde die Bearbeitungstiefe des entsprechenden Fräswerkzeugs
derart variiert, dass innerhalb einer Viertelumdrehung, d.h. beim Überstreichen
eines Winkels von 90°,
bereits das endgültige
Maß sowohl
des Rückenstegradius
rF als auch des Nutenradius n erreicht wurde.
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Ein solcher schneller Übergang
bietet den Vorteil einer möglichst
großen
Arbeitslänge
LA des Wendelbereichs 8. Der Wendelbereich 8 passt
in das durch den Nenndurchmesser dN bestimmte
Bohrloch soweit hinein, solange der Rückenstegradius rF kleiner
oder gleich der halben Nennweite dN ist.
Mit der Vergrößerung des
Rückenstegradius
rF schlägt
der Bohrer 6 beim vollständigen Einführen in das Bohrloch an. Wie
unschwer erkennbar ist, ist jedoch die Nut 11 der Förderwendel 8 zum
Einspannschaft 7 hin fortgesetzt, d.h. es findet eine Bohrmehlförderung über den
Bereich der Vergrößerung des
Rückensteges 10 hinaus
statt. Auch beim vollen Eintauchen des Bohrers 6 bis zum
Anschlag in das entsprechende Bohrloch wird dieses durch den Bohrer 6 nicht
verschlossen.
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Das Nutende 15 und/oder
das Rückenstegende 14,
welche die Einstich- oder Eintauchstellen des Arbeitswerkzeugs in
den Rohling 1 darstellen, können kontinuierlich gekrümmt oder
aber auch mit einer Kante ausgebildet sein, wie anhand der Übergangsstelle 15 sichtbar
ist.
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Der kontinuierliche Übergang
des Rückenstegradius
rF und im vorliegenden Ausführungsbeispiel
auch des Nutenradius n bewirken über
die verbesserte Bohrmehlförderung
und die günstige
Fertigung hinaus eine hohe Steifigkeit des Bohrers 6 im Bereich
des Wendelauslaufs 9 durch Vermeidung ungünstiger
Kerbwirkung; dies kommt der Standzeit des Werkzeuges zu Gute.
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Dem Bohrer 6 kann im Bereich
der Spitze 2 nach der Fertigung der Förderwendel 8 die Hartmetall-Schneidplatte 12 (mit
gestrichelten Linien dargestellt) zugeordnet sein. Diese ist vorzugsweise
in einem im Bereich der Spitze 2 angeordneten Querschlitz
gehalten. Es kann jedoch auch ein Vollhartmetallkopf angebracht
werden.
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Der in 3 dargestellte
zweigängige
Bohrer 6 weist mit Ausnahme des Förderwendelauslaufs 9 zwei
durchgehend gleichmäßige Förderwendeln 8a, 8b mit
konstantem Steigungswinkel P als auch mit konstantem Wendeldurchmesser
dF bzw. Rückenstegradius rF sowie
konstanter Bandbreite BR bzw. Rückenstegbreite
auf.
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4 zeigt
eine zweite Ausführungsvariante eines
zweigängigen
Bohrers 6. Der in 4 dargestellte
Bohrer 6 ist analog zu dem in 3 dargestellten Bohrer gefertigt. In
einem Übergangsbereich 16, in
welchem ein Wendelbereich 8 in einen Einspannschaft 7 übergeht,
weist der Bohrer 6 einen auf Kegelmänteln 17, 18 liegenden
Verlauf eines Rückenstegs 10 und
einer Fördernut 11 auf.
Der Wendelbereich 8 ist durch eine Vielzahl kleiner Flächen 19 gebildet.
Durch diese sind beim Fräsen
von den Wendelbereich 8 bildenden Förderwendeln 8a, 8b entstehende
sogenannte Facetten angedeutet. Die Kanten der Flächen 19 entstehen
durch das aufeinandertreffen nebeneinanderliegender Flächen 19 mit
unterschiedlichen Winkeln. Durch die Kanten im seitlichen Bereich
der Rückenstege 10 erhalten
die Förderwendeln 8a, 8b gute
Transporteigenschaften, da das Bohrmehl bei der Drehung des Bohrers
in den Nutgrund 13 der Fördernuten 11 gedrückt wird
und somit die Reibung des Bohrmehls an der Bohrlochwand vermindert
wird.
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In 5 ist
eine weitere Ausführungsvariante
eines zweigängigen
Bohrers 6 dargestellt. Gegenüber den in den 3 und 4 gezeigten
Bohrern besitzt der in 5 gezeigte
Bohrer 6 einen anders gestalteten Wendelauslauf 9.
Der Wendelauslauf 9 ist hier nicht als stetige Erweiterung
einer Förderwendel 8a, 8b zu
einem Einspannschaft 7, sondern als Einschnürung 20 ausgebildet.
Die Einschnürung 20 weist
einen etwa einem doppelten Nutenradius n entsprechenden kleinsten
Durchmesser d auf. Die Einschnürung 20 ist
technisch durch einen kurzzeitigen Stillstand oder eine Verlangsamung
der Relativbewegung von Bearbeitungswerkzeug und Bohrer 6 in
einer Längsrichtung
x erzeugt. Der Übergang
auf den Einspannschaft 7 erfolgt durch einen kegelförmigen Abschnitt 21,
welcher Bestandteil des Wendelauslaufs 9 ist. Durch ein
kurzeitiges Beibehalten der Position des Bearbeitungswerkzeugs zum
Bohrer 6 kann im Wendelauslauf 9 ein Wulst 22 ausgebildet sein,
soweit das Werkzeug entsprechend profiliert ist.
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In 6 ist
eine weitere Ausführungsvariante
eines zweigängigen
Bohrers 6 dargestellt. Gegenüber den in den 3 bis 5 gezeigten
Bohrern ist der in 6 gezeigte
Bohrer 6 nicht durch eine spanabhebende Bearbeitung, sondern
durch ein umformtechnisches Verfahren, insbesondere durch Rollwalzen,
hergestellt. Ein Übergangsbereich 16 ist
zu einem Schaft 7 hin als Anschlag 34 ausgebildet.
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In den 7a bis 9b sind drei weitere Varianten
von eingängigen
Bohrern in Seitenansicht bzw. im Querschnitt dargestellt. Diesen
Bohrern ist es gemeinsam, dass ein Kern 23 einer Förderwendel 8 einen
kreisförmigen,
elliptischen oder bogendreieckförmigen
Querschnitt B, C, D aufweist. Dieser Querschnitt weist wenigstens
bereichsweise über
eine Arbeitslänge
LA der Förderwendel 8 in
seiner Querschnittsfläche
und/oder in seiner Orientierung zu einer Längsachse A der Bohrers stetige
Veränderungen
auf. Entsprechend beschreibt ein den Kern 23 umgebender
Rückensteg 10 einen
den Kern 23 umschließenden
kreisförmigen,
elliptischen oder bogendreieckförmigen
Ring RD, RC, RD.
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Hierdurch entsteht gemäß der 7a und 7b ein Bohrer 6, welcher einen
taillierten Wendelbereich 8 aufweist. Ein derartiger Bohrer 6 besitzt
bei exakter Führung
durch die Bohrmaschine eine geringe Reibung im Bohrloch, da dieser
in einem mittleren, verjüngten
Bereich 24 des Wendelbereichs 8 nicht an der Bohrlochwand
reibt. Eine Nuttiefe tN, welche auch als
Höhe des
Rückenstegs 10 bzw.
als Differenz zwischen dem Förderwendeldurchmesser
dF und dem Kerndurchmesser dK bezeichnet
werden kann, ist über
die Arbeitslänge
LA des Wendelbereichs 8 konstant.
Dies bedeutet, dass sich der Förderwendel-Durchmesser
dF und der Kerndurchmesser dK über die
Arbeitslänge
LA bei gleichbleibender Differenz über etwa
die halbe Arbeitslänge
LA stetig verkleinern und anschließend über die
restliche Arbeitslänge
LA stetig vergrößern.
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Der in den 8a und 8b dargestellte
Bohrer 6 besitzt hinsichtlich eines Kerns 23 eine
konstante elliptische Querschnittsfläche C, welche über eine Arbeitslänge LA kontinuierlich um etwa 180° gedreht ist.
Hierdurch entsteht die in der Seitenansicht (8a) sichtbare Verdickung 25 in
einem Mittelbereich 24 des Wendelbereichs 8, da
hier die in 8b gezeigte
Ellipse 26 in einer etwa um 90° gedrehten Position steht. Ein
derartiger Bohrer 6 erlaubt trotz eines relativ großen Kerndurchmessers
(lange Achse der Ellipse) den Transport von großen Bohrmehlmengen, da das
in Freiräumen 27 liegende
Bohrmehl insbesondere durch die schraubenartige Verdrillung der den
Wendelbereich bildenden Förderwendeln 8a, 8b mittransportiert
wird. Der Bohrer 6 weist eine konstante Nuttiefe tN auf.
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Der in den 9a und 9b dargestellte
Bohrer 6 besitzt hinsichtlich eines Kerns 23 eine
konstante Querschnittsfläche
D eines bogenförmigen
Dreiecks 28, welche über
eine Arbeitslänge
LA stetig verdrillt ist. Durch die Verdrillung
entstehen einseitige Ausbauchungen 29. Ein derartiger Bohrer 6 erlaubt
bei geringer Reibung an der Bohrlochwand trotz eines relativ großen Kerndurchmessers
den Transport von großen
Bohrmehlmengen, wobei das in Freiräumen 27 (zwischen
dem Wendelbereich des Bohrers und der Bohrlochwand) liegende Bohrmehl
insbesondere durch die schraubenartige Verdrillung der den Wendelbereich 8 bildenden
Förderwendeln 8a, 8b aus dem
Bohrloch gefördert
wird. Der Bohrer 6 weist eine konstante Nuttiefe tN auf. Bei der Fertigung des Bohrers 6 bewegt
sich ein Fräser
beispielsweise in x-Richtung entlang des sich drehenden Bohrers 6 und
fährt hierbei
gleichzeitig unter Beibehaltung der Kernquerschnittfläche D quer
zur Längsrichtung
x abwechselnd in entgegengesetzte Richtungen y, y'. Hierdurch ist die
Eindringtiefe des Fräsers
in den Rohling je nach y-Position unterschiedlich. Ein solches Fertigungsverfahren
ist auch geeignet, um den in den 8a und 8b gezeigten Bohrer herzustellen.
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In 10a bis 10k sind ausschnittartige, schematische
Querschnitte durch Förderwendeln dargestellt.
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10a zeigt
einen Wendelbereich 8 eines Bohrers 6, welcher
durch eine Förderwendel 8a gebildet
ist. Die Förderwendel 8a besteht
aus zwei hohen Rückenstegen 10a, 10c und
einem zwischen diesen liegenden kleinen Rückensteg 10b. Alle
drei Rückenstege 10a, 10b,
lOc weisen Stegflächen 30a, 30b, 30c auf
welche zu einer zentralen Längsachse A
des Bohrers 6 geneigt verlaufen. Mit gestrichelten Linien
ist in 10a ein profiliertes
Bearbeitungswerkzeug 31 schematisch angedeutet, welches
die Förderwendel 8a ausbildet.
Selbstverständlich
ist im Unterschied zur Darstellung der Rohling beim eigentlichen
Fräsvorgang
nur in dem Bereich bearbeitet, in welchem der Fräser 31 bereits Material
abgeschält hat.
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Die 10b und 10c zeigen weitere Varianten
für die
Ausbildung von Wendeln 8a bzw. Stegflächen 30a, 30b, 30c.
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In 10d sind
zwei Rückenstege 10a, 10c dargestellt,
welche zu einer nicht dargestellten Wandung eines Bohrlochs hin
Nuten 32a, 32c aufweisen, die in Stegflächen 30a, 30c verlaufen.
Eine Stegfläche 30b eines
Rückenstegs 10b ist
im Querschnitt giebelförmig
ausgebildet.
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10e zeigt
einen Wendelbereich 8, welcher durch zwei Wendeln 8a, 8b gebildet
ist. Die beiden Wendeln 8a, 8b werden durch Bearbeitungswerkzeuge 31 geformt,
die mit gestrichelten Linien schematisch angedeutet sind. Die Bearbeitungswerkzeuge 31 greifen
zeitlich und/oder räumlich
versetzt am Rohling an. Große
Rückenstege 10a, 10c, 10e sind
erst dann vollständig
ausgebildet, wenn beide Bearbeitungswerkzeuge 31 den Rohling
bearbeitet haben, da ein Werkzeug diese jeweils etwa nur zur Hälfte ausbildet.
Die zu den Förderwendeln 8a, 8b gehörenden Fördernuten 11 weisen
unterschiedliche Nuttiefen tN1 und tN2 auf. Für
die Ausbildung eines Wendelauslaufs zum Bohrerschaft hin ist es
ausreichend, wenn eines der Bearbeitungswerkzeuge 31 den
Rohling im Bereich des Wendelauslaufs um 360° bearbeitet.
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In den 10f bis 10k sind weitere Varianten für die Ausbildung
von Rückenstegen 10a, 10b, 10c dargestellt.
Hierbei ist insbesondere eine unterschiedliche Gestaltung der Stegflächen der
Rückenstege 10a, 10b, 10c vorgesehen.
Die Stegflächen sind
im Querschnitt als V- oder U-förmige
Voroder Rücksprünge oder
Schrägen
ausgebildet.
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Die Erfindung ist nicht auf dargestellte
oder beschriebene Ausführungsbeispiele
beschränkt.
Sie umfasst vielmehr Weiterbildungen der Erfindung im Rahmen der
Schutzrechtsansprüche.
Insbesondere kann das erfindungsgemäße Verfahren, wie bereits erwähnt, auch
dazu verwendet werden, durch Änderung
der Vorschubgeschwindigkeit die Steigung der Förderwendel über wenigstens einen Abschnitt
der Förderwendel
zu variieren. Die Variation der Vorschubgeschwindigkeit bei gleicher
Bearbeitungstiefe verursacht hierbei bei entsprechender Werkzeugwahl
zugleich eine Veränderung
der Rückenstegbreite,
die häufig
auch Bandbreite genannt wird und nicht mit dem Rückenstegradius zu verwechseln
ist.
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Ebenso kann durch Veränderung
der Bearbeitungstiefe sowohl der Kerndurchmesser als auch das Profil
der Fördernut
variiert werden. Dieses Profil der Fördernut ist entsprechend abhängig von
der Auswahl des verwendeten Bearbeitungswerkzeugs. Eine Variation
der Bearbeitungstiefe des entsprechenden Bearbeitungswerkzeugs kann
abhängig
von der Form des Bearbeitungswerkzeugs neben dem Kerndurchmesser
auch die Geometrie der Fördernut bzw.
des Rückenstegs
beeinflussen.
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Durch die beschriebenen Variationen
sind beispielsweise Bohrer oder Fräser herstellbar, bei denen
lediglich der Wendeldurchmesser bzw. Rückenstegradius bei konstanter
Steigung und Bandbreite (Rückenstegbreite)
vorliegen. Solche Bohrer verursachen z.B. eine geringere Reibung
im Bohrloch.
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Auch Werkzeuge mit Variationen in
der Steigung und Bandbreite sind denkbar, wobei der Wendeldurchmesser
konstant oder ebenfalls variiert sein kann.
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Wesentlich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
ist in jedem Fall die Fertigung der Förderwendel in einem Arbeitsgang
aus einem stangenförmigen
Rohling.
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- 1
- Rohling
- 1'
- anfängliche
Kontur des Rohlings
- 2
- Spitze
von 1 bzw. 6
- 3
- Ende
von 1 bzw. 6
- 4,
- Kegel
- 5
- Fase
- 6
- Bohrer
- 7
- Einspannschaft
- 8
- Wendelbereich
- 8a,
8b
- Förderwendel
- 9
- Förderwendelauslauf
- 10,
- Rückensteg
- 10a,
10b, 10c
- Rückensteg
- 11
- Fördernut
- 12
- xartmetallplatte
- 13
- Nutgrund
- 14
- Rückenstegende
- 15
- Nutenende
- 16
- Übergangsbereich
(8 in 7)
- 17
- Kegelmantel
- 18
- Kegelmantel
- 19
- kleine
Fläche
- 20
- Einschnürung
- 21
- kegelförmiger Abschnitt
von 9
- 22
- Wulst
- 23
- Kern
- 24
- mittlerer
Bereich von 8
- 25
- Verdickung
- 26
- Ellipse
- 27
- Freiraum
- 28
- Dreieck
- 29
- Ausbauchung
- 30a,
30b, 30c
- Stegfläche von
10
- 31
- Bearbeitungswerkzeug
- 32a,
32c
- Nut
in 10a bzw. 10c
- 33
- SDS-Plus
Schaft
- 34
- Anschlag
- A
- zentrale
Längsachse
von 6
- B
- Querschnittsfläche Kreis
- BR
- Rückenstegbreite
- C
- Querschnittsfläche von
26
- D
- Querschnittsfläche von
28
- DE
- Schaftdurchmesser
- DR
- Durchmesser
von 1
- d
- Durchmesser
der Einschnürung
20
- dF
- Durchmesser
von 8
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- (Förderwendeldurchmesser)
- dK
- Kerndurchmesser
- dN
- Nennweite
- LA
- Arbeitslänge von
8
- LR
- Länge von
1
- n
- Nutenradius
- P
- Steigungswinkel
- RE
- Schaf
t radius
- rF
- Rückenstegradius
- T
- Bearbeitungstiefe
= RE – n
- tN, tN1, tN2
- Nuttiefe