DE10233345A1 - Continuous chromate-free pipe coatings by fluidized bed sintering - Google Patents

Continuous chromate-free pipe coatings by fluidized bed sintering Download PDF

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Abstract

A process for coating pipes comprises vortex sintering using a powdery, meltable polymer as the coating material. The pipe is first cleaned. A primer is then applied and burnt in using a middle frequency induction spool. Vaporized solvent is removed using a radial ventilation unit, and the pipe is pre-heated using an induction spool. A process for coating pipes comprises vortex sintering using a powdery, meltable polymer as the coating material. The pipe is first cleaned. A primer is then applied and burnt in using a middle frequency induction spool. Vaporized solvent is removed using a radial ventilation unit, and the pipe is pre-heated using an induction spool. Powder is prevented from clumping together by air shower members and guide plates. A further induction spool smooths out incompletely melted areas, and an air shower is used to pre-cool the pipe surface. Final cooling takes place in a water bath.

Description

Beschichtete Rohre für die Automobilindustrie werden bisher mittels Verwendung von Chrom VI-Verbindungen (Chromate) hergestellt. Chromate werden gebraucht, um beim bisher angewendeten Extrusionsverfahren sehr gute Haftwerte zu erzielen. Dazu werden chromatierte Rohre eingesetzt, auch Aluminiumrohre werden chromatiert, Stahlrohre werden zunächst aluminiert, bevor diese dann chromatiert werden. Ab dem Jahre 2003 werden jedoch von der Automobilindustrie chromfreie Rohre gefordert.Coated pipes for the automotive industry have so far been achieved using chromium VI compounds (chromates) manufactured. Chromates are used in the previously used Extrusion process to achieve very good adhesion values. To do this chromated tubes are used, aluminum tubes are also chromated, Steel pipes are initially aluminized before they are chromated. From 2003 However, chrome-free pipes are required by the automotive industry.

Aufgabe der Erfindung war es, ein neues Verfahren bereitzustellen, welches die kontinuierliche chromfreie Rohrbeschichtung ermöglicht. Verfahren zur kontinuierlichen Beschichtung von Rohren sind bereits bekannt. So wird in der Zeitschrift „Kunststoffe", 57. Jahrgang, Heft 1, Seite 21–24 ein Verfahren beschrieben, mit dem Rohre mit PVC durch Wirbelsintern beschichtet werden, allerdings wird darin nicht auf gute Haftwerte und homogene Schichtdickenverteilungen eingegangen. Es lassen sich damit nicht die wesentlichen Anforderungen der Automobilindustrie erfüllen.The object of the invention was a to provide a new process which is the continuous chrome-free Pipe coating enables. Processes for the continuous coating of pipes are already in place known. In the magazine "Kunststoffe", 57th year, Issue 1, pages 21-24 described a process by which pipes with PVC by fluidized bed sintering be coated, however, it does not show good adhesion values and homogeneous layer thickness distributions. It can be not the essential requirements of the automotive industry fulfill.

Die Nachteile des Standes der Technik, insbesondere die Haftwerte und die Schichtdickenverteilung, auch bei dünnen Schichten (120–150 μm) konnten nun mit einem Verfahren gemäß den Patentansprüchen überwunden werden.The disadvantages of the prior art especially the adhesion values and the layer thickness distribution, too with thin Layers (120–150 μm) could now overcome with a method according to the claims become.

Die Anlage arbeitet bevorzugt automatisch und kontinuierlich und dient zur Außenbeschichtung von Rohren durch Wirbelsintern. Sie besteht aus den folgenden Teilen:

  • 1) der Vorbehandlungsanlage zum Reinigen der im Anlieferungszustand meist fettigen Rohre;
  • 2) dem Primer-Haftvermittler-Becken zum Auftragen des Haftvermittlers zwischen Stahloberfläche und Kunststoffschicht (Sprüh- oder Tauchanlage);
  • 3) der Mittelfrequenz-Induktionsspule 1 zum Einbrennen des Primers und wenn ein lösemittelhaltiger Primer eingesetzt wird zum Verdampfen des Lösemittels;
  • 4) dem Radiallüfter zum schnelleren Abführen des verdampften Lösemittels;
  • 5) der Mittelfrequenz-Induktionsspule 2 zur Vorwärmung des Rohres,
  • 6) dem Wirbelsinterbecken mit integrierter Mittelfrequenz-Induktionsspule 3 zum Aufbringen des Beschichtungsmittels. Da das Beschichtungsmittel einen zu geringen dielektrischen Verlustfaktor hat, erwärmt es sich nicht, während das vorgewärmte durchlaufende Stahlrohr sich sehr schnell auf die gewünschte Temperatur erwärmt. Die Schichtdicke wird beim Wirbelsintern maßgeblich durch Vorwärmtemperatur und Tauchzeit geregelt. Im Falle eines durchlaufenden Rohres bedeutet dies, dass die Schichtdicke durch die Generatorleistung und die Vorschubgeschwindigkeit des Rohres verändert werden kann. Beide können am Schaltpult unabhängig voneinander geregelt werden;
  • 7) den Einbauten im Wirbelsinterbecken, bestehend aus Luftdusche oberhalb des Rohres, um Pulveranhäufungen zu vermeiden und den Strömungsleitblechen unterhalb des Rohres, um Pulvermangel und dadurch resultierend Poren an der Unterseite des Rohres zu vermeiden. Nur durch die speziellen Einbauten kann eine gleichmäßige Schichtdicke sowohl radial, als auch axial gewährleistet werden;
  • 8) der Mittelfrequenz-Induktionsspule 4 zur Glättung der nicht komplett aufgeschmolzenen Beschichtung;
  • 9) der Schmelzstrecke, die benötigt wird, um den nach dem Austritt des Rohres aus der Mittelfrequenz-Induktionsspule 4 anhaftenden Beschichtungsbelag durchzuschmelzen und glattzuschmelzen. Die Schicht ist während des Durchlaufens noch heiß und weich und kann daher leicht verletzt werden. Das Rohr darf daher in dieser Phase nicht über Rollen geführt werden.
  • 10) der Luftdusche zum Vorabkühlen der Rohroberfläche. Die Rohroberflächentemperatur wird dadurch unter den Schmelzpunkt des Beschichtungsmittels geregelt;
  • 11) der Wasserkühlung. Das Rohr läuft in eine Wasserrinne, in der die Schicht weiter abkühlt und erhärtet, so dass hier wieder eine Führung über Rollen möglich ist.
The system preferably works automatically and continuously and is used for the external coating of pipes by fluidized bed sintering. It consists of the following parts:
  • 1) the pretreatment system for cleaning the pipes, which are mostly greasy when delivered;
  • 2) the primer adhesion promoter basin for applying the adhesion promoter between the steel surface and the plastic layer (spray or immersion system);
  • 3) the medium frequency induction coil 1 to burn in the primer and, if a solvent-based primer is used, to evaporate the solvent;
  • 4) the radial fan for faster evaporation of the evaporated solvent;
  • 5) the medium frequency induction coil 2 for preheating the pipe,
  • 6) the vortex sintering basin with integrated medium-frequency induction coil 3 for applying the coating agent. Since the coating agent has too low a dielectric loss factor, it does not heat up, while the preheated, continuous steel tube heats up very quickly to the desired temperature. The layer thickness is mainly controlled by preheating temperature and dipping time during fluid sintering. In the case of a pipe running through, this means that the layer thickness can be changed by the generator power and the feed speed of the pipe. Both can be controlled independently of each other on the control panel;
  • 7) the internals in the whirl sintering basin, consisting of an air shower above the tube to avoid powder accumulation and the flow baffles below the tube to avoid powder deficiency and the resulting pores on the underside of the tube. A uniform layer thickness can only be guaranteed both radially and axially due to the special internals;
  • 8) the medium frequency induction coil 4 for smoothing the not completely melted coating;
  • 9) the melting distance that is required to pass the pipe after it emerges from the medium frequency induction coil 4 melt the adhering coating and melt it smooth. The layer is still hot and soft during the run and can therefore be easily injured. The pipe must therefore not be guided over rollers in this phase.
  • 10) the air shower to pre-cool the pipe surface. The pipe surface temperature is thereby regulated below the melting point of the coating agent;
  • 11) water cooling. The pipe runs into a water channel, in which the layer cools down further and hardens, so that it can again be guided via rollers.

Je nach gewünschter Schichtdicke lassen sich die Induktionsspulen unter 5, 6 und 8 in unterschiedlicher Kombination und Leistung betreiben. Folgende Möglichkeiten des Induktionsspulen-Einsatzes sind dabei gegeben:
5 und 8,
5 und 6,
5, 6 und 8,
6,
6 und 8.Depending on the desired layer thickness, the induction coils under 5, 6 and 8 can be operated in different combinations and outputs. The following options are available for using induction coils:
5 and 8,
5 and 6,
5, 6 and 8,
6
6 and 8.

Die Rohre werden jeweils durch Mittelfrequenzinduktion erwärmt. Näherungsformeln für den Bedarf an elektrischer Energie, die Beschichtungsleistung einer solchen Anlage sowie der Pulverbedarf werden angegeben. Mit dem Verfahren können Rohrstücke in einer gewünschten Länge zu einem endlosen Strang zusammengekoppelt und im horizontalen Durchlaufverfahren mit Kunststoffpulver außenbeschichtet werden. Als Beschichtungsmittel eignen sich wirbelfähige, schmelzbare Polymere oder Gemische daraus. Besonders geeignet sind Polyamid-Pulver, insbesondere auf Basis von Polyamid 11 und Polyamid 12. Dabei lassen sich Pulver hergestellt nach DE 29 06 647 (Hüls AG), mit dem Handelsnamen VESTOSINT (Degussa AG) besonders gut verarbeiten, da sie aufgrund der Herstellung im Fällverfahren eine besonders runde Kornform erreichen. Auf die Rohroberfläche wird zunächst ein handelsüblicher Haftvermittler aufgetragen. Als Primer eignen sich dabei alle gängigen Typen für Polymere, insbesondere diejenigen für Polyamide. Sie können sowohl in Lösung, Suspension oder Pulverfnrm aufgetragen werden. Besonders geeignet für VESTOSINT sind die speziell auf VESTOSINT abgestimmten Haftvermittler. Wird ein lösemittelhaltiger Haftvermittler mit einem Feststoffgehalt von ca. 8 % eingesetzt, so liegt die Schichtdicke des abgelüfteten Primers zwischen 5 und 8 μm. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich einheitliche Schichtdicken von 50 bis 1 000 μm erzielen. Bevorzugt werden Schichtdicken von 50 bis 300 μm, wobei mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Schwankungen von ± 30 % erreicht werden können. Auf die Rohroberfläche wird zunächst ein handelsüblicher Haftvermittler (z.B. VESTOSINT Haftvermittler WS 5) aufgetragen. Die Schichtdicke des abgelüfteten Primers typischerweise liegt zwischen 5 und 8 μm. Wird ein lösemittelhaltiger Haftvermittler eingesetzt, hat dieser in der Regel einen Feststoffgehalt von ca. 8 %.The tubes are heated by medium frequency induction. Approximate formulas for the need of electrical energy, the coating performance of such a system and the powder requirement are specified. With the process, pipe pieces of a desired length can be coupled together to form an endless strand and coated with plastic powder on the outside in a horizontal continuous process. Swirlable, meltable polymers or mixtures thereof are suitable as coating agents. Polyamide powders, particularly those based on polyamide, are particularly suitable 11 and polyamide 12 , Powders can be produced here DE 29 06 647 (Hüls AG), with the trade name VESTOSINT (Degussa AG), process particularly well, because they have a particularly round grain shape due to the production using the precipitation process. A commercially available adhesion promoter is first applied to the pipe surface. All common types for polymers are suitable as primers, in particular those for polyamides. They can be applied in solution, suspension or powder form. The adhesion promoters specially matched to VESTOSINT are particularly suitable for VESTOSINT. If a solvent-based adhesion promoter with a solids content of approx. 8% is used, the layer thickness of the vented primer is between 5 and 8 μm. With the method according to the invention, uniform layer thicknesses of 50 to 1000 μm can be achieved. Layer thicknesses of 50 to 300 μm are preferred, and fluctuations of ± 30% can be achieved with the method according to the invention. A commercially available adhesion promoter (eg VESTOSINT adhesion promoter WS 5) is first applied to the pipe surface. The layer thickness of the vented primer is typically between 5 and 8 μm. If a solvent-based adhesion promoter is used, it usually has a solids content of approx. 8%.

Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Rohre eignen sich besonders als Hydraulik- und Bremsleitungen für z.B. die Automobilindustrie.The with the inventive method Pipes are particularly suitable as hydraulic and brake lines for e.g. the automotive industry.

Das erfindungsgemäße Verfahren soll im Folgenden näher beschrieben werden.The method according to the invention is intended as follows described in more detail become.

Vorwärmen durch MittelfrequenzinduktionPreheat through Medium frequency induction

Die Mittelfrequenz-Induktionserwärmung wurde gewählt, weil es eine im Durchlaufverfahren bequem regulierbare und noch dazu sehr rasche Erwärmungsmethode ist, bei der man den weiteren Vorteil hat, dass die Induktionsspule, die das durchlaufende Rohr erwärmt, direkt im wirbelnden Pulver angeordnet werden kann und dadurch keine Wärmeverluste eintreten. Bei 10 000 Hz und einer Rohrwanddicke von 2 mm dauert das Erwärmen um 300 °C 1 s. Bei kleineren Frequenzen geht das Erwärmen wegen der größeren Eindringtiefe sogar noch schneller vor sich, bei 2 000 Hz würde die Zeit nur 0, 73 s für die gleichen Verhältnisse sein. Die Induktionsspule ist als Rohrwendel ausgeführt und wird von Kühlwasser durchströmt; sie bleibt ebenso wie das Pulver kalt. Die Generatoranlage besteht aus dem Maschinengenerator, der die hohe Frequenz erzeugt, dem Schaltschrank mit Schaltpult, der Kondensatorbatterie und der Induktionsspule. Vereinfacht kann man sich die Anlage als Transformator vorstellen, in dessen Primärseite elektrische Energie hoher Frequenz eingespeist wird und dessen Sekundärseite aus nur einer Windung, dem Werkstück, besteht. Die daraus resultierende sehr hohe Stromdichte im Sekundärkreis hat das rasche Erwärmen zur Folge. Bei durchlaufenden Werkstücken kommen nur solche mit gleichbleibendem Querschnitt und einheitlicher Wanddicke in Frage, z. B. rotationssymmetrische Gegenstände wie Drähte, Rohre, Stäbe u. dgl.The medium frequency induction heating was selected because it's a conveniently adjustable and still plus very quick heating method which has the further advantage that the induction coil, which heats up the pipe can be placed directly in the swirling powder and therefore none heat loss enter. At 10,000 Hz and a tube wall thickness of 2 mm, this takes a while Heat around 300 ° C 1 s. At lower frequencies, heating is even possible due to the greater depth of penetration even faster before itself, at 2,000 Hz the time would only be 0.73 s for the same conditions his. The induction coil is designed as a coiled tubing and is from cooling water flow through; like the powder, it remains cold. The generator system exists from the machine generator that generates the high frequency, the control cabinet with control panel, the capacitor bank and the induction coil. In simple terms, you can think of the system as a transformer, in its primary side electrical energy of high frequency is fed and its secondary side out just one turn, the workpiece, consists. The resulting very high current density in the secondary circuit has the rapid warming up result. With continuous workpieces, only those come with constant cross-section and uniform wall thickness in question, z. B. rotationally symmetrical objects such as wires, pipes, rods and the like. like.

Energiebedarf und Beschichtungsleistungenergy needs and coating performance

Die Durchlaufgeschwindigkeit (Vorschub) der Rohre hängt von Rohrdurchmesser und Wanddicke, also vom Gewicht des Rohres pro Längeneinheit, sowie von der Generatorleistung ab. Natürlich spielen auch der Generatorwirkungsgrad und die erforderliche Erwärmung des Rohres eine wesentliche Rolle. Da diese letztgenannten Einflussgrößen jedoch in einer ersten Betrachtung als konstant oder mindestens nicht sehr veränderlich angesehen werden können, können entsprechende mittlere Zahlenwerte angenommen werden. Die erforderliche Generatorleistung ist: N = G⋅cp⋅Δt/860η (1) wobei N die Generatorleistung in kW, G das durchlaufende Rohrgewicht in kg/h, cp die spezifische Wärme von Stahl (∼ 0,12 kcal/kg grd.), Δt die erforderliche Temperaturerhöhung des Rohres und η der Gesamtwirkungsgrad der Generatoranlage ist (rd. 0,6 bis 0, 75). Die Zahl 860 ergibt sich aus der Umrechnung 1 kW = 860 kcal/h. Löst man Gl. (1) nach G auf und setzt n = 0, 7 und Δt ∼ 240 °C, so erhält man eine gut brauchbare Faustformel für die maximal erwärmbare Stahlmenge in kg/h bei einer bestimmten Generatorleistung (gültig für vorliegende und ähnliche Verhältnisse): G ≈ 20N (2) The throughput speed (feed) of the pipes depends on the pipe diameter and wall thickness, i.e. on the weight of the pipe per unit length, and on the generator power. Of course, the generator efficiency and the required heating of the pipe also play an important role. Since these last-mentioned influencing variables can, however, be regarded as constant or at least not very variable in a first consideration, corresponding mean numerical values can be assumed. The required generator power is: N = G⋅c p ⋅Δt / 860η (1) where N is the generator power in kW, G is the continuous pipe weight in kg / h, c p is the specific heat of steel (∼ 0.12 kcal / kg grd.), Δt is the required temperature increase of the pipe and η is the overall efficiency of the generator system (approx 0.6 to 0.75). The number 860 the conversion results in 1 kW = 860 kcal / h. If you solve Eq. (1) according to G and sets n = 0, 7 and Δt ∼ 240 ° C, you get a good rule of thumb for the maximum heatable amount of steel in kg / h at a certain generator output (valid for existing and similar conditions): G ≈ 20N (2)

Mit einem 36-kW-Mittelfrequenz-Generator würde man also rd. 720 kg/h Stahlrohr um 240 °C erwärmen können. Dieser Rechenwert wurde im Beispiel bestätigt.With a 36 kW medium frequency generator you would have approx. 720 kg / h steel pipe heated by 240 ° C can. This calculated value was confirmed in the example.

Für Überschlagsrechnungen gilt als ungefährer Anhaltswert für den Leistungsbedarf (bei den vorliegenden und ähnlichen Verhältnissen): N ≈ 50W/kg/h (3) For rough calculations, the following is an approximate reference value for the power requirement (given the existing and similar circumstances): N ≈ 50W / kg / h (3)

Diese Faustformeln sind natürlich nicht dimensionsrichtig, weil dimensionsbehaftete Größen (z.B. die spezifische Wärme cp mit ihrem Zahlenwert eingesetzt wurden. Trotzdem haben sich solche dimensionsfalschen Gleichungen für Betriebsbelange als recht nützlich erwiesen. Kombiniert man die Formeln für das durchlaufende Rohrgewicht mit der Formel für die erforderliche Generatorleistung, so erhält man für Stahlrohre mit einem spezifischen Gewicht y = 7 ,85 kg/dm3 eine einfache Beziehung für die größte Durchlaufgeschwindigkeit (Vorschub) eines Rohres, die bei gegebener Generatorleistung möglich ist. Muss man z. B. auf einer Rohrbeschichtungsanlage häufig Rohre verschiedener Durchmesser und Wanddicken beschichten, so gibt die folgende Formel schnell einen Anhaltswert für die größte Durchlaufgeschwindigkeit. Für andere Verhältnisse muss der Zahlenfaktor etwas verändert werden:

Figure 00060001
Of course, these rule of thumbs are not dimensionally correct, because dimension-dependent quantities (e.g. the specific heat c p with their numerical value were used. Nevertheless, such dimensionally incorrect equations have proven to be quite useful for operational purposes. Combine the formulas for the continuous pipe weight with the formula for the required one Generator power, this gives a simple relationship for steel pipes with a specific weight y = 7, 85 kg / dm3 for the greatest throughput speed (feed) of a pipe, which is possible with a given generator power Coating different diameters and wall thicknesses, the following formula quickly gives a reference value for the greatest throughput speed.
Figure 00060001

Hierin ist die Durchlaufgeschwindigkeit vmax in m/min, die Generatorleistung N in kW, der Rohraußendurchmesser da in mm und die Rohrwanddicke s ebenfalls in mm einzusetzen.The throughput speed v max in m / min, the generator power N in kW, the tube outer diameter d a in mm and the tube wall thickness s are also to be used in mm.

Beispiel:Example:

Die Rohrbeschichtungsanlage (Bild 01) besteht aus:

  • 1) der Vorbehandlungsanlage zum Reinigen der im Anlieferungszustand meist fettigen Rohre;
  • 2) dem Primer (Haftvermittler)-Becken zum Auftragen des Haftvermittlers zwischen Stahloberfläche und Kunststoffschicht (Sprüh- oder Tauchanlage);
  • 3) der Mittelfrequenz-Induktionsspule 1 zum Einbrennen des Primers und Verdampfen des Lösemittels;
  • 4) dem Radiallüfter zum schnelleren Abführen des verdampften Lösemittels;
  • 5) der Mittelfrequenz-Induktionsspule 2 zur Vorwärmung des Rohres
  • 6) dem Wirbelsinterbecken mit integrierter Mittelfrequenz-Induktionsspule 3 zum Aufbringen der Polyamid 12 Schicht. Da das PA-Pulver einen zu geringen dielektrischen Verlustfaktor hat, erwärmt es sich nicht, während das vorgewärmte durchlaufende Stahlrohr sich sehr schnell auf die gewünschte Temperatur erwärmt. Die Schichtdicke wird beim Wirbelsintern maßgeblich durch Vorwärmtemperatur und Tauchzeit geregelt. Im Falle eines durchlaufenden Rohres bedeutet dies, dass die Schichtdicke durch die Generatorleistung und die Vorschubgeschwindigkeit des Rohres verändert werden kann. Beide können am Schaltpult unabhängig voneinander geregelt werden;
  • 7) den Einbauten im Wirbelsinterbecken, bestehend aus Luftdusche oberhalb des Rohres, um Pulveranhäufungen zu vermeiden und den Strömungsleitblechen unterhalb des Rohres, um Pulvermangel und dadurch resultierend Poren an der Unterseite des Rohres zu vermeiden.
  • Nur durch die speziellen Einbauten kann eine gleichmäßige Schichtdicke sowohl radial, als auch axial gewährleistet werden;
  • 8) der Mittelfrequenz-Induktionsspule 4 zur Glättung der nicht komplett aufgeschmolzenen Polyamid-Schicht;
  • 9) der Schmelzstrecke, die benötigt wird, um den nach dem Austritt des Rohres aus der Mittelfrequenz-Induktionsspule 4 anhaftenden Polyamidbelag durchzuschmelzen und glattzuschmelzen. Die Schicht ist während des Durchlaufens noch heiß und weich und kann daher leicht verletzt werden. Das Rohr darf daher in dieser Phase nicht über Rollen geführt werden.
  • 10) der Luftdusche zum Vorabkühlen der Rohroberfläche. Die Rohroberflächentemperatur wird dadurch unter den Schmelzpunkt des Polyamids geregelt;
  • 11) der Wasserkühlung. Das Rohr läuft in eine Wasserrinne, in der die Schicht weiter abkühlt und erhärtet, so dass hier wieder eine Führung über Rollen möglich ist.
The pipe coating system (Fig. 01) consists of:
  • 1) the pretreatment system for cleaning the pipes, which are mostly greasy when delivered;
  • 2) the primer (adhesion promoter) basin for applying the adhesion promoter between the steel surface and the plastic layer (spray or immersion system);
  • 3) the medium frequency induction coil 1 for baking the primer and evaporating the solvent;
  • 4) the radial fan for faster evaporation of the evaporated solvent;
  • 5) the medium frequency induction coil 2 for preheating the pipe
  • 6) the vortex sintering basin with integrated medium-frequency induction coil 3 to apply the polyamide 12 Layer. Since the PA powder has a dielectric loss factor which is too low, it does not heat up, while the preheated, continuous steel tube heats up very quickly to the desired temperature. The layer thickness is mainly controlled by preheating temperature and dipping time during fluid sintering. In the case of a pipe running through, this means that the layer thickness can be changed by the generator power and the feed speed of the pipe. Both can be controlled independently of each other on the control panel;
  • 7) the internals in the whirl sintering basin, consisting of an air shower above the tube to avoid powder accumulation and the flow baffles below the tube to avoid powder deficiency and the resulting pores on the underside of the tube.
  • A uniform layer thickness can only be guaranteed both radially and axially due to the special internals;
  • 8) the medium frequency induction coil 4 for smoothing the not completely melted polyamide layer;
  • 9) the melting distance that is required to pass the pipe after it emerges from the medium frequency induction coil 4 melt the adhering polyamide covering and melt it smooth. The layer is still hot and soft during the run and can therefore be easily injured. The pipe must therefore not be guided over rollers in this phase.
  • 10) the air shower to pre-cool the pipe surface. The pipe surface temperature is thereby regulated below the melting point of the polyamide;
  • 11) water cooling. The pipe runs into a water channel, in which the layer cools down further and hardens, so that it can again be guided via rollers.

Die Ergebnisse einer Versuchsreihe auf der beschriebenen Anlage sind in Tabelle 1 zusammengefasst. Für die Beispiele 1 bis 7 wurde jeweils Polyamid 12 Fällpulver vom Typ VESTOSINT 2157 der Degussa AG eingesetzt. Bei allen angegebenen Beispielen fand keine Vorbehandlung durch Chromatieren statt.The results of a series of tests on the system described are summarized in Table 1. For the examples 1 to 7 was made of polyamide 12 VESTOSINT powder 2157 from Degussa AG. No pretreatment by chromating took place in all the examples given.

Figure 00080001
Figure 00080001

Prüfungen an geprimerten Rohren

  • a) TL 222 Korrosionsschutzüberzüge auf Bremsrohren (Oberflächenschutzanforderungen) Ausf. D-Zn/PA Korrosionsbeständigkeit: Prüfdauer 500 h mit Ritzspur gemäß DIN 53 167; Unterwanderung Wb ≤ 2mm Korrosionsbeständigkeit: Prüfdauer 500 h im Anschluss an Steinschlagtest gemäß PV 1213; keine Grundmetallkorrosion Korrosionsbeständigkeit: Prüfdauer 1000 h; keine Zinkkorrosion, keine Grundmetallkorrosion sowie kein Ablösen der PA-Schicht Chemikalienbeständigkeit: nach TL 222 Punkt 5; keine Blasenbildung oder Erweichen der Kunststoffschicht aufgetreten Nach 24-stündigem Ablüften und anschließendem Wickeln um einen Dorn (360°) von 16 mm keine sichtbaren Risse oder folienartige Ablösungen des PA-Überzuges aufgetreten
  • b) Haftungsprüfungen an geprimerten Rohren nach Wasserlagerung, Prüfung mittels Messerspitze: Rohre ohne Ritzspur Trockenprüfung, einen Tag nach der Beschichtung: sehr gute Haftung Trockenprüfung, einen Tag nach der Beschichtung an einem gewickelten Rohr (um 16mm Dorn); sehr gute Haftung 3 Tage Wasserlagerung, direkt nach Herausnahme sehr gute Haftung Rohre mit Ritzspur Trockenprüfung, einen Tag nach der Beschichtung: sehr gute Haftung 3 Tage Wasserlagerung, direkt nach Herausnahme sehr gute Haftung
Tests on primed pipes
  • a) TL 222 corrosion protection coatings on brake pipes (surface protection requirements) version D-Zn / PA corrosion resistance: test duration 500 h with scratch mark according to DIN 53 167; Infiltration Wb ≤ 2mm Corrosion resistance: test duration 500 h after stone chip test according to PV 1213; no base metal corrosion corrosion resistance: test duration 1000 h; No zinc corrosion, no base metal corrosion and no peeling off of the PA layer Chemical resistance: according to TL 222 point 5 ; No blistering or softening of the plastic layer occurred. After flashing off for 24 hours and then wrapping it around a mandrel (360 °) of 16 mm, no visible cracks or film-like detachments of the PA coating occurred
  • b) Adhesion tests on primed pipes after water storage, testing with a knife tip: pipes without scratch marks. Dry test, one day after coating: very good adhesion dry test, one day after coating on a wound pipe (around 16mm mandrel); very good liability 3 Days of water storage, immediately after removal, very good adhesion. Pipes with scratch marks. Dry test, one day after coating: very good adhesion 3 Days of water storage, very good adhesion immediately after removal

11
Reinigungsanlagepurifier
22
Antrieb 1drive 1
33
Primerstationprimer station
44
Induktion 1 (Spule I – Primertrocknung)induction 1 (coil I - primer drying)
55
Induktion 2 (Spule V – Primertrocknung)induction 2 (coil V - primer drying)
66
Radiallüfter 1Radial fan 1
77
Radiallüfter 2Radial fan 2
88th
Antrieb 2drive 2
99
Induktion 3 (Vorwärmung)induction 3 (preheating)
1010
Auflagerolle 1supporting role 1
1111
Wirbelsinterbecken inkl. Induktion 4Fluidized bed pool including induction 4
1212
Antrieb 3drive 3
1313
ROHRPIPE
1414
AbblasdüseBlow Off
1515
Auflagerolle 2supporting role 2
1616
Wasserbeckenwater basin
1717
Auflagerolle 3supporting role 3
1818
Auflagerolle 4supporting role 4
1919
Antrieb 4drive 4
2020
Antrieb 5 (Raupenabzug)drive 5 (caterpillar haul-off)
2121
Hackerhacker

Claims (10)

Verfahren zum chromatfreien Beschichten von Rohren durch Wirbelsintern mit Hilfe von pulverförmigen, schmelzbaren Polymeren als Beschichtungsmittel, dadurch gekennzeichnet, dass man: 1) in einer Vorbehandlungsanlage die Rohre reinigt, 2) einen Primer auf das Rohr ausbringt, 3) mit einer Mittelfrequenz-Induktionsspule den Primer einbrennt und bei Einsatz eines lösemittelhaltigen Primers das Lösemittel verdampft, 4) einen Radiallüfter zum schnelleren Abführen des verdampften Lösemittels einsetzt, 5) eine Mittelfrequenz-Induktionsspule zur Vorwärmung des Rohres verwendet, 6) mit einem Wirbelsinterbecken mit integrierter Mittelfrequenz-Induktionsspule eine Beschichtung aufbringt, 7) durch Einbauten im Wirbelsinterbecken, bestehend aus Luftdusche oberhalb des Rohres Pulveranhäufungen vermeidet und den Strömungsleitblechen unterhalb des Rohres Pulvermangel und dadurch resultierend Poren an der Unterseite des Rohres vermeidet, 8) mit einer Mittelfrequenz-Induktionsspule die nicht komplett aufgeschmolzene Beschichtung glättet, 9) auf einer Schmelzstrecke den anhaftenden Beschichtungsbelag durchschmelzt und glattschmelzt, 10) mit einer Luftdusche die Rohroberfläche vorab abkühlt, 11) durch Wasserkühlung die Beschichtung weiter abkühlt und erhärtet.Process for the chromate-free coating of pipes by fluidized bed sintering using powdery, meltable polymers as coating agents, characterized in that: 1) the pipes are cleaned in a pretreatment system, 2) a primer is applied to the pipe, 3) with a medium-frequency induction coil Primer burns in and when a solvent-based primer is used, the solvent evaporates, 4) uses a radial fan for faster removal of the evaporated solvent, 5) uses a medium-frequency induction coil to preheat the tube, 6) applies a coating with a vortex sintering pool with integrated medium-frequency induction coil, 7) by means of installations in the whirl sintering basin, consisting of an air shower above the tube, prevents powder accumulation and the flow guide plates below the tube prevents powder shortage and thereby resulting pores on the underside of the tube, 8) with a medium-frequency induction coil which does not knock out Mplett melted coating smoothes, 9) melts and melts the adhering coating on a melting section, 10) cools down the pipe surface with an air shower, 11) the coating further cools and hardens by water cooling. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die 3 Induktionsspulen unter den Punkten 5, 6 und 8 in Abhängigkeit der Schichtdicke der Beschichtung wie folgt eingesetzt werden: Einsatz der Induktionsspulen 5 und 8, oder Einsatz der Induktionsspulen 5 und 6 oder Einsatz der Induktionsspulen 5, 6 und 8 oder Einsatz der Induktionsspule 6, oder Einsatz der Induktionsspulen 6 und 8.A method according to claim 1, characterized in that the 3 induction coils under the points 5 . 6 and 8th depending on the layer thickness of the coating can be used as follows: Use of the induction coils 5 and 8th , or use of induction coils 5 and 6 or use of induction coils 5 . 6 and 8th or use of the induction coil 6 , or use of induction coils 6 and 8th , Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungsmittel Polyamid eingesetzt wird.Method according to one of the preceding claims, characterized characterized in that polyamide is used as the coating agent becomes. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Polyamid 11 oder Polyamid 12 eingesetzt wird.Method according to one of the preceding claims, characterized in that polyamide 11 or polyamide 12 is used. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Polyamid 12 aus Fällpulver eingesetzt wird.Method according to one of the preceding claims, characterized in that polyamide 12 from powder is used. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein handelsüblicher Haftvermittler in Form von Suspension, Lösung oder Pulver aufgetragen wird.Method according to one of the preceding claims, characterized characterized that a commercial Adhesion promoter applied in the form of a suspension, solution or powder becomes. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerschicht 50 bis 1 000 μm beträgt und die mittlere Abweichung 30 % nicht übersteigt.Method according to one of the preceding claims, characterized characterized in that the polymer layer is 50 to 1000 microns and the mean deviation does not exceed 30%. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerschicht 50 bis 300 μm beträgt und die mittlere Abweichung 30 % nicht übersteigt.Method according to one of the preceding claims, characterized characterized in that the polymer layer is 50 to 300 microns and the mean deviation does not exceed 30%. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerschicht 50 bis 300 μm beträgt und die mittlere Abweichung 20 % nicht übersteigt.Method according to one of the preceding claims, characterized characterized in that the polymer layer is 50 to 300 microns and the mean deviation does not exceed 20%. Chromatfrei beschichtete Rohre, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Rohr eine Primerschicht aufgebracht wurde und ein wirbelfähiges, schmelzfähiges Polymer im Wirbelsinterverfahren aufgebracht wurde.Chromate-free coated pipes, characterized in that a primer layer was applied to the tube and a swirlable, meltable polymer was applied in the vortex sintering process.
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