DE10225126B4

DE10225126B4 - Verfahren zur Verfeuerung eines festen und/oder pastösen Brennstoffes sowie ein staubbefeuerter Dampferzeuger zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE10225126B4
Application number: DE10225126.6A
Authority: DE
Inventors: Werner Kessel; Gerhard Weissinger; Mechthild Angleys
Original assignee: Alstom Technology AG
Current assignee: General Electric Technology GmbH
Priority date: 2001-06-13
Filing date: 2002-06-06
Publication date: 2014-05-15
Anticipated expiration: 2022-06-07
Also published as: AU4752502A; DE10225126A1; AU783492B2; GR20020100281A; GR1004311B

Abstract

Verfahren zur Verfeuerung eines festen und/oder pastösen und einen Wassergehalt von 30- bis 70-Gewichtsprozenten aufweisenden Brennstoffes, insbesondere einer wasserhaltigen Braunkohle, in einem direkt- und staubbefeuerten Dampferzeuger (2) eines Kraftwerkes (25), wobei die Vermahlung und Trocknung des Brennstoffes zu einem staubförmigem Brennstoff mittels wenigstens einer Mahltrocknungsanlage (3) unter Zuführung eines Gasturbinenabgases als Trocknungs- und Fördergas erfolgt und der in der Mahltrocknungsanlage (3) ermahlene staubförmige Brennstoff mittels des Gasturbinenabgases zu den Brennern der Dampferzeuger-Brennkammer (9) gefördert wird und die Eintrittstemperatur des Trocknungsgases in den Trocknungsprozess mindestens 400°C beträgt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verfeuerung eines festen und/oder pastösen und einen Wassergehalt von 30- bis 70-Gewichtsprozent aufweisenden Brennstoffes, insbesondere einer wasserhaltigen Braunkohle, in einem direkt- und staubbefeuerten Dampferzeugers eines Kraftwerkes mit mindestens einer Mahltrocknungsanlage zur Mahlung und Trocknung des Brennstoffes sowie auf einen staubbefeuerten Dampferzeuger eines Kraftwerkes zur Durchführung des Verfahrens.
Sogenannte Staubfeuerungen zur Verfeuerung von festen Brennstoffen, insbesondere von Kohle in Dampferzeugern von Kraftwerken sind allgemein bekannt. Durch Druckschrift „Kraftwerkstechnik, Kapitel 4.12.2 Staubfeuerungen, Springer-Verlag, Verfasser Karl Strauß, 1994, Seiten 117 bis 123” wird eine derartige Staubfeuerung beschrieben. Die Staubfeuerung eines Kraftwerk-Dampferzeugers kann praktisch für alle Kohlenarten angewandt werden. Kennzeichnend für Staubfeuerungen bzw. einen staubbefeuerten Dampferzeuger ist die Brennstoffaufbereitung außerhalb der Brennkammer des Dampferzeugers. Dabei wird der grobkörnige bis grobstückige Brennstoff in Mahltrocknungsanlagen gemahlen und dabei getrocknet und anschließend direkt, d. h. unmittelbar der Brennkammer üblicherweise pneumatisch zugeführt. Die direkte bzw. unmittelbare Zuführung des Brennstoffes von der Mahlanlage in die Brennkammer eines Dampferzeugers wird als Direktbefeuerung eines Dampferzeugers bezeichnet im Gegensatz zu einer Indirektbefeuerung, bei der der Brennstoff zwischen Mahlanlage und Dampferzeuger durch Pufferung in einer Trenneinrichtung oder in einem Silo zwischengespeichert wird.
Durch das Schriftstück DE 43 04 124 C1 ist ein Verfahren zur Erzeugung von elektrischer Energie in einem Kombi-Kraftwerk und ein Kombi-Kraftwerk zur Durchführung des Verfahrens bekannt geworden. Dem mit einer Steinkohle nachbefeuerten Dampferzeuger des Kombi-Kraftwerkes ist eine Mahlanlage, üblicherweise eine Wälz- bzw. Schüsselmühle, vorgeschaltet, in der die Steinkohle gemahlen und mittels eines Gasturbinenabgases getrocknet wird. Die dabei verfeuerte Steinkohle weist üblicherweise einen Wassergehalt von 6 bis 12 Gewichtsprozenten auf. Das Verfahren sieht dabei vor, das Gasturbinenabgas auf eine für die Mahltrocknung der relativ trockenen Steinkohle günstige Temperatur von ca. 350°C abzukühlen und die bei der Abkühlung freigesetzte Wärmemenge an einen Frischluftstrom abzugeben, der für die Förderung und Aufheizung des nach der Mahlanlage in einer Trenneinrichtung vom Gasturbinenabgas separierten Kohlenstaubes benötigt wird. Das separierte Gasturbinenabgas wird üblicherweise in die Atmosphäre abgeführt und somit nicht mehr in irgendeiner Weise in dem Kombi-Kraftwerk energetisch genutzt. Durch die Trennung von Kohlenstaub und Gasturbinenabgas und der anschließenden Zuführung der erwärmten Frischluft als Fördergas wird der Dampferzeuger des Kombi-Kraftwerkes nicht mehr direkt, sondern indirekt befeuert.
Ferner ist aus der Zeitschrift ”Die Industriefeuerung”, Heft 38, 1986, Aufsatz ”Der Einsatz von Stufenmischbrennern in einer mit Gasturbinenabgas betriebenen Steinkohlenstaubfeuerung”, S. 52–60 ein Verfahren bekannt, bei dem Gasturbinenabgas einem mit einer Steinkohlenstaubfeuerung betriebenen Dampferzeuger zugeführt wird. Dabei wird Steinkohle, die üblicherweise einen Wassergehalt von 6 bis 12 Gewichtsprozenten aufweist, in vier Walzenschüsselmühlen gemahlen und getrocknet und der Staubfeuerung zugeführt. Das zur Trocknung und Kohlenstaubförderung benötigte Gasgemisch setzt sich aus einem Gasturbinenabgasteilstrom sowie aus zugemischter heißer und kalter Frischluft zusammen. Bei Volllastbetrieb der Anlage beträgt die Mischtemperatur des Gasgemisches vor der Mühle ungefähr 300°C.
Aus der DE 44 26 356 A1 ist eine Vorrichtung zum Trocknen von Grünfutter, Spänen und Schnitzeln bekannt, die gleichzeitig auch Strom und Wärme erzeugt. Dabei erfolgt die Trocknung mit dem Abgas einer Gasturbine.
Aus der 41 16 065 A1 ist ein GuD-Kraftwerk bekannt, umfassend einen der Gasturbine abgasseitig nachgeschalteten Dampferzeuger zur Erzeugung von Dampf für die Dampfturbine, wobei der Dampferzeuger eine einer Kohlemühle nachgeschaltete Feuerungsanlage umfasst. Zur Erzielung eines hohen Gesamtwirkungsgrades bei einer Nachrüstung einer bestehenden Dampfturbinenanlage mit einer Gasturbine ist eine erste Teilmenge des in einem ersten Wärmetauscher abgekühlten Abgases aus der Gasturbine der Feuerungsanlage als Verbrennungsluft zuführbar. Eine zweite Teilmenge des abgekühlten Abgases ist einem zweiten Wärmetauscher zum Aufwärmen von Luft für die Kohlemühle zuführbar. Eine dritte Teilmenge des abgekühlten Abgases ist dem den Dampferzeuger durchströmenden Rauchgas aus der Feuerungsanlage zumischbar.
Bei den oben genannten Verfahren zeigt sich einerseits nachteilig, dass der staubbefeuerte Dampferzeuger nicht direkt befeuert werden kann, d. h. dass das zur Trocknung in die Mühle eingebrachte Gasturbinenabgas nicht mit dem Kohlenstaub in die Brennkammer des Dampferzeugers eingetragen wird und somit ein energetischer Verlust eintritt sowie die Feuerung in der Brennkammer nicht direkt, sondern nur indirekt auf die Regelung der Mühle anspricht. Zum anderen zeigt sich nachteilig, dass wegen der Bau- bzw. Fahrweise der Mahlanlage die Temperatur des Trocknungsgases, in diesem Falle des Gasturbinenabgases, auf ca. 300°C bis max. 350°C abgekühlt werden muss. Damit ist jedoch die ausreichende Trocknung eines festen und/oder pastösen und einen Wassergehalt von 30- bis 70-Gewichtsprozent aufweisenden Brennstoffes in keinster Weise gewährleistet. Schlussendlich zeigt sich auch das speziell bei der Mahltrocknung von einer einen hohen Wassergehalt aufweisenden Braunkohle angewandte Verfahren gemäß dem Stand der Technik, bei dem heißes Rauchgas bzw. Abgas, das aus dem oberen Bereich der Dampferzeuger-Brennkammer abgezogen wird und durch einen Rauchgas-Rücksaugeschacht der Mahltrocknungsanlage zugeführt wird, als nachteilig. Dabei stellt der aus der Dampferzeuger-Brennkammer abgezogene heiße Rauchgasteilstrom und die Nutzung der darin enthaltenen Wärme zur Mahltrocknung des Brennstoffes einen exergetischen Verlust dar, der den Kraftwerksgesamtwirkungsgrad mindert.
Aufgabe der Erfindung ist es nun, ein Verfahren zur Verfeuerung eines festen und/oder pastösen Brennstoffes in einem direkt- und staubbefeuerten sowie wenigstens eine Mahltrocknungsanlage aufweisenden Dampferzeuger eines Kraftwerkes zu schaffen, wobei der Brennstoff einen Wassergehalt von 30- bis 70-Gewichtsprozent aufweist und deshalb eine sehr hohe Trocknungsleistung in der Mahltrocknungsanlage erfordert sowie einen staubbefeuerten Dampferzeuger eines Kraftwerkes zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, bei dem die vorgenannten Nachteile vermieden werden.
Die vorstehend genannte Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die Gesamtheit der Merkmale des Patentanspruches 1 und hinsichtlich des staubbefeuerten Dampferzeugers durch die Gesamtheit der Merkmale des Patentanspruches 4 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Durch die erfindungsgemäße Lösung wird ein Verfahren zum Betreiben eines wenigstens eine Mahltrocknungsanlage aufweisenden staubbefeuerten Dampferzeugers eines Kraftwerkes sowie ein staubbefeuerter Dampferzeuger eines Kraftwerkes zur Durchführung des Verfahrens geschaffen, das bzw. der die nachfolgenden Vorteile aufweist:

– Durch die direkte Nutzung, d. h. ohne vorherige Wärmeabgabe an ein weiteres Medium wie Frischluft oder dgl., des Wärmeinhaltes eines Gasturbinenabgases für die Trocknung und Mahlung eines einen Wassergehalt von 30- bis 70-Gewichtsprozent aufweisenden Brennstoffes in einer Mahltrocknungsanlage eines Kraftwerkes kann das Gasturbinenabgas energetisch am effektivsten genutzt werden. Damit kann die Vermahlung und Trocknung des Brennstoffes unter Zuführung eines Gasturbinenabgases, das am Eintritt der Mühle bzw. vor dem Trocknungsprozess eine Temperatur von mindestens 400°C aufweist, erfolgen und das Gasturbinenabgas ohne vorherigen Wärmetausch direkt der Mahlanlage zur Trocknung zugeführt werden. Der Einsatz von Wärmetauschern und damit verbunden den dazugehörigen Leitungen können kostensparend vermieden werden.
– Trocknung eines einen hohen Wassergehalt aufweisenden Brennstoffes mit bis zu einer maximalen Temperatur von 850°C aufweisendem Gasturbinenabgas, gemessen vor Mühle bzw. vor Brennstoffaufgabe, nur durch das zugeführte Gasturbinenabgas. Dadurch kann die Beimischung von Temperiergas, d. h. von heißer und/oder kalter Frischluft, Rezirkulationsgas und dgl. vermieden werden. Der apparative Aufwand wird verringert und infolgedessen Kosten gespart.
– Durch den Wegfall der über lange Distanzen führenden Rauchgasrücksaugeschächte können beträchtliche Investitions- und Nachfolgekosten (Wartungs- sowie Betriebskosten) eingespart werden.
– Benutzung eines Abgases zur Brennstofftrocknung, das bereits Nutzarbeit in einer Gasturbine geleistet hat und damit eine bessere Exergieausnutzung des Brennstoffes erzielt wird, da die Trocknung des Brennstoffes nicht mehr mit reiner Brennstoffwärme, d. h. reiner Exergie, erzeugt wird, sondern mit Gasturbinenabgasen.
– Durch die bessere exergetische Brennstoffausnutzung verringert sich der Brennstoffbedarf der Kraftwerksanlage und somit der CO₂-Ausstoß.

Eine vorteilhafte Ausbildung der Erfindung sieht vor, dass zur Trocknung des Brennstoffes ein Temperiergas zugeführt werden kann. Damit wird es einerseits ermöglicht, Gasturbinenabgas jedweder Temperatur benutzen zu können und andererseits ermöglicht, die Trocknungsgastemperatur auf die Erfordernisse der Mühle und des Trocknungsverfahrens (Feuchtegehalt des Brennstoffes) selber abzustimmen.
Es ist ferner vorteilhaft, zur Trocknung des Brennstoffes ein Inertisierungsgas bzw. ein inertes Gas der Mahltrocknungsanlage zuzuführen. Durch die Maßnahme der Zuführung von Inertisierungsgas in die Mahltrocknungsanlage kann sicher vermieden werden, dass es bei den hohen Trocknungstemperaturen zu Bränden oder Verpuffungen in der Mühle kommt.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird die Mahltrocknungsanlage als Schlagradmühle bzw. Ventilatormühle ausgebildet. Dadurch saugt die Mahltrocknungsanlage das zur Trocknung benötigte Abgas selbsttätig an und der Einsatz eines gesonderten Gebläses für die Förderung des Trocknungsgases kann entfallen. Ferner wird beim Einsatz einer Ventilatormühle in sehr vorteilhafter Weise die Leistung des Gasturbinenprozesses erhöht.
In weiterer vorteilhafter Ausbildung der Erfindung wird die Mahltrocknungsanlage als Nichtventilatormühle ausgebildet, d. h. die Mühle ist nicht selbstansaugend und fördert das Trocknungsgas bzw. Fördermittel nicht selbsttätig. Die Förderung des gemahlenen Brennstoffes wird dabei durch den vorhandenen Gasturbinen-Vordruck bewerkstelligt. Die Nichtventilatormühle kann dadurch in ihrer Bauweise einfacher und kostengünstiger ausgebildet werden. Der Leistungsbedarf der Mahltrocknungsanlage wird auf die reine Mahlarbeit beschränkt und damit erheblich reduziert.
Vorteilhaft ist es, die Mahltrocknungsanlage derart, d. h. mit Zuführungsleitungen und dgl., auszubilden, dass ihr ein Temperiergas zugeführt werden kann. Damit wird es einerseits ermöglicht, Gasturbinenabgas jedweder Temperatur benutzen zu können und andererseits ermöglicht, die Trocknungsgastemperatur auf die Erfordernisse der Mühle und des Trocknungsverfahrens selber abzustimmen.
Eine weitere Ausbildung der Erfindung ist, dass die Mahltrocknungsanlage mit Mittel, z. B. Zuführungsleitungen, zur Zuführung von Inertisierungsgas bzw. inertem Gas ausgebildet ist. Durch die Zuführung von Inertisierungsgas in die Mahltrocknungsanlage kann sicher vermieden werden, dass es bei den hohen Trocknungstemperaturen zu Bränden oder Verpuffungen in der Mühle kommt.
Nachstehend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung an Hand der Zeichnungen und der Beschreibung näher erläutert.
Es zeigt:
1 schematisch dargestellt eine Staubfeuerung eines Dampferzeugers gemäß einem Stand der Technik,
2 schematisch dargestellt eine erfindungsgemäße Staubfeuerung eines Dampferzeugers,
1 zeigt eine Staubfeuerung 1 eines Dampferzeugers 2 bzw. einen staubbefeuerten Dampferzeuger 2 eines Kraftwerkes 25 zur Verfeuerung eines einen hohen Wassergehalt von 30- bis 70-Gewichtsprozenten aufweisenden Brennstoffes gemäß einem Stand der Technik. Die Staubfeuerung 1 weist im wesentlichen eine oder mehrere – in 1 sind acht Mahltrocknungsanlagen 3 angeordnet, d. h. je Dampferzeuger- bzw. Brennkammerwand 15 zwei – Mahltrocknungsanlagen 3 auf. Von diesen führen Staubleitungen 10 zu den Brennern 11 und Nachreaktionsbrennern 12 an den Brennkammerwänden 15 eines Dampferzeugers 2. In der Regel ist jede Mahltrocknungsanlage 3 mit einem Rauchgasrücksaugeschacht 4 ausgebildet, der den abgasseitigen Austritt 19 aus dem oberen Bereich der Brennkammer 9 mit dem abgasseitigen Eintritt 5 der Mahltrocknungsanlage 3 verbindet und durch den ein Teilstrom des Rauchgases bzw. Abgases 16 aus der Brennkammer 9 der Mahltrocknungsanlage 3 zugeführt wird und in den eine Brennstoffzuführung 13 und ggf. eine Temperiermittelzuführung 14 mündet. Die Mahltrocknungsanlage 3 ist üblicherweise als Schlagradmühle bzw. Ventilatormühle mit einer Gebläsewirkung ausgebildet, so dass diese das zur Trocknung des Brennstoffes bzw. der Kohle in der Mahlanlage 3 benötigte Rauchgas bzw. Abgas 16 selbst aus der Brennkammer 9 ansaugt. In der Mahltrocknungsanlage 3 wird der durch die Brennstoffzuführung 13 zugeführte Brennstoff 18 auf eine gewünschte Körnung gemahlen und dabei durch das zugeführte Abgas 16 getrocknet. Das Abgas 16 dient gleichzeitig als Träger- bzw. Fördermedium für den staubförmigen Brennstoff, um ihn von der Mahltrocknungsanlage 3 durch die Staubleitung 10 den Brennern 11, 12 direkt bzw. unmittelbar zuzuführen.
2 zeigt einen erfindungsgemäßen staubbefeuerten Dampferzeuger 2 eines Kraftwerkes 25 zur Verfeuerung eines einen hohen Wassergehalt von 30- bis 70-Gewichtsprozenten aufweisenden Brennstoffes auf. Im Unterschied zu der bekannten Staubfeuerung 1 bzw. Dampferzeuger 2 eines Kraftwerkes 25 gemäß der 1 wird erfindungsgemäß Abgas 17 aus einer Gasturbine 8 einer bzw. mehreren Mahltrocknungsanlagen 3 zur Trocknung und Förderung des zu verfeuernden Brennstoffes 18 zugeführt, wobei die Eintrittstemperatur des Trocknungs- bzw. Abgases 17 in den Trocknungsprozess bzw. am Mühleneintritt 5 mindestens 400°C beträgt. Durch diese Maßnahme wird dem Rauchgasstrom 16 in der Brennkammer 9 des Dampferzeugers 2 keine Wärme zur Brennstofftrocknung in der Mahltrocknungsanlage 3 entzogen und der Rauchgasstrom 16 kann seine enthaltene Wärme an das in den Heizflächen der Brennkammerwände 15 und der nicht dargestellten Berührungsheizflächen zirkulierende Arbeitsmedium des Kraftwerkes 25, in der Regel Wasser, Dampf oder ein Wasserdampfgemisch, abgeben. Ferner ist vorteilhaft, dass der zum Trocknen benutzte Abgasstrom 17 bereits Energie an die Gasturbine 8 abgegeben hat und somit die exergetischen Verluste für die Kohletrocknung reduziert werden. Die Zuführung des Gasturbinenabgases 17 bzw. zumindest eines Teils des Abgases 17 zur Trocknung des Brennstoffes 18 erfolgt am abgasseitigen Austritt 7 der Gasturbine 8 mittels einer Verbindungsleitung 6 und über den abgasseitigen Eintritt 5 der Mahltrocknungsanlage 3 in die Mahltrocknungsanlage 3.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren ist ferner vorteilhaft, dass das Abgas einer Gasturbine 8 direkt einer bzw. mehreren Mahltrocknungsanlagen 3 zugeführt wird, d. h. ohne weiteren Wärmetausch mit einem anderen Medium, z. B. Frischluft. So kann der gesamte Wärmeinhalt des Abgasstromes bzw. Abgasteilstromes 17 der Mahltrocknungsanlage 3 für die Trocknung des einen Wassergehalt von 30- bis 70-Gewichtsprozenten aufweisenden Brennstoffes 18 zur Verfügung gestellt werden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird es ermöglicht, den Trocknungsprozess innerhalb der Mahltrocknungsanlage 3 nur mit Zuführung von Gasturbinenabgas 17 zu bewerkstelligen. Dadurch wird der kostenintensive Einbau von diversen Leitungen für Kalt- und Warmluftzufuhr bzw. Rezirkulationsgaszufuhr (Gas, das am Austritt des Dampferzeugers entnommen wird) sowie von Wärmetauschern vermieden. Erst bei Gasturbinenabgastemperaturen über ca. 850°C (nach heutigem Stand der Technik noch nicht möglich), gemessen vor der Brennstoffzuführung 13 in der Verbindungsleitung 6, ist die Zuführung eines Temperiermittels 14 erforderlich. Als Temperiermittel 14 kommen Kalt- und Heißluft sowie Rezirkulationsgas in Frage.
Um während des bei sehr hohen Temperaturen stattfindenden Mahl- und Trocknungsprozesses Brände und Verpuffungen innerhalb der Mahlanlagen 3 zu verhindern, kann es zweckmäßig sein, dem Trocknungsgas 17 strömungsmittelseitig vor oder innerhalb der Mahltrocknungsanlage 3 ein Inertisierungsgas 22, das beispielsweise Dampf oder ein kaltes Rezirkulationsgas sein kann, zuzuführen. Dadurch wird der Sauerstoffgehalt des Trocknungsmediums noch weiter abgesenkt und die Möglichkeit zu einem Brand bzw. Verpuffung unterbunden.
Das zur Trocknung und Förderung eingesetzte Gasturbinenabgas 17 wird im Anschluss an die Mahltrocknung direkt über die Staubleitungen 10 und den Brennern 11, 12 der Brennkammer 9 des Dampferzeugers 2 zugeführt, d. h. es findet nach der Mühle keine Separierung des Gases 17 von dem gemahlenen Brennstoff 18 statt und somit wird auch in vorteilhafter Weise kein gesondertes und speziell zur Verfügung gestelltes Fördermedium erforderlich. Bei den Brennern 11 handelt es sich um die Hauptbrenner und bei den Brennern 12 um die Nachreaktionsbrenner.
In 2 ist dargestellt, dass der komplette Abgasstrom 17 aus der Gasturbine 8 der Mahltrocknungsanlage 3 zugeführt wird. Es kann jedoch auch ein Teilstrom des Abgases 17 einem Abhitzedampferzeuger 24 (nicht dargestellt), der dem Gesamtprozess des Kraftwerkes 25 eingegliedert sein kann, zur weiteren Nutzung der Abwärme des Abgases 17 zugeführt werden.
Die Mahltrocknungsanlage 3 kann selbstansaugend als Ventilatormühle und nicht selbstansaugend als Nichtventilatormühle ausgebildet sein. Bei ersterer Ausführung wird die Leistung des Gasturbinenprozesses erhöht. Bei letzterer wird die Ventilationsleistung durch den vorhandenen Gasturbinen-Vordruck entlastet und die Nichtventilatormühle kann konstruktiv und baulich einfacher ausgebildet werden.
Die Verbindungsleitung 6 wird bevorzugt innen und/oder außen mit wärmeisolierenden Mitteln 20, 21 ausgebildet, um die Wärmeverluste an die Umgebung so gering wie möglich zu halten.
Die Gasturbine 8 kann mit Gasen aus Gaserzeugungsprozessen beaufschlagt werden, die aus der Verbrennung bzw. Vergasung von festen bzw. flüssigen bzw. gasförmigen Mitteln gebildet werden.
Bezugszeichenliste

1: Staubfeuerung
2: Dampferzeuger
3: Mahltrocknungsanlage
4: Rauchgasrücksaugeschacht
5: Abgasseitiger Eintritt in die Mahltrocknungsanlage
6: Verbindungsleitung
7: Abgasseitiger Austritt aus der Gasturbine
8: Gasturbine
9: Brennkammer
10: Staubleitungen
11: Brenner
12: Nachreaktionsbrenner
13: Brennstoffzuführung
14: Temperiermittelzuführung
15: Brennkammerwände
16: Abgas bzw. Rauchgas aus Dampferzeuger-Brennkammer
17: Abgas aus Gasturbine
18: Brennstoff
19: Abgasseitiger Austritt aus der Dampferzeuger-Brennkammer
20: Wärmeisolierendes Mittel
21: Wärmeisolierendes Mittel
22: Inertisierungsgas
23
24: Abhitzedampferzeuger
25: Kraftwerk

Claims

Verfahren zur Verfeuerung eines festen und/oder pastösen und einen Wassergehalt von 30- bis 70-Gewichtsprozenten aufweisenden Brennstoffes, insbesondere einer wasserhaltigen Braunkohle, in einem direkt- und staubbefeuerten Dampferzeuger (2) eines Kraftwerkes (25), wobei die Vermahlung und Trocknung des Brennstoffes zu einem staubförmigem Brennstoff mittels wenigstens einer Mahltrocknungsanlage (3) unter Zuführung eines Gasturbinenabgases als Trocknungs- und Fördergas erfolgt und der in der Mahltrocknungsanlage (3) ermahlene staubförmige Brennstoff mittels des Gasturbinenabgases zu den Brennern der Dampferzeuger-Brennkammer (9) gefördert wird und die Eintrittstemperatur des Trocknungsgases in den Trocknungsprozess mindestens 400°C beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Trocknung des Brennstoffes dem Gasturbinenabgas ein Temperiergas zugemischt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Trocknung des Brennstoffes dem Gasturbinenabgas ein Inertisierungsgas zugemischt wird.
Staubbefeuerter Dampferzeuger (2) eines Kraftwerkes (25) für die direkte Verfeuerung eines festen und/oder pastösen und einen Wassergehalt von 30- bis 70-Gewichtsprozenten aufweisenden Brennstoffes, insbesondere einer wasserhaltigen Braunkohle, wobei der Dampferzeuger (2) wenigstens eine Mahltrocknungsanlage (3) zur Mahlung und Trocknung des Brennstoffes aufweist, wobei die Mahltrocknungsanlage (3) zur Trocknung des Brennstoffes und zur pneumatischen Förderung des gemahlenen und staubförmigen Brennstoffes in die Brennkammer (9) des Dampferzeugers (2) mit einem Gasturbinenabgas betreibbar ist, das am Eintritt zu der Mahltrocknungsanlage (3) mindestens eine Temperatur von 400°C aufweist.
Staubbefeuerter Dampferzeuger nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahltrocknungsanlage (3) als Schlagradmühle bzw. Ventilatormühle ausgebildet ist.
Staubbefeuerter Dampferzeuger nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahltrocknungsanlage (3) als Nichtventilatormühle ausgebildet ist.
Staubbefeuerter Dampferzeuger nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Mahltrocknungsanlage (3) ein Temperiergas zuführbar ist.
Staubbefeuerter Dampferzeuger nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Mahltrocknungsanlage (3) ein Inertisierungsgas (22) zuführbar ist.