DE10219746A1

DE10219746A1 - Anordnung mit einer Druckplatte zur Herstellung von Betonformteilen und Verfahren zur Herstellung einer Druckplatte

Info

Publication number: DE10219746A1
Application number: DE2002119746
Authority: DE
Inventors: Rudolf Braungardt; Erwin Schmucker
Original assignee: Kobra Formen GmbH
Current assignee: Kobra Formen GmbH
Priority date: 2002-05-02
Filing date: 2002-05-02
Publication date: 2003-11-13

Abstract

Für eine Anordnung zur Herstellung von Betonformteilen mit in Formnester eines rüttelbaren Formeinsatzes eintauchenden Druckplatten wird vorgeschlagen, die Druckplatten mit einer dem Beton-Füllmaterial zugewandten Pufferschicht relativ geringer Härte zu versehen. Ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung solcher Druckplatten mit einer Pufferschicht wird beschrieben.

Description

Die Erfindung betrifft eine Anordnung mit einer Druckplatte zur Herstellung von Betonformteilen und ein Verfahren zur Herstellung einer Druckplatte für eine solche Anordnung.

Zur Herstellung von Betonformteilen sind Anordnungen gebräuchlich, bei welchen ein Formeinsatz mittels eines diesen umgebenden Formrahmens gegen eine Rüttelplatte gedrückt ist. In dem Formeinsatz ist wenigstens ein Formnest ausgebildet in Form eines im wesentlichen zylindrischen Raums, welcher von oben mit Beton-Füllmasse befüllt wird. Ein Stempel drückt auf das befüllte Formnest eine eng an dessen Zylinderwand anliegende Druckplatte. Beim Rütteln des Formeinsatzes mittels der Rüttelplatte wird die Beton-Füllmasse in dem Formnest unter der Einwirkung des über die Druckplatte ausgeübten Drucks zu einem kompakten Betonformteil verdichtet, welches als formstabiler Körper aus dem Formeinsatz herausgedrückt und zur Aushärtung zwischengelagert wird. Eine derartige Vorrichtung ist z. B. in der EP 730 936 B1 beschrieben.

Die typischerweise aus Stahl bestehenden Druckplatten erweisen sich dadurch als nicht vernachlässigbarer Kostenfaktor, dass sie einem erheblichen Verschleiß unterliegen und insbesondere Reliefstrukturen z. B. zur Nachbildung einer Natursteinoberfläche durch Abrieb schnell verwischen. Der Austausch von Druckplatten schlägt insbesondere zu Buche, wenn diese zum verbesserten rückstandsfreien Ablösen von dem verdichteten Formteil in an sich bekannter Weise beheizbar sind.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine derartige Anordnung mit einer Druckplatte zur Herstellung von Beton-Formteilen sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Druckplatte anzugeben.

Erfindungsgemäße Lösungen sind in den unabhängigen Patentansprüchen beschrieben. Die abhängigen Ansprüche enthalten vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung.

Es zeigt sich überraschenderweise, dass entgegen den gebräuchlichen Anordnungen mit Stahl-Druckplatten, deren dem Beton-Füllmaterial zugewandte Oberfläche teilweise noch gehärtet wird, die Zwischenfügung einer Pufferschicht mit gegenüber Stahl bzw. der vorzugsweise wiederum aus Stahl bestehenden Druckplatte wesentlich geringerer Härte des Schichtmaterials der Pufferschicht sich Vorteile in Form

a) einer geschlosseneren Oberfläche des fertigen Betonformteils, im Regelfall als Anzeichen für eine höhere Verdichtung des Füllmaterials und/oder
b) einer durch geringeren Verschleiß der Oberfläche der Pufferschicht erhöhten Standzeit der Druckplatte und/oder
c) einer verbesserten Ablösung des Füllmaterials von der Oberfläche der Pufferschicht

ergeben können, jeweils im Vergleich zu herkömmlichen Druckplatten mit Stahl-Oberfläche.

Als Schichtmaterialien für die Pufferschicht sind insbesondere Kunststoffe wie Polymere, Harze, u. ä. geeignet. Vorzugsweise ist das Schichtmaterial ein aus einem plastischen oder fließfähigen Zustand aushärtbares Material. Diese Eigenschaft ermöglicht zum einen auf einfache Weise eine formschlüssige Verankerung der Pufferschicht an Vertiefungen und/oder Vorsprüngen der Druckplatte und zum anderen die Abformung insbesondere einer unregelmäßigen Reliefstruktur, wie z. B. eines Naturstein-Urmusters auf der Oberfläche der Pufferschicht. Die Pufferschicht kann auch als eine Schichtfolge aus wenigstens zwei Schichten mit unterschiedlichen Dicken, Zusammensetzungen und/oder Eigenschaften ausgeführt sein, wobei sich die erfindungswesentlichen Eigenschaften dann auf das Verhalten der gesamten Schichtenfolge beziehen.

Der Vorteil einer verbesserten Ablösung des Beton-Füllmaterials von der Oberfläche der Pufferschicht ermöglicht insbesondere eine bevorzugte Ausführungsform ohne Druckplattenheizung.

Die Härte des Schichtmaterials der Pufferschicht beträgt nach der Shore- Härteeinteilung vorteilhafterweise wenigstens 70, insbesondere wenigstens 80, vorzugsweise 85. Vorteilhafterweise beträgt die Härte höchstens 120, insbesondere höchstens 110, vorzugsweise höchstens 100 nach Shore.

Eine vorteilhafte Ausführung orientiert die Härte der Pufferschicht an deren Kompressibilität relativ zu der mittleren Rüttelamplitude des Formeinsatzes, wobei der Kompressibilitätsweg der Pufferschicht bei der im regulären Betrieb ausgeübten Druckkraft wesentlich kleiner als die mittlere Rüttelamplitude, vorteilhafterweise kleiner als das 0,5-fache, insbesondere kleiner als das 0,2-fache und vorteilhafter größer als das 0,01-fache, insbesondere größer als das 0,05- fache der mittleren Rüttelamplitude sein soll. Als Kompressibilitätsweg sei das absolute Maß der elastischen Verformung der Pufferschicht senkrecht zur Druckplattenfläche bezeichnet.

Die Dicke der Pufferschicht beträgt vorteilhafterweise wenigstens 1 mm, insbesondere wenigstens 2 mm, vorzugsweise wenigstens 4 mm. Die Dicke ist vorteilhafterweise kleiner als 10 mm, insbesondere kleiner als 7,5 mm, vorzugsweise kleiner als 6 mm.

Die Pufferschicht kann von einem Druckplattenmantel, welcher sich von der Druckplatte eng an der Zylinderwand des Formnestes in dieses hinein erstreckt, eingefasst sein, was insbesondere für anfänglich plastische oder fließfähige Schichtmaterialien günstig ist. Eine Randanschrägung für das Betonformteil kann insbesondere durch eine Fase eines Druckplattenmantels produziert werden. Zur Realisierung einer Deckschichtstufe am Betonformteil kann ein derartiger Druckplattenmantel auch über die Oberfläche der Pufferschicht hinaus in das Formnest hineinragen. Dabei kann, insbesondere zur besseren Entformung, auch die Innenwand des Druckplattenmantels mit Schichtmaterial versehen sein.

Zur Herstellung einer Druckplatte mit einer Pufferschicht wird vorzugsweise Schichtmaterial in plastischer oder fließfähiger Form auf eine Druckplatte aufgebracht, wobei vorteilhafterweise seitliches Ausweichen des Schichtmaterials durch einen mit der Druckplatte verbundenen Druckplattenmantel und/oder eine andere Einfassung verhindert wird. Eine besonders gute mechanische Verbindung der Pufferschicht mit der Druckplatte kann erreicht werden, wenn in der Druckplatte Reliefstrukturen, insbesondere mit Hinterschneidungen der Plattenfront, erzeugt werden, welche von dem Schichtmaterial hintergriffen werden. Das Schichtmaterial kann bei höherer Viskosität an die Druckplatte angepresst werden. Zur Erzeugung einer strukturierten Oberfläche kann ein Urmuster-Stempel auf die Oberfläche des noch plastischen oder fließfähigen Schichtmaterials aufgedrückt werden. Das auf die Druckplatte aufgebrachte Schichtmaterial wird ausgehärtet. Die Oberfläche des ausgehärteten Schichtmaterials kann z. B. zur Glättung oder zur Erzeugung einer bestimmten Reliefstruktur mechanisch abtragend bearbeitet werden. Das Aufbringen von Schichtmaterial auf die Druckplatte erfolgt vorzugsweise in der Form, dass die Druckplatte einer Gegenplatte in der gewünschten Dicke der Pufferschicht entsprechendem Abstand gegenüber angeordnet werden kann, wobei die Gegenplatte gegebenenfalls eine Oberfläche mit Musterrelief aufweisen kann. Der Raum zwischen den Platten wird seitlich eingegrenzt und Pufferschichtmaterial wird in flüssiger oder plastischer Form eingefüllt.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Abbildungen noch eingehend veranschaulicht. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine Anordnung aus dem Stand der Technik,
Fig. 2 eine entsprechende Anordnung mit einer Pufferschicht an der Druckplatte,
Fig. 3 Detail-Varianten einer Druckplatte mit Pufferschicht,
Fig. 4 Detail-Varianten einer Druckplatte mit einer Deckschicht-Stufe,
Fig. 5 die Herstellung einer Druckplatte mit Reliefstruktur der Pufferschicht.
Fig. 1 zeigt eine Querschnittskizze durch eine gebräuchliche Anordnung mit einem auf einer Rüttelplatte RP aufliegenden Formeinsatz, in welchem eine Mehrzahl im wesentlichen zylindrischer Formnester FN ausgebildet sind. Von dem Formeinsatz sind in dem skizzierten Ausschnitt Trennstege FS zwischen benachbarten Formnestern zu sehen. Die Rüttelplatte weist an ihrer dem Formeinsatz zugewandten Seite typischerweise eine Tragplatte, z. B. aus Holz auf, auf welcher die verdichteten und aus dem Formeinsatz entformten Betonformteile aus der Anlage entfernt und zwischengelagert werden können.
Die Formnester werden, ggf. in zwei Schritten mit dazwischenliegender Vorverdichtung mit Beton-Füllmaterial BM oder einem vergleichbaren Rohmaterial befüllt. Eine Druckanordnung weist eine der Anzahl der Formnester entsprechende Anzahl von Druckplatten DPS auf, welche an Stempelplatten SP lösbar befestigt sind und über Stempel ST während des Verdichtungsvorgangs, während dessen die Rüttelplatte gerüttelt wird, in die Formnester gedrückt werden und das Füllmaterial BM zu kompakten Betonformteilen verdichten. Die Druckplatten DPS sind in ihrer Außenkontur mit geringem Untermaß den Querschnitten der zylindrischen Formnester angeglichen und können vorteilhafterweise auch zum Entformen der verdichteten Betonformteile durch Abheben des Formeinsatzes von der Rüttelplatte dienen. Durch lösbare Befestigung der Druckplatten DPS an den Stempelplatten SP brauchen nur die aus Stahl, ggf. mit gehärteter Oberfläche bestehenden Druckplatten als Verschleißteile ausgewechselt werden.
In Fig. 2 ist eine Ausführungsform der Erfindung dargestellt, bei welcher wiederum an Stempelplatten SP Druckplatten DP, vorzugsweise aus Stahl, befestigt sind. Wesentlich ist, dass die Druckplatten auf ihrer den Formnestern zugewandten Unterseite eine Pufferschicht PS tragen, welche eine gegenüber dem Stahl der Druckplatten DPS wesentlich geringere Härte aufweist und beim Rütteln der Rüttelplatte RP elastisch nachgiebiger ist als die Stahlplatten DPS. Das absolute Maß aP der elastischen Nachgiebigkeit der Pufferschicht, welches bei vorgegebener über den Stempel ausgübter Druckkraft über Schichtdicke und Kompressibilität des Schichtenmaterials eingestellt werden kann, ist wesentlich kleiner als die mittlere vertikale Rüttelamplitude aR der Rüttelplatte.
Die elastischen Eigenschaften der Pufferschicht können auch durch die Härte des Schichtmaterials charakterisiert werden, welche nach Shore vorzugsweise wenigstens 70, insbesondere wenigstens 80, vorzugsweise wenigstens 85, und höchstens 120, insbesondere höchstens 110, vorzugsweise höchstens 100 beträgt.
Die Pufferschicht PS kann, wie im in Fig. 2, skizzierten Beispiel angedeutet, auch als Schichtenfolge von wenigstens zwei fest miteinander verbundenen Schichten PS1, PS2 unterschiedlicher Zusammensetzung aufgebaut sein, wobei dann bevorzugt die elastischen Eigenschaften der Pufferschicht durch eine dickere erste Teilschicht PS1 bestimmt sind und eine dem Beton-Füllmaterial BM im Formnest zugewandte wesentlich dünnere Deckschicht nach anderen Kriterien wie z. B. besonders geringe Anhaftung des Füllmaterials BM optimiert sein kann. Im folgenden wird aber von der bevorzugten Ausführung einer Pufferschicht einheitlicher Materialzusammensetzung ausgegangen.
Die Dicke der Pufferschicht beträgt vorzugsweise wenigstens 1 mm, insbesondere wenigstens 2 mm, vorzugsweise wenigstens 4 mm. Die Schichtdicke beträgt vorteilhafterweise höchstens 10 mm, insbesondere höchstens 7,5 mm, vorzugsweise höchstens 6 mm.
Die Pufferschicht PS ist fest mit der Druckplatte DP verbunden und folgt deren dem Querschnitt des Formnestes angeglichenen Kontur. Die feste Verbindung kann bei entsprechender Materialwahl allein durch Adhäsion gegeben sein. Alternativ oder zusätzlich kann eine formschlüssige Verankerung der Pufferschicht in Relief-Strukturen der Druckplatte, insbesondere mit Hinterschneidungen gegeben sein. In Fig. 2 sind hierfür beispielhaft hinterschnittene Einsenkungen HL in die Druckplatte skizziert.
Reliefstrukturen zur Verankerung der Pufferschicht PS mit der Druckplatte DP sind auch in Fig. 3A und Fig. 3B durch Vertiefungen PT oder Vorsprünge PV in verschiedenen Varianten skizziert. Andere geeignete Reliefformen sind dem Fachmann an sich geläufig. Befestigungselemente sind in Fig. 3 und den folgenden Figuren der Übersichtlichkeit halber nicht mit eingezeichnet.
In Fig. 3A und 3B ist zusätzlich ein vorteilhaftes Merkmal der Druckplatte veranschaulicht, welches durch einen der Kontur der Druckplatte folgenden, im wesentlich zylindrisch von der Druckplatte in das Formnest ragenden Druckplattenmantel MA gegeben ist, welcher die Pufferschicht PS umfasst. An dem Druckplattenmantel kann günstigerweise wie in Fig. 3A skizziert eine Randfase MF ausgebildet sein. Der Druckplattenmantel MA kann wie in Fig. 3A einstückig mit der Druckplatte ausgeführt sein. In der Ausführung nach Fig. 3B ist der Druckplattenmantel MR als zusätzlicher Randstreifen mit der Druckplatte, deren Außenkontur im skizzierten Beispiel um die Dicke des Randstreifens zurückgenommen ist, verbunden, insbesondere verschweißt. Im Beispiel nach Fig. 3B ist eine Randfase PF an der auch die Unterkante des Druckplattenmantels MR abdeckenden Pufferschicht ausgebildet. Auch an den Innenflächen der Druckplattenmäntel MA, MR können Reliefstrukturen als Vertiefungen oder Vorsprünge MT, MV ausgebildet sein. In Fig. 3B ist die Randfase PF über eine Struktur RT mit der Unterkante des Druckplattenmantels MR verankert.
In Fig. 4A, 4B sind Beispiele von Druckplatten skizziert, mit welchen Betonformteile mit Randstufen erzeugt werden. Ein Druckplattenmantel MAS in Fig. 4A erstreckt sich über die Position der Oberfläche PO der Pufferschicht PS hinaus in das Formnest hinein und kann vorteilhafterweise wie skizziert auch an seiner Innenseite eine Schicht PM in Fortsetzung der Pufferschicht PS aufweisen. Im Beispiel der Fig. 4B mit einem Druckplattenmantel MRS setzt sich die Pufferschicht als Schicht PMI an der Innenseite des Druckplattenmantels MRS und als Stufe PRS bis unter dessen Unterkante fort.
Die erfindungsgemäß vorgesehene Pufferschicht an der Druckplatte erbringt überraschend die bereits erwähnten Vorteile. Die Herstellung einer Druckplatte mit einer solchen Pufferschicht erfolgt bevorzugt unter Verwendung eines Schichtmaterials, welches aus einem plastischen oder fließfähigen Zustand aushärtbar ist und im ausgehärteten Zustand die erfindungswesentlichen Eigenschaften aufweist. Die Aushärtung kann z. B. durch Temperatureinwirkung, durch Bestrahlung oder vorzugsweise durch chemische Reaktion über eine Aushärtzeit erfolgen. Der anfänglich plastische oder fließfähige Zustand ermöglicht auf besonders einfache Art die mechanische Verankerung der Pufferschicht mit der Druckplatte. Vorteilhaft ist bei der Herstellung einer Druckplattenanordnung mit einer Pufferschicht eine seitliche Einfassung des von der Pufferschicht einzunehmenden Volumens z. B. durch einen temporär um die Kontur der Druckplatte gelegten Hilfsmantel oder vorzugsweise zur Herstellung von Druckplattenanordnungen nach Fig. 3 und Fig. 4 durch einen mit der Druckplatte verbundenen Druckplattenmantel wie in Fig. 5 als MA eingezeichnet. In die durch Druckplatte DP und Druckplattenmantel MA in umgedrehter Ausrichtung gebildete topfförmig nach oben offene Aufnahme wird das Schichtmaterial eingefüllt und je nach vorgesehener Form der Pufferschicht wird mit einem Stempel die Oberfläche der Pufferschicht ggf. einschließlich einer Stufe nach Fig. 4 gestaltet.
In Fig. 5 ist eine besonders vorteilhafte Ausführung einer Druckplatte mit einer Pufferschicht skizziert, bei welcher der Pufferschicht PS mittels eines Naturstein-Musters NM eine unregelmäßige Oberfläche POU aufgeprägt wird. Die Oberfläche der ausgehärteten Pufferschicht kann nachträglich noch mechanisch, insbesondere abtragend bearbeitet werden. Der Oberfläche der Pufferschicht können auch durch Beschichtung mit einer Deckschicht, durch Tränken mit einer Lösung, durch chemische Oberflächenbehandlung etc. besondere Eigenschaften, insbesondere im Hinblick auf ein verringertes Anhaften von Beton-Füllmaterial verliehen werden.
Die Herstellung erfolgt vorzugsweise in der Art, dass der Druckplatte Deutschen Patent- und Markenamt die Fläche des Musters NM gegenüber angeordnet und der Zwischenraum seitlich durch den Randstreifen der Druckplatte oder einen separaten Wandstreifen begrenzt wird. Danach wird durch einen breiteren Zulaufkanal Pufferschicht-Material zugeführt bis zur vollständigen Verfüllung des Zwischenraums. Die Luft kann über Aufsteigkanäle entweichen, an welche abschließend gleichfalls Pufferschichtmaterial eindringt.
Die vorstehend und die in den Ansprüchen angegebenen sowie die den Abbildungen entnehmbaren Merkmale sind sowohl einzeln als auch in verschiedener Kombination vorteilhaft realisierbar. Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern im Rahmen fachmännischen Könnens in mancherlei Weise abwandelbar.

Claims

1. Anordnung zur Herstellung von Betonformteilen mit einem rüttelbaren Formeinsatz mit wenigstens einem Formnest und einer in dieses eintauchenden und auf ein Beton-Füllmaterial in dem Formneste verdichtend wirkenden Druckplatte, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Füllmaterial zugewandte Fläche der Druckplatte (DP) zumindest überwiegend mit einer Pufferschicht (PS) aus einem Schichtmaterial versehen ist, welches elastisch verformbar ist und eine gegenüber Stahl geringere Härte aufweist.

2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Härte des Schichtmaterials wenigstens 70, insbesondere wenigstens 80, vorzugsweise wenigstens 85 nach Shore beträgt.

3. Anordnung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Härte des Schichtmaterials höchstens 120, insbesondere höchstens 110, vorzugsweise höchstens 100 nach Shore beträgt.

4. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schichtdicke der Pufferschicht höchstens 10 mm, insbesondere höchstens 7,5 mm, vorzugsweise höchstens 6 mm beträgt.

5. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schichtdicke der Pufferschicht wenigstens 1 mm, insbesondere wenigstens 2 mm vorzugsweise wenigstens 4 mm beträgt.

6. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Pufferschicht als Schichtenfolge ausgebildet ist.

7. Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht eine dickere der Druckplatte zugewandte Grundschicht (PS1) und eine dünnere dem Füllmaterial zugewandte Deckschicht (PS2) umfasst.

8. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Pufferschicht durch einen Druckplattenmantel (MA) seitlich eingefasst ist.

9. Anordnung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Randfase (MF) am Druckplattenrand ausgebildet ist.

10. Anordnung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenwand des Druckplattenmantels gleichfalls mit Schichtmaterial beschichtet ist.

11. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckplatte unbeheizt ist.

12. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Schichtmaterial zumindest überwiegend ein aus einem plastischen Zustand ausgehärtetes Material enthält.

13. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Schichtmaterial formschlüssig in Vertiefungen und/oder Vorsprüngen (PT, PV) der Druckplatte verankert ist.

14. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Füllmaterial zugewandte Oberfläche der Puferschicht eine Reliefstruktur aufweist.

15. Anordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Reliefstruktur unregelmäßig ist.

16. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Pufferschicht eines oder mehrere der Materialien Kunststoff, Harz, Polymere, Bitumen enthält.

17. Verfahren zur Herstellung einer Druckplatte für eine Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der dem Beton-Füllmaterial zugewandten Seite der Druckplatte eine Pufferschicht aus einem Schichtmaterial aufgebracht wird, welches elastisch verformbar ist und welches eine gegenüber dem Material der Druckplatte geringere Härte aufweist.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Schichtmaterial in plastischer oder fließfähiger Form auf die Druckplatte aufgebracht und ausgehärtet wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der dem Füllmaterial zugewandten Oberfläche der Pufferschicht vor Aushärten des Schichtmaterials durch eine Musterfläche eine Reliefstruktur aufgeprägt wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Füllmaterial zugewandte Oberfläche der Pufferschicht mechanisch abtragend bearbeitet wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Pufferschichtmaterial in einen Zwischenraum zwischen Druckplatte und einer Gegenplatte bis zur vollständigen Ausfüllung des Zwischenraums eingebracht und nach Aushärten der Pufferschicht die Gegenplatte entfernt wird.