DE10217040A1 - Keramischer Kern sowie Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen desselben - Google Patents

Abstract

Beschrieben werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bilden mehrerer Positionierelemente an einem keramischen Kern. Ein keramischer Kern wird in einem Formhohlraum einer Form angeordnet, mehrere Stifte werden in den Formhohlraum so eingebracht, dass ein ein Positionierelement bildender Hohlraum an einem inneren Ende jedes Stiftes einer Oberfläche des Kerns gegenüberliegt, und geschmolzenes Wachs wird in jeden derartigen Hohlraum eingebracht, um mehrere Positionierelemente an der Oberfläche des Kerns zu bilden.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen keramischen Kern zur Verwendung beim Gießen geschmolzener metallischer Materialien sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Formen eines derartigen keramischen Kerns.

Die meisten Hersteller von Gasturbinentriebwerken untersuchen und entwi­ ckeln im Genaugussverfahren (investment casting) hergestellte Turbinenschaufeln (Laufrad- und Leitschaufeln), die komplizierte Kühlluftkanäle enthalten, um den Wirkungsgrad der Kühlung der Turbinenschaufeln zu verbessern. Die inneren Kühlluftkanäle werden in den gegossenen Schaufeln in der Weise gebildet, dass ein oder mehrere dünne keramische Kerne mit Tragflügelprofil verwendet werden, die in einer keramischen Maskenform (shell mold) angeordnet werden, wobei das ge­ schmolzene Metall in der Maskenform um den Kern herum gegossen wird. Nach­ dem das geschmolzene Metall erstarrt ist, werden die Form und der Kern entfernt, um eine gegossene Schaufel zurückzulassen, die eine oder mehrere innere Kanäle dort aufweist, wo vorher die Kerne saßen.

Der keramische Kern wird typischerweise unter Verwendung einer plastifi­ zierten keramischen Verbindung aus einem keramischen Pulver, einem organischen wärmehärtenden und/oder thermoplastischen Bindemittel und verschiedenen Zusät­ zen hergestellt. Die keramische Verbindung wird durch Spritzgießen oder Übertra­ gungsgießen bei hohen Temperaturen in eine Kernform eingebracht. Wenn der grüne (ungebrannte) Kern aus der Form entfernt wird, wird er typischerweise zwi­ schen einem oberen und unteren Setzglied angeordnet, um auf Umgebungstempe­ ratur abzukühlen, bevor er Endbearbeitungs- und Messvorgängen sowie einem Brennvorgang bei hohen Sintertemperaturen ausgesetzt wird.

Der fertige gebrannte Kern wird mit hoher Genauigkeit in einem Modell- Formhohlraum angeordnet, in dem ein Wachsmodellmaterial um den Kern herum eingebracht wird, um eine Kern-/Modell-Anordnung zur Verwendung in dem be­ kannten Wachsschmelz-Maskenformverfahren zu bilden. Die Kern-/Modell-Anord­ nung wird hierbei wiederholt in eine keramische Schlämme getaucht, von über­ schüssiger Schlämme durch Abtropfen befreit, mit groben keramischen Stuck- oder Sandpartikeln "stuckatiert" und anschließend getrocknet, um mehrere keramische Schichten aufzubauen, die zusammen eine Maskenform um die Anordnung herum bilden. Das Modell wird dann wahlweise entfernt, um eine Maskenform mit dem darin befindlichen keramischen Kern zurückzulassen.

Bei einem Versuch, den keramischen Kern in dem Modellformhohlraum präzise zu positionieren, wurden aus Kunststoff bestehende Positionierelemente an der konvexen und konkaven Schaufelflügelfläche des Kerns durch Kleben so ange­ bracht, dass die Positionierelemente an der Wand des Modellformhohlraums anliegt und den Kern darin positioniert. Diese Technik hat jedoch den Nachteil, dass ein manueller Betätigungsvorgang erforderlich ist, der zeitraubend ist und einen Klebe­ vorgang umfasst. Diese Technik hat außerdem den Nachteil, dass die Lage der Po­ sitionierelemente am keramischen Kern Schwankungen unterliegt, so dass die Lage der Positionierelemente von einem Kern zum nächsten unterschiedlich ist.

Durch die vorliegende Erfindung sollen diese Nachteile vermieden werden. Die Erfindung sowie vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den An­ sprüchen definiert.

Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Formen von Positionierelementen an einem keramischen Kern, bei denen der kera­ mische Kern in einem Formhohlraum mit mehreren Positionierelemente bildenden Hohlräumen benachbart zum Kern angeordnet wird, und ein fluidisches Material wie z. B. ein geschmolzenes Wachs in jeden der Positionierelemente bildenden Hohlräume eingebracht wird, um eine entsprechende Anzahl von Positionierele­ menten an einer Oberfläche des Kerns zu bilden.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird ein keramischer Kern in einem Formhohlraum einer Form angeordnet, in dem Formhohlraum mehrere Stifte vorgesehen, die jeweils an einem inneren Ende benachbart zum Kern mit einem Positionierelemente bildenden Hohlraum versehen sind, und ein fluidisches Mate­ rial wie z. B. geschmolzenes Wachs in jeden Positionierelemente bildenden Hohl­ raum eingebracht wird, um mehrere Positionierelemente an der Oberfläche des Kerns zu bilden.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist jeder Positionierelemente bil­ dende Hohlraum eines entsprechenden Stiftes mit einem Einlasskanal verbunden, durch den das geschmolzene Wachs oder andere fluidische Material zugeführt wird. Der Formhohlraum umfasst Oberflächenbereiche, die für eine zwangsläufige Fixie­ rung des Kerns sorgen, während die Positionierelemente daran angegossen werden. Beispielsweise sind Formhohlraumflächen benachbart zu den Stiften vorgesehen und so ausgebildet, dass sie einen kontrollierten Spalt zwischen dem Kern und den Formhohlraumflächen bilden, welcher so dünn ist, dass der Kern zwangspositioniert wird und außerdem verhindert wird, dass das geschmolzene Wachs oder andere fluidische Material zwischen diese Formhohlraumflächen und die Kernoberflächen fließen kann.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung, die insbesondere mit einem Kern in Form eines Schaufelflügels von Vorteil ist, sind mehrere der Stifte einer konkaven Schaufelflügelfläche des Kerns zugewandt, und eine andere Anzahl der Stifte sind einer konvexen Schaufelflügelfläche des Kerns zugewandt, um Positionierelemente an der konkaven und konvexen Schaufelflügelfläche des Kerns zu bilden. Die Stifte sind durch eine Gewindeverbindung an der Form lageverstellbar, um die Stifte rela­ tiv zu unterschiedlichen Formen des Kerns positionieren zu können, um die Höhe der Positionierelemente an Kernabmessungen entsprechend vorgegebenen Spezifi­ kationen anpassen zu können.

Die vorliegende Erfindung schafft ferner einen keramischen Kern, an dem mittlere Positionierelemente angegossen sind, um für eine Zwangspositionierung des Kerns in einer Modellform zu sorgen.

Die Erfindung ist besonders geeignet, wenn auch nicht hierauf beschränkt, zum Formen von Positionierelementen an keramischen Kernen in Form von Schau­ felflügeln, wie sie beim Gießen von Gasturbinenschaufeln (Laufrad- und Leitschau­ feln) verwendet werden, wobei der Kern relativ lang und dünnwandig ausgebildet ist.

Anhand der Zeichnungen werden Ausführungsbeispiele der Erfindung nä­ her erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht eines keramischen Kerns in Form einer Schaufel, an dem Positionierelemente gemäß der vorliegenden Erfindung angeordnet sind;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht des keramischen Kerns, nachdem ein Wachsmodell einer Gasturbinenschaufel um ihn herum gegossen wurde;

Fig. 3 eine schematische perspektivische Ansicht einer Form mit einer obe­ ren und unteren Formhälfte, wobei die obere und untere Formhälfte in den Fig. 3A und 3B genauer dargestellt sind;

Fig. 3A eine Draufsicht auf die untere Formhälfte;

Fig. 3B eine Draufsicht auf die obere Formhälfte;

Fig. 4 eine Schnittansicht der unteren Formhälfte längs der Linien 4-4 in Fig. 3A;

Fig. 5 eine Schnittansicht der unteren Formhälfte längs der Linien 5-5 in Fig. 3A;

Fig. 6 eine Teilschnittansicht einer modellbildenden Form mit einem keramischen Kern, dessen Positionierelemente in der Form angeordnet sind. Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird im folgenden anhand eines keramischen Kerns beschrieben, der beim Gießen einer Gasturbinen­ schaufel aus einer Superlegierung auf Nickel- oder Kobaltbasis verwendet wird, wobei der Kern in der gegossenen Schaufel, wenn er entfernt ist; einen Kühlkanal bildet. Die Erfindung ist hierauf jedoch nicht beschränkt, sondern kann vielmehr anhand anderer keramischer Kerne verwirklicht werden, um unterschiedlichste Gussteile für andere Anwendungszwecke aus einer Vielzahl von Metallen und Le­ gierungen herzustellen.

Ein gebrannter keramischer Kern 10 zur Verwendung beim Gießen einer Gasturbinenschaufel aus einer Superlegierung auf Nickel- oder Kobaltbasis ist in Fig. 1 dargestellt. Der Kern 10 hat eine solche Form, dass er in der gegossenen Tur­ binenschaufel einen Kühlkanal bildet. Der Kern 10 hat, wie dargestellt, einen Schaufelfußbereich 12 und einen Schaufelflügelbereich 14. Der Schaufelflügelbe­ reich 14 hat eine Vorderkante 16 und eine Hinterkante 18. Eine schlitzförmige Öff­ nung 21 ist im Kern 10 vorgesehen, für den Fall, dass die Konstruktion des fertigen Gussteils nach einem durch diese Öffnung gebildeten Gussteilmerkmal verlangt. Andere Kerne haben keine derartige Öffnung 21.

Der Kern 10 hat eine konvexe Schaufelflügelfläche S1 und eine gegenüberliegende konkave Schaufelflügelfläche S2, wie dies in der Strömungs­ technik bekannt ist.

Der Kern 10 kann durch herkömmliches Spritzgießen, Übertragungsgießen oder andere kernformende Techniken hergestellt werden, bei dem eine plastifizierte keramische Verbindung in eine Kernform eingebracht wird. Die keramische Ver­ bindung besteht aus einem keramischen Pulver (z. B. ein Mehl aus Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Zirkon, Zirkoniumoxid usw.), einem organischen Bindemittel (z. B. einem wärmehärtenden Bindemittel, einem thermoplastischen oder vernetzten thermoplastischen Bindemittel und Gemischen derselben) sowie verschiedenen Zu­ sätzen. Diese keramische Verbindung wird bei hohen Temperaturen in eine Form überatmosphärischer Formtemperatur eingespritzt, um einen grünen Kern zu bilden, der dann gebrannt oder gesintert wird, um einen porösen gebrannten keramischen Kern ausreichender Festigkeit zum Gießen von geschmolzenem Metall oder einer geschmolzenen Legierung zu bilden, wie an sich bekannt ist.

In den Fig. 3 bis 5 ist eine Vorrichtung zum Formen von Positionierele­ menten an dem keramischen Kern 10 dargestellt. Die Vorrichtung umfasst eine Form 20 mit einer unteren Formhälfte 20a und einer oberen Formhälfte 20b, die durch einen Zapfen 21' an einem Ende gelenkig miteinander verbunden sind und während des Einspritzens von Wachs unter Verwendung einer 35-Tonnen-Spann­ presse zusammenklemmbar sind, wie schematisch durch einen Pfeil CP angedeutet ist.

Die nach oben weisende Fläche 30 der unteren Formhälfte 20a hat einen länglichen Formhohlraum 34 mit zwei erhabenen Formhohlraumflächen 34a, die zwei aufrechte Stifte 36 umfassen. Die Stifte 36 sind typischerweise zylindrische Stifte mit einem Durchmesser von 6,35 mm (0,25 inch), wenngleich auch andere Formen und Abmessungen der Stifte möglich sind. Jeder Stift 36 hat ein inneres Ende benachbart zu dem Kern 10, wobei das innere Ende mit einem Positionierele­ mente bildenden Hohlraum 36a, der so angeordnet werden kann, dass er benachbart zu der konvexen Fläche S1 des Kerns und dieser zugewandt liegt (Fig. 5), um an dieser Positionierelemente zu bilden. Jeder Stift 36 ist an seinem äußeren Ende 36b mit einem Gewinde versehen, das in eine Bohrung der unteren Formhälfte 20a ein­ geschraubt ist, so dass die Stifte 36 axial in Richtung auf und weg von den hori­ zontalen Ebenen P1, P2 der Formhälften 20a, 20b in Bohrungen der oberen Form­ hälfte 20a bewegbar sind. Die Fläche 30 umfasst eine erhabene längliche Rippe 34b, die in einem Schlitz 21 des Kerns 10 zwecks Positionierung des Kerns in der Form 20 sitzt.

Die untere Formhälfte 20a umfasst einen Einlass 40 zum Zuführen von ge­ schmolzenem Wachs eines Typs, der dazu verwendet wird, um anschließend das Modell um den Kern 10 herum unter Druck aus einer Quelle wie z. B. einem Ein­ spritzstempel einer herkömmlichen Wachseinspritzmaschine zu formen. Die Erfin­ dung ist nicht auf die Verwendung geschmolzenen Wachses als Material zum For­ men der Positionierelemente beschränkt, da andere Materialien wie z. B. Kunststoff­ polymeren, wie sie im Wachsschmelzverfahren ebenfalls eingesetzt werden, ver­ wendet werden können.

Der Einlass 40 ist mit zwei länglichen Einlasskanälen 42 verbunden, die in die untere Formhälfte 20a eingearbeitet sind (Fig. 3B, 4 und 5). Jeder Einlasskanal 42 ist mit seitlichen Kanälen 44 verbunden, die in eine Richtung senkrecht zu dem entsprechenden Einlasskanal 42 und zu der Längsachse des Kerns 10 verlaufen, wie am besten in Fig. 3A dargestellt ist. Jeder Einlasskanal 44 gibt geschmolzenes Wachs oder ein anderes fluidisches Material für die Positionierelemente unter Druck von z. B. 20,7 bar (300 psi) an den Hohlraum 36a des benachbarten Stiftes 36 ab, wie in Fig. 3B am besten zu sehen ist. Insbesondere ist jeder seitliche Kanal 44 mit einem kleinen seitlichen Kanal 45 verbunden, der mit dem Hohlraum 36a jedes Stiftes 36 durch einen Spalt CS zwischen dem inneren Endes jedes Stiftes 36 und der angrenzenden Fläche S1 oder S2 des Kerns in Verbindung steht. Der Spalt CS ist zwischen dem oberen Formabschnitt 20b und dem Kern an oberen Formbe­ reichen 205 vorgesehen. Wie durch gestrichelte Linien AA in Fig. 5 angedeutet, ist ein Gegenstück zu den Kanälen 42 und 44 in der oberen Formhälfte 20b vorgese­ hen, um einen Gegenkanal (nicht gezeigt) in der oberen Formhälfte zu dem Kanal 45 (in der unteren Formhälfte) mit geschmolzenem Wachs zu versorgen, für den Fall, dass ein größerer Wachsstrom für die oberen Stifte 36 erforderlich ist. Die obere Formhälfte würde somit Kanäle entsprechend den Kanälen 42, 44 und 45 ent­ halten.

Die nach unten gerichtete Fläche 32 in der oberen Formhälfte 20b umfasst einen länglichen Formhohlraum 54 mit zwei Formhohlraumflächen 54a, die den Flächen 34a entsprechen und die zwei Stifte 36 entsprechend den Stiften in der un­ teren Formhälfte 20a umfassen. Die Stifte 36 in der oberen und unteren Formhälfte sind koaxial zueinander angeordnet, wie in Fig. 5 zu sehen ist. Jeder Stift 36 in der oberen Formhälfte hat ein inneres Ende benachbart zum Kern 10, wobei das innere Ende mit einem Positionierelemente bildenden Hohlraum 36a versehen ist, der so ausgebildet ist, dass er benachbart zu der konkaven Fläche S2 des Kerns und dieser zugewandt anordnet werden kann (Fig. 5), um an dieser die Positionierelemente zu bilden. Jeder Stift 36 ist an seinem äußeren Ende 36b mit einem Gewinde versehen, das in eine Bohrung der oberen Formhälfte 20b eingeschraubt ist, so dass jeder Stift 36 axial in Richtung auf und weg von den horizontalen Ebenen P1, P2 der Form­ hälften 20a, 20b in einer Bohrung der oberen Formhälfte 20b bewegbar ist.

Die Stifte 36 in der unteren und oberen Formhälfte sind durch längliche seitliche Keile 50 gegen Drehen gesichert, welche in die Formhälften 20a, 20b ein­ geschraubt sind, so dass sie in Schlitze 36 s jedes Stiftes 36 greifen, wie am besten in Fig. 4 zu sehen ist.

Die Formhohlraumflächen 34a, 54a der oberen und unteren Formhälfte 20a, 20b sind so ausgebildet, dass sie den Kern 10 in dem Formhohlraum 20c zwangspo­ sitionieren, während die Positionierelemente an den Flächen S1, S2 des Kerns an­ gegossen werden. Zu diesem Zweck ist ein enger Spalt CS1 zwischen den Form­ hohlraumflächen 34a, 54a und den Flächen S1, S2 des Kerns vorgesehen, der den Kern 10 im Formhohlraum 20 positioniert, während er gleichzeitig eine Abdichtung bildet, durch die ein Eindringen geschmolzenen Wachses in den Spalt verhindert. Für ein typisches Modellwachs beträgt der Spalt zwischen den Formhohlraumflä­ chen 34a, 54a und den Flächen S1, S2 des Kerns 0,25 mm (0,010 inch) oder weni­ ger. Die Formflächen 30, 32 haben ebenfalls diesen wachsdichten Spaltraum von 0,25 mm (0,010 inch) oder weniger.

Bereiche des Kerns 10 überspannen vergrößerte Formhohlräume 34c in der unteren Formhälfte 20a und vergrößerte Formhohlräume 54c in der oberen Form­ hälfte. Die Formhohlräume 34c, 54c sind in die Formhälften 20a, 20b eingearbeitet und tragen zur Positionierung des Kerns in der Form 20 nichts bei.

Die inneren Enden der Stifte 36 in der unteren Formhälfte 20a sind benach­ bart zu der konvexen Fläche S1 des Kerns angeordnet und dieser zugewandt, wenn die Formhälften 20a, 20b zusammengespannt sind (Fig. 5). Die inneren Enden der Stifte 36 in der oberen Formhälfte 20b sind der konkaven Fläche S2 des Kerns be­ nachbart und zugewandt, wenn die Formhälften 20a, 20b zusammengespannt sind. Die inneren Enden der Stifte 36 sind zu den Flächen S1, S2 des Kerns durch den Spalt CS einer Dicke von z. B. 0,89 mm (0,035 inch) beabstandet, damit geschmol­ zenes Wachsmaterial aus den Kanälen 44, 45 in den Hohlraum 36a jedes Stiftes 36 fließen kann, um darin zu erstarren und somit erhabene Positionierelemente 100 an den Flächen S1, S2 des Kerns zu bilden, wie in den Fig. 1 und 5 zu sehen ist.

Die Positionierelemente 100 können irgendeine geeignete Form haben, die dazu geeignet ist, den Kern 10 in einem Modellformhohlraum zu positionieren, in dem ein Schaufelmodell aus Wachs um den Kern 10 herum gebildet wird (Fig. 6). Bei der dargestellten Ausführungsform haben die Positionierelemente 100 eine Teilkugelform, deren äußerer Radius tangential zu einer Linie verläuft, die die Di­ cke des Schaufelmodells bildet, das um den Kern 10 herum in dem Modellform­ hohlraum geformt werden soll. Die Dicke des Wachsschaufelmodells ist durch die gestrichelte Linie AP in Fig. 5 angedeutet.

Nachdem das geschmolzene Wachs in dem Hohlraum 36a jedes Stiftes 36 erstarrt ist, wird der Klemmdruck aufgehoben, und die Formhälften 20a, 20b wer­ den um den Zapfen 21 herum geöffnet, und der Kern 10 mit den daran angegosse­ nen Positionierelementen 100 (Fig. 1) wird von der unteren Formhohlraumfläche abgehoben. Jedes Positionierelement 100, das an der konkaven Fläche S1 des Kerns 10 angegossen ist, ist mit dem darunterliegenden Positionierelement 100 an der konvexen Fläche S2 durch eine dünne Lage bzw. ein dünnes Band 102 aus erstarr­ tem Wachs verbunden, das um die nächstliegende Vorderkante 16 bzw. Hinterkante 18 des Kerns 10 herum verläuft, wie in den Fig. 1 und 6 zu sehen ist. Das er­ starrte Wachs in jedem Kanal 45 bricht an einer Stelle zwischen dem dünnen Band 102 und dem seitlichen Kanal 44 ab, wenn der Kern 10 aus der Form 20 entnom­ men wird.

Der Kern 10 wird dann in einem herkömmlichen Modellformhohlraum 200 unter Verwendung der angegossenen Positionierelemente 100 präzise positioniert. Beispielsweise wird der Kern 10 in dem Modellformhohlraum 200 zwischen einer oberen und unteren Modellformhälfte 200a, 200b dadurch präzise positioniert, dass die Positionierelemente 100 an den Wänden des Modellformhohlraums anliegen (Fig. 6). Heißes geschmolzenes Wachs wird unter Druck in den Modellformhohl­ raum 200 um den Kern 10 herum eingespritzt, und nach dem Erstarren bildet es ein Turbinenschaufelmodell aus Wachs um den Kern 10 herum in herkömmlicher Weise. Das Turbinenschaufelmodell umfasst einen Schaufelflügelabschnitt 202, einen Plattformabschnitt 204, einen Schaufelfußabschnitt 205 und einen Anguss 206. Die Fig. 2 zeigt ein typisches Gasturbinenschaufelmodell aus Wachs, das um den Kern 10 herum spritzgegossen ist, mit Ausnahme freiliegender Enden 10e des Kerns 10, die als Kernabdrucke zu Sichern des Kerns in der keramischen Masken­ form fungieren, welche anschließend um die Kern-/Modell-Anordnung durch das bekannte Wachsschmelzverfahren gebildet wird.

Claims (21)

1. Verfahren zum Formen von Positionierelementen (100) an einem kerami­ schen Kern (10), bei dem ein keramischer Kern (10) in einem Formhohlraum (34) angeordnet wird, der mehrere Positionierelemente bildende Hohlräume (36a) be­ nachbart zu dem Kern (10) aufweist, und ein fluidisches Material in jeden derarti­ gen Hohlraum (36a) eingebracht wird, um mehrere Positionierelemente (100) an einer Oberfläche des Kerns (10) anzuformen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das fluidische Material geschmolzenes Wachs ist.

3. Verfahren zum Formen von Positionierelementen (100) an einem kerami­ schen Kern (10), bei dem ein keramischer Kern (10) in einem Formhohlraum (34) angeordnet wird, der mehrere Stifte (36) hat, von denen jeder einen Positionierele­ mente bildenden Hohlraum (36a) an einem inneren Ende benachbart zu dem Kern (10) aufweist, und fluidisches Material in jeden Positionierelemente bildenden Hohlraum eingebracht wird, um mehrere Positionierelemente (100) an einer Ober­ fläche des Kerns (10) zu bilden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das fluidische Material geschmolzenes Wachs enthält, das in die Formelemente bildenden Hohl­ räume (36a) eingebracht wird und dann zum Erstarren gebracht wird, um die Positi­ onierelemente (100) zu bilden.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Positionierelemente bildende Hohlraum (36a) eines entsprechenden Stiftes (36a) mit einem Kanal (40, 42, 44) in Verbindung steht, durch den das fluidische Material eingebracht wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Formhohlraum (34) eine Formhohlraumfläche (34a) um den Stift (36) herum aufweist und so ausgebildet ist, dass sie den Kern (10) beim Formen der Po­ sitionierelemente (100) positioniert.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Formhohl­ raumfläche (34a) so ausgebildet ist, dass sie einen Spalt (CS1) zwischen dem Kern (10) und der Formhohlraumfläche (34a) bildet, der so eng ist, dass kein fluidisches Material in den Spalt (CS1) fließen kann.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt eine Dicke von 0,25 mm (0,01 inch) oder weniger hat.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (10) eine konkave Schaufelflügelfläche (S2), die mehreren Stiften (36) in einer ersten Formhälfte (20b) zugewandt ist, und eine konvexe Schaufelflü­ gelfläche (S1), die mehreren Stiften (36) in einer zweiten Formhälfte (20a) zuge­ wandt ist, aufweist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der Stifte (36) relativ zu dem Kern (10) durch eine Schraubverbin­ dung verstellbar ist.

11. Vorrichtung zum Formen von Positionierelementen (100) an einem keramischen Kern (10), mit einem Formhohlraum (34), mehreren in dem Formhohl­ raum (34) angeordneten Stiften (36), die jeweils an einem inneren Ende benachbart zu dem Kern (10) einen Positionierelemente bildenden Hohlraum (36a) haben, die jeweils einer Oberfläche des Kerns (10) zugewandt sind, und einem Kanal (40, 42, 44) zum Einführen eines fluidischen Materials in einen entsprechenden Positionier­ elemente bildenden Hohlraum (36a), um mehrere Positionierelemente (100) an der Oberfläche des Kerns (10) zu bilden.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Form (20) eine obere Formhälfte (20b) und eine untere Formhälfte (20a) hat, wobei einige der Stifte (36) an der oberen Formhälfte (20b) und andere Stifte (36) an der unteren Formhälfte (20a) angeordnet sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Formhohlraum (34) eine Formhohlraumfläche (34a) um den Stift (36) herum auf­ weist und so ausgebildet ist, dass sie den Kern (10) beim Formen der Positionier­ elemente (100) positioniert.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Formhohlraumfläche (34a) so ausgebildet ist, dass sie einen Spalt (CS1) zwischen dem Kern (10) und der Formhohlraumfläche (34a) bildet, der so eng ist, dass kein fluidisches Material in den Spalt (CS1) fließen kann.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt eine Dicke von 0,25 mm (0,01 inch) oder weniger hat.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Formhohlraum (34) eine konkave Schaufelflügelfläche und eine konvexe Schaufelflügelfläche aufweist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine An­ zahl der Stifte (36) an der konkaven Schaufelflügelfläche und eine andere Anzahl der Stifte (36) an der konvexen Schaufelflügelfläche angeordnet sind, so dass sie einer entsprechenden konkaven Schaufelflügelfläche (S2) des Kerns (10) und einer konvexen Schaufelflügelfläche (S1) des Kerns (10) zugewandt sind.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der Stifte (36) relativ zu dem Kern (10) durch eine Schraubverbindung verstellbar ist.

19. Keramischer Kern zur Verwendung beim Gießen eines Schaufelflügels mit einer konkaven Schaufelflügelfläche (S2) und einer konvexen Schaufelflügel­ fläche (S1), die durch eine Vorderkante (16) und eine Hinterkante (18) miteinander verbunden sind, einem ersten Positionierelement (100), das an der konkaven Ober­ fläche eines verlorenen Materials angegossen ist, und einem zweiten Positionier­ element (100), das an der konvexen Oberfläche des verlorenen Materials angegos­ sen ist, wobei das erste und zweite Positionierelement (100) durch ein Band (102) aus dem verlorenen Material verbunden sind, das an der konkaven und konvexen Schaufelflügelfläche (S1, S2) angegossen ist und um die Vorderkante (16) und/oder Hinterkante (18) herumläuft.

20. Kern nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Positionierelement (100) in einer Richtung von der konkaven Schaufelflügel­ fläche (S2) zu der konvexen Schaufelflügelfläche (S1) ausgerichtet sind.

21. Kern nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass das verlorene Material Wachs ist.