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Die vorliegende Erfindung betrifft
ein Funktionsfiltermittel und ein Verfahren zur Herstellung von Funktionsfiltermitteln
in Anwendung einer aerodynamischen Verflechtungsmethode, insbesondere
ein verbessertes Verfahren, durch das Verbundfasern und Funktionsteilchen
in einer Verbundstruktur des Funktionsfiltermittels integriert sind.
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Viele Erfindungen haben sich mit
den Anwendungsbereichen von chemischen Filtermitteln beschäftigt. Die
mit den Funktionsteilchen, wie z.B. Aktivkohle, versehene Fasermatrix
ist die Hauptrichtung in diesem Bereich. Hinsichtlich der Herstellungstechnik
dieses Filtermittels sind aus den
US
4 795 668 ,
US 4 686
032 und
US 5 486 410 bekannt, dass
ein mit verankerten Funktionsteilchen versehenes faseriges Gewebe
in Anwendung auf das Herstellungsverfahren des adsorptiven Filtermittels
dargestellt ist. Die Fasern dienen als Klebestoff zum Verbinden
von Funktionsteilchen mit der faserigen Struktur. Beim Filtern von
Luft oder Flüssigkeit
werden die Luft- oder Wasserschadstoffe von Funktionsteilchen aufgenommen,
um die Schutzwirkung zu erreichen.
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Ein Stand der Technik beschreibt
ein schmelzgeblasenes Gewebe (melt blown web), das die Funktionsteilchen
(wie z.B. Aktivkohle) aufweist, die mit dem schmelzgeblasenen Gewebe
zusammengefügt
sind. Dieses Verfahren kann einen höheren Druckabfall des Filtermittels
erzeugen, sodass es sich für
die Herstellung des Filtermittels mit höherem Gehalt von Funktionsteilchen
nicht eignet. Außerdem ist
die schmelzgeblasene Faser sehr fein, wobei die Gleichmäßigkeit
der Gewebestruktur unzureichend und deren Strukturkonsistenz niedriger
ist. Darüber hinaus
werden die Filtermittel leicht bewegt, verschlissen und abgetrennt,
wenn eine weitere Verarbeitung durchgeführt ist.
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Gemäß
US 5 486 410 von Groeger et al. ist beschrieben,
dass eine dreidimensionale Struktur, die von Verbundfasern gebildet
ist, als Träger
dient, wobei die Funktionsteilchen in Zwischenräumen der Fasermatrix befestigt
sind. Außerdem
ist ein höherer Gehalt
von Funktionsteilchen dadurch erreicht, dass mehrere Schichten aufeinander
angeordnet sind. Überdies
wird die Konsistenz der Funktionsteilchen in der Filterstruktur
erhöht,
sodass die Funktionsteilchen während
der weiteren Verarbeitung oder Anwendung nicht getrennt und verschlissen
werden. Ferner kann das Filtermittel der Funktionsteilchen von hohem
Gehalt durch dieses Verfahren hergestellt, werden.
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Beispielsweise kann die Aktivkohle
in Anwendung auf den Schutz der chemischen Adsorption für einen
längeren
Zeitraum verwendet werden.
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Obwohl das Verfahren, dass die dreidimensionale
Struktur der Fasermatrix als Träger
dient und die Funktionsteilchen in der Struktur der Fasermatrix befestigt
oder festgeklebt sind, bestimmte Funktionen erreicht, ist die Struktur
von bestimmten Sorten von Trägern
beschränkt.
Daher hat die Struktur nur einen einzigen Typ. Der Gehalt von Funktionsteilchen
wird zwar erhöht,
um die Lebensdauer zu verlängern,
dies spielt aber keine Rolle im adsorptiven Filterwirkungsgrad.
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Ein weiterer Stand der Technik beschreibt, dass
die Fasern als dreidimensionale Gewebematrixstruktur mechanisch
ausgebildet sind, wobei die Filtermittel in Zwischenräumen zwischen
Fasern angeordnet sind. Da die Funktionsteilchen in Größe und Form
unterschiedlich sind, können
sie nicht in die Zwischenräume
zwischen Fasern passen. Ferner ist es schwierig, die Gleichmäßigkeit
der Strukturdichte zu erreichen, sodass manche Zwischenräume zwischen
Fasern keine Funktionsteilchen aufweisen können, wodurch ein Kanalbildungseffekt
(channeling effect) dort verursacht ist, wo der Widerstand zur Luftströmung zu
winzig ist. Deswegen können
die Schadstoffteilchen von Funktionsteilchen nicht aufgenommen werden,
wobei die Ungleichmäßigkeit
der Strukturdichte die adsorptive Ineffizienz zur Folge hat. Darüber hinaus
kann die Faserstruktur zusammengebrochen werden, da sie das Gewicht
der gesamten Funktionsteilchen tragen kann, wenn die Schichten aufeinander
liegen. Daher führt
die ungleichmäßige Strukturdichte
zur Qualitätsminderung des
Filtermittels.
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Durch die obigen Verfahren sind die
Größe und die
Form der Fasern und der Funktionsteilchen nicht steuerbar, um eine
geeignete Kombination der Gleichmäßigkeit der Strukturdichte
zu erreichen.
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US
5,569,489 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines
Fasernetzes mit regelloser Orientierung der Fasern, in dem sorbtionsfähige Teilchen vorliegen.
Gemäß dieses
Verfahrens werden Fasern und sorbtionsfahige Teilchen einem Luftstrom
zugeführt
und in diesem gemischt. Anschließend wird der Luftstrom gegen
eine Abscheidervorrichtung gerichtet, wobei das Netz ausgebildet
wird.
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DE 693 16 027 T2 offenbart ein Verfahren zur
Herstellung einer faserigen, adsorptive Teilchen umfassenden Struktur.
Dieses Verfahren umfasst die Ausbildung einer faserigen Stoffbahn,
die thermoplastische Regeneratfasern sowie eine obere und untere
Oberfläche
aufweist.
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Hinsichtlich des Funktionsfiltermittels,
insbesondere des adsorptiven Filtermittels, müssen andere Faktoren, wie z.B.
die adsorptive Effizienz und die Lebensdauer außer dem Einsetzen der Funktionsteilchen
in die Faserstruktur berücksichtigt
werden. Daher muss die Strukturflexibilität zusätzlich zu der Strukturkonsistenz
auch in Rechnung gestellt werden. Nur wenn die Gleichmäßigkeit
der Häufungsdichte,
die Größe und die
Form der Fasern und der Funktionsteilchen in der Verbundstruktur
sowie die Formation der verschlungenen Strömungskanäle zur Verlängerung der Verweildauer der
Schadstoffe in den Filtermitteln berücksichtigt werden, können die Funktion
und die Effizienz erhöht
werden, um die chemische Filterwirkung zu erreichen.
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Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
ein Funktionsfiltermittel und Verfahren zur Herstellung von Funktionsfiltermitteln
in Anwendung einer aerodynamischen Verflechtungsmethode zu schaffen,
das die Nachteile der bekannten Verfahren meidet.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein
Funktionsfiltermittel nach Anspruch 1 und mit einem Verfahren gelöst, das
gekennzeichnet ist durch die folgenden Prozeßschritte:
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- a) Einbringen von Kurzfasern (1) und
Funktionsteilchen (2) in ein Luftgebläse (3), wobei eine
die Funktionsteilchen (2) tragende Blasluftströmung (21)
von der Mitte ins Luftgebläse
(3) eintritt, wodurch die Kurzfasern (1) und die
Funktionsteilchen (2) durch eine gemischte Luftströmung (41)
von oben nach unten verbreitet werden und anschließend durch
ein Luftführungsgerät (42)
durchfließen,
damit die Luftströmung
vermag, die Kurzfasern (1) und die Funktionsteilchen (2)
gleichmäßig in einen
darunter befindlichen Mehrschichten-Formungsbereich (5)
hineinzubringen;
- b) Verwendung einer Ansaugvorrichtung (51) unter dem
Mehrschichten-Formungsbereich
(5), um die Kurzfasern (1) und die Funktionsteilchen
(2) nacheinander auf eine bewegliche Formungsmatrix (52) aufzubringen,
wobei eine durch die Ansaugvorrichtung (51) anzusaugende
Menge von Ansaugluft nach Wunsch einstellbar ist, um die Ansaugluft
und die gemischte Luftströmung
(41) zum Ausgleich zu bringen, wodurch eine von oben nach
unten immer dichtere mehrschichtige Struktur gebildet wird;
- c) Weiterleiten des soweit geformten Filtermittels (8) an
einen Wärmebehandlungsbereich
(6), über
dem eine Wärmequelle
(61) zum Erwärmen
des Filtermittels (8) vorgesehen ist, wobei die Wärmetemperatur im
Bereich von 120°C
bis 180°C
liegt; und
- d) Weiterleiten des Filtermittels (8) an einen Kühlungsbereich
(7).
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Weitere Merkmale und Vorteile der
vorliegenden Erfindung werden deutlich beim Lesen der folgenden
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform, die auf die beigefügten Zeichnungen
Bezug nimmt; es zeigen:
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1 ein
Blockdiagramm der Schritte der vorliegenden Erfindung;
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2 eine
schematische Darstellung der vorliegenden Erfindung;
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3 eine
schematische Darstellung eines Filtermittels der vorliegenden Erfindung,
wobei das aerodynamische Verflechtungsverfahren dargestellt ist;
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4 eine
schematische Darstellung der adsorptiven Schicht des Filtermittels
der vorliegenden Erfindung vor der Wärmebehandlung;
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5 eine
schematische Darstellung der adsorptiven Schicht des Filtermittels
der vorliegenden Erfindung nach der Wärmebehandlung;
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6 eine
vergrößerte Ansicht
der 4; und
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7 eine
vergrößerte Ansicht
der 5.
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Bezugnehmend auf die 1 und 2 ist
das Verfahren zur Herstellung von Funktionsfiltermitteln in Anwendung
eineraerodynamischen Verflechtungsmethode dargestellt. In Schritt
a) werden die Kurzfasern 1 und die Funktionsteilchen 2 in
ein Luftgebläse 3 hineingebracht,
wobei die Blasluftströmung 21 der Funktionsteilchen 2 von
der Mitte ins Luftgebläse 3 eintritt,
das als herkömmlicher
Modell ausgebildet, nicht auf die runde Form beschränkt, und
zwar rechteckig bevorzugt ist, um einen engen und schmalen Blasmund
zu bilden, sodass die Blasluftströmung der Kurzfasern 1 und
der Funktionsteilchen 2 gleichzeitig in einen Diffusions-Misch-Förderbereich 4 eintreten, wodurch
die Kurzfasern 1 und die Funktionsteilchen 2 durch
eine gemischte Luftströmung 41 von
oben nach unten verbreitet werden und anschließend durch ein Luftführungsgerät 42 durchfließen, damit die
Luftströmung
vermag, die Kurzfasern 1 und die Funktionsteilchen 2 gleichmäßig in den
unten befindlichen Mehrschichten-Formungsbereich 5 zu bringen.
In Schritt. b) wird eine Ansaugvorrichtung 51 unter dem
Mehrschichten-Formungsbereich 5 verwendet, um die Kurzfasern 1 und
die Funktionsteilchen 2 nacheinander auf eine bewegliche
Formungsmatrix 52 aufzubringen. Die anzusaugende Luftmenge
der Ansaugvorrichtung 51 ist nach Wunsch einstellbar, um
die Ansaugluft und die gemischte Luftströmung 41 zum Ausgleich
zu bringen, wodurch eine von oben nach unten immer dichtere dreischichtige
Struktur gebildet wird. In Schritt c) wird das soweit geformte Filtermittel 8 an
den Wärmebehandlungsbereich 6 weitergeleitet, über dem
eine Wärmequelle 61 zum Erwärmen des
Filtermittels 8 vorgesehen ist, wobei die Wärmetemperatur
im Bereich von 120 °C
bis 180 °C
liegt. Eine weitere Ansaugvorrichtung 62 arbeitet unter
dem Filtermittel B. In Schritt d) wird das Filtermittel 8 an
einen Kühlungsbereich 7 weitergeleitet, wobei
eine andere Ansaugvorrichtung 71 unter dem Filtermittel 8 weiter
arbeitet.
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Die oben erwähnten Funktionsteilchen 2 können Aktivkohle,
Potassiumpermanganate-Impregnation-Aluminiumoxid und chemisch adsorptive
Makromoleküle
sein.
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Darüber hinaus ist der Diffusions-Misch-Transportbereich 4 als
Mischkasten ausgebildet, dessen Öffnung
nach unten gerichtet ist, wobei das Luftführungsgerät 42 eine Anzahl von
Luftführungsplatten
umfasst.
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Durch das obige Verfahren läuft die
Blasluftströmung 11 der
Kurzfasern 1 durch das Luftgebläse 3, wo die Kurzfasern 1 mit
den Funktionsteilchen 2 in erstem Kontakt kommen. Eine
bestimmte Menge von Funktionsteilchen 2 wird ins System
gebracht und tritt mit Hilfe der Blasluftströmung 21 ins Luftgebläse 3 ein,
sodass die gemischte Luftströmung 41 der
Kurzfasern 1 und der Funktionsteilchen 2 gleichzeitig
in den Diffusions-Misch-Transportbereich 4 eintreten. Der
Fluid-Flächeninhalt nimmt
zu, wenn die Luftströmung
das Luftgebläse 3 verlässt, sodass
an dieser Stelle eine Turbulenz entsteht, durch die die Kurzfasern 1 und
die Funktionsteilchen 2 verbreitet sind, um sie miteinander
zu mischen. Danach gelangt die gemischte Luftströmung 41 über das
am unteren Ende des Diffusions-Misch-Transportbereichs 4 befindliche Luftführungsgerät 42 an
den Mehrschichten-Formungsbereich 5.
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Durch das Luftgebläse 3 kann
der Diffusions-MischTransportbereich 4 in drei Luftströmungsbereiche
aufgeteilt werden. Wie aus 3 ersichtlich,
sind die linken und rechten Abschnitte A1, A3 Faserabschnitte, während der
Mittelabschnitt A2 ein Mischabschnitt der Kurzfasern 1 und
der Funktionsteilchen 2 ist. Dies führt zu einer Mehrschichtenstruktur,
nachdem die drei Abschnitte gebildet sind. Der Ausgang des Luftgebläses 3 ist
einstellbar, sodass das Verhältnis
des Flächeninhalts
zwischen den drei Abschnitten A1, A2, A3 steuerbar ist, um die Struktur des
Filtermittels 8 nach Wunsch zu verändern.
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Kommt die gemischte Luftströmung 41 durch das
Luftführungsgerät 42,
ist es bereit, das Formungsverfahren durchzuführen. Wahrend des Formungsverfahrens
werden die Kurzfasern 1 und die Funktionsteilchen 2 durch
die Ansaugvorrichtung 51 auf die Formungsmatrix 52 aufgebracht,
wobei die Formungsmatrix 52 von einem Fließband 53 vorwärts bewegt
wird. Die anzusaugende Luftmenge der Ansaugvorrichtung 51 ist
nach Wunsch einstellbar, um die Ansaugluft und die gemischte Luftströmung 41 zum
Ausgleich zu bringen und einen Unterschied der Luftgeschwindigkeit
auszuschließen.
Genügt
die anzusaugende Luftmenge der Ansaugvorrichtung 51 nicht,
werden die Kurzfasern 1 und die Funktionsteilchen 2 durcheinander
weggeblasen, sodass das Formungsverfahren scheitert. Ist sie zu
viel, wird die Fördergeschwindigkeit
des Diffusions-Misch-Transportbereichs 4 beeinträchtigt,
wodurch eine Strukturungleichmäßigkeit
des Filtermittels 8 verursacht ist, da die Kurzfasern 1 und
die Funktionsteilchen 2 gebildet werden, bevor sie gleichmäßig gemischt
und verflechtet werden. Daher ist es nötig, die Ansaugvorrichtung 51 während des
Formungsverfahrens einzustellen. Außerdem werden die drei Abschnitte
A1, A2, A3 während
des Verbreitungs- und Mischverfahrens gebildet, sodass die drei
Formungsbereiche I), II), III) entstanden sind, wenn die Kurzfasern 1 und
die Funktionsteilchen 2 auf der Formungsmatrix 52 auf der
Formungsmatrix 52 gebildet sind (siehe 3) . Im Bereich I) sind die Kurzfasern 1 auf
die untere Schicht aufgebracht. Da sich die Formungsmatrix 52 weiter
bewegt, gelangt sie an den Bereich II) , wobei die Kurzfasern 1 und
die Funktionsteilchen 2 miteinander verflechtet und aufeinander
aufgebracht sind. Im Bereich III) werden die Kurzfasern 1 darauf
aufgestapelt, sodass ein dreischichtiges Funktionsfiltermittel gebildet
ist.
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Während
des Formungsverfahrens werden die drei Bereiche I), II), III) gleichzeitig
gebildet. Die Mischung der Kurzfasern 1 und der Funktionsteilchen 2 ist
durch die gemischte Luftströmung 41 auf die
Formungsmatrix 52 aufgebracht, wobei die gemischte Luftströmung 41 von
der Ansaugvorrichtung 51 beseitigt wird. Die Luftströmung wird
bei dem ganzen Verfahren immer stabil kontrolliert, sodass sie stabil
durch die geformte Struktur geht. Der Hauptpunkt des aerodynamischen
Formungsverfahrens ist die Kontrolle in diesen Bereichen I) , II)
, III) . Das soweit geformte Filtermittel 8, dessen Schnittansicht
in 3 gezeigt ist, weist
eine dreischichtige Struktur auf:
eine Schutzschicht 81,
die sich auf dem Filtermittel 8 befindet und hauptsächlich aus
den Kurzfasern 1 besteht, wobei sie einen dichteren stapelnden
Zustand zeigt;
eine Aufnahmeschicht 82, die sich oben
auf der Schutzschicht 81 befindet und hauptsächlich aus
den Funktionsteilchen 2 besteht, die gleichmäßig mit
den Kurzfasern 1 derart verflechtet sind, dass eine dreidimensionale
Struktur entsteht, wobei die aufgestapelte Dichte der Funktionsteilchen 2 kleiner
ist, während die
Dichte der Zwischenräume
zwischen den wärmebehandelten
Kurzfasern 1 größer ist,
sodass die verschlungenen Wege der Luftströmungen zwischen den Kurzfasern 1 und
den Funktionsteilchen 2 gebildet sind; und
eine Strömungsausgleichschicht 83,
die sich oben auf der Aufnahmeschicht 82 befindet und hauptsächlich aus
den Kurzfasern 1 besteht, wobei sie einen leereren aufgestapelten
Zustand zeigt.
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Wie beschrieben, ist die Mehrschichtenstruktur
dadurch entstanden, dass die Kurzfasern 1 und die Funktionsteilchen 2 im
Diffusions-Misch-Transportbereich 4 drei
Strömungstrennabschnitte
A1, A2, A3 bilden. Wenn die gemischte Luftströmung 41 der Kurzfasern 1 und
der Funktionsteilchen 2 zum Formung gesammelt ist, werden
die Kurzfasern 1 im Bereich I) auf die Formungsmatrix 52 aufgebracht.
Danach werden die Kurzfasern 1 und die Funktionsteilchen 2 verflechtet
und auf dem Bereich II) aufgebracht. Da die unten am Filtermittel 8 befindlichen
geformten Kurzfasern 1 es verhindern, dass die Funktionsteilchen 2 von
Luftströmungen
weggebracht werden, können
die Kurzfasern 1 und die Funktionsteilchen 2 gleichmäßig vermischt
und verflechtet werden. Zum Schluss wird das soweit geformte Filtermittel 8 in
den Bereich III) gebracht, woraufhin die Kurzfasern 1 oben
auf das Filtermittel 8 aufgebracht werden. Damit ist das
aerodynamische Verflechtungsverfahren beendet.
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Durch das aerodynamische Verflechtungsverfahren
kann die vorliegende Erfindung nicht nur eine gleichzeitig verflechtete
Formung der Kurzfasern 1 und der Funktionsteilchen 2 erreichen,
sondern das Filtermittel 8 hat auch die dreidimensionale Dreischichtenstruktur,
die von oben nach unten immer dichter ist. Im Bereich I), wie in 3, hinterläßt die gemischte
Luftströmung 41 nur
die gestreuten Kurzfasern 1, die dann auf die Formungsmatrix 52 aufgebracht
werden. Da die aufgestapelte Dicke klein ist, kann die Luftströmung schnell
durch den Bereich I) hindurchgehen. Daher ist die aufgestapelte Dichte
der Kurzfasern 1 höher,
wobei deren Struktur feiner ist und die Zwischenräume zwischen
Kurzfasern 1 kleiner sind. Außerdem ist die dreidimensionale
Struktur der Kurzfasern 1 aufgrund der stabilen Luftströmung gleichmäßig, sodass
die Schutzschicht 81 am unteren Ende des Filtermittels 8 geformt
ist. Nachdem die Kurzfasern 1 und die Funktionsteilchen 2 auf
die Schutzschicht 81 aufgebracht und verflechtet sind,
ist die aufgestapelte Höhe
vergrößert, wobei die
Geschwindigkeit der Luftströmung
in dieser Struktur verringert ist und die Kurzfasern 1 mit
den Funktionsteilchen 2 gleichmäßig verflechtet sind. Da die
dreidimensionalen Strukturen der Kurzfasern 1 und der Funktionsteilchen 2 sehr
unterschiedlich sind, ist die Dichte der Verbundstruktur höher ist
als die Dichte der reinen Faserstruktur, wodurch die Aufnahmeschicht 82 entstanden
ist. Das aerodynamische Verflechtungsverfahren ermöglicht,
dass die Kurzfasern 1 und die Funktionsteilchen 2 angemessen
angeordnet sind und eine gleichmäßige Strukturdichte
aufweisen. Außerdem
sind die Kurzfasern 1 und die Funktionsteilchen 2 gleichmäßig gestreut, ohne
eine Defektstruktur zu haben. Daher ist die Dicke des ganzen Filtermittels 8 schrittweise
vergrößert, sodass
der Widerstand der Luftströmung
erhöht wird.
Schließlich
bringt die gemischte Luftströmung 41 im
Bereich III) die Kurzfasern 1 auf die Aufnahmeschicht 82.
Da die Luftströmung
in diesem Formungsbereich einen größten Widerstand konfrontiert,
ist die Geschwindigkeit der Luftströmung, die durch das Filtermittel 8 durchgeht,
am niedrigsten, sodass die aufgestapelte Dichte der Fasern niedriger
und gleichmäßiger ist,
sodass eine Strömungsausgleichschicht 83 entstanden
ist, in der die Zwischenräume
zwischen den Fasern größer sind
und deren Gleichmäßigkeit höher ist.
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Nehmen wir die Aktivkohle als Funktionsteilchen 2 für das Filtermittel 8.
Weist das Filtermittel 8 die Mehrschichtenstruktur auf,
die von oben nach unten immer dichter ist, ist die Aufnahmeeffizienz
viel besser als das Filtermittel 8 mit nur einer einzigen Schicht.
Wenn die Schadstoff-Luftströmung
durch das Filtermittel 8 durchfließt, tritt sie durch die Strömungsausgleichschicht 83 hinein
und aus der Schutzschicht 81 heraus (siehe 4). Wenn sie durch das Faseraggregat
durchfließt,
wird sie gleichmäßig gestreut,
sodass die Fläche,
bei der der Schadstoff-Luftströmung
durch die Aufnahmeschicht 82 durchgeht, vergrößert ist,
wobei die Schadstoff-Luftströmung
gleichmäßig in der
mit der Aktivkohle versehenen Faserverflechtungsschicht verbreitet
ist. Wenn die Dicke des Filtermittels 8 für die Schadstoff-Luftströmung vergrößert ist,
wird ihre Geschwindigkeit herabgesetzt, sodass die Verweildauer der
Schadstoff-Luftströmung
verlängert
wird und mehr Schadstoffe von den Funktionsteilchen 2 aufgenommen
werden. Die Kurzfasern-Aggregate 1 in der Schutzschicht 81 des
Filtermittels 8 haben eine dichtere aufgestapelte Struktur,
die einen größeren Widerstand
auf die Luftströmung
bewirkt. Deshalb ist die Verweildauer der Schadstoff-Luftströmung in
der Aufnahmeschicht 82 verstellbar. Überdies ist das Flächenverhältnis der
Strömungstrennabschnitte
A1, A2, A3 mit Hilfe des erfindungsgemäßen Luftgebläses 3 einstellbar,
sodass das aufgestapelte Dickenverhältnis der Mehrschichtenstruktur
des Filtermittels 8 bei Formung ebenfalls verstellbar ist.
Die Einstellung kann je nach den Bedingungen der zu filternden und
auf zunehmenden Schadstoffe ausgeführt werden, um eine beste Anwendungseffizienz
zu bekommen und die Anforderungen der Kunden zu erfüllen. Je
höher die
aufgestapelte Dicke ist, desto höher
ist der Luftströmungswiderstand,
desto länger
ist die Verweildauer und desto besser ist die Aufnahmefähigkeit,
und umgekehrt.
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Darüber hinaus befindet sich die
Aufnahmeschicht 82 zwischen der Strömungsausgleichschicht 83 und
der Schutzschicht 81, sodass die Aktivkohleteilchen 2 nicht
bewegt und abgetrennt werden. Überdies
sind die Kurzfasern 1 und die Aktivkohleteilchen 2 als
dreidimensionale Struktur verflechtet, durch die die Bewegung und
die Abtrennung der Aktivkohleteilchen 2 ausgeschlossen
sind. Daher sind die Strukturkonsistenz und -gleichmäßigkeit
nach der Formung höher.
Das Mischverhältnis
der Kurzfasern 1 und der Aktivkohleteilchen 2 ist
bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
quantitativ steuerbar. Beim herkömmlichen
Verfahren kann der Gehalt der Aktivkohleteilchen 2 im Bereich
von 10% bis 90% kontrolliert werden, während der Gehalt der Kurzfasern 1 auch
in diesem Bereich liegt. Dadurch ist die Strukturgleichmäßigkeit
und -verteilung der beiden Stoffe beibehalten. Deshalb liegt der
bevorzugte Gehalt der Aktivkohle im Bereich von 60% bis 90%, während der
Fasergehalt von 15% bis 40% liegt, um die beste Aufnahmefähigkeit
des Filtermittels 8 zu erreichen. Das Grundgewicht des
Filtermittels 8 kann im Bereich von 100 bis 1200 g/m2 kontrolliert werden, ohne die Überlagerung
der Schichten aufzuweisen, um das größere Gewicht oder den hohen
Gehalt zu erreichen. Daher kann das erfindungsgemäße aerodynamische Verflechtungsverfahren
den Stoffgehalt, die Änderung
des Grundgewichts des Filtermittels 8, usw. kontrollieren.
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Außerdem können alle Bedingungen gleichzeitig
im erfindungsgemäßen Verfahren
ohne weitere Behandlungen kontrolliert werden. Deshalb ist die Entwicklung
dieses Verfahrens erheblich geschätzt.
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Je nach der Änderung des Grundgewichts des
Filtermittels 8 können
die Fasern von unterschiedlichem Denier und die Aktivkohle von unterschiedlicher
Größe der Teilchen
verflechtet werden, um die oben erwähnte gleichmäßige Struktur
und hohe Konsistenz zu erreichen. Die vorliegende Erfindung ist
anders als die anderen Verfahren, bei denen zusätzliche Aktivkohle auf die
geformte dreidimensionale Fasermatrixstruktur nach dem ganzen Verfahren
aufgebracht ist. Wenn das Grundgewicht des Filtermittels 8 zu
leicht ist und wenn der Faserdurchmesser groß ist, müssen die Zwischenräume zwischen
Fasern auch groß sein.
Um die Aktivkohle in den Zwischenräumen zwischen Fasern zu befestigen müssen die
Aktivkohleteilchen 2 groß sein, sodass die Einheitsmenge
der Aktivkohleteilchen 2 groß ist. Um das Grundgewicht
unter derselben Fläche
des Filtermittels 8 herabzusetzen, muss die Menge der Aktivkohleteilchen 2 entsprechend
reduziert werden, sodass die Verteilung der Aktivkohleteilchen 2 spärlich und
ungleichmäßig ist,
wodurch die Aufnahmefähigkeit
erheblich gemindert ist. Wenn der Faserdurchmesser reduziert ist,
muss die Fasermenge in Einheitsfläche vergrößert werden, um eine dreidimensionale
Matrixstruktur zu erhalten. Daher wird der Zwischenraum kleiner,
sodass die Aktivkohle nicht an die Zwischenräume zwischen Fasern gelangt,
deren Strukturkonsistenz beeinträchtigt
und somit die Aktivkohle erheblich verschleißt wird. Daher lässt die
Aufnahmefähigkeit
des Filtermittels 8 viel zu wünschen übrig. Hingegen benutzt die
vorliegende Erfindung das aerodynamische Verflechtungsverfahren,
um die Kurzfasern 1 durch ein einziges Formungsverfahren
mit den Funktionsteilchen 2 zu mischen und ohne die obigen
Probleme zu haben. Der Grund dafür
besteht darin, dass die beiden Stoffe gleichzeitig verflechtet sind.
Egal wie sich der Faserdurchmesser oder die Größe der Aktivkohleteilchen 2 ändern, können die
hohe Gleichmäßigkeit
und die Strukturstabilität
des adsorptiven Filtermittels 8 nur erreicht werden, wenn
die Kurzfasern 1 und die Funktionsteilchen 2 gut
zusammenpassen.
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Nachdem das Filtermittel 8 geformt
ist, wird die Aufnahme hauptsachlich von der Aufnahmeschicht 82 durchgeführt, die
von den Kurzfasern 1 und den Aktivkohleteilchen 2 verflechtet.
Beide Stoffe sind von den Luftströmungen verbreitet. Nach der
Mischung sind beide Stoffe in den Mehrschichten-Formungsbereich 5 aufgebracht.
Da sie in Außenform und
in dreidimensionaler Struktur unterschiedlich sind, sind die Förderfähigkeit
der Luftströmung
und die gestapelte Dichte auch unterschiedlich. Die Aktivkohleteilchen 2 sind
dreidimensional und unregelmäßig. Um
die Luftströmung
durch die in 6 gezeigte Struktur
durchgehen zu lassen, muss sie den Zwischenraum zwischen den Aktivkohleteilchen 2 passieren.
Daher ist der Zwischenraum zwischen den Aktivkohleteilchen 2 als
Hauptkanal der Luftströmungen
ausgebildet. Die Füllfasern 1 sind
von den Aktivkohleteilchen 2 blockiert, sodass sie aufgestapelt sind,
um eine Faseraggregat-Matrixstruktur zu bilden. Daher ist der Widerstand
der ganzen Luftströmung
gleichmäßig und
die Geschwindigkeit der passierenden Luftströmung ist gleich, sodass die
Aufnahmeschicht 82 des Filtermittels 8 eine stabile Struktur
aufweist. Die dreidimensionale Struktur mit gleichmäßiger Dichte
und Verteilung der Kurzfasern 1 und der Aktivkohleteilchen 2,
wie in 4 gezeigt, kann
nur durch das aerodynamische Verflechtungsverfahren erreicht werden.
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Nachdem die Kurzfasern 1 und
die Aktivkohleteilchen 2 geformt sind, passieren nur Teile
der Luftströmungen
die Oberfläche
der Aktivkohle. Die meisten Luftströmungen passieren die Zwischenräume zwischen
den durch das aerodynamische Verflechtungsverfahren geformt Kurzfaseraggregaten 1,
da ihre Dichte gleichmäßig ist,
der von den Kurzfaseraggregaten 1 verursachte Luftströmungswiderstand gleich
ist und sogar kleiner ist als der von den Aktivkohleteilchen 2 verursachte
Luftströmungswiderstand.
Daher passieren die meisten Schadstoffteilchen die Zwischenräume zwischen
den Kurzfasern 1. Wenn die Kurzfaseraggregate 1 derart
verbunden sind, dass die Schadstoffteilchen direkt durch, das Filtermittel 8 durchdringen,
vermögen
die Aktivkohleteilchen 2 ihre Wirkung nicht auszuüben.
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Der Hauptpunkt der Funktionen des
Aktivkohle-Filtermittels 8 besteht darin, die verschlungenen
Strömungskanäle zu bilden
und die Kontaktfläche
mit den Aktivkohleteilchen 2 zu vergrößern. Hinsichtlich dieses Gedankens
sind noch keine relevanten Erfindungen vorhanden. Die Voraussetzungen des
aerodynamischen Verflechtungsverfahrens bestehen hauptsachlich darin,
dass die Kurzfasern 1 und die Aktivkohleteilchen 2 durch
Luftströmungen gleichmäßig verteilt
und anschließend
dreidimensional verflechtet sind. Beide Stoffe müssen gleichmäßig sein.
Danach wird das soweit geformte Filtermittel 8 wärmebehandelt
(siehe 2) und in den
Wärmebehandlungsbereich 6 mit
Hilfe der Formungsmatrix 52 gebracht. Nun wird das Filtermittel 8 mit
einer Schicht der positionierenden Formungsmatrix 54 bedeckt,
die sich oben am Filtermittel 8 befindet. Je nach Herstellungsgeschwindigkeit
und Grundgewicht des Filtermittels 8 wird die wärmebehandelte
Temperatur im Bereich von 120 °C
bis 180 °C
beibehalten. Anders als es, dass die Wärmebehandlung durch einen einfachen
Heizkörper
oder zyklischen Heißwind durchgeführt wird,
verwendet die vorliegende Erfindung das ferne Infrarot, das als
Wärmequelle
dient, während
die Ansaugvorrichtung 62 unter dem Filtermittel 8 angeordnet
ist, damit die heiße
Luftströmung durchdringt,
wodurch das Filtermittel 8 gleichmäßig erhitzt wird. Da die Saugluft
unter dem Filtermittel 8 vorgesehen ist, ist die Saugkraft
um so größer je mehr
sich die Schicht des Filtermittels 8 der Saugluft nähert und
umgekehrt. Daher weist das Filtermittel 8 eine Struktur
auf, deren Schichten von oben nach unten immer dichter sind. Eine
solche Struktur spielt eine wichtige Rolle in der Aufnahmefähigkeit.
Wenn das wärmebehandelte
Filtermittel 8 den Wärmebehandlungsbereich 6 verlässt, tritt
es in den Kühlungsbereich 7 ein.
Wenn das Filtermittel 8 gekühlt wird, ist auch eine andere
Ansaugvorrichtung 71 unten angeordnet, um die Saugluft
herzustellen, wodurch die Strukturkonsistenz während der Formung, Wärme- und
Kühlungsbehandlung
gewährleistet
ist. Mit anderen Worten muss die Struktur von oben nach unten immer
dichter sein.
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Nachdem die Kurzfasern 1 wärmebehandelt sind
und ihren Schmelzpunkt erreichen, fängt die Oberfläche der
Kurzfasern 1 zu schmelzen an, wobei eine Wärmekontraktion
erzeugt wird. Wird die Oberfläche
geringfügig.
geschmolzen, sind die Kurzfasern 1 und die Aktivkohleteilchen 2 zusammengefügt, während die
Kurzfasern 1 auch miteinander zusammengefügt sind
und sich schrumpfen lassen. Nach der Wärmebehandlung führt das
Zusammenfigen zwischen den Kurzfasern 1 des Filtermittels 8 zur
Erhöhung
der Strukturstärke
und -konsistenz, während die
Weichheit der Kurzfasern 1 beibehalten wird. Daher verbessert
die Flexibilität
des Filtermittels 8 die Formungswirkung. Hingegen werden
die Aktivkohleteilchen 2 durch die Wärmebehandlung nicht geschmolzen
und geschrumpft. Die Wärme
dient als wichtige Energie zum Zusammenfigen der Aktivkohleteilchen 2,
da die Aktivkohle durch Erwärmung
entfeuchtet und somit wieder aktiviert werden kann, sodass die Aufnahmefähigkeit
maximiert werden kann. Dieses Zusammenfigen benötigt keine Klebestoffe, um
die Struktur zu verstärken.
Darüber
hinaus wird die Oberfläche
der Aktivkohleteilchen 2 mit dem Klebestoff nicht bedeckt,
sodass die adsorptive Oberfläche
groß ist,
um die Aufnahmefähigkeit
zu erhöhen.
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Wärme
ermöglich
es, die Fasern schrumpfen zu lassen. Daher schrumpfen die in Zwischenräumen zwischen
den Aktivkohleteilchen 2 gefüllten Faseraggregate (siehe 5 und 7), sodass die Zwischenräume zwischen
Kurzfasern 1 reduziert sind und eine dichtere Struktur
der Faseraggregate erreichen. Daher bietet die geformte Struktur
den Luftströmungen einen
größeren Widerstand.
Die Zwischenräume
zwischen den Kurzfasern 1 und den Aktivkohleteilchen 2 werden
vergrößert, weil
die Aktivkohleteilchen 2 nicht schrumpfen, während die
Kurzfasern 1 schrumpfen. Und die dreidimensionale Blockierungswirkung
der Aktivkohleteilchen 2 fihrt nicht zu einer großen Verschiebung,
wobei die Größe der Zwischenräume beibehalten
wird. Deswegen werden die Zwischenräume zwischen den Kurzfasern 1 und
den Aktivkohleteilchen 2 vermehrt, wobei die Struktur an
dieser Stelle locker und dünn
ist (siehe 7). Wenn
die chemische Schadstoff-Strömung
das Aktivkohle-Filtermittel 8 passiert, dienen die Zwischenräume zwischen
den Aktivkohleteilchen 2 und den zusammenziehenden Faseraggregaten
als Strömungskanal,
weil die Widerstände
der Aktivkohleteilchen 2 und der zusammenziehenden Faseraggregate
vorhanden sind. Daher wird die Kontaktwahrscheinlichkeit der Schadstoff-Teilchen
in Luftströmungen
mit den Aktivkohleteilchen 2 erhöht, sodass die Aufnahmefähigkeit
verbessert wird. Außerdem
ist die vorliegende Erfindung besser als das andere Aktivkohle-Filtermittel 8.
Weil das Filtermittel 8 die dreidimensionale Struktur aufweist,
ist der Strömungskanal
verschlungen, sodass die Verweildauer verlängert wird, damit die Aktivkohleteilchen 2 die
Schadstoff-Teichen länger
aufnehmen, wodurch die gesamten Funktionen des Filtermittels 8 erhöht werden.
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Die Erfindung ist nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel
beschränkt,
vielmehr ergeben sich für
den Fachmann im Rahmen der Erfindung vielmehr Abwandlungs- und Modifikationsmöglichkeiten.
Insbesondere wird der Schutzumfang der Erfindung durch die Ansprüche festgelegt.