DE1021520B - Process for spot or projection welding between T-shaped metal sheets - Google Patents
Process for spot or projection welding between T-shaped metal sheetsInfo
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Description
Verfahren zur Punkt-oder Buckelschweißung zwischen T-förmig aneinanderstoßenden Blechen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Punkt-bzw. Buckelschweißung zwischen T-förmig aneinanderstoßenden Blechen, bei dem an den sich berührenden Flächen Erhebungen vorgesehen sind oder zwischen den Blechen querschnittsvermindernde Einlagen angeordnet sind.Process for spot or projection welding between T-shaped butt joints Sheets The invention relates to a method for point or. Projection weld between T-shaped abutting metal sheets, with elevations on the touching surfaces are provided or cross-section-reducing inserts are arranged between the metal sheets are.
Bei der Herstellung kräftiger Schweißstellen zwischen einer Lage aus Blech und einem Trägerkern, beispielsweise einem Bienenwabenkern, welcher der fertiggeschweißten Platte Starrheit verleihen soll, haben sich Schwierigkeiten ergeben. Bei der Herstellung einer Bienenwaben-Doppelplatte aus rostfreiem Stahl ist es beispielsweise notwendig, Häute aus rostfreietn Stahl auf einen aus Folien hergestellten Trägerkern aus rostfreiem Stahl aufzuschweißen. Der Trägerkern kann beispielsweise aus einem Blech hergestellt werden, das ein Drittel bis ein Achtel der Dicke der Außenhaut aufweist. Als ein Ergebnis der größeren Dicke und der größeren Fläche der Außenhaut und ihres großflächigen Kontaktes mit der Schweißelektrode wird diese Haut nicht so heiß wie die anliegenden Kanten des Bienenwabenträgerkerns, woraus sich eine ungenügende Verbindung zwischen diesen Teilen ergibt. Wenn andererseits ein genügend großer Strom eingestellt wird, um die Außenhäute auf die gewünschte Temperatur zu erhitzen, dann haben die Kernkanten in Anlage an der Haut die Neigung wegzuschmelzen.When producing strong welds between a layer Sheet metal and a carrier core, for example a honeycomb core, which is the finish-welded Difficulties have arisen to impart rigidity to the plate. In the preparation of a honeycomb double plate made of stainless steel, it is necessary, for example, Stainless steel skins on a stainless steel core made of foils Welding on steel. The carrier core can be made from sheet metal, for example that has one third to one eighth the thickness of the outer skin. As a Result of the greater thickness and the larger area of the outer skin and its large area When it comes into contact with the welding electrode, this skin does not get as hot as the adjacent ones Edges of the honeycomb core, resulting in an inadequate connection between these parts results. On the other hand, if a sufficiently large current is set, in order to heat the outer skins to the desired temperature, then have the core edges the tendency to melt away in contact with the skin.
Verbesserte Widerstandsschweißverfahren und Geräte sind bereits vorgeschlagen worden, so die Annrdnung von hochleitfähigem Metall auf dem dünnen Metallkern, wobei diese hochleitfähigen Deckschichten es dem Kern gestatten, einen wesentlichen größeren Strom zu leiten als vorher möglich war. Eine solche Anordnung löst viele der Schwierigkeiten, die beim Widerstandsschweißen der in Frage stehenden Art auftreten. Weitere Verbesserungsvorschläge beim Schweißen derartiger Aufbauten gehen dahin, voneinander im Abstand liegende Schweißpunkte in der Berührungsebene der Metallplatten und der Kanten des dünnen Trägerkernes zu schaffen (Buckelschweißung). Solche voneinander im Abstand liegenden Schweißpunkte überwinden die Schwierigkeiten, die sich aus der Unebenheit der Metallplatten und der Kanten beispielsweise des Bienenwabenträgerkernes ergeben. Zusätzlich schließt das Buckelschweißen die Neigung des Schweißstromes aus, durch nahe nebeneinanderliegende Schweißstellen abzufließen oder zurückzukriechen.Improved resistance welding methods and equipment have been proposed has been, so the arrangement of highly conductive metal on the thin metal core, whereby these highly conductive cover layers allow the core to be substantially larger To conduct electricity than was previously possible. Such an arrangement solves many of the difficulties which occur in resistance welding of the type in question. Further suggestions for improvement when welding such structures go to one another lying at a distance Weld points in the plane of contact of the metal plates and the edges of the thin To create the carrier core (projection welding). Such spaced apart Spot welds overcome the difficulties arising from the unevenness of the metal plates and the edges of the honeycomb core, for example. Additionally closes projection welding determines the inclination of the welding current by being close to one another Welds drain or creep back.
Beim Schweißen der Kanten von Trägerkernen aus dünnen Metallstreifen an Metallplatten unter Bildung von voneinander entfernt liegenden Schweißpunkten, gleichgültig ob in gleichmäßigem Abstand oder nicht, erfordern diese einen gewissen Mindestabstand voneinander. Es ist also unmöglich, auf diese Art durchlaufende Schweißnähte zu erzielen und damit das Maximum an Verbindungsfestigkeit zu erreichen. Es ist also wünschenswert, den ungeschweißten Zwischenraum zwischen den Punkt- bzw. Buckelverbindungsstellen in irgendeiner Weise auszunutzen, um die endgültige Verbindungsfestigkeit zwischen der Blechplatte und dem Trägerkern zu erhöhen.When welding the edges of carrier cores made of thin metal strips on metal plates with the formation of weld points that are located at a distance from each other, regardless of whether they are evenly spaced or not, these require a certain amount Minimum distance from each other. So it is impossible to have continuous welds in this way to achieve and thus to achieve the maximum in connection strength. It is therefore desirable, the unwelded space between the point or projection connection points in any way to exploit the final bond strength between to increase the sheet metal plate and the carrier core.
Die Erfindung besteht darin, daß zwischen die Berührungsflächen der Bleche entweder in an sich bekannter Weise ein Löt- oder Hartlötwerkstoff in Form von Folien, Gittern, Feilicht u. dgl. eingelegt wird oder daß ein klebender bzw. frittender Werkstoff angebracht wird, der durch den Schweißvorgang und, wenn erforderlich, anschließend noch durch Wärmebehandlung in einem Ofen zum Schmelzen bzw. Kleben gebracht wird und als Verbindungsmaterial für die zwischen den einzelnen Schweißpunkten gelegenen Abschnitte der Berührungsflächen der Bleche dient.The invention consists in that between the contact surfaces of the Sheets either in a manner known per se a brazing or brazing material in the form of foils, grids, filing light etc. is inserted or that an adhesive or fritting material is attached, which by the welding process and, if necessary, then by heat treatment in an oven for melting or gluing is brought and as a connecting material for the between the individual welding points located sections of the contact surfaces of the sheets is used.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann eine metallische Lötlegierung in bekannter Weise in Form eines Drahtgewebes oder eines Metallfilms oder in Form von feingepulverten oder kolloidalen, in einem geeigneten Träger verteilter Teilchen vorgesehen werden, die auf die Kanten des Trägerkernes vor dem Schweißen aufgebracht werden. Die während des Schweißens erzeugte Hitze bewirkt ein örtliches Schmelzen der Lötlegierung, und ein weiteres nachträgliches Erhitzen im Ofen vollendet dieses Schmelzen, so daß die Legierung zwischen den Schweißverbindungen fließt.In an advantageous embodiment of the invention, a metallic Solder alloy in a known manner in the form of a wire mesh or a metal film or in the form of finely powdered or colloidal ones dispersed in a suitable carrier Particles are provided on the edges of the carrier core prior to welding be applied. The heat generated during welding causes a localized Melting of the solder alloy, and another subsequent heating in the furnace completed this melting so that the alloy flows between the welds.
Bei den bekannten reinen Lötverfahren auf Widerstandsschweißmaschinen werden zwar ebenfalls Gitter usw. aus Lötmetall zwischen die Werkstücke gelegt. aber es findet daneben kein Schweißprozeß statt, und infolgedessen erreichen die bekannten Lötverfahren auch nicht die Festigkeit wie das erfindungsgemäße Verfahren.With the known pure soldering processes on resistance welding machines are also grids etc. made of solder between the workpieces placed. but there is no additional welding process, and consequently achieve the known soldering process also does not have the strength as the process according to the invention.
Bei einer anderen vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird ein schmelzbares keramisches Frittermaterial auf die Kanten des Trägerkernes aufgebracht, die an der Blechplatte anstoßen. Dieses Aufbringen erfolgt vor dem normalen Schweißvorgang. Die während des Schweißvorganges erzeugte Hitze kann das keramische Material teilweise schmelzen. und eine weitere Erhitzung des Arbeitsstückes nach dem Schweißen bewirkt das Fließen des keramischen Materials und eine Verbindung der Kanten mit der Außenhaut mit einer keramischen Verbindung. Eine solche Verbindung ergänzt die normalen Schweißnähte und schafft durch die Bildung von keramischen Stegen zusätzlich eine weitere wesentliche Verstärkung der mechanischen Widerstandsfähigkeit.In another advantageous embodiment of the invention a fusible ceramic fritter material applied to the edges of the carrier core, that hit the sheet metal plate. This application takes place before the normal welding process. The heat generated during the welding process can partially affect the ceramic material melt. and causes further heating of the workpiece after welding the flow of the ceramic material and a connection of the edges with the outer skin with a ceramic compound. Such a connection complements the normal welds and creates a further essential element through the formation of ceramic webs Reinforcement of mechanical resistance.
Bei einer weiteren günstigen Ausführungsform der Erfindung kann ein temperaturunempfindlicher Kunstharzklebstoff auf die Kanten des Trägerkernes vor der Schweißoperation aufgebracht werden. Dieses Kunstharz stört den Schweißvorgang elektrisch nicht, und der Teil des Kunstharzes, der sich nicht ini direkten Wege der Schweißung befindet, wird nicht durch die Schweißhitze ungünstig beeinflußt, sondern in den Bereichen zwischen den Schweißverbindungen teilweise polymerisiert. Dementsprechend kann nach Vollendung des Schweißvorganges die gesamte Platteneinheit in einen Ofen eingebracht werden. um eine weitere Polyrnerisation des Kunstharzklebstoftes durchzuführen. Dieser Klebstoff erhöht die Stärke der Schweißverbindungen, indem er mechanische Stege an den Berührungsstellen zwischen dein Trägerkern und den Blechplatten bildet.In a further advantageous embodiment of the invention, a temperature-insensitive synthetic resin adhesive on the edges of the carrier core applied during the welding operation. This synthetic resin interferes with the welding process electrically not, and the part of the resin that is not ini direct ways the weld is not adversely affected by the welding heat, but partially polymerized in the areas between the welded joints. Accordingly, after completion of the welding process, the entire plate unit can placed in an oven. to further polymerize the synthetic resin adhesive perform. This glue increases the strength of the welded joints by adding he mechanical webs at the contact points between your carrier core and the sheet metal forms.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele.Further advantages of the invention emerge from the following Description of the embodiments shown in the drawing.
Fig. 1- ist eine perspektivische Ansicht von zwei Blechpltten und einem Trägerkern, die zur Widerstandsschweißung nach dem Verfahren der Erfindung vorbereitet sind; Fig. 2 ist eine der Fig. 1 ähnliche, jedoch etwas vergrößerte perspektivische Ansicht, wobei ein anderes Material verwendet wird, um die Schweißverbindungen zwischen den Metallplatten und dem Kern zu verstärken. und Fig.3 ist eine der Fig.2 ähnliche perspektivische Ansicht, wobei eine weitere Art eines zusätzlichen Verbindungsmaterials zwischen den Blechplatten und dem Trägerkern dargestellt ist.Fig. 1- is a perspective view of two sheet metal plates and a carrier core prepared for resistance welding in accordance with the method of the invention; Fig. 2 is a perspective view similar to Fig. 1, but somewhat enlarged, with a different material used to reinforce the welded joints between the metal plates and the core. and FIG. 3 is a perspective view similar to FIG. 2, showing another type of additional connecting material between the sheet metal plates and the carrier core.
Wenn auch die Erfindung nachstehend insbesondere im Zusammenhang mit der Herstellung einer Bienenwabendoppelplatte aus rostfreiem Stahl beschrieben -wird, können die nachstehend beschriebenen Prinzipien ebenfalls auf die Widerstandsschweißung verschiedener anderer Aufbauten angewendet -werden, bei denen Trägerteile mit Blechplatten zusammengeschweißt werden müssen.Even if the invention below in particular in connection with the production of a honeycomb double plate made of stainless steel is described, the principles described below can also be applied to resistance welding Various other structures are used in which carrier parts with sheet metal plates need to be welded together.
In Fig. 1 ist ein Trägerkern 10 aus rostfreiem Stahl dadurch hergestellt, daß in geeigneter Weise entsprechend geformte lange Streifen aus rostfreiem Stahlblech 11 an ihren Berührungspunkten 12 elektrisch zusammengeschweißt werden, wobei die hier gezeigten Zellen viereckig sind, obwohl sie selbstverständlich auch jede beliebige andere Form annehmen könnten. Vorzugsweise ist auf jedem Streifen 11 eine dünne Lage eines hochleitfähigen Materials auf jeder Seite angebracht, um die Stromdurchlässigkeit zu er höhen. Diese Lage kann auf das Kernmaterial in jeder beliebigen Art und Weise aufgebracht werden und kann aus einem hochleitfähigen Material, wie etwa Kupfer. Silber, Gold. Aluminium oder ähnlichen Materialien, bestehen.In Fig. 1, a stainless steel support core 10 is made by that appropriately shaped long strips of stainless steel sheet 11 are electrically welded together at their contact points 12, the cells shown here are square, although of course they can be any could take another form. Preferably on each strip 11 there is a thin one Layer of highly conductive material attached to each side to allow electricity to pass through to heighten. This layer can be applied to the core material in any desired manner and can be made of a highly conductive material such as copper. Silver Gold. Aluminum or similar materials.
Auf beiden Seiten des Kernes 10 befinden sich zwei Außenhäute 14 und 15 aus rostfreiem Stahl, die zusamtnen mit dem Kern 10 eine Bienenwabenplatte aus rostfreiem Stahl bilden. Üblicherweise sind die Außenhäute 14 und 15 wesentlich dicker als die Kernfolie 11. Die Dicke der Folie 11 ist zur Erhöhung der Klarheit der Darstellung etwas übertrieben. In der Praxis kann die Kernfolie z. B. etwa 0.051111n dick sein, während die Außenhäute aus rostfreiem Stahl etwa drei- bis achtmal so dick sind.There are two outer skins 14 and 14 on both sides of the core 10 15 made of stainless steel, which together with the core 10 form a honeycomb panel stainless steel form. Usually the skins 14 and 15 are essential thicker than the core film 11. The thickness of the film 11 is for clarity the representation a little exaggerated. In practice, the core foil can e.g. B. about 0.051111n be thick, while the stainless steel outer skins are about three to eight times as thick are thick.
In den Berührungslinien zwischen den Kanten des Trägerkernes 10 und den Außenhäuten 14 und 15 ist ein zusätzliches Verbindungsmaterial 16 angebracht. Dieses Material kann aus einem schmelzbaren keramischen Frittermaterial bestehen, das bei einer Temperatur unterhalb der Schweißtemperatur schmilzt, die zwischen dem Trägerkern 10 und den Außenhäuten 14 und 15 erzeugt wird. Dieses '-\.Zaterial muß auch die Eigenschaft haben, daß es einwandfrei am Metall haftet. aus dein der Trägerkern 10 und die Außenhäute 14 und 15 bestehen.In the lines of contact between the edges of the carrier core 10 and an additional connecting material 16 is attached to the outer skins 14 and 15. This material can consist of a fusible ceramic fritter material, that melts at a temperature below the welding temperature, which between the carrier core 10 and the outer skins 14 and 15 is generated. This' - \. Zaterial must also have the property that it adheres perfectly to the metal. from your the Support core 10 and the outer skins 14 and 15 are made.
Das Material 16 kann auch aus einem temperaturwiderstandsfähigen, ursprünglich flüssigen, unpolyrnerisierten oder teilweise polymerisierten Kunstharzklebstoff bestehen, wie beispielsweise einem Silikonharz.The material 16 can also consist of a temperature-resistant, originally liquid, unpolymerized or partially polymerized synthetic resin adhesive, such as, for example, a silicone resin.
Das Material 16, gleichgültig ob es ein keramisches Frittermaterial oder ein Kunstharz ist, kann auf die Kanten des Kernes 10 in irgendeiner üblichen Art und Weise aufgebracht werden. etwa durch Aufstreichen, durch Tauchen od. dgl. Wenn die Außenliäute 14 oder 15 danach gegen die gegenüberliegenden Kanten des Trägerkernes 10 gepreßt «-erden, kommt das Material 16 in innige Berührung rnit ihnen und stört die elektrische Berührung zwischen den Kanten des Trägerkernes 10 und den inneren Flächen der Häute 14 und 15 nicht.The material 16, whether it is a ceramic fritter material or a synthetic resin, can be applied to the edges of the core 10 in any conventional manner. for example by brushing on, by dipping or the like. If the outer strips 14 or 15 are then pressed against the opposite edges of the carrier core 10, the material 16 comes into intimate contact with them and disrupts the electrical contact between the edges of the carrier core 10 and the inner surfaces of the skins 14 and 15 are not.
Uni den Trägerkern 10 auf die Außenhäute 14 und 15 aufzuschweißen, werden in geeigneter Weise angeordnete Walzenelektroden 17 und 18 auf gegenüberliegenden Seiten gegen die Außenhäute 14 und 15 gedrückt. Sie sind durch Leiter 20 und 21 mit einer geeigneten Stromduelle 19 verbunden. Die Darstellung des Schweißstromkreise: ist stark vereinfacht, da es üblich ist, eine komplizierte Zeitsteuerungsvorrichtung usw. zu verwenden, uni den zeitlichen Zwischenraum zwischen dem jeweiligen Einleiten des Schweißstromes und die Stromdichte des Schweißstromes zti steuern.Uni to weld the carrier core 10 onto the outer skins 14 and 15, are suitably arranged roller electrodes 17 and 18 on opposite one another Pages pressed against the outer skins 14 and 15. You are through conductors 20 and 21 connected to a suitable Stromduelle 19. The representation of the welding circuits: is greatly simplified as it is common to have a complicated timing device etc. to use, uni the time interval between each initiation of the welding current and the current density of the welding current zti.
Wenn der Trägerkern 10 und die Außenhäute 14 und 15 so angeordnet sind, wie in Fig. 1 gezeigt, dann können die Elektroden 17 und 18 an den Außenflächen der Außenhäute 14 und 15 entlang gerollt werden, uni das Durchfließen eines starken Schweißstromes zwischen ihnen zu verursachen, der durch den Trägerkern 10 hindurch verläuft.When the carrier core 10 and the outer skins 14 and 15 are so arranged are, as shown in Fig. 1, then the electrodes 17 and 18 on the outer surfaces the outer skins 14 and 15 are rolled along, uni the flow of a strong To cause welding current between them, which passes through the carrier core 10 runs.
Da die Außenhäute 14 und 15 in den Kanten des Kernes 10 eine Anzahl von voneinander entfernt liegender Widerstandspunkte schaffen, durch die der Schweißstrom fließt. werden an diesen Punkten Schweißverbindungen erzeugt. Vorzugsweise wird so verfahren. daß durch entsprechende Formgebung der Oberflächen der Außenhäute oder der Kanten des Trägerkernes oder durch Zwischenfügen entsprechend geformter metallischer Zwischenlagen die Schweißverbindungen in einem vorher bestimmten Abstand voneinander liegen.Since the outer skins 14 and 15 in the edges of the core 10 a number create distant points of resistance through which the welding current flows. welded connections are created at these points. Preferably will so proceed. that by appropriate shaping of the surfaces of the outer skins or the edges of the carrier core or by joining them in between metallic intermediate layers the welded joints in one before certain distance from each other.
Die an den Verbindungspunkten der Häute 14 und 15 und dem Trägerkern während des Schweißintervalls erreichte Temperatur liegt etwas oberhalb der Schmelztemperatur der verschweißten Metalle. Bei Verwendung eines hochwertigen rostfreien Stahls muß z. B. die Schweißtemperatur über 1575° C hinausgehen. Diese Temperaturen sind genügend hoch, um das Verbindungsmaterial 16 zu schmelzen, wenn es aus einem keramischen Frittermaterial besteht. Jedoch kann die Dauer des Schweißstromes zu kurz sein, um das gesamte keramische Fritterrnaterial zu schmelzen, so daß nur ein örtliches Schmelzen an den Schweißstellen erfolgt. In diesem Falle ist ein weiteres Erhitzen des Arbeitsstückes, beispielsweise in einem Ofen, notwendig, um das Schmelzen des keramischen Frittermaterials zu vollenden. Das geschmolzene Material fließt nun und verbindet die Kanten des Trägerkernes 10 mit den Außenhäuten 14 und 15 und bildet gleichzeitig dabei keramische Stege bzw. Kehlen. Die sich ergebende Verbindung zwischen dein "Trägerkern 10 und den Außenhäuten 14 und 15 besteht danach aus den Schweißverbindungsstellen und dem keramischen 1-Zaterial, das diese Verbindungsstellen überbrückt. Das sowohl an den Außenhäuten 14 und 15 als auch an dein Trägerkern 10 anhaftende Material verstärkt die Schweiß-Punkt-Verbinduiig durch das Anhaften des Materials an beiden Teilen. Zusätzlich erzeugen die keramischen Stege eine vergrößerte Widerstandsfähigkeit gegen seitliche Scherbeanspruchungen zwischen dem Trägerkern und den Außenhäuten 14 und 15.Those at the connection points of the skins 14 and 15 and the carrier core The temperature reached during the welding interval is slightly above the melting temperature of welded metals. If a high quality stainless steel is used z. B. the welding temperature go beyond 1575 ° C. These temperatures are sufficient high to melt the bonding material 16 if it is made of a ceramic There is fritter material. However, the duration of the welding current can be too short, to melt all of the ceramic fritter material so that only a local Melting takes place at the welds. In this case there is another heating of the work piece, for example in a furnace, necessary to melt the ceramic fritter material to complete. The molten material will now flow and connects the edges of the carrier core 10 to the outer skins 14 and 15 and forms at the same time ceramic webs or grooves. The resulting connection between Your "carrier core 10 and the outer skins 14 and 15 then consists of the welded joints and the ceramic 1-Z material that bridges these joints. That both Material adhering to the outer skins 14 and 15 as well as to your carrier core 10 strengthens the weld-point connection by adhering the material to both Share. In addition, the ceramic bars create increased resistance against lateral shear stresses between the carrier core and the outer skins 14 and 15.
Falls das Material 16 aus einem Klebstoff aus Kunstharz besteht, wird der Teil 16 des Kunststoffklebstoffes, der sich nicht im direkten Wege der Schweißverbindungsstellen befindet, durch die intensive Hitze nicht ungünstig beeinflußt und kann während des Schweißvorganges teilweise polymerisiert werden. Nach Vollendung des Schweißens kann die Doppelplatte weiterhin verbessert werden, indem sie in einen temperaturgesteuerten Ofen eingebracht wird. um den Polymerisationsvorgang zu ergänzen, der notwendig ist, um den Kunststoffklebstoff vollkommen auszuhärten. Das Vorhandensein des Materials 16 ergänzt in diesem Falle die Schweißnähte und schafft Stege, die den Aufbau verstärken, wie in Verbindung mit dein ohengenannten keramischen Material beschrieben.If the material 16 consists of an adhesive made of synthetic resin, the part 16 of the plastic adhesive which is not in the direct path of the weld joints is not adversely affected by the intense heat and can be partially polymerized during the welding process. After the welding is complete, the double plate can be further improved by placing it in a temperature controlled furnace. to complement the polymerisation process that is necessary to fully cure the plastic adhesive. The presence of the material 16 in this case complements the welds and creates webs that reinforce the structure, as described in connection with the aforementioned ceramic material.
In Fig. 2 sind ähnliche Elemente dargestellt wie in Fig. 1 und mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Die Außenhäute 14 und 15 sind wiederum auf beiden Seiten des Trägerkernes 10 angeordnet. Zwischen diesen Bauteilen sind Lagen aus Drahtgewebe 22 angeordnet, das in bekannter Weise aus einer 1netallischen Lötlegierung hergestellt ist. Während des Schweißvorganges sind die an den Verbindungsstellen zwischen Träger und Kern erzielten Temperaturen höher als die Schmelztemperaturen der Lötlegierungen. So schmilzt eine Anzahl von Lötlegierungen bei Temperaturen, die wesentlich niedriger liegen als die erreichten Schweißtemperaturen, die beispielsweise in der Größenordnung von 1575° C beim Schweißen von rostfreiem Stahl liegen können. Silberlötlegierungen schmelzen beispielsweise im ungefähren Temperaturbereich von 648 bis 787° C und Nickellötlegierungen im ungefähren Bereich von 1065 bis 1204° C. Daher schmilzt die Lötlegierung und verbindet die Zellenkanten des Trägerkernes 10 mit den Außenhäuten 14 und 15. Wie im Zusammenhang mit dem keramischen F rittermaterial beschrieben, kann der Schweißzyklus von so kurzer Dauer sein, daß nur ein örtliche: Schmelzen der Lötlegierung erfolgt. Infolgedessen kann das Arbeitsstück weiterhin in einem Ofen erhitzt werden, um die Lötlegierung vollständig zu verschmelzen, wodurch eine weitere Verstärkung erzielt wird, indem Stege und Kehlen gebildet werden, die, wie oben beschrieben, wirksam den seitlichen Scherbeanspruchungen zwischen dem Trägerkern 10 und den Außenhäuten 14 und 15 Widerstand leisten.In Fig. 2 similar elements are shown as in Fig. 1 and with the same reference numerals. The skins 14 and 15 are in turn on both Sides of the carrier core 10 arranged. There are layers between these components Wire mesh 22 arranged, which in a known manner from a 1metallic solder alloy is made. They are at the connection points during the welding process temperatures reached between the carrier and the core are higher than the melting temperatures of solder alloys. A number of solder alloys melt at temperatures which are significantly lower than the welding temperatures reached, for example can be on the order of 1575 ° C when welding stainless steel. Silver solder alloys, for example, melt in the approximate temperature range of 648 to 787 ° C and nickel solder alloys in the approximate range of 1065 to 1204 ° C. Therefore, the solder alloy melts and connects the cell edges of the carrier core 10 with the outer skins 14 and 15. As in connection with the ceramic fritter material described, the welding cycle can be so short that only a local: Melting of the solder alloy takes place. As a result, the work piece can continue heated in a furnace to completely fuse the solder alloy, thereby creating further reinforcement is achieved by forming webs and flutes that, as described above, effectively counteracts the lateral shear stresses between the beam core 10 and the outer skins 14 and 15 resist.
Falls erwünscht, kann in bekannter Weise ein Metallfolienfilm 23, wie in Fig. 3 gezeigt, der ebenfalls aus einer metallischen Lötlegierung hergestellt wird, zwischen den Außenhäuten 14 und 15 und dem Trägerkern 10 eingebracht werden, um die gleiche Funktion auszuüben wie das Drahtgewebe 22.If desired, a metal foil film 23, as shown in Fig. 3, which is also made of a metallic solder alloy will be introduced between the outer skins 14 and 15 and the carrier core 10, to perform the same function as the wire mesh 22.
In Verbindung mit den in Fig. 2 und 3 gezeigten Aufbauten ist es klar, daß zunächst der Schweißstrom die Außenhäute 14 und 15, die Kanten des Trägerkernes 10 und die Lötlegierung 22 oder 23 erhitzt, um diese Teile zu schmelzen. Danach werden der Trägerkern 10 und die Außenhäute 14 und 15 in elektrische Berührung miteinander gepreßt, und es ergeben sich Schweißverbindungen an voneinander entfernt liegenden Punkten, um die Schweißoperation zu vollenden. Die geschmolzene Lötlegierung verbindet natürlich die Teile in den Zwischenräumen zwischen den Schweißverbindungen noch weiter zusätzlich.In connection with the structures shown in Figs. 2 and 3, it is clear that first the welding current the outer skins 14 and 15, the edges of the carrier core 10 and the solder alloy 22 or 23 is heated to melt these parts. Thereafter the carrier core 10 and the outer skins 14 and 15 are in electrical contact with one another pressed, and there are welded joints at distant from each other Score to complete the welding operation. The molten solder alloy connects of course the parts in the gaps between the welded joints further in addition.
Im weiteren Zusammenhang mit der Verwendung von metallischen Lötlegierungen können diese in Form einer Suspension feiner Teilchen in einem geeigneten Trägermaterial verwendet werden. Eine solche Mischung kann in ähnlicher Weise wie das in Fig.1 gezeigte Material 16 auf die Kanten des Trägerlcernes 10 aufgebracht werden, die an die Außenhäute 14 und 15 stoßen.In further connection with the use of metallic soldering alloys, these can be used in the form of a suspension of fine particles in a suitable carrier material. Such a mixture can be applied in a manner similar to the material 16 shown in FIG. 1 to the edges of the carrier core 10 which abut the outer skins 14 and 15.
Die in Verbindung mit der W iderstandsschweißung der Häute 14. und 15 an den Trägerkern 10 dargelegten Prinzipien können auch dort verwendet werden, wo ein hIetalldrahtgewebe oder 1letalltucli aus dem gleichen Material wie dem der Außenhäute 14 und 15 und des Kernes 10 oder ein finit diesen verschweißbares Material dazwischen eingebracht ist. So können die zusätzlichen Verbindungsmaterialien zwischen dem Trägerkern 10 und dem Metalltuch und auch zwischen den Außenhäuten 14 und 15 und dem 1lletalltuch angeordnet sein. Wie vorstehend beschrieben. überbrückt dieses zusätzliche Verbindungsmaterial die Zwischenräume zwischen den Schweißstellen, um der endgültigen Doppelplatte eine zusätzliche Stärke zu verleihen.The in connection with the resistance welding of the skins 14. and 15 principles presented on the carrier core 10 can also be used there where a metal wire mesh or metal cloth made of the same material as that of the Outer skins 14 and 15 and the core 10 or a finite these weldable material is introduced in between. So the additional connecting materials between the carrier core 10 and the metal cloth and also between the outer skins 14 and 15 and the 1lletalltuch be arranged. As described above. bridged this additional connecting material to the gaps between the welds to give extra strength to the final double panel.
Bei jeder der vorstehend beschriebenenAusführungsformen ist es vorzuziehen, einen mit einem hochleitfähigen Überzug versehenen Trägerkern 10 zu verwenden, um den elektrischen Widerstand des Strompfades durch den Kern zu verringern. Eine solche Verstärkung der Stromleitfähigkeit, zusammen mit der zusätzlichen von dem Verbindungsmaterial entsprechend den Prinzipien der vorliegenden Erfindung verliehenen Festigkeitserhöhung, gestatten die Herstellung einer äußerst starren und kräftigen Bienenwaben-Doppelplatte, die in der Lage ist, Beanspruchungen auszuhalten, die weit über denen liegen, die Aufbauten aufweisen, die in der Vergangenheit mit üblichen Schweißmethoden hergestellt wurden.In any of the above-described embodiments, it is preferable to to use a carrier core 10 provided with a highly conductive coating in order to reduce the electrical resistance of the current path through the core. Such Reinforcement of the electrical conductivity, together with the additional of the connecting material strength increase imparted according to the principles of the present invention, allow the production of an extremely rigid and strong honeycomb double panel, which is able to withstand stresses that are far above those that Have superstructures that were made in the past using conventional welding methods became.
Claims (5)
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| DEF20240A DE1021520B (en) | 1956-05-08 | 1956-05-08 | Process for spot or projection welding between T-shaped metal sheets |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DEF20240A DE1021520B (en) | 1956-05-08 | 1956-05-08 | Process for spot or projection welding between T-shaped metal sheets |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE1021520B true DE1021520B (en) | 1957-12-27 |
Family
ID=7089606
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DEF20240A Pending DE1021520B (en) | 1956-05-08 | 1956-05-08 | Process for spot or projection welding between T-shaped metal sheets |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE1021520B (en) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1083455B (en) * | 1959-01-26 | 1960-06-15 | Fliether Fa Karl | Method for attaching lock parts to a lock plate by means of resistance projection welding |
| DE1109800B (en) * | 1960-03-25 | 1961-06-29 | Jean Melzer Dipl Ing | Inlay humps with a spacer strip connecting the humps |
| US3088019A (en) * | 1959-02-17 | 1963-04-30 | Electrofilm Inc | Method and apparatus for electrically brazing cellular structures |
| DE2736056A1 (en) * | 1976-11-15 | 1978-05-24 | Vishay Intertechnology Inc | ELECTRICAL COMPONENT AND METHOD FOR ITS MANUFACTURING |
| DE3123718A1 (en) * | 1981-06-15 | 1982-12-30 | Johann Baptist Rombach Gmbh & Co Kg, 7500 Karlsruhe | Method of fastening a screw neck to a housing of tin-plated steel sheet |
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| EP2113710A4 (en) * | 2007-02-22 | 2016-12-07 | Japan Steel Works Ltd | Method of manufacturing pressure vessel |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| GB286823A (en) * | 1927-01-01 | 1928-03-15 | Neville Ryland Davis | Improvements in the brazing, soldering or welding of metals by fusion |
| FR901510A (en) * | 1943-02-06 | 1945-07-30 | Leichtbau Regensburg G M B H | Method for electrically welding plates placed at or near square |
-
1956
- 1956-05-08 DE DEF20240A patent/DE1021520B/en active Pending
Patent Citations (3)
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