DE10210277B4

DE10210277B4 - Verfahren zum Steuern einer Glasformungsmaschine

Info

Publication number: DE10210277B4
Application number: DE10210277.5A
Authority: DE
Inventors: Jonathan S. Simon
Original assignee: Emhart Glass SA
Current assignee: Emhart Glass SA
Priority date: 2001-04-10
Filing date: 2002-03-08
Publication date: 2016-07-28
Anticipated expiration: 2022-03-09
Also published as: FR2823318B1; AU783358B2; FR2823318A1; JP4145550B2; ITMI20020746A1; RU2285671C2; US6711916B2; AU2770802A; CZ301891B6; GB2375842B; ITMI20020746A0; CZ20021206A3; JP2002321924A; DE10210277A1; US20020194871A1; GB0205554D0; GB2375842A

Abstract

Verfahren zum Steuern einer Glasformungsmaschine, die eine Rohlingsstation (1) zum Formen eines Külbels aus einem Glasschmelzeposten mit einer Anzahl von Mechanismen (12, 16, 22) umfaßt, sowie eine Blasstation (2) zum Formen eines Külbels in eine Flasche mit einer Anzahl von Mechanismen (12, 16, 34), ein Zufuhrsystem mit einem Schermechanismus (5) zum Scheren eines Postens aus einem Anguß geschmolzenen Glases, so daß er an die Rohlingsstation (1) übergeben werden kann, einen Mechanismus (30, 31) zum Übergeben eines Külbels aus der Rohlingsstation (1) an die Blasstation (2) und einen Entnahmemechanismus (38) zum Entfernen einer Flasche aus der Blasstation (2), wobei die Glasformungsmaschine eine eingestellte Maschinenzyklusdauer hat, jeder der Mechanismen (5, 12, 16, 22, 30, 31, 34, 38) einen vorbestimmten Zyklus hat, der während der Dauer eines Maschinenzyklus vollendet wird, die Dauer jeder Verschiebung jedes der Mechanismen (5, 12, 16, 22, 30, 31, 34, 38) bestimmbar ist, zwischen den Bewegungswegen des Postens, des Külbels, der Flasche und den einzelnen Mechanismen (5, 12, 16, 22, 30, 31, 34, 38) Überlagerungen bestehen, das thermische Formen des Külbels und der Flasche eine Anzahl von thermischen Formungsprozessen umfaßt, die während der Zeit eines Maschinenzyklus vollendet werden, wobei jeder eine endliche Dauer hat, während der Dauer eines Maschinenzyklus für mindestens einen Prozeß während einer begrenzten Dauer Prozeßluft zugeführt wird, indem mindestens eines der Zufuhrventile (V1, V2, V3, V4, V5, V6) „ein”- und dann „aus”-geschaltet wird, der Beginn der Verschiebungen jedes der Mechanismen (5, 12, 16, 22, 30, 31, 34, 38) und das „Ein-” und „Aus-”schalten mindestens eines der Ventile (V1, V2, V3, V4, V5, V6) in einer gewünschten Reihenfolge erfolgt und ein offener Flaschenformungsprozeß, bei dem ein Posten aus einem Anguß geschmolzenen Glases geschert, der Posten dann in der Rohlingsstation (1) in ein ...

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine IS-(„individual section”)Maschine und insbesondere auf eine Steuerung für eine solche Maschine.
Hintergrund der Erfindung
Auf die erste IS-Maschine wurden die US 1,843,159 A (2. Februar 1932) und die US 1,911,119 A (23. Mai 1993) erteilt. Eine IS-(„individual section”)Maschine hat eine Mehrzahl von identischen Abschnitten. Jeder Abschnitt hat einen Rahmen, auf dem eine Anzahl von Abschnittsmechanismen befestigt sind, die Formöffnungs- und Schließmechanismen auf den Rohlings- und Blasseiten umfassen sowie einen Umdreh- und Halsringmechanismus, einen Umlenkmechanismus, einen Blaskopfmechanismus, einen Kolbenmechanismus und einen Herausnahme-Mechanismus. Diesen Mechanismen ist eine Prozeßluft zugeordnet, die z. B. zum Kühlen verwendet wird. Jeder der Abschnittsmechanismen und die Prozeßluft müssen zu einer ausgewählten Zeit im Abschnittszyklus betrieben werden.
In der ursprünglichen IS-Maschine mußten die Vorrichtungen (z. B. die Ventile, die für den Betrieb der Mechanismen und der Prozeßluft verantwortlich waren) mechanisch für jeden Zyklus an- und ausgeschaltet werden, und der Synchronisierungsprozeß wurde durch eine 360°-Synchronisierungstrommel gesteuert, bei der es sich um eine zylindrische Trommel mit einer Anzahl von ringförmigen Rillen, eine pro Ventil, handelte, die jeweils „Ein-” und „Aus-”Mitnehmer zum Umlegen eines entsprechenden Schalters trugen, der einem bestimmten Ventil zugeordnet war. Die Drehung dieser mechanischen Synchronisiertrommel um 360° ist immer mit der Vollendung eines Steuerzyklus' der Maschine oder des Abschnittes gleichgesetzt worden; dementsprechend haben Fachleute auf diesem Gebiet immer die Maschinenleistung in einem geschlossenen Zyklus, d. h. in einem solchen, der wiederholt Zyklen von 0° bis 360° durchläuft, analysiert. Als die elektronische Synchronisation die mechanische Synchronisiertrommel ersetzte, wurden die Vorrichtungen durch eine elektronische Sequenzsteuerung ein- und ausgeschaltet, die den geschlossenen 360°-Steuerzyklus der mechanischen Synchronisiertrommel replizierte. Eine Kodiereinrichtung definierte die Winkelposition der elektronischen Sequenzsteuerung und elektronische Schalter wurden bei denselben Winkeln ein- und ausgeschaltet, wie es bei der mechanischen Synchronisiertrommel der Fall war. Eine wesentliche Entwicklung, die die Leistungsfähigkeit der elektronischen Sequenzsteuerung wesentlich erhöhte, war das Konzept von thermodynamischen Modi ( US 3,877,915 A ), wobei Gruppen dieser elektronischen Schalter so verknüpft wurden, daß sie gleichzeitig eingestellt werden konnten. Diese Maschinensteuerungen erlauben es dem Benutzer, den Ein-/Aus-Plan (Winkel) für die verschiedenen Ventile, die die Abschnittsmechanismen betreiben, elektronisch einzustellen. Dieser herkömmliche Ansatz erlaubt es einem Benutzer jedoch nicht, direkt die Maschine zu steuern, um die gewünschten Formungsdauern (z. B. Rohlingskontaktzeit, Wiedererwärmungszeit) zu erreichen. Es wird auch nicht verhindert, daß der Benutzer ungültige oder sogar möglicherweise schädigende Sequenzen einstellt, bei denen die Mechanismen kollidieren. Nur aufgrund hinreichender Erfahrung und Einsicht in den Prozeß kann ein Benutzer die Maschinensynchronisierung mit diesem herkömmlichen Ansatz effektiv einstellen, und da die Fähigkeiten stark variieren, kann auch die Produktivität der Maschine wesentlich variieren.
Ziel der Erfindung
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Steuersystem für eine Glasformungsmaschine bereitzustellen, das den Maschinenbetrieb vereinfacht und ein Abstimmen der Maschine zur Erzielung einer höheren Produktivität ermöglicht.
Andere Ziele und Vorzüge der vorliegenden Erfindung werden aus dem folgenden Abschnitt dieser Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen deutlich, die eine derzeit bevorzugte Ausführungsform unter Einschluß der Prinzipien der Erfindung darstellen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine schematische Darstellung eines Abschnittes einer IS-Maschine, die einen oder mehrere solcher Abschnitte haben kann,
2 ist der erste Teil des Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramms für den Blas-Blasprozeß;
3 ist der zweite Teil des Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramms für den Blas-Blasprozeß;
4 ist der dritte Teil des Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramms für den Blas-Blasprozeß;
5 ist der vierte Teil des Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramms für den Blas-Blasprozeß;
6 ist der fünfte Teil des Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramms für den Blas-Blasprozeß;
7 ist der sechste Teil des Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramms für den Blas-Blasprozeß;
8 ist der siebte Teil des Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramms für den Blas-Blasprozeß;
9 ist der achte Teil des Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramms für den Blas-Blasprozeß;
10 ist das Netzwerkmodell für die Verzweigungs-Inzidenz-Matrix;
11 ist ein Ereignis-Synchronisations-Diagramm für eine 360°-Elektroniksequenzsteuerung, die einen Abschnitt einer IS-Maschine steuert;
12A und 12B sind ein Netzwerk-Diagramm zum Öffnen eines geschlossenen Zyklus;
13 ist ein Blockdiagramm und zeigt die Erzeugung eines computerisierten Modells einer mathematischen Darstellung eines Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramms, das aus einem geschlossenen Zyklus geöffnet wurde;
14 ist ein Blockdiagramm und zeigt den Abschnitt des computerisierten Modells, der geschlossene Ereigniswinkel in offene Ereigniszeiten konvertiert;
15 ist ein logisches Diagramm und zeigt den Betrieb einer Steuerung unter Verwendung des computerisierten Modells zum Analysieren eines offenen Plans im Hinblick auf Verletzungen von Zwangsbedingungen wie etwa eine Sequenz-, Kollision- oder Zeitdauer-Verletzung;
16 ist ein logisches Diagramm und zeigt den Betrieb einer Steuerung unter Verwendung des computerisierten Modells zum Analysieren eines offenen Plans zur Definition der Dauer des thermischen Formungsprozeßes;
17 ist ein logisches Diagramm und zeigt den Betrieb einer Steuerung unter Verwendung des computerisierten Modells zum Analysieren eines offenen Plans im Hinblick auf die Optimierung des Plans;
18 ist ein logisches Diagramm und zeigt den Betrieb einer Steuerung unter Verwendung des computerisierten Modells zum Definieren der Ereigniswinkel für einen vernünftigen Plan mit „N”-Eingaben für die Dauer des thermischen Formungsprozeßes;
19 ist ein logisches Diagramm und zeigt den Betrieb einer Steuerung unter Verwendung des computerisierten Modells zum Optimieren eines offenen Plans;
20 ist ein logisches Diagramm und zeigt den Betrieb einer Steuerung unter Verwendung des computerisierten Modells zum Identifizieren jeder aktiven Zwangsbedingung, die eine weitere Verbesserung verhindert, wenn ein Plan als vernünftig bestimmt wurde; und
21 ist ein logisches Diagramm und zeigt den Betrieb einer Steuerung unter Verwendung des computerisierten Modells zum Minimieren der Abnutzung der verschiebbaren Mechanismen.
Kurze Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
Eine IS-Maschine umfaßt eine Mehrzahl (gewöhnlich 6, 8, 10 oder 12) von Abschnitten 10. Jeder Abschnitt hat eine Rohlingsstation mit einem Formöffnungsund -schließmechanismus 12 mit gegenüberliegenden Formhaltern 14, die Rohlingsformhälften tragen. Werden diese Formhalter durch einen geeigneten Verschiebemechanismus 16 geschlossen, der die Formhalter zwischen offenen (gezeigt) und geschlossenen Positionen verschieben kann und von einem Motor 18, wie etwa einem Servomotor, verschoben wird, können diskrete Glasschmelzeposten an die geschlossenen Rohlingsformen geliefert werden. Die offene Oberseite der Rohlingsform wird dann von einem Umlenkblech eines Umlenkblechträgers 22 geschlossen, der durch einen Motor (wie etwa ein Servomotor) 24 verschiebbar ist zwischen entfernten und vorgeschobenen Positionen. Arbeitet der Abschnitt im Preß-Blasmodus, wird der Kolben eines Kolbenmechanismus' 26 vertikal aufwärts in den Posten vorgeschoben, um das Külbel zu formen. Über ein Ventil V1 wird dem Kolben Kühlluft zugeführt. Arbeitet der Abschnitt im Blas-Blasmodus, wird der Halsabschluß auf die Weise geformt, daß durch ein Ventil V2 im Umlenkmechanismus 22 Absetzblasluft zugeführt wird, und das Külbel wird unter Anwendung von Gegenblasluft auf den Kolben über eine Ventil V3 geformt, während dem Umlenkblech durch ein Ventil V4 ein Unterdruck zugeführt wird.
Nachdem das Külbel geformt ist, wird der Umlenkblechhalter zurückgezogen, dann werden die Formträger zurückgezogen und ein Paar von Halsringhaltearmen 30, die drehbar von einem Umdrehmechanismus getragen werden, werden von einem Servomotorantrieb 32 um 180° gedreht. Die Rohlingsstation umfaßt weiterhin einen Formöffnungs- und -schließmechanismus 12 mit gegenüberliegenden Formhaltern 14, die die Blasformhälften tragen. Diese Formhalter werden durch einen geeigneten Verschiebungsmechanismus 16, der durch einen Motor 18, wie etwa einen Servomotor, verschoben wird, zwischen offenen und geschlossenen Positionen verschoben. Befindet sich das Külbel in der Blasstation, werden die Formhalter geschlossen, die Halsringarme werden geöffnet, um das Külbel freizugeben (jeder Arm ist durch einen pneumatischen Zylinder (nicht gezeigt) verschiebbar, der durch ein geeignetes Ventil V5 betrieben wird), der Umdrehmechanismus fährt die Halsringarme zurück zur Rohlingsseite (die Arme schließen sich vor der Ankunft). Und ein Blaskopfhalter 34, der zwischen einer zurückgezogenen Position und einer vorgeschobenen Position verschiebbar ist, in der ein gehaltener Blaskopf die Blasform schließt, wird durch einen geeigneten Motor, wie etwa einen Servomotor 36, in die vorgeschobene Position verschoben, um aus dem Külbel eine Flasche zu blasen. Dieses abschließende Blasen wird von einem Ventil V6 gesteuert.
Wenn die Flasche geformt ist, wird der Blaskopf zurückgezogen, die Rohlingsformen werden geöffnet und ein Herausnahme-Mechanismus 38, der durch einen geeigneten Motor 39, wie etwa einen Servomotor, angetrieben wird, wird verschoben, um die geformte Flasche aufzunehmen und sie an einen Ort oberhalb einer Totplatte 40 zu transportieren, wo sie im Hängen abgekühlt und dann auf der Totplatte abgestellt wird. Zusätzlich zur Bewegung von Mechanismen und Vorrichtungen kann auch die Prozeßluft an die Mechanismen, seien sie beweglich oder stationär, gesteuert werden. Wenn die Blasformen geschlossen sind, wird Luft zum Kühlen der Formen eingeschaltet, um die geformte Flasche abzukühlen.
Jeder Abschnitt wird von einem Computer 42 gesteuert, der unter der Steuerung einer 360°-Synchronisiertrommel (programmierbare Sequenzsteuerung) betrieben wird, die eine endliche Anzahl von Winkelinkrementen um die Trommel herum definiert, bei denen Mechanismen usw. bei jeder Drehung um 360° ein- und ausgeschaltet werden können. Die Steuerung kennt die Zeit, die für eine Drehung um 360° nötig ist, und diese Zeit kann fest sein oder als die Dauer zwischen Pulsen definiert sein, die einmal pro Zyklus abgegeben werden, wie etwa Pulse, die von der Zufuhreinrichtung der IS-Maschine herrühren. Jedes Ventil durchläuft einen Zyklus (wird ein- und ausgeschaltet) und jeder Mechanismus durchläuft einen Zyklus innerhalb der Dauer eines Maschinenzyklus' durch eine elektronische Synchronisiertrommel (programmierbare Sequenzsteuerung), die Teil des Computers 42 ist.
In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung wird eine Vorrichtung definiert, indem zunächst ein offenes Zyklusdiagramm mit Zwangsbedingungen für eine tatsächliche IS-Maschinen-Konfiguration definiert und dann eine mathematische Darstellung des offenen Zyklusdiagramms mit Zwangsbedingungen erzeugt wird, die zu einer automatischen Formulierung und Lösung in der Lage ist. „Offen” bedeutet, daß der IS ein Prozeßzyklus ist, der mit der Bildung eines Glasschmelzepostens durch Scheren des Postens aus einem Anguß geschmolzenen Glases beginnt und mit der Entfernung einer geformten Flasche aus der Blasstation endet. Dieser Prozeßzyklus erfordert mehr als einen 360°-Maschinenzyklus der Synchronisiertrommel zu seiner Vollendung (normalerweise zwei 360°-Maschinenzyklen).
2–9 zeigen ein mögliches Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramm für einen repräsentativen Blas-Blasprozeß zum Herstellen von Glasflaschen in einer IS-Maschine. Der Zyklus beginnt mit dem Scherschnitt, dargestellt durch den Zeitknoten z1 („z” und „n” bezeichnen einen Zeitknoten). Die Postenzufuhr/M13 (ein Kästchen mit einem „M” stellt eine Aktivität dar, die sich zwischen Start- und Endpositionen in der durch Pfeile angedeuteten Bewegungsrichtung bewegt) setzt bei z1 ein und endet bei n177/e26/n6 (ein vertikal ausgerichtetes mit „e” betiteltes Gleichheitszeichen, das zwei Knoten verbindet, deutet an, daß die beiden miteinander verbundenen Knoten zur selben Zeit auftreten). Die Bewegung der Postenzufuhr/M13 ist in zwei Unterbewegungen aufgeteilt: 1. POSTEN IN KOLLISIONSZONE MIT UMLENKBLECH/m2 (ein Kästchen mit einem „m” stellt eine Unterbewegung dar), die bei z1/e1/n3 einsetzt und bei n4 endet; 2. POSTEN DURCHQUERT ROHLINGSFORM/n3, die bei n4/e2/n5 beginnt und bei n6 endet.
Der Knoten z1 (Scherschnitt) hat auch einen anderen Zweig GESAMTPROZESS/d13 der bei z1/e79/n175 einsetzt und bei n176/e78/n84 endet (9). Abgeleitete Zweige werden mit Ellipsen identifiziert, die ein „D” enthalten und die Dauern thermischer Prozesse darstellen, die als eine Funktion der Maschinenereignisse definiert sind.
2 zeigt auch, daß KOLBEN IN LADEPOSITION/MP1 („P” bedeutet den vorangegangenen Zyklus) bei n13 vollendet sein muß. Knoten n13 ist die Zeit, zu der die Bewegung KOLBEN IN LADEPOSITION/M1 bei n15 während des vorangegangenen Zyklus' vollendet war. Dieses wird durch einen Zyklusdauer-Zweig (6) angedeutet, der n13 mit n15 verbindet. Der Kolben beinhaltet einen unabhängig bewegbaren Ring, und am Ende von KOLBEN IN LADEPOSITION/M1 stehen sowohl Ring als auch Kolben hoch. Knoten n177, das Ende von TROPFENZUFUHR/M13 muß eine gewisse Zeit (s2) nach n13 sein („s” neben einem Paar von eng benachbarten Richtungspfeilen stellt eine Zeit (eine Zwangsbedingung in der Sequenz) dar, die zwischen verbundenen Knoten verläuft).
2 zeigt außerdem den Knoten n20, der die Zeit darstellt, zu der UMLENKBLECH AUS/MP15 im vorangegangenen Zyklus t2 vollendet war. Das wird durch den Zykluszeit-Zweig t2 angedeutet, der mit Knoten n22 (4) verbunden ist, der die Zeit darstellt, zu der UMLENKBLECH AUS/M15 im folgenden Zyklus vollendet ist. Der Knoten n20 ist mit n1 verbunden, der einige Zeit (s22) nach n20 UMLENKBLECH EIN/M14 startet, d. h. UMLENKBLECH EIN/M14 kann nicht beginnen, bevor UMLENKBLECH AUS/M15 vollendet ist. Der Bewegungszweig UMLENKBLECH EIN/M14 endet bei Knoten n93. Die Bewegung des Umlenkblechs ist in zwei Unterbewegungen unterteilt und zwar UMLENKBLECH BEWEGT SICH ZU ÜBERLAGERUNG MIT POSTEN/m4, die bei n1/e27/n7 beginnt und bei n8 endet, und UMLENKBLECH NACH VOLLENDUNG/m5, die bei n8/e3/n9 beginnt und bei n10/e28/n93 endet. Außerdem ist ein Kollisionszweig UMLENKBLECH KOLLIDIERT MIT POSTEN/c1 gezeigt (Kollisionszweige werden durch eine Zitterlinie dargestellt, die mit „c” identifiziert wird), der Knoten n4 mit n8 verbindet. Das bedeutet, daß der Posten bei n4 sein muß, bevor das Umlenkblech n8 erreicht, oder zumindest nicht später, damit sichergestellt ist, daß keine Kollision auftritt.
2 zeigt außerdem den Knoten n40, der den Zeitpunkt ROHLINGSFORMEN GESCHLOSSEN/MP9 im letzten Zyklus anzeigt (n40 ist mit dem Knoten n50 (6) verbunden, der das Ende von ROHLINGSFORMEN GESCHLOSSEN/M9 im aktuellen Zyklus anzeigt, wobei t1 eine Zyklusdifferenz anzeigt). ROHLINGSFORMEN GESCHLOSSEN/MP9 war bei n40 vollendet, was einige Zeit (s21) vor dem Beginn von POSTEN DURCHLÄUFT ROHLINGSFORM/m3 bei n5 liegt.
Ist der Posten vollständig an die Rohlingsformen abgegeben n177/e24/e26, setzt ROHLINGSKONTAKT/d1 (3) ein und dauert an bis n25/e25/n28, wenn sich die ROHLINGSFORMEN ÖFFNEN/M5. Vor dem ROHLINGSKONTAKT/d1 zum Zeitpunkt n5/e63/n183 (der Zeitpunkt, zu dem POSTEN DURCHLÄUFT ROHLINGSFORM/m3 einsetzt) wird ein Vakuumventil geöffnet, wodurch der Prozeßzweig VAKUUM UNTERSTÜTZUNG/p13 gestartet wird (Prozeßzweige sind durch Ellipsen gekennzeichnet, die ein „P” enthalten. VAKUUM UNTERSTÜTZUNG/p13 dauert an bis n182, wo das Vakuumventil geschlossen wird. Das bedeutet, daß zur selben Zeit, zu der der Posten die Rohlingsform durchläuft, durch den Halsring ein Vakuum zugeführt wird (vor der Vollendung der Kolbenbewegung zur Ladeposition), um ein Ziehen des Postens in den Halsbereich des Rohlings und in den Halsring zu unterstüzen.
Bei n12, das einige Zeit (s5) nach dem Anliefern des Postens (n177) liegt und einige Zeit (s3), nachdem das Umlenkblech an ist (n10), wird ein Druckluftventil geöffnet, um SETZBLASEN/p1 zu beginnen, das beim Knoten n11/e73/n21/e68/n155 mit dem Schließen des Druckluftventils endet. Wenn SETZBLASEN/p1 endet, beginnt SETZBLASEN VENT/p10 und endet bei n19 und HALSRING KONTAKT/d8 beginnt und endet bei n154/e69/n13 mit HALSRINGE ÖFFNEN/m21 (5). Das bedeutet, daß bei der Vollendung von SETZBLASEN der Posten mit dem Halsring in Berührung steht und dem Posten Hitze entzogen wird, bis die Halsringe geöffnet sind. UMLENKBLECH HERAB/M2 (2) beginnt bei n69, das einige Zeit (s1) nach n11 liegt, und endet bei n35 (schließt die Oberseite der Rohlingsform zum Gegenblasen). Bei n172 (3), das einige Zeit s10 nach n177 liegt, wo der Posten vollständig in die Rohlingsformen geladen ist, und eine weitere Zeit s11, nachdem ROHLING ABKÜHLEN/pP7 während des letzten Zyklus (t11) bei n173 endete, beginnt ROHLING ABKÜHLEN/p7 mit dem Öffnen eines Ventiles und dauert an bis n171, wenn das Ventil geschlossen wird.
Bei n156 (3), das eine Zeit s40 nach n182 liegt, wo VAKUUM UNTERSTÜTZUNG/p13 endet, und um eine Zeit s7 nach n19, wo SETZBLAS VENT/p10 beendet ist, folgt KOLBEN WIRD VERSCHOBEN IN GEGENBLAS POSITION/M3 (der Ring wird aus dem Glas gezogen), ein Prozeß, der bei n70 endet, und zur selben Zeit (n156/e70/n158) wird das Glas im Bereich des Halsabschlußes, der vollständig die Formen berührt, wieder erhitzt (KORKENBEREICH WIEDERERHITZEN/d9) bis n157/e71/160, was einige Zeit (s39) nach n70 liegt und einige Zeit (s36) nach n35 (dem Ende von UMLENKBLECH HERAB/M2). Bei n160 beginnt GEGENBLASEN/p11 mit dem Öffnen eines Ventiles und dauert an, bis zur Zeit n159/e80/n181, wenn ein Ventil zum Öffnen einer Lüftung im Umlenkblech geöffnet wird, damit der Prozeß GEGENBLAS VENT/p12 beginnen kann. Dieser Prozeß endet bei n180. Zum Zeitpunkt n148, der einige Zeit (s38) nach n159 liegt, erfolgt KOLBEN IN UMDREHPOSITION/M4, wo sowohl die Scheibe als auch der Kolben unten sind (das dauert bis n147).
Bei n149/e66/n151, das einige Zeit (s37) nach dem Ende von GEGENBLAS VENT/p12 bei n180 folgt, beginnen die folgenden Ereignisse gleichzeitig: 1. KÜLBELBODEN WIEDERERHITZEN/d7, das bis n150/e65/n28 dauert, und 2. UMLENKBLECH AUS/M15 (4), das bis n22/e30/n33 dauert. UMLENKBLECH AUS/M15 kann in zwei Unterbewegungen aufgeteilt werden; die erste ist UMLENKBLECH AUS BESEITIGT ÜBERLAGERUNG MIT UMDREHER/m11, was bei n149/e29/n32 (3) beginnt und bei n31/e7/n34 endet, und die zweite ist UMLENKBLECH AUS VOLLENDET (nach der Überlagerung)/m12, was bei n34 beginnt und bei n33 endet. Bei n28 (3), das einige Zeit (s8) nach n149 liegt, treten die folgenden Ereignisse gleichzeitig auf: 1. ROHLINGSFORMEN OFFEN (Rohlingsformen sind geöffnet)/M5, was bei n27 (4) endet und den Boden des Külbels auf der Bodenplatte der Rohlingsformen hinterläßt; 2. WIEDERERHITZEN (KÜLBEL)/d4 beginnt beim Zeitpunkt n28/e15/n29 (4) und dauert an bis n61/e16/n30 (6) (einige Zeit (s15), nachdem die BLASKOPF AN/M18-Bewegung bei n101 vollendet ist), wo ABSCHLUSSBLASEN/p2 (7) beginnt, was bei n63 endet; und UMGEDREHTES WIEDERERHITZEN/d3, was bei n28/e8/n38 (3) beginnt und bis n37/e9/n39 (5) andauert, was der Vollendung von UMDREHEN/M6 entspricht, das bei n24 begann. Bei n36 (5), einige Zeit (s4) nach n37, wird die Wiedererhitzung bei umgedrehtem Külbel (KÜLBEL UMDREHRÜCKKEHR/p4) bis n17 fortgesetzt. Die Umdrehbewegung ist in eine Anzahl von Unterbewegungen aufgeteilt. Zu Beginn der Umdrehverschiebung (n24/e53/n153) (4) erfolgt die Unterbewegung UMDREHER ZU UMLENKBLECH ÜBERLAGERUNG/m40, die beim Zeitpunkt n152/e67/125 endet. Die nächste Unterbewegung ist UMDREHER UMLENKBLECH ÜBERLAGERUNG ZU UMDREHER BLASKOPF ÜBERLAGERUNG/m32, die beim Zeitpunkt n124/e52/n127 endet. Die nächste Unterbewegung ist UMDREHER ZU HERAUSNEHMER ÜBERLAGERUNG 1 VON BLASKOPF ÜBERLAGERUNG/m3, die bei n126/e60/n140 endet, wenn UMDREHER (BEWEGT SICH) ZU HERAUSNEHMER ÜBERLAGERUNG 2/m33 bei n139/e61/n142 endet. Die nächste Unterbewegung ist UMDREHER (BEWEGT SICH) ZU HERAUSNEHMER ÜBERLAGERUNG 3/m38, die bei n142 beginnt und bei n141/e54/n129 endet. Schließlich tritt UMDREHEN VOLLENDET/m35 (5) auf, die bei n129 beginnt und bei n128/e55/n39 endet.
Es wird eine Anzahl von Kollisionszweigen identifiziert. KOLBEN KOLLIDIERT MIT UMDREHER/c2 (3), wenn der Kolben M4 nicht in die umgedrehte Position verschoben ist, bevor sich der Umdrehmechanismus bewegt (Zeitpunkt n147 gegenüber Zeitpunkt n24). ROHLINGSFORMEN KOLLIDIEREN MIT UMDREHER/c3 (4), wenn die Rohlingsformen M5 nicht in die offene Position verschoben sind, bevor sich der Umdrehmechanismus bewegt (Zeitpunkt n27 gegenüber Zeitpunkt n24). Eine Anzahl von anderen Kollisionen sind ebenfalls gezeigt: UMLENKBLECH KOLLIDIERT MIT UMDREHER/c4, wenn das Umlenkblech m11 einen ausgewählten Punkt vor n24 erreicht, und UMLENKBLECH KOLLIDIERT MIT UMDREHER/c18, wenn das Umlenkblech m11 seine vollständige Aus-Position vor n152 erreicht, wenn der Umdrehmechanismus die Außengrenzen seiner Überlagerungszone mit dem Umlenkblech erreicht hat. Durch das Unterteilen der Überlagerungszone in mehr als eine Zone kann der Mechanismus früher starten. Der Blaskopf und der Umdrehmechanismus kollidieren c12, falls BLASKOPF HOCH/MP19 nicht aufgetreten ist (der letzte Zyklus c4), bevor der Umdrehmechanismus das Ende von UMDREHER UMLENKBLECH ÜBERLAGERUNG ZU UMDREHER BLASKOPF ÜBERLAGERUNG (Zeitpunkt n23 gegenüber Zeitpunkt n124) erreicht hat.
Weiterhin ist die Bewegung des Herausnahmemechanismus' gezeigt: HERAUSNEHMER DURCH ÜBERLAGERUNG 1/mp13 (4), was bei n143 (der letzte Zyklus/t7) endet; HERAUSNEHMER DURCH ÜBERLAGERUNG 2/mp24, was bei n144 (letzter Zyklus/t8) endet; und HERAUSNEHMER DURCH ÜBERLAGERUNG 3/mp36 (5), was bei n145 (letzter Zyklus/t9) endet. Eine Anzahl von Kollisionen wird identifiziert: HERAUSNEHMER KOLLIDIERT MIT UMDREHER/c13 (4), falls der Umdrehmechanismus ÜBERLAGERUNG 1 vor dem Herausnahmemechanismus erreicht (n143 gegenüber n126). HERAUSNEHMER KOLLIDIERT MIT UMDREHER/c17, falls der Umdrehmechanismus ÜBERLAGERUNG 2 vor dem Herausnahmemechanismus erreicht (n144 gegenüber n139). HERAUSNEHMER KOLLIDIERT MIT UMDREHER/c16 (5), falls der Umdrehmechanismus ÜBERLAGERUNG 3 vor dem Herausnahmemechanismus erreicht (n141 gegenüber n145). Bei n179 (4), was einige Zeit (s34) nach n28 liegt, setzt HALSRING KÜHLEN/p9 mit dem Öffnen eines Ventils ein und dauert an bis n178, was einige Zeit (s35) vor n24 liegt, wo UMDREHER/M6 beginnt, sich zu bewegen.
Die Blasformen, die zur Zeit n14 während des letzten Zyklus' t10 offen waren Mp24 (4), beginnen sich beim Zeitpunkt n98/e56/n146 zu schließen, was einige Zeit (s17) nach n14 liegt. Das Schließen hat eine Anzahl von Unterbewegungen: FORMEN SCHLIESSEN AUF WARENBREITE/m39 (5), was bei n146 beginnt und bei n109/e62/n85 endet; FORMEN SCHLIESSEN AUF KÜLBELBREITE/m16, was bei n85 beginnt und bei n62/e32/n42 endet; FORMEN SCHLIESSEN ZUM EINNEHMEN DER POSITION/m14, was bei n42 beginnt und bei n41/e10/n44 endet; und FORMEN DICHT GESCHLOSSEN/m15, was bei n44 beginnt und bei n43/e31/n97 (6) endet. HERAUSNEHMER ENTFERNT WARE AUS FORM/Mp30 (4) muß im vorangegangenen Zyklus t3 betrieben worden sein vor FORMEN SCHLIESSEN AUF WARENBREITE/m39, um eine Kollision des Herausnahmemechanismus mit den Formen c10 zu vermeiden (Zeitpunkt n89 gegenüber Zeitpunkt n109). Weiterhin sollte KÜLBEL UMDREHRÜCKKEHR/p4 vollendet sein, bevor sich die Formen schließen (Zeitpunkt n17 gegenüber n62/e32/n42), ansonsten wird eine Kollision KÜLBEL KOLLIDIERT MIT FORM/c5 auftreten.
Die Halsringe öffnen sich, um das Külbel an den Blaskopf freizugeben (HALSRINGE OFFEN/M8) (5). Diese Bewegung, die von n46 bis n45/e44/n112 auftritt, ist in zwei Teile unterteilt: HALSRING ÖFFNUNGSVERZÖGERUNG/m18, was zur selben Zeit n46/e45/n111 beginnt und bei n110/e43/n113 endet (einige Zeit (s26) nach n41 – das End von FORMEN SCHLIESSEN ZUM EINNEHMEN DER POSITION/m14 – und einige Zeit (s25) vor BLASFORMEN SCHLIESSEN/M16 bei n97 vollendet ist) (6), wo der zweite Teil (HALSRINGE ÖFFNEN/m21) beginnt. Dieser zweite Teil endet bei n112. Im Fall, daß HALSRINGE SCHLIESSEN/M7 (6) (bei 49) vor RÜCKKEHR ZU HALSRING/ROHLING ÜBERLAGERUNG/m19 (n51) auftritt, tritt die Kollision HALSRINGE KOLLIDIEREN MIT ROHLINGSFORM/c6 auf. Bei n100 (5), was einige Zeit (s13) nach dem Öffnen der Halsringe (M8) bei n45 liegt, wird der Umdrehmechanismus zurück in die Ursprungsposition (UMDREHER/M17) verschoben. Das Zurückdrehen ist vollendet bei n99/e34/n53. Das Zurückdrehen hat drei Unterbewegungen: 1. beginnend bei n100/e33/n48 erfolgt ZURÜCKDREHEN LÖST ÜBERLAGERUNG MIT BLASKOPF/m17, die n47/e12/n52 endet, 2. nach ZURÜCKDREHEN LÖST ÜBERLAGERUNG MIT BLASKOPF folgt ZURÜCKDREHEN ZU HALSRING/ROHLINGSÜBERLAGERUNG/m19, was bei n51/e13/n54 endet, wenn 3. ZURÜCKDREHEN VOLLENDET/m20 betrieben wird und bei n53/e43/n99 endet. Bei n50, was einige Zeit (s14) nach n100 liegt, arbeitet HALSRINGE SCHLIESSEN/M7 bis n49. Bei n50, was einige Zeit (s14) nach n100 folgt, läuft HALSRINGE SCHLIESSEN/M7 bis n49. Sind die Halsringe nicht geschlossen, bevor der Umdrehmechanismus seine ursprüngliche Position der Überlagerung mit der Rohlingsform (Zeitpunkt n49 gegenüber Zeitpunkt n51) erreicht hat, tritt die Kollision HALSRINGE KOLLIDIEREN MIT ROHLINGSFORM/c6 auf.
Zur Zeit n102 (5), was einige Zeit (s23) nach n23 folgt, findet die Bewegung BLASKOPF AN/M18 (6) statt und endet bei n101/e36/n59. Das ist eine zweistufige Verschiebung, die mit BLASKOPF ZU ÜBERLAGERUNG MIT UMDREHER/m22 einsetzt, das bei n102/e35/n58 beginnt und bei n57 endet. Im Fall, daß ZURÜCKDREHEN LÖST ÜBERLAGERUNG MIT BLASKOPF nicht vor BLASKOPF ZU ÜBERLAGERUNG MIT UMDREHER auftritt, tritt UMDREHER KOLLIDIERT MIT BLASKOPF/c8 auf (n57 gegenüber n47). Der letzte Abschnitt der Blaskopfverschiebung ist BLASKOPF BEI VOLLENDUNG/m23, was bei n57/e14/n60 beginnt und bei n59 endet.
Bei n56 beginnt ROHLINGSFORMEN SCHIESSEN/M9 (6) und dauert bis n55. Geht die Vollendung von ZURÜCKDREHEN/M17 bei n99 nicht dem Beginn von ROHLINGSFORMEN SCHLIESSEN/M9 bei n56 voran, tritt die Kollision UMDREHER KOLLIDIERT MIT ROHLINGSFORMEN/c7 auf. Bei n16, was einige Zeit (s6) nach n99 liegt, findet die Verschiebung KOLBEN IN LADEPOSITION/M1 statt und endet bei n15.
n30/e17/n66 (7) ist der Beginn von FORMKONTAKT/d5 (8), was bei n65/e18/n68 endet, und ABSCHLUSSBLASEN/p2, was bei n63 endet. n30/e11/n165 ist auch das Ende von VAKUUMBLAS FÜHRUNG/d12, was bei n166/e77/n168 beginnt. Bei n168 beginnt auch VAKUUMBLASEN/p5, was bei n167 endet, was einige Zeit (s29) vor n68/e18/n65 (8) liegt, was wiederum das Ende von FORMKONTAKT/d5 ist. Sowohl VAKUUMBLAS FÜHRUNG/d12 ALS AUCH VAKUUMBLASEN/p5 beginnen bei n168/e77/n166 (6), was einige Zeit (s9) nach n97 liegt. Bei n91, was einige Zeit (s27) nach dem Ende von BLASFORMEN SCHLIESSEN/M16 bei n97 liegt, beginnt BLASFORM KÜHLEN/p3 (8) und dauert an bis n90, was einige Zeit (s30) vor dem Ende (n65/e18/n68) von FORMKONTAKT/d5 liegt. Zusätzlich beginnt BLASFORM VORKÜHLEN/d11 (6) zur selben Zeit n91/e74/n162 und dauert an bis n161/e75/n30/e16/n61, was auch das Ende von WIEDERERHITZEN/d4 ist. ABSCHLUSSKÜHLEN/p6 (7) beginnt bei n170, was einige Zeit (s31) nach dem Ende des Endes von BLASKOPF AN/M18 bei n101 liegt und bei n169 endet.
Bei n104 (7), was einige Zeit (s32) nach dem Ende von ABSCHLUSSKÜHLEN/p6 bei n169 liegt, setzt das Ende von BLASKOPF HOCH/M19 bei n103/e38/n73 ein. Diese Bewegung kann in eine Anzahl von Unterbewegungen aufgeteilt werden: 1. BLASKOPF HOCH ZUM BEENDEN DES ABSCHLUSSBLASENS/m41, Was bei n104/e76/n164 beginnt und bei n163 endet, was einige Zeit (s20) vor n63 (dem Ende von ABSCHLUSSBLASEN/p2) liegt, 2. BLASKOPF LÖST ÜBERLAGERUNG 1 MIT HERAUSNEHMER/m25, was bei n163/e37/n72 beginnt und bei n71 endet, 3. BLASKOPF HOCH LÖST ÜBERLAGERUNG 2 MIT HERAUSNEHMER/m7, was bei n71/e21/n95 beginnt und bei n92 endet, 4. BLASKOPF HOCH LÖST ÜBERLAGERUNG 3 MIT HERAUSNEHMER/m8, was bei n92/e5/n96 beginnt und bei n94 (8) endet, und 5. BLASKOPF HOCH VOLLENDUNG/m26, was bei n94/e6/n74 beginnt und bei n73 endet.
ZANGEN OFFEN/MP12 (6) ist bei n86 (des früheren Zyklus' t5) beendet, und einige Zeit (s28) danach, bei n119, beginnt RÜCKPRALL (Herausnehmer-Bereitschafts-Position)/M22 und endet bei n118. Bei n106, was einige Zeit (s24) nach n118 liegt, setzt das Ende von HERAUSNEHMER HINEIN/M20 bei n105 ein. Die Herausnehmer-Bewegung hat eine Anzahl von Unterbewegungen: 1. HERAUSNEHMER HEREIN ZU ÜBERLAGERUNG 1 MIT BLASKOPF/m27, was bei n106/e39/n76 beginnt und bei n75 endet; 2. HERAUSNEHMER HEREIN ZU ÜBERLAGERUNG 2 MIT BLASKOPF/m9, was bei n75/e22/n117 beginnt und bei n116 endet, 3. HERAUSNEHMER ZU ÜBERLAGERUNG 3 MIT BLASKOPF/m10, was bei n116/e19/n132 beginnt und bei n131 endet, und 4. HERAUSNEHMER HEREIN VOLLENDET/m28, was bei n131/e20/n78 beginnt und bei n77/e40/n105 endet (8). Eine Anzahl von Kollisionen wird indentifiziert: 1. BLASKOPF KOLLIDIERT MIT HERAUSNEHMER/c19, was bei n75 vor n71 auftritt, 2. BLASKOPF KOLLIDIERT MIT HERAUSNEHMER/c14, wenn n116 vor n92 auftritt, und 3. BLASKOPF KOLLIDIERT MIT HERAUSNEHMER/c15 (8), wenn n131 vor n94 auftritt. Bei n80, was einige Zeit (s18) nach n105 (das Ende von HERAUSNEHMER HEREIN/m20) liegt, endet ZANGEN SCHLIESSEN/M11 bei n79/e51/n120. Bei n68 beginnt ROHLINGSFORMEN ÖFFNEN/M10 und endet bei n67/e50/n122. Diese Bewegung hat eine Anzahl von Unterbewegungen: 1. FORMEN ÖFFNEN ZUM FREIGEBEN DES PUNKTES/m29, was bei n68/e49/n121 beginnt und bei n120/e4/n64 endet, 2. FORMEN ÖFFNEN ZUM FREIGEBEN DER WARE/m6, was bei n64 beginnt und bei n130/e48/n123 endet, und 3. FORMEN ÖFFNEN VOLLENDET/m31, was bei n123 beginnt und bei n122/e50/n67 endet. Bei n108, was einige Zeit (s19) nach n79 liegt, findet das Ende von ZANGEN SCHLIESSEN/M11, HERAUSNEHMER HERAUS/M21 statt und endet bei n107 (9). Diese Bewegung hat auch eine Anzahl von Unterbewegungen: 1. HERAUSNEHMER HERAUS DURCH ÜBERLAGERUNG 1/m13, was bei n108/e41/n138 beginnt und bei n133 endet, 2. HERAUSNEHMER GIBT WARE AUS FORM FREI/m30 (9), was bei n133/e57/n82 beginnt und bei n81 endet, 3. HERAUSNEHMER HERAUS DURCH ÜBERLAGERUNG 2/m24, was bei n81/e23/n135 beginnt und bei n13 endet, 4. HERAUSNEHMER HERAUS DURCH ÜBERLAGERUNG 3/m36, was bei n13/e58/n137 beginnt und bei n136 endet, und 5. HERAUSNEHMER HERAUS VOLLENDUNG/m37, was bei n136/e59/n88 beginnt und bei n87/e42/n107 endet. Die Kollision FORMEN KOLLIDIEREN MIT HERAUSNEHMER/c11 tritt auf, falls n82 vor n130 auftritt.
Am Ende von HERAUSNEHMER HERAUS/M21 (n107/e46/n115) findet schließlich HÄNGEN TOTPLATTE KÜHLEN/d6 bis n114 statt. Bei n114, was einige Zeit (s12) nach n107 liegt, findet TOTPLATTE HOCH/p8 statt und dauert bis n18. Einige Zeit (s33) danach bei n84/e78/n176/e47/n114 endet GESAMTPROZESS/d113 und damit HÄNGEN TOTPLATTE KÜHLEN/d6 und ZANGEN OFFEN/M12 bei n83.
Während zu Illustrationszwecken nur eine bestimmte Blas-Blas-Maschinen-Konfiguration beschrieben worden ist, ist klar, daß es eine ganze Anzahl von Betriebskonfigurationen gibt, die von Maschinenbenutzer verwendet werden und die Blas-Blas- und Preß-Blas-Prozesse umfassen und für die die Benutzer jeweils viele besondere Prozesse entwickelt haben, die leicht voneinander abweichen. Ein Fachmann mit einem Verständnis der dargestellten Konfiguration sollte in der Lage sein, ein Abhängigkeits-Diagramm für seine tatsächliche Konfiguration zu definieren.
Der nächste Schritt besteht darin, dieses Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramm als Diagramm in eine Darstellung zu konvertieren, die ideal für eine automatisierte Formulierung und Lösung der Plan-Synthese und -Analyseprobleme durch einen Computer ist. In einer bevorzugten Ausführungsform wird eine Matrixdarstellung des Netzwerk-Abhängigkeits-Modelles verwendet, es können aber auch andere mathematische Darstellungen verwendet werden. Die Verzweigungs-Inzidenz-Matrix F kann wie folgt gebildet werden:

1. Anzahl der Zweige im Netzwerk-Abhängigkeitsdiagramm („network constraint diagram”, NCD) von 1 bis M_b, wobei M_b die totale Anzahl von Netzwerkzweigen ist. Die Anordnung der zugewiesenen Zweignummern ist willkürlich.
2. Anzahl der Knoten im NCD von 1 bis N_n wobei N_n die Gesamtanzahl der Netzwerkknoten ist. Die Anordnung der zugewiesenen Knotennummern ist willkürlich.
3. Bilden der ersten Reihe einer Matrix F mit M_b Reihen und N_n Spalten, indem ein Wert von 1 (positiv) in die Spalte eingegeben wird, die dem Ursprungsknoten für den ersten Zweig entspricht, ein Wert von –1 (negativ) in die Spalte, die dem Zielknoten des ersten Zweiges entspricht, und Nullen in alle anderen Spalten.
4. Erzeugen der zweiten bis M_b-ten Reihe von F durch Wiederholen des in Schritt 3 beschriebenen Verfahrens für den zweiten, dritten, bis zum M_b-ten Zweig im Netzwerk.

Das Resultat ist eine Matrix F mit M_b Reihen und N_n Spalten, die fast vollständig mit Nullen gefüllt ist, außer für einen Eintrag 1 und einen Eintrag –1 in jeder Reihe.
Um ein konkretes Beispiel anzugeben, ist das NCD für ein einfaches Netzwerkmodell in 10 gezeigt. Das Netzwerk hat M_b = 7 Zweige und N_n = 6 Knoten. Die Verzweigungs-Inzidenz-Matrix F für dieses Netzwerk hat somit 7 Reihen und 6 Spalten. Für dieses Modell ist die Matrix F unter Verwendung der Zweig- und Knotennummern in 3 in folgender Weise gegeben:
Jeder Zweig i im Netzwerk-Abhängigkeits-Modell stellt ein Paar von Beziehungen der folgenden Form dar: t_ziel,i – t_urprung,i ≤ δ_max,i Gleichung 2 t_ziel,i – t_urprung,i ≥ δ_min,i Gleichung 3 Wobei:

t_ziel,i: = Zeit, die dem Zielknoten des i-ten Zweiges zugewiesen ist
t_urprung,i: = Zeit, die dem Ursprungsknoten des i-ten Zweiges zugewiesen ist
δ_max,i: = maximal erlaubte Zweigdauer für den i-ten Zweig
δ_min,i: = minimal erlaubte Zweigdauer für den i-ten Zweig

Der Vektor t der Knotenzeiten wird definiert, indem das j-te Element von t die Zeit ist, die dem j-ten Netzwerkknoten zugeordnet ist. Bezeichnet man die i-te Reihe der Verzweigungs-Inzidenz-Matrix F mit F_i, können Gleichung 2 und Gleichung 3 wie folgt umgeschrieben werden: –F_it ≤ δ_max,i Gleichung 4 –F_it ≥ δ_min,i Gleichung 5
Das ergibt sich aus der Tatsache, daß die Matrizen-Multiplikation der i-ten Reihe der Abhängigkeitsmatrix F_i mit dem Knotenzeit-Vektor t nur die Ursprungs- und Ziel-Knotenzeiten auswählt, da alle anderen Einträge in der Reihe Null sind. In Übereinstimmung mit der herkömmlichen Praxis wird dem Element, das einem Ursprungsknoten entspricht, eine positive 1 zugewiesen und einem Zielknoten wird eine negative 1 zugewiesen.
Da Gleichung 3 und Gleichung 4 für jeden Zweig im Netzwerk gelten, können die fundamentalen Matrix-Abhängigkeits-Gleichungen wie folgt geschrieben werden: –Ft ≤ δ_max Gleichung 6 –Ft ≥ δ_min Gleichung 7
Für Zweige, die keine obere Grenze für ihre Dauer haben, wird δ_max,i gleich positiv unendlich gesetzt. In gleicher Weise wird für Zweige, die keine untere Grenze für ihre Dauer haben, gleich negativ unendlich gesetzt. Für Zweige, die exakt einen Zielwert haben müssen, werden die oberen und unteren Grenzen gleich dem Zielwert gesetzt, d. h. δ_ziel,i.
Die fundamentalen Matrix-Abhängigkeitsgleichungen (Gleichung 6 und Gleichung 7) werden erweitert, um drei Typen zusätzlicher Zwangsbedingungen Rechnung zu tragen. Diese drei zusätzlichen Typen von Zwangsbedingungen lauten wie folgt:

1. Die Zweigdauer für alle Zykluszweige muß gleich sein. Das ist erforderlich, um eine gleichmäßige Zyklusperiode im Gesamtsystem zu erzwingen.
2. Die Zweigdauer für jeden Unterbewegungszweig muß ein konstanter Teil der Zweigdauer für den entsprechenden Hauptbewegungszweig bleiben.
3. Die absolute Ereigniszeit für einen Knoten im Netzwerk muß auf einen gewünschten Referenzwert (typischerweise Null) gesetzt werden.

Diese Erfordernisse können mittels der vorher definierten Verzweigungsmatrix F wie folgt ausgedrückt werden:
Jeder Zykluszweig muß eine Dauer haben, die gleich der Zyklusperiode T ist, und daher müssen alle N_t Zykluszweige unabhängig von dem besonderen Wert der Zyklusperiode dieselbe Zweigdauer haben. Zweignummern, die den Zykluszweigen entsprechen, werden durch den Satz {i₁, i₂, ... i_Nt} bezeichnet. Die Dauer des k-ten Zykluszweiges kann dann ausgedrückt werden als:
Wobei
die i_k-te Reihe der Verzweigungs-Inzidenz-Matrix F darstellt.
Die gleichförmige Zweigdauer-Zwangsbedingung wird dann erzwungen, indem jede der Zykluszweig-Dauern gleich der Dauer des ersten Zykluszweiges gesetzt wird:
Was umgeordnet werden kann zu:
Definieren der Matrix A_t zum Darstellen der linken Seite von Gleichung 10 ergibt:
Gleichung 10 kann kompakter umgeschrieben werden als: A_tt = 0 Gleichung 12
Wenn die Zweigdauer für einen Hauptbewegungszweig variiert, sollten die Unterbewegungszweige, die diesem Zweig eventuell zugeordnet sind, proportional umskaliert werden.
Um diesen Satz von Hilfs-Zwangsbedingungen darzustellen, müssen zunächst einige Notationen definiert werden. Die Zweignummern, die den Hauptbewegungszweigen (nur solche Zweige, die zugeordnete Unterbewegungszweige haben) entsprechen, werden durch den Satz {M₁, M₂, ... M_Nm} bezeichnet, wobei Nm die Gesamtzahl der Hauptbewegungszweige ist, die zugeordnete Unterbewegungszweige aufweisen. Die Unterbewegungszweige, die dem k-ten Hauptbewegungszweig zugeordnet sind, werden durch den Satz {m_k1, m_k2, ... m_kNk}, wobei N_k die Gesamtzahl von Unterbewegungszweigen ist, die dem k-ten Hauptbewegungszweig zugeordnet sind. Jede Unterbewegungszweig-Dauer stellt einen festen Bruch der zugeordneten Hauptzweigdauer dar. Mit α_kj wird dieser feste Bruch für den j-ten Unterbewegungszweig, der dem k-ten Hauptbewegungszweig zugeordnet ist, bezeichnet.
Der erforderliche Satz an Zwangsbedingungen, die dem k-ten Hauptbewegungszweig zugeordnet sind, kann nun durch folgende Gleichung dargestellt werden:
Wird mit der Matrix
die linke Seite von Gleichung 13 definiert, so daß:
folgt, kann Gleichung 13 kompakter geschrieben werden als:
Wird weiterhin die Matrix A_m definiert als:
kann der vollständige Satz von Hilfsunterbewegungs-Zwangsbedingungen dargestellt werden durch die Gleichung: A_mt = 0 Gleichung 17
Es wird ein Referenzknoten im Netzwerk ausgewählt und die absolute Zeit, bei der dieses Ereignis auftritt, wird auf Null gesetzt. Wird die Knotennummer dieses Referenzknotens mit k bezeichnet, kann diese Zwangsbedingung ausgedrückt werden als: A_zt = 0 Gleichung 18 wobei das k-te Element des Reihenvektors A_z einen Wert von 1 hat und alle anderen Elemente Null sind.
Schließlich wird die erweiterte Zwangsbedingungs-Matrix A definiert durch:
wobei F_r die reduzierte Verzweigungs-Inzidenz-Matrix ist, die durch Eliminieren aller jetzt redundanten Reihen in F gebildet wird. Insbesondere sind die Reihen, die den Unterbewegungszweigen entsprechen, und alle außer dem ersten Zykluszweig aus F entfernt worden, um F_r zu bilden. Die Vektoren b_min und b_max mit der Länge N_b + N_t + N_M + 1 werden definiert durch:
Der komplette Satz von Netzwerkzwangsbedingungen kann dann durch die Kombination von Gleichung 6, Gleichung 7, Gleichung 12, Gleichung 17, Gleichung 20 und Gleichung 21 in einen einzigen Satz von erweiterten Zwangsbedingungsgleichungen ausgedrückt werden: At ≤ b_max Gleichung 22 At ≥ b_min Gleichung 23
Auf der rechten Seite von Gleichung 22 und 23 sind die letzten N_t + N_M + 1 Elemente der Vektoren b_max und b_min alle gleich Null. Das Ziel besteht darin, einen Satz von Ereigniszeiten (Plan) zu finden, der alle erforderlichen Netzwerkzwangsbedingungen befriedigt. Im allgemeinen wird es mehr als einen und tatsächlich unendlich viele Plane geben, die diese Netzwerkzwangsbedingungen erfüllen. Es wird daher einer Optimierungsmethode mit Zwangsbedingungen verwendet, um den besten Plan aus den vielen möglichen auszuwählen. Der allgemeine Ansatz kann angepaßt werden, um zu einer Vielzahl von praktischen Problemen zu passen, indem klare Optimierungskriterien gewählt werden. Beispiele von Optimierungskriterien, die von praktischem Interesse sind, umfassen:

1. Minimieren der Zyklusperiode mit spezifizierten Dauern der thermischen Prozesse.
2. Maximieren der Dauer besonderer thermischer Prozesse, z. B. des Wiedererhitzens, innerhalb einer festen Zyklusperiode.
3. Minimieren des Verschleißes durch Verlangsamen der Mechanismen im Rahmen der Möglichkeiten mit einer festen Zyklusperiode und einem spezifizierten Satz von Dauern der thermischen Prozesse.

Mit der neuen Methodologie, die entwickelt worden ist, können optimale Pläne, die solche Kriterien verwenden, erzeugt werden.
Ausgedrückt durch die vorher beschriebene Modelldarstellung anhand der Matrizen-Algebra besteht das allgemein zu lösende Problem darin, einen Vektor t mit der Länge N_n von Knotenzeiten zu finden, der: minimiere f(t) Gleichung 24 unter den Zwangsbedingungen: At ≤ b_max At ≥ b_min erfüllt.
Die skalare Funktion f, die als Zielfunktion bezeichnet wird, spezifiziert das Kriterium zum Unterscheiden der besten der vielen möglichen Lösungen für das Problem. Das ist bekannt als ein Optimierungsproblem mit Zwangsbedingungen (im Gegensatz zu einem Optimierungsproblem ohne Zwangsbedingungen), da eine optimale Lösung gesucht wird, aber unter Einschränkung des Satzes aller möglichen Lösungen auf solche, die einen spezifizierten Satz von Zwangsbedingungen erfüllen. In diesem Fall sind die Zwangsbedingungen in einem Satz von linearen Ungleichungen ausgedrückt.
Eine große Vielzahl von praktischen Kriterien kann durch eine quadratische Zielfunktion der folgenden Form ausgedrückt werden (der konstante Term f₀ ist im strengen Sinne nicht erforderlich, da er keine Auswirkung auf den Ort der Minima und Maxima des Systems hat; er wird hier nur deshalb angeführt, da er es später erlaubt, dem Wert der Ziefunktion eine anschaulichere Interpretation als Abstand der tatsächlichen Zweigdauern von den gewünschten Zielwerten zu geben): f(t) = 1 / 2t^THt + Ct + f₀ Gleichung 25
Im Folgenden wird detailliert auseindergesetzt, wie die wesentlichen Maschinenplan-Probleme in der Tat durch eine quadratische Zielfunktion der in Gleichung 25 gegebenen Form ausgedrückt werden können.
Ein Optimierungsproblem mit dieser Kombination aus einer quadratischen Zielfunktion und linearen Zwangsbedingungen ist bekannt als quadratisches Programmierproblem. Es existiert eine große Anzahl von schnellen und verläßlichen numerischen Algorithmen zum Lösen quadratischer Programmierprobleme. In einigen praktischen Fällen (z. B. beim Minimieren der Zyklusperiode) können die Optimierungskriterien mit Hilfe einer linearen Zielfunktion der folgenden Form ausgedrückt werden: f(t) = Ct + f₀ Gleichung 26
Diese Kombination einer linearen Zielfunktion mit linearen Zwangsbedingungen ist bekannt als ein lineares Programmierproblem. Lineare Programmierprobleme können in vielen Fällen mit sehr viel weniger Rechenaufwand und deshalb auch schneller als quadratische Programmierprobleme gelöst werden, die ökonomischte Lösung ist jedoch die Verwendung einer Lösung des quadratischen Programmierproblems, um lineare und quadratische Zielfunktionen zu erhalten.
Die Grundidee der GTSSM („General Target Schedule Synthesis Methogology”) besteht darin, einen Zielwert für die Dauer jedes Zweiges im Netzwerk zuzuweisen. Diese Zielwerte stellen den idealen Satz von Werten dar, den der Benutzer für alle Zweigdauern erzielen möchte. Aufgrund der vielen Netzwerk-Abhängigkeiten, die auch erfüllt sein müssen, kann es in der Tat unmöglich sein, alle Zielwerte für die Zweigdauern zu erreichen. Die GTSSM findet daher einen Plan, der so nah wie möglich bei den Zielwerten liegt.
Die GTSSM erreicht ihr Ziel, einen einzigen Ansatz für eine Vielzahl von Problemen bereitzustellen, durch die Verwendung von vier wesentlichen Merkmalen:

1. Quadratische Zielfunktion – eine quadratische Zielfunktion präzisiert mathematisch den Begriff eines Planes, der so nah wie möglich am Zielwert liegt.
2. Harte Grenzen – harte Ober- und Untergrenzen können auf die erlaubten Dauern für jeden Netzwerkzweig angewendet werden.
3. Sperren – die Dauern spezifizierter Zweige können gesperrt werden, so daß sie im resultierenden Plan exakt erreicht werden.
4. QP-Lösungsmethode – Verwendung einer robusten numerischen QP(quadratischen Programmier-)Lösungsmethode.

Jedes der oben erwähnten Merkmale wird nun detaillierter beschrieben.
Der intuitive Begriff eines Planes, der nah am Zielwert liegt, muß mathematisch präzisiert werden, um eine automatisierte numerische Lösungsmethode implementieren zu können. Zu diesem Zweck wird die Zielfunktion f(t) wie folgt definiert:
wobei:

w_i: = eine Konstante ist, die die Bedeutung einer Abweichung zwischen der Ziel- und der tatsächlichen Dauer für den i-ten Netzwerkzweig gewichtet,
δ_i(t): = die Dauer des i-ten Netzwerkzweiges als eine Funktion von t, dem Vektor der Länge N_n der Knotenereigniszeiten (Plan),
δ_t: = die Zieldauer für den i-ten Netzwerkzweig und
N_b: = die Gesamtanzahl der Netzwerkzweige.

Der Abstand vom Ziel wird somit als die gewichtete Summe der quadratischen Abweichung zwischen den Ziel- und den tatsächlichen Zweigdauern ausgedrückt. Es ist anzumerken, daß für den zwei- oder dreidimensionalen Fall (N_b = 2 oder N_b = 3) und w_i = 1 Gleichung 27 die bekannte Euklidische Abstandsformel ausdrückt.
Mit der Bemerkung, daß die Zweigdauer für die i-te Zweigdauer mit der i-ten Reihe der Verzweigungs-Inzidenz-Matrix als: δ_i = –F_it ausgedrückt werden kann, kann Gleichung 27 mit dem vorher definierten Matrixsystem-Modell ausgedrückt werden als: f(t) = (W(Ft + δ))^T(W(Ft + δ)) Gleichung 28 wobei:

W: = Gewichtsmatrix
δ: = Vektor der Zielzweigdauern
F: = Verzweigungs-Inzidenz-Matrix
T: = Länge N_n des Vektors der Knotenereigniszeiten (Plan)
hochgestelltes T: = transponierte Matrix

Mit einer algebraischen Standardumformung kann Gleichung 28 umgeschrieben werden zu: f(t) = t^TF^TW^TWFt + 2δ_tW^TWFt + δ₁ ^TW^TWδ_t Gleichung 29
Gleichung 29 kann dann in der in Gleichung 25 angegebenen Standardform für eine quadratische Zielfunktion folgendermaßen ausgedrückt werden: f(t) = 1 / 2t^THt + Ct + f₀ Gleichung 30 wobei: H = 2F^TW^TWF C = 2δ_tW^TWF f₀ = δ T / tW^TWδ_t
Eine gewisse Flexibilität ist durch die Definition der Elemente der diagonalen Gewichtsmatrix gegeben. Die einfachste Alternative besteht darin, jedes der Zweiggewichte w_i auf einen Wert 1 (eins) zu setzen, so daß W die Einheitsmatrix wird. Dies erteilt dem absoluten Fehler (Abweichung) zwischen den gewünschten und den Zieldauerwerten für alle Netzwerkzweige das gleiche Gewicht. Obwohl in einigen Fällen der absolute Fehleransatz geeignet sein mag, ist es in der Regel doch der Fall, daß man mit dem relativen Fehler operieren muß, bei dem der Fehler für jeden Zweig durch seine typische Dauer normiert wird. Beim relativen Fehleransatz wird einer Abweichung von einer Millisekunde für einen Zweig, dessen typische Dauer 10 Millisekunden ist, die gleiche Signifikanz zugewiesen wie einer Abweichung von 1 Sekunde für einen Zweig, dessen typische Dauer 10 Sekunden beträgt. Für den relativen Fehleransatz wird daher die Gewichtsmatrix W folgendermaßen angesetzt:
wobei:

= der hohe Wert für den i-ten Netzwerkzweig
= der niedrige Wert für den i-ten Netzwerkzweig

Es ist oft von Vorteil, die Möglichkeit zu haben, die erlaubten Bereiche der einzelnen Zweigdauern zu begrenzen. Beispielsituationen, die diese Möglichkeit erforderlich machen, könnten Mechanismen einschließen, die eine untere Grenze für ihre Bewegungsdauer haben, und Prozeßschritte, die untere und/oder obere Grenzen für ihre Dauer haben. Diese werden in der GTSSM gesetzt, indem den Elementen in den kleinen b_min und b_max Vektoren, die die rechten Seiten der Matrix-Abhängigkeits-Beziehungen in Gleichung 24 bilden, geeignete Werte zugewiesen werden.
In einigen Fällen ist es wünschenswert, zu spezifizieren, daß bestimmte Zweigdauern exakt gleich den Zielwerten sein sollen. Das wird als Sperren des Zielwertes bezeichnet. In einigen Fällen ist es z. B. nötig, die Dauer der Zykluszweige zu sperren, da die Zyklusperiode der stromaufwärts befindlichen Ausrüstung wie etwa des Zufuhrsystems nicht sofort angepaßt werden kann. Diese Fähigkeit wird in der GTSSM implementiert, indem der Wert der angemessenen Elemente der Ober- und Untergrenzen (der Vektoren b_min und b_max, die die rechten Seiten der Matrix-Abhängigkeitsbedingungen in Gleichung 24 bilden) jeweils auf den Zielwert gesetzt wird (die Matrix H sollte positiv definit sein). Um Komplikationen mit diesen numerischen Problemen zu verhindern, können Zweigen, deren Dauer nicht von Interesse ist, kleine Gewichte zugewiesen werden oder es kann eine Lösungsmethode verwendet werden, die besonders den Fall behandelt, wo H nur positiv semidefinit ist.
Auf der Grundlage vorangegangener Erfahrung oder besonderer Tests können die gewünschten Dauern aller thermischen Formungsprozeß-Schritte (Wiedererhitzen, Abschluß-Blasen usw.) bekannt sein und der Flaschenhersteller möchte diese Werte gar nicht ändern. Wird die Zyklusperioden-Zweigdauer nicht gesperrt, alle auf thermische Formung bezogene Zweigdauern gesperrt und die Mechanismus-Bewegungs-Zweigdauern bei dem Wert gesperrt, der den schnellstmöglichen Mechanismus-Arbeitsdauern entspricht, könnte die Zieldauer für die Zyklusperiode auf Null gesetzt werden (dadurch wird anzeigt, daß es so kurz wie möglich dauern soll). Die QP-Lösungsmethode findet dann den Plan mit der kürzest möglichen Zyklusperiode, die mit allen Netzwerkabhängigkeiten konsistent ist. (Diese Zwangsbedingungen umfassen die gesperrten Dauern der thermischen Prozesse und die Dauern der Mechanismus-Bewegungen zusammen mit dem Erfordernis, daß eine Kollision verhindert wird, daß eine angemessene Sequenz eingehalten wird usw.)
Es ist möglich, daß ein besonderer Plan die erforderliche Zyklusperiode und den gewünschten Satz von Dauern der thermischen Formungsprozesse erreicht, aber daß er ein schnelleres Bewegen einiger Mechanismen erfordert, als es im strengen Sinne erforderlich ist, um diese Ziele zu erreichen. Es kann stattdessen wünschenswert sein, die Mechanismen nur so schnell zu betreiben, wie es unbedingt notwendig ist, um die anderen gewünschten Ziele zu erreichen. Dieses würde den durchschnittlichen und den Spitzenstrom der Servomotoren (und die entsprechende Erhitzung der Motoren) reduzieren und möglicherweise eine andere allgemeine Abnutzung des Systems verringern. Um das zu erreichen, würden die Zyklusperiode und die Dauern der anderen thermischen Prozeßzweige bei ihren gewünschten Werten gesperrt. Alle Bewegungszweigdauern würden nicht gesperrt und ihre Zielwerte auf einen relativ großen Wert gesetzt werden. Die QP-Lösungsmethode hätte dann den Freiheitsgrad, den Mechanismus zu beschleunigen, falls das notwendig ist, um die Zwangsbedingungen an die Zyklusperiode und die Dauern der thermischen Prozesse zu erfüllen, anderenfalls würde er die Bewegungsdauern so stark wie möglich anheben.
Wenn die gewünschten Zielwerte nicht exakt erreicht werden können, kann dem Benutzer angezeigt werden, welche Grenzen gelockert werden müssen, um näher an das gewünschte Ziel zu gelangen. Das kann erreicht werden, indem die Werte der Lagrange-Multiplikatoren am Ort des Optimalplanes untersucht werden. Die Langrange-Multiplikatoren können als partielle Ableitungen der Zielfunktion nach den Elementen in den b_min und b_max Vektoren interpretiert werden, die die rechte Seite der Matrix-Abhängigkeits-Beziehungen in Gleichung 24 bilden. Werte für einen bestimmten Lagrange-Multiplikator, die nicht Null sind, deuten darauf hin, daß die Zielfunktion entweder anwachsen oder abfallen würde (je nach dem algebraischen Vorzeichen des Lagrange-Multiplikators), indem sich der Wert des zugeordneten Elementes des b_min und b_max ändert. Solche Bedingungen werden aktive genannt. Andere Zwangsbedingungen, deren Lagrange-Multiplikatoren-Werte Null sind, werden inaktive genannt. Indem dem Benutzer die aktiven Zwangsbedingungen geordnet nach der relativen Größe ihrer Lagrange-Multiplikatioren-Werte angemessen angezeigt werden, ist der Benutzer darüber informiert, welche Grenzen die größte Beschränkung beim Erzielen der gewünschten Resultate darstellen würden. Darüber hinaus könnte das Vorzeichen des Lagrange-Multipliakators verwendet werden, um zu bestimmen, ob ein Zielwert (im Fall eines gesperrten Zweigs) angehoben oder abgesenkt werden sollte, um die Möglichkeit, die Zielwerte der ungesperrten Zweige zu erreichen, weiter zu steigern, und dieses ganze daraufhin anzuzeigen. Die meisten Optimier-Algorithmen mit Zwangsbedingungen sehen die Möglichkeit eines Errechnen der Werte für die Lagrange-Multipliakatoren vor (oder berechnen sie schon als Teil ihres normalen Rechenbetriebs), so daß diese zusätzliche Information verwendet werden könnte, um dem Benutzer eine weitere Führung zu ermöglichen, falls gewünscht.
Beschränkt der Benutzer das System zu stark, kann es sein, daß es keine vernünftige Lösung zum QP-Problem, das gestellt worden ist, gibt. In einem solchen Fall ist es wichtig, zu erkennen, daß das Problem nicht lösbar ist, und die Grenzen so weit zu lockern, daß man eine vernünftige Lösung erhält. QP-Lösungsmethoden können typischerweise erkennen, daß es keine vernünftige Lösung gibt, und einen entsprechenden Merker setzen. Dieser Merker kann von der Software, die die GTSSM implementiert, verwendet werden, um dem Benutzer eine Aufforderung anzuzeigen, einige Zwangsbedingungen so weit wie möglich zu lockern.
Die MAR („Matrix Algebraic Representation”) erlaubt es auch, einen vorgeschlagenen Plan zu analysieren, um potentiell schädigende oder nicht wünschenswerte Verletzungen von Zwangsbedingungen zu entdecken. Diese Möglichkeit umfaßt einen Mechanismus zum Durchführen einer intelligenten Qualifizierung von Eingaben, mit denen der Benutzer Änderungen an Ereigniszeiten anfordert, die weit über ein herkömmliches Prüfen der Ober- und Untergrenze hinausgeht.
Der Hauptzweck der Methodologie zur Plananalyse besteht darin, die Möglichkeit vorzusehen, einen vorgeschlagenen Plan auf Verletzungen von Zwangsbedingungen hin zu prüfen und dann die Verletzungen, die gefunden werden, zu berichten. Das Verfahren erlaubt es auch, Verletzungen auf eine Weise mitzuteilen, die es dem Benutzer erlaubt, die Konsequenzen dieser Verletzung zu verstehen und, soweit möglich, ein Gegenmittel anzuzeigen.
Das tatsächliche Prüfen auf Verletzungen von Zwangsbedingungen ist vom Rechenaufwand her ziemlich einfach und umfaßt nur eine einzige Matrizenmultiplikation und -subtraktion. Um die erwünschte Funktionalität vollständig zu erreichen, müssen noch einige weitere Überlegungen berücksichtigt werden. Die zusätzliche Komplexität rührt primär von der Tatsache her, daß nur Knoten(Ereignis-)Zeiten für eine Untermenge der Knoten im Gesamtsystem-Modell geplant werden. Diese Untermenge von Knoten wird als die Menge der unabhängigen Knoten bezeichnet. Die Knotenzeiten für die verbleibenden abhängigen Knoten werden dann automatisch aus den unabhängigen Knotenzeiten und bekannten festen Zweigdauern berechnet.
Die Gesamtmethodologie besteht dann aus den folgenden Komponenten:

1. Lösen für abhängige Knotenzeiten,
2. Erfassen der Verletzungen von Zwangsbedingungen,
3. Diagnose und Einordnung der Verletzungen.

Die abhängigen Knotenzeiten können mit dem vorher definierten Satz von Zwangsbedingungen gelöst werden, indem das folgende Verfahren verwendet wird.

1. Bilden der Untermenge von Zwangsbedingungsgleichungen wie: A_eqt = b_eq Gleichung 32 Dabei werden nur diejenigen Reihen von A und b (wie sie in Gleichung 19 bzw. 20 definiert sind) zurückbehalten, für die die oberen und unteren Grenzen gleich sind. Es ist anzumerken, daß die oberen und unteren Grenzen für Zweige mit bekannten festen Dauern beide auf diesen bekannten festen Wert gesetzt werden. Die oberen und unteren Grenzen dieser festen Zweigdauern sind daher gleich, und die Reihen von A, die diesen Zweigen zusammen mit den Hilfszwangsbedingungen entsprechen, werden daher in A_e zurückbehalten. Typischerweise sind die Zweige mit bekannten festen Werten der Bewegungs-, der Zyklus-, und die Gleichzeitigkeitszweige. Um ein wohldefiniertes Problem zu haben, muß die Zeilendimension von A_eq größer oder gleich der Anzahl von abhängigen Knotenzeiten sein. Es ist erforderlich, daß einer hinreichenden Zahl von Zweigen feste Werte zugewiesen werden, damit diese Bedingung erfüllt ist.
2. Durch Umordnen der Spalten von A_eq wird die untergliederte Inzidenzmatrix A_p gebildet, in der die ersten N_I Spalten von A_p den unabhängigen Knotenzeiten entsprechen. Nach Formen des untergliederten Knotenzeitvektors t_p durch Sortieren der Spalten von t, so daß sie der neuen Spaltenordnung in F_p entspricht, kann Gleichung 32 umgeschrieben werden zu:
3. Durch Umordnen von Gleichung 33 wird das folgende lineare Gleichungssystem gebildet:
4. Dann werden den unabhängigen Knotenereigniszeiten und den Elementen von b_eq, die der festen Zweigdauer entsprechen, die derzeitigen Werte zugewiesen und das überbestimmte Gleichungssystem 34 für
gelöst. Das kann unter der Verwendung von numerischen Standardmethoden erfolgen, die für das Lösen von überbestimmten linearen Gleichungssystemen vorliegen, z. B. mit einer linearen Methode der kleinsten Quadrate. Für einen konsistenten Satz von festen Zweigdauern und einem geeignet konstruierten Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramm kann man eine exakte Lösung für dieses überbestimmte Problem erhalten. D. h., es kann ein Vektor von abhängigen Knotenzeiten
gefunden werden, der Gleichung 34 ohne Fehler erfüllt. Falls eine exakte Lösung nicht gefunden werden kann, sollte der Benutzer dementsprechend informiert werden, so daß die Situation bereinigt werden kann. Es ist anzumerken, daß der Nullreferenzknoten in die unabhängigen Ereigniszeiten eingeschlossen werden und mit der in Gleichung 18 gegebenen Definition konsistent sein sollte.
5. Die Elemente von
und
werden in ihre ursprüngliche Reihenfolge zurücksortiert, was den Reihen in Gleichung 22 und 23 entspricht, um einen Zeitvektor t_{vorgeschlagen} zu bilden, der den vorgeschlagenen Plan konstituiert.

Sind einmal die abhängigen Zeiten errechnet worden und liegt ein vorgeschlagener Plan vor, ist das tatsächliche Erfassen von Verletzungen der Zwangsbedingungen recht einfach. Ist der vorgeschlagene Plan durch den Vektor der Knotenzeiten t_{vorgeschlagen} gegeben, sind die zu prüfenden durch die Gleichungen 22 und 23 gegebenen Zwangsbedingungen durch folgenden Satz von Ungleichungen gegeben: At_{vorgeschlagen} – b_max ≤ 0 Gleichung 35 At_{vorgeschlagen} – b_min ≥ 0 Gleichung 36
Sind die Ungleichungen in einer der Gleichungen 35 oder 36 nicht vollständig erfüllt, verletzt der vorgeschlagene Plan mindestens eine Zwangsbedingung.
Jede Reihe in Gleichung 35 und Gleichung 36 stellt eine besondere Systemzwangsbedingung dar. Dementsprechend können jeder Reihe in diesen Gleichungen ein erklärender Text und eine Anzeige des Ausmaßes zugewiesen werden. Ein vorgeschlagener Plan würde dann durch ein Auswerten von Gleichung 35 oder 36 getestet. Die Reihenzahlen derjenigen Reihen, die nicht die erforderliche Ungleichung erfüllt haben, würden dann einen Index zum Wiederaufrufen und Anzeigen der entsprechenden Fehlermeldung liefern. Die Anzeige des Ausmaßes könnte verwendet werden, um eine größere Anzahl von Verletzungen der Zwangsbedingungen in der Reihenfolge ihres Ausmaßes zu ordnen, und könnte auch ein Schlüssel für einen angemessenen Farbcode oder ein anderes Attribut (Blinken) auf der graphischen Benutzeroberfläche sein.
Dieses Zuweisen von Text und Ausmaß kann auf automatische Weise erfolgen. Um zu verstehen, wie solch ein automatisches Zuweisen durchgeführt werden kann, muß man sich in Erinnerung rufen, daß die Reihen in Gleichung 35 oder 36 aus Netzwerkzweigen abgeleitet sind. Die von jedem Zweigtyp implizierte Verletzung kann daher ein Attribut sein, daß einem bestimmten Zweigtyp zugewiesen und dann weiter für diesen bestimmten Zweig spezifiziert wird. Für einen Kollisionszweig z. B. könnte automatisch ein Verletzungstext wie „Es tritt eine Kollision zwischen Umdrehmechanismus und Umlenkblech auf” definiert werden. Diesem Ereignis könnte auch eine Anzeige des Ausmaßes, z. B. eine Zahl zwischen 1 und 10 zugewiesen werden, wobei 10 dem größten Ausmaß entspricht. Die entsprechende Reihe in Gleichung 35 oder Gleichung 36 wird dann diese Beschreibungen von den Zweigen, von denen sie herstammt, erben. Alternativ können, nachdem einmal ein Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramm vollständig für einen bestimmten Formungsprozeß definiert worden ist, individuelle Meldungen manuell eingegeben werden oder der automatisch generierte Standardsatz könnte editiert werden und die resultierenden Daten könnten in einer Tabelle für jede der (endlichen Anzahl von) Verletzungen von Zwangsbedingungen, die auftreten können, gespeichert werden. Während dieser manuelle Ansatz eventuell eine gewisse Verbesserung der Lesbarkeit der Meldungen zur Folge hätte, könnte er andererseits auch fehleranfällig sein und müßte aktualisiert werden, wenn irgendwelche Änderungen im Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramm vorgenommen werden. Der automatische Ansatz ist daher zu bevorzugen.
In einer Steuerung nach dem Stand der Technik wird der Betrieb eines dieser Mechanismen/Prozesse gesteuert, indem der Mechanismus usw. bei ausgewählten Winkeln innerhalb eines 360°-Zyklus' „ein-” und „aus-”geschaltet wird. Das „Ein-”Schalten eines Mechanismus ist ein Ereignis und das „Aus-”Schalten eines Mechanismus ist ein Ereignis. 12 zeigt eine herkömmliche Liste von synchronisierten Ereignissen mit ihren winkelbezogenen „Ein-” und „Aus-”Zeiten für eine IS-Maschine. Diese Liste ist durch die Maschinensteuerung erhältlich.
Der offene Plan kann in einen entsprechenden geschlossenen Plan konvertiert werden, indem die bekannte Zyklusperiode verwendet wird und die Ereigniswinkel modulo 360° (Ereigniswinkel = modulo 360° (offene Ereigniszeit/Zyklusdauer) × 360) errechnet werden. Um von einem geschlossenen Plan zu einem offenen Plan überzugehen, wird das ursprüngliche Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramm um einen neuen Satz von gerichteten Zweigen erweitert, die man Öffnungszweige nennt. Der Untergraph, der von den Öffnungszweigen zusammen mit den Bewegungs- und Sequenzzweigen und den Knoten, die auf diesen Zweigen liegen, gebildet wird, wird als Zyklus-Öffnungs-Graph bezeichnet. Ein Bespiel für einen Zyklus-Öffnungs-Graph ist in 12 gezeigt, die einen Press-Blas-Zyklus zeigt. Der CUG („Cycle Unwrapping Graph”, Zyklus-Öffnungs-Graph) wird so erzeugt, daß er die folgenden Eigenschaften hat.
Merkmal 1. Der CUG ist ein zusammenhängender Graph.
Merkmal 2. Die Knoten des CUG entsprechen exakt dem Satz all der Ursprungs- und Zielknoten für alle Bewegungs- und Prozeßzweige im NCD („Nework Constraint Diagram”, Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramm). Das bedeutet, daß jeder „Ein”- und „Aus”-Winkel der synchronisierten Trommel (Sequenzsteuerung) auf dem Graph dargestellt ist.
Merkmal 3. Jeder Zweig im CUG ist Teil eines Zyklus' (Pfad von einem Ereignis zur nächsten periodischen Wiederholung dieses Ereignisses). Z. B. verläuft die unterste Linie in 11 auf folgende Weise: M120 (ZANGEN OFFEN), M110 (ZANGEN GESCHLOSSEN), M210 (HERAUSNEHMER HERAUS) und M120. In gleicher Weise durchläuft die nächste Linie M210 (HERAUSNEHMER HERAUS), M220 (RÜCKPRALL), M200 (HERAUSNEHMER HEREIN) und M210. Die nächstobere Linie durchläuft M190 (BLASKOPF HOCH), M180 (BLASKOPF HERAB), p2 (ABSCHLUSSBLASEN), und M190. Die nächstobere Linie durchläuft MP1000 (BLASFORMEN OFFEN), M240 (BLASFORMEN GESCHLOSSEN), M1000. Die nächste Linie durchläuft MP100 (KOLBEN IN LADEPOSITION), M230 (PRESSEN), M80 (HALSRINGE OFFEN), M70 (HALSRINGE SCHLIESSEN) und M100. Die nächste Linie durchläuft MP90 (ROHLINGSFORMEN GESCHLOSSEN), M230, M40 (KOLBEN IN UMDREHPOSITION), M60 (UMDREHEN), M70 (ZURÜCKDREHEN), M90, und die erste Linie von links durchläuft MP 150 (UMLENKBLECH HOCH), M140 (UMLENKBLECH HERAB), M230, M150 (UMLENKBLECH HOCH).
Merkmal 4. Die zu den Knoten des CUG gehörigen Zweige fächern sich entweder auf oder ein, aber nicht beides. D. h., wenn es mehr als einen Zweig gibt, der zu einem gegebenen Knoten hinführt, gibt es nur einen Zweig, der den Knoten verläßt (Einfächern). Gibt es mehr als einen Zweig, der einen gegebenen Knoten verläßt, dann gibt es nur einen Knoten, der in ihn eintritt (Auffächern).
Die obigen Merkmale implizieren, daß der CUG weiterhin die folgenden zusätzlichen Merkmale hat:
Merkmal 5. Jede Sequenz von drei Knoten, die von zwei miteinander verbundenen Zweigen in Zweigrichtung durchlaufen werden kann, ist Teil mindestens eines gemeinsamen Zyklus'. Somit liegt jeder Knoten im CUG zwischen zwei anderen Ereignissen in einer Zyklussequenz.
Merkmal 6. Da jeder Zweig im CUG Teil eines Zyklus' ist, muß er kleiner sein als eine Periode.
Das Problem wird dann in einer Reihe von Schritten gelöst, die Prüfungen umfassen, ob die Eingabedaten richtig geordnet sind, um eine gültige Lösung zu liefern.

1. Bilden der Verzweigungs-Inzidenz-Matrix für den CUG.
2. Aufteilen der Knoten des CUG in zwei Sätze: Die unabhängigen Knoten, deren Werte im Eingabesatz geschlossener Ereigniswinkel gegeben sind, und die restlichen abhängigen Knoten, deren Ereigniswinkel noch unbekannt sind. Für ein wohldefiniertes Problem müssen alle abhängigen Knoten mit einem unabhängigen Knoten durch einen Zweig verbunden werden, dessen Dauer bekannt ist.
3. Zuweisen der bekannten Eingabeereigniswinkel an die unabhängigen Knoten im CUG, denen sie entsprechen.
4. Bestimmen der Ereigniswinkel für die abhängigen Ereigniswinkel unter Verwendung von:
Wobei:

Θ_i

der für den i-ten abhängigen Knoten errechnete Ereigniswinkel ist und

Θ_j

der mit Knoten i durch einen Zweig mit der bekannten Zeitdauer d_i-j verbundene abhängige Knoten.

5. Zuweisen des Ereigniswinkels für alle periodischen Wiederholungsknoten, so daß er dem Wert des Knotens, der repliziert wird (der Knoten, mit dem es durch einen zyklischen Zweig im NCD verbunden ist), gleich ist.
6. Prüfen, ob alle Ereigniswinkel in der korrekten zyklischen Ordnung vorliegen. Das geschieht, indem geprüft wird, ob der jedem Knoten zugewiesene Ereigniswinkel zwischen dem Wert irgendeiner Paarung seiner nächsten benachbarten stromaufwärts bzw. stromabwärts liegenden Knoten liegt.
7. Finden der Winkelzweig-Dauern für alle Zweige im CUG unter Verwendung von: δ = mod(–FΘ, 360) Gleichung 38 Wobei:

F

die Verzweigungs-Inzidenzmatrix für den CUG ist

Θ

der Vektor der Knotenereigniswinkel im CUG

δ

der Vektor der Winkelzweig-Dauern im CUG.
8. Konvertieren des Vektors δ der Winkelzweig-Dauern in einen Vektor d der vorübergehenden Dauer unter Verwendung von: d = δ/360·T Gleichung 39 wobei T die Zyklusperiode ist.
9. Lösen für die offenen Knotenereigniszeiten, indem unter Verwendung von numerischen Standardmethoden das folgende möglicherweise überbestimmte System gelöst wird: –F_rt = δ Gleichung 40 wobei F_r die Verzweigungs-Inzidenz-Matrix des CUG ist, deren dem Nullreferenzknoten entsprechende Spalte gelöscht ist. (Die Wahl des Nullreferenzknotens ist willkürlich, sollte aber mit der des NCD konsistent sein.) Obwohl das obige System überbestimmt ist, hat die Lösung mit der Methode der kleinsten Quadrate in der Tat einen Nullfehler, da δ im Spaltenraum von F_r liegt. Das sollte verifiziert werden, um Berechnungsprobleme welcher Art auch immer identifizieren zu können.
10. Den unabhängigen Knoten im NCD werden Werte zugewiesen unter Verwendung der entsprechenden offenen Ereigniszeiten, die aus Gleichung 4 bestimmt werden. Die abhängigen Knoten im NCD können dann wie vorher beschrieben bestimmt werden.

13 ist ein Blockdiagramm und zeigt das Herstellen eines analytischen Werkzeugs (Tool). Zuerst erfolgt ein DEFINIEREN EINES NETZWERK-ABHÄNGIGKEITS-DIAGRAMMS FÜR EINEN FLASCHENFORMUNGS-PROZESS IN EINER IS-MASCHINE 60 (ein offener Zyklus, der der Bildung des Postens folgt sowie dessen Anlieferung an die Rohlingsstation, der Übergabe eines Külbels von der Rohlingsstation an die Blasstation und dem Entfernen einer geformten Flasche aus der Blasstation). Dann erfolgt ÜBERSETZEN DES NETZWERK-ABHÄNGIGKEITS-DIAGRAMMS IN EINE DATENTABELLE 61, die eine Übersetzung der wesentlichen Daten im Abhängigkeits-Diagramm ist und Listen aller Zweige umfaßt und für jeden Namen, Typ, Ursprungsknoten-Nummer, Endknoten-Nummer usw. identifiziert. Das kann manuell erfolgen, indem eine Zeichnung des Abhängigkeits-Diagrammes untersucht wird, es kann aber auch durch einen Computer anhand eines computerisierten Bildes des Abhängigkeitsdiagramms erledigt werden. Der nächste Schritt ist ÜBERSETZEN DER DATENTABELLE IN EINE MATHEMATISCHE DARSTELLUNG 62, die dann in ein COMPUTERISIERTES MODELL 64 zur Auswertung transformiert wird. In der dargestellten Ausführungsform basiert das computerisierte Modell auf Matrizenmathematik, es könnten aber auch andere mathematische Ansätze verwendet werden. Je nach Art von Flasche und Prozeß zur Herstellung der Flasche (z. B. Press-Blas, Blas-Blas) können unterschiedliche Datentabellen erforderlich sein. Wie gezeigt, kann eine Anzahl von Datentabellen (DATENTABELLE „N”) in Speicher und Eingabe gespeichert werden, falls gewünscht.
14 zeigt den Abschnitt des COMPUTERISIERTEN MODELLS 64, wo das ÖFFNEN DER 360°-MASCHINEN-ZYKLUS-EREIGNIS-WINKEL IN FLASCHENFORMUNGS-PROZESS-EREIGNISZEITEN 66 erfolgt (Öffnen). Als Eingabe werden – entweder als von einer Maschinensteuerung 42 (1) oder auf ähnliche Weise heruntergeladene Daten oder als manuelle Eingabe in eine Konsole, ein Terminal oder ähnliches – die EREIGNISWINKEL, die MASCHINENZYKLUSZEIT (die Zykluszeit für eine 360°-Synchronisiertrommel für eine IS-Maschine) und die BEWEGUNGSDAUERN (die „M” (großes M) Dauern für die verschiebbaren Mechanismen) verwendet, und ausgegeben werden EREIGNISZEITEN im Flaschenformungsprozeß. Es ist anzumerken, daß Bewegungsdauern für den Job definiert werden müssen, während die Ereigniswinkel und die Maschinenzyklus-Zeit normalerweise aus einem existierenden Job-File erhältlich sind.
15 zeigt die Verwendung dieses COMPUTERISIERTEN MODELLS 64 zum ANALYSIEREN EINES OFFENEN PLANS IM HINBLICK AUF DIE ZWANGSBEDINGUNGEN 68 (VERHINDERUNG VON VERLETZUNGEN DER ZWANGSBEDINGUNGEN). Mit EREIGNISZEITEN, MASCHINENZYKLUS-ZEIT, BEWEGUNGSDAUERN, UNTERBEWEGUNGSDAUERN (die „m” (kleines m) Bewegungsdauern für die verschiebbaren Mechanismen), KOLLISIONSZWEIG-UNTERGRENZEN, SEQUENZZWEIG-UNTERGRENZEN und „N” GRENZEN DES THERMISCHEN FORMUNGSPROZESSES als Eingaben kann das computerisierte Modell bestimmen: TRITT EINE VERLETZUNG VON ZWANGSBEDINGUNGEN AUF? 70. Während das Wort Eingabe bedeutet, daß die eingegebene Information verfügbar gemacht wird, könnte sie auch durch andere Quellen verfügbar gemacht werden. Zum Beispiel könnten die Ereigniswinkel und die Maschinenzykluszeit durch ein schon existierendes Job-File verfügbar sein, wohingegen der Rest der Eingaben zu der Zeit eingegeben würde, wenn die Datentabelle in ÜBERSETZEN DER DATENTABELLE IN EINE MATHEMATISCHE DARSTELLUNG 62 eingegeben würde.
Immer wenn eine Eingabe einen Bereich von Werten haben kann, die vom Benutzer ausgewählt werden, umfaßt eine solche Eingabe obere und untere Grenzen für diese Eingabe und die Auswahl, ob die Einstellung bei einem bestimmten Wert gesperrt werden soll oder nicht, um es zu ermöglichen, daß der Wert irgendwo innerhalb der Grenzen liegt. Namentlich die unteren Grenzen für die Kollision- und Sequenzzweige können gleich Null gesetzt werden oder auf einen ausgewählten Fehlerspielraum, und das kann wiederum vom Benutzer gesperrt werden, oder dem Benutzer kann Zugang zu diesen Eingaben gewährt werden, so daß der Benutzer irgendwelche gewünschten unteren Grenzen definieren kann. Eine Verletzung einer Zwangsbedingung wäre ein Plan, der zu einem Ereignis in der falschen Reihenfolge führen würde. Eine andere wäre ein Plan, der zu einer Kollision führen würde. Jede dieser Verletzungen von Zwangsbedingungen könnte ohne die „N” GRENZEN DER THERMISCHEN FORMUNGSPROZESS-DAUERN bestimmt werden. Mit diesen zusätzlichen Eingaben könnte der offene Plan ausgewertet werden, um zu bestimmen, ob eine oder mehrere der THERMISCHEN FORMUNGSPROESS-DAUERN entweder zu kurz oder zu lang sind und dadurch eine oder mehrere der thermischen Formungsprozeß-Zwangsbedingungen verletzen. Diese Eingaben und Ausgaben, wie auch die Eingaben und Ausgaben in den später diskutierten Ausführungsformen, könnten zur Ansicht auf einem geeigneten Bildschirm verfügbar gemacht werden.
Ergibt eine Untersuchung eine positive Antwort, gibt die Steuerung ALARMBETRIEB UND/ODER ZURÜCKWEISUNG DER EINGABEN 74 und AUSGABE VERLETZUNG(-EN) DER ZWANGSBEDINGUNGEN 76 ab. Wird keine Untersuchung positiv beantwortet, kann die Steuerung AUSGABE DER ERRECHNETEN SPIELRÄUME 78 ausgeben, um dem Benutzer einen Hinweis zu geben, wie eng der Plan ist, und danach SCHLIESSEN DER EREIGNIS-ZEITEN IN EREIGNISWINEL UND DRUCKEN DER EREIGNISWINKEL sowie NEUE MASCHINENZYKLUS-ZEIT 79. „Drucken” bedeutet die Darstellung von Daten entweder in für den Benutzer lesbarer Form als auf einem Bildschirm angezeigte Ausgabe oder als Dokument oder in maschinenlesbarer Form, so daß die Maschinensteuerung automatisch mit den Daten arbeiten kann, indem etwa die Maschine auf den neuen Ereigniswinkel und die neue Maschinenzyklus-Zeit zurückgesetzt wird.
In einem Modus kann einen IS-Maschine laufen und der Benutzer möchte einen oder mehreren der Ereigniswinkel in der 360°-Synchronisiertrommel ändern. Es läuft ein bestimmter Job und grundlegende Daten für diesen Job (die Dauern und Grenzen) sind schon in die Steuerung eingegeben worden. Diese Daten zusammen mit der Maschinenzyklus-Zeit können von der Maschinensteuerung heruntergeaden werden. Die Ereigniswinkel, die jede vorgeschlagene Ereigniswinkeländerung umfassen, können zum Öffner 66 heruntergeladen werden, so daß die EREIGNSIZEITEN definiert werden können. In einem anderen Modus kann ein Benutzer eine Aufzeichnung (EREIGNISWINKEL und MASCHINENZYKLUS-ZEIT) eines Jobs haben, der vorher lief, und möchte einige Änderungen auswerten, bevor er den Job startet.
In einer herkömmlichen IS-Maschine mit einer Anzahl von Mechanismen, die über pneumatische Zylinder betrieben werden, müssen die BEWEGUNGS-DAUERN und die UNTERBEWEGUNGS-DAUERN eventuell empirisch definiert werden, wie z. B. mit Hochgeschwindigkeits-Kameras. Wenn Überlagerungen Antriebe umfassen, die gemäß der Bewegungsprofile verschoben werden, können die Unterbewegungs-Zonen entweder empirisch definiert oder mathematisch bestimmt werden.
16 zeigt die Verwendung dieses computerisierten Modells zum Überwachen der thermischen Formungsprozeß-Dauern (THERMISCHE FORMUNGSPROZESS-DAUERN). Mit EREIGNISZEITEN, BEWEGUNGSZEITEN, UNTERBEWEGUNGS-ZEITEN und MASCHINENZYKLUS-ZEIT als schon bekannt oder als Eingabe erfolgt im COMPUTERISIERTEN MODELL 64 die ANALYSE EINES OFFENEN PLANS IM HINBLICK AUF DIE THERMISCHEN FORMUNGSPROZESS-DAUERN 80. Dann liefert das COMPUTERISIERTE MODELL 64 die AUSGABE DER THERMISCHEN FORMUNGSPROZESS-DAUERN 82. Der Benutzer kann dementsprechend zu jeder Zeit die THERMISCHEN FORMUNGSPROZESS-DAUERN einsehen und auf Grund dieser Erfahrung Änderungen an den 360° EREIGNISWINKELN und der MASCHINENZYKLUS-ZEIT vornehmen. Mit der zusätzlichen Eingabe der „N” GRENZEN DER THERMISCHEN FORMUNGSPROZESS-DAUERN liefert das Computermodell auch die AUSGABE DER „N” SPIELRÄUME DER THERMISCHEN FORMUNGSPROZESS-DAUERN 81, so daß der Benutzer sehen kann, wo die Zeit irgendeines Prozesses im Verhältnis zum erlaubten Zeitfenster liegt.
17 zeigt die Verwendung des computerisierten Modells zum Definieren der optimierten Zykluszeit (OPTIMIERTE ZYKLUSZEIT) und der optimierten EREIGNISWINKEL für ein existierendes Maschinensetup für diesen Plan. Mit BEWEGUNGSDAUERN, UNTERBEWEGUNGSDAUERN, KOLLISIONSZWEIG-UNTERGRENZEN, SEQUENZZWEIG-UNTERGRENZEN, EREIGNISZEITEN, MASCHINENZYKLUS-ZEIT, und OPTIMIERTE MASCHINENZYKLUS-ZEIT/ZIEL/GESPERRT STATUS als schon bekannt oder als Eingaben in den OPTIMIERTEN OFFENEN PLAN FÜR MINIMALE ZYKLUSZEIT 82 bestimmt das COMPUTERISIERTE MODELL 64: GIBT ES EINEN VERNÜNFTIGEN PLAN? 83. Falls nicht, führt das Modell zum ZURÜCKWEISEN DER EINGABEN 85. Die MASCHINENZYKLUS-ZEIT und die EREIGNISZEITEN können vom Öffner geliefert werden und die OPTIMIERTE MASCHINENZYKLUS-ZEIT kann vom Benutzer eingegeben werden. Die EREIGNISZEITEN und die MASCHINENZYKLUS-ZEIT sind nur erforderlich, um die thermischen Formungsdauern zu bestimmen, so daß diese Werte vor der Durchführung der Optimierung gesperrt werden könnten. Äquivalente Eingaben wären THERMISCHE FORMUNGSDAUERN. Der Benutzer kann die OPTIMIERTE MASCHINENZYKLUS-ZIELZEIT in einem urgesperrten Status auf Null setzen und das COMPUTERISIERTE MODELL wird versuchen, den vorgeschlagenen Plan bei der geringstmöglichen Zykluszeit zu optimieren. Für den Fall, daß der Benutzer entscheidet, daß er, statt die Maschinenzyklus-Zeit von der herrschenden MASCHINENZYKUS-ZEIT auf die schnellste MASCHINENZYKLUS-ZEIT zu setzen, lieber die Zykluszeit auf eine Maschinenzyklus-Zeit dazwischen setzen möchte, kann er die OPTIMIERTE MASCHINENZYKLUS-ZIELZEIT auf eine Zeit zwischen der MASCHINENZYKLUS-ZEIT und der schnellsten Maschinenzyklus-Zeit mit gesperrtem Status setzen. Gibt es einen vernünftigen Plan, führt das Modell SCHLIESSEN DER OPTIMIERTEN EREIGNISZEITEN IN EREIGNISWINKEL 84 und DRUCKEN DER EREIGNISWINKEL UND DER NEUEN MASCHINENZYKLUS-ZEIT 86 für den geplanten Zyklus durch, so daß dieses zur Eingabe in den Maschinensteuerungsabschnitt der Steuerung zur Verfügung steht.
18 zeigt die Verwendung des COMPUTERISIERTEN MODELLS 64 zum Abstimmen einer laufenden IS-Maschine in Reaktion auf Eingaben des Benutzers, die eine oder mehrere der THERMISCHEN FORMUNGSPROZESS-DAUERN (THERMISCHE FORMUNGSPROZESS-DAUER „N” und die zugeordneten ZIEL, GRENZEN und SPERRSTATUS). Mit MASCHINENZYKLUS-ZEIT und EREIGNISZEITEN (oder THERMISCHE FORMUNGSPROZESS-DAUERN) als Eingaben und mit BEWEGUNGSDAUERN, UNTERBEWEGUNGSDAUERN, KOLLISIONSZWEIG-UNTERGRENZEN, SEQUENZ-UNTERGRENZEN als weitere Eingaben bestimmt der Abschnitt OPTIMIERE OFFENEN PLAN 88 des COMPUTERISIERTEN MODELLS 64: GIBT ES EINEN VERNÜNFTIGEN PLAN? 90. Wie gezeigt, gibt es eine weitere Eingabe: THERMISCHE FORMUNGSPROZESS-DAUER „N”, die ZIELZEIT, GRENZEN und SPERRSTATUS umfaßt.
Der Benutzer kann z. B. entscheiden, daß ein Defekt auftritt, da es nicht genügend Zeit zum „Wiedererhitzen” gibt, und kann eine neue vorgeschlagene Zeit zur Wiedererhitzung eingeben. Der Benutzer könnte auch mehr als eine neue THERMISCHE FORMUNGSPROZESS-DAUERN N1, N2, ..., während einer Offline-Auswertung des Prozesses eingeben. In jedem dieser Modi wären die EREIGNISWINKEL für den gesamten Plan verfügbar und diese könnten alle vom Benutzer eingegeben oder von der Steuerung der Maschine heruntergeladen werden.
Ist kein Plan vernünftig, führt das COMPUTERISIERTE MODELL aus: ZURÜCKWEISUNG DER EINGABEN 92. Ist ein Plan vernünftig, liefert das COMPUTERISIERTE MODELL die AUSGABE DER THERMISCHEN FORMUNGSPROZESS-DAUERN 89. Eine solche Ausgabe könnte z. B. ein Ausdruck für jede Dauer der Zieldauer sein, ein Hinweis, ob die Zieldauer gesperrt war oder nicht, und die tatsächliche Dauer in einem Fenster, das sich zwischen den Ober- und Untergrenzen für die Dauer erstreckt. Sollte es eine Lösung geben, konvertiert der Abschnitt SCHLIESSE OPTIMIERTE EREIGNISZEITEN IN EREIGNISWINKEL 84 des COMPUTERISIERTEN MODELLS die EREIGNISZEITEN in EREIGNISWINKEL und fährt fort mit dem Ausdruck der Ereigniswinkel und der neuen Maschinenzykluszeit 89.
19 zeigt die Verwendung des computerisierten Modells zur vollständigen Planoptimierung (PLANOPTIMIERUNG). MASCHINENZYKLUS-ZEIT, EREIGNISZEITEN, BEWEGUNGSDAUERN, UNTERBEWEGUNGSDAUERN, THERMISCHE FORMUNGSPROZESS-ZEITEN, KOLLISIONSZWEIG-DAUERN und SEQUENZZWEIG-DAUERN, die Zielwerte darstellen, sind mögliche Eingaben in OPTIMIERE DEN OFFENEN PLAN 96. Darüber hinaus sind eine Anzahl von Grenzen ebenfalls Eingaben: 1. MIN/MAX BEWEGUNGS-DAUER „N”, 2. MIN/MAX THERMISCHE FORMUNGSPROZESS-DAUER „N”, 3. MIN/MAX KOLLISIONSZWEIG „N” und 4. MIN/MAX SEQUENZZWEIG „N”. MIN/MAX BEWEGUNGSDAUER „N” bezieht sich auf die servomotorbetriebenen Verschiebungen, die wahlweise variiert werden können. Mit diesen Eingaben findet OPTIMIERE OFFENEN PLAN einen optimierten Plan, falls ein vernünftiger Plan existiert. Für den Fall, daß die Anfrage GIBT ES EINEN VERNÜNFTIGEN PLAN? 98 negativ beantwortet wird, wird der Benutzer zum LOCKERN DER GRENZEN 100 aufgefordert, so daß der Benutzer versuchen wird, eine Lösung zu finden, indem er die Grenzen modifiziert. Für den Fall, daß die Abfrage GIBT ES EINEN VERNÜNFTIGEN PLAN? 98 positiv beantwortet wird, führt die Steuerung zum SETZE KOLLISIONS/SEQUENZZWEIGE AUF MAX, SPERRE ALLE ANDEREN DAUERN und OPTIMIERE DEN OFFENEN PLAN 101. Dieses führt zu einer Maximierung dieser Zweige, um die Kollisionsrate und Fehlsequenzierungen weiter zu reduzieren. Das Computermodell führt dann SCHLIESSE EREIGNISZEITEN IN EREIGNISWINKEL 102, DRUCKE DIE EREIGNISWINKEL UND DIE NEUE MASCHINENZYKLUS-ZEIT 104 aus und liefert die AUSGABE DER OPTIMIERTEN DAUERN GEGENÜBER DEN GRENZEN 106.
Der Benutzer hat dementsprechend die Möglichkeit, den offenen Plan weitestgehend zu manipulieren. Er kann ein existierendes Jobfile starten, das normalerweise Zyklus-Zeit, Ereigniswinkel und Servobewegungszweig-Dauern aufweist und einen optimierten Plan definieren kann. Alternativ könnte er die THERMISCHEN FORMUNGSPROZESS-ZEITEN eingeben und sie in die EREIGNISZEITEN konvertieren (ein Bildschirm, nicht gezeigt, könnte diese gesamte Information anzeigen, um diese Analyse zu ermöglichen).
Das COMPUTERISIERTE MODELL kann, im Fall ES GIBT EINEN VERNÜNFTIGEN PLAN 107 (20), bestimmen: GIBT ES AKTIVE ZWANGSBEDINGUNG(EN), DIE EINE WEITERE VERBESSERUNG BESCHRÄNKEN? 108 und liefert die AUSGABE DER AKTIVEN ZWANGSBEDINGUNG(EN) (unter Einschluß der Richtung, in die man sich für die Verbesserung zu bewegen hat) 110. Z. B. kann das computerisierte Modell anzeigen, daß die Zwangsbedingung, die eine Optimierung verhindert, die Blasform-Abkühlzeit ist. Das ermöglicht es dann dem Benutzer, dieses spezifische Problem anzugehen, um die Strömung des Kühlmittels durch oder an die Formen anzuheben. Gibt es keine Lösung, wird der Benutzer zum LOCKERN DER GRENZEN 100 aufgefordert.
21 zeigt die Verwendung dieser Technologie zum Optimieren der Abnutzung eines von einem Servomotor betriebenen Mechanismus' (ABNUTZUNGSOPTIMIERUNG). Hier wird das COMPUTERISIERTE MODELL 64 verwendet, um einen offenen Plan zu optimieren, und im Fall ES GIBT EINE LÖSUNG 107, besteht der nächste Schritt für das Computermodell in OPTIMIERE DEN OFFENEN PLAN MIT SPERREN ALLER VARIABLEN AUSSER SERVOBEWEGUNGSDAUERN UND SETZEN DER ZIEL-SERVOBEWEGUNGSDAUERN AUF EINEN GROSSEN WERT 112. Der nächste Schritt für das Computermodell besteht in DRUCKE DIE OPTIMIERTE DAUER FÜR SERVOMOTOR „N” und LIEFERE DIE OPTIMIERTE DAUER FÜR SERVOMOTOR „N” AN SERVOMOTOR „N”-STEUERUNG 114, was dann zu ÜBERGEBE DAUER VON SERVOMOTOR „N” VON SERVO „N”-STEUERUNG AN SERVO „N”-VERSTÄRKER-ANTRIEBSKARTE 116 ausführt, was dann zu ÄNDERE AUF OPTIMIERTE DAUER IM VERSTÄRKER DIGITALSIGNALPROZESSOR 118 führt. Der VERSTÄRKER DIGITALSIGNALPROZESSOR könnte z. B. ein normiertes Bewegungsprofil für den anzutreibenden Mechanismus skalieren, um jede Bewegungsdauer anzupassen. In dieser Umgebung ist der geeignete Motor zur Anpassung in dieser Weise ein Servomotor, der ein normiertes Bewegungsprofil hat, das von einer minimalen Dauer auf eine maximale Dauer skaliert werden kann. Während die bevorzugte Ausführungsform eines mit Profil versehenen Antriebs ein Servomotor ist, könnten auch andere elektronische Motoren, wie etwa ein Schrittmotor, verwendet werden.

Die offenbarte Steuerung kann mit einer Glasformungsmaschine entweder direkt als Teil der Maschinensteuerung oder indirekt als Steuerung einer Maschine verwendet werden, die virtuell für Auswertungszwecke betrieben wird. Beschriftung der Zeichnungen

FIG. 1
ON/OFF	AN/AUS
VALVES MOTORS	VENTILE MOTOREN
SECTION CONTROLLER	ASCHNITTSSTEUERUNG

FIG. 2
CYCLE	ZYKLUS

FIG. 10
NODE 1–6	KNOTEN 1–6
BRANCH 1–8	ZWEIG 1–8

FIG. 11
ON/OFF	AN/AUS
EVENTS	EREIGNISSE
GOB INTERCEPTOR	ABSCHEIDER
BLANKS CLOSE	ROHLINGSFORMEN SCHLIESSEN
BLANKS OPEN	ROHLINGSFORMEN ÖFFNEN
PLUNGER UP	KOLBEN HOCH
FIRST BAFFLE	ERSTES UMLENKBLECH
PLUNGER DOWN	KOLBEN HERAB
FUNNEL	TRICHTER
SETTLE BLOW	SETZBLASEN
PLUNGER COOLING	KOLBEN ABKÜHLEN
INVERT	UMDREHER
NECK RING OPEN	HALSRING ÖFFNEN
REVERT	ZURÜCKDREHEN
MOLDS CLOSE/OPEN	FORMEN SCHLIESSEN/ÖFFNEN
MOLD COOLING	FORM KÜHLEN
BLOWHEAD	BLASKOPF
FINAL BLOW	ABSCHLUSSBLASEN
TAKEOUT IN	HERAUSNEHMER HEREIN
TONGS CLOSE	ZANGEN SCHLIESSEN
TAKEOUT OUT	HERAUSNEHMER HERAUS

FIG. 12A
GOB LOADING	POSTEN LADEN
BAFFLE UP	UMLENKBLECH HOCH
BAFFLE DOWN	UMLENKBLECH HERAB
BLANKS CLOSE	ROHLINGSFORMEN SCHLIESSEN
PLUNGER TO LOADING POSITION	KOLBEN IN LADEPOSITION
PRESSING	PRESSEN
BLANKS OPEN	ROHLINGSFORMEN ÖFFNEN
PLUNGER TO INVERT POSITION	KOLBEN IN UMDREHPOSITION
INVERT	UMDREHER
BLOW MOLDS OPEN	BLASFORMEN ÖFFNEN
NECK RINGS OPEN	HALSRINGE ÖFFNEN
BLOW MOLDS CLOSE	BLASFORMEN SCHLIESSEN
BLOW HERD DOWN	BLASKOPF HERAB

FIG. 12B
NECK RINGS OPEN	HALSRINGE ÖFFNEN
BLOW MOLDS CLOSED	BLASFORMEN SCHLIESSEN
BLOW HERD DOWN	BLASKOPF HERAB
TAKEOUT OUT	HERAUSNEHMER HERAUS
TONGS OPEN	ZANGEN ÖFFNEN
REVERT	ZÜRÜCKDREHEN
NECK RING CLOSING	HALSRING SCHLIESST
KICKBACK	RÜCKPRALL
BLANKS CLOSE	ROHLINGSFORMEN SCHLIESSEN
BLOW MOLDS OPEN	BLASFORMEN ÖFFNEN
FINAL BLOW	SCHLUSSBLASEN
TONG CLOSE	ZANGE SCHLIESSEN
PLUNGER TO LOADINGS POSITION	KOLBEN IN LADEPOSITION
BLOW HERD UP	BLASKOPF HOCH
TAKEOUT IN	HERAUSNEHMER HEREIN
TAKEOUT OUT	HERAUSNEHMER HERAUS
TONGS OPEN	ZANGEN ÖFFNEN

FIG. 13
DEFINE A NETWORK CONSTRAINT	DEFINIERE EIN NETZWERK-
DIAGRAM FOR A BOTTLE FORMING	ABHÄNGIGKEITS-DIAGRAMM FÜR
PROCESS IN AN I.S. MACHINE	EINEN FLASCHENFORMUNGSPRO-
	ZESS IN EINER IS-MASCHINE
TRANSLATE THE NETWORK CON-	ÜBERSETZEN DES NETZWERK-
STRAINT DIAGRAM INTO A DATA	ABHÄNGIGKEITS-DIAGRAMMS IN
TABLE	EINE DATENTABELLE
DATA TABLE „N”	DATENTABELLE „N”
TRANSLATE THE DATA TABLE IN-	ÜBERSETZEN DER DATENTABELLE
TO MATHEMATICAL REPRESENTA-	IN EINE MATHEMATISCHE DAR-
TION	STELLUNG
COMPUTERIZED MODEL	COMPUTERISIERTES MODELL
UNWRAP 360 MACHINE CYCLE	ÖFFNEN DER 360° MASCHINEN-
EVENT ANGLES INTO BOTTEL	ZYKLUS EREIGNISWINKEL IN FLA-
FORMING PROCESS EVENT TIMES	SCHENFORMUNGSPROZESS-
	EREIGNISZEIT
EVENT ANGLES	EREIGNISWINKEL
MACHINE CYCLE TIME	MASCHINENZYKLUS-ZEIT
MOTION DURATIONS	BEWEGUNGDAUERN
EVENT TIMES	EREIGNISZEITEN

FIG. 15
ANALYZE AN UNWRAPPED SCHE-	ANALYSE EINES OFFENEN PLANES
DULE RE CONSTRAINTS	IM HINBLICK AUF DIE ZWANGSBE-
	DINGUNGEN
EVENT TIMES	EREIGNISZEITEN
MACHINE CYCLE TIME	MASCHINENZYKLUS-ZEIT
MOTION DURATIONS	BEWEGUNGDAUERN
SUBMOTION DURATIONS	UNTERBEWEGUNGSDAUERN
COLLISION BRANCH LOWER LIMITS	KOLLISIONSZWEIG-
	UNTERGRENZEN
SEQUENCE BRANCH LOWER LIMITS	SEQUENZZWEIG-UNTERGRENZEN
THERMAL FORMING PROCESS DU-	„N” GRENZEN DER THERMISCHEN
RATION „N” LIMITS	FORMUNGSPROZESSDAUERN
THERE WILL BE A CONSTRAINT	TRITT EINE VERLETZUNG VON
VIOLATION?	ZWANGSBEDINGUNGEN AUF?
OUTPUT CONSTRAINT VIOLATI-	AUSGABE DER VERLETZUNG(EN)
ON(S)	VON ZWANGSBEDINGUNGEN
OPERATE ALARM AND/OR REJECT	BETÄTIGUNG DES ALARMS
INPUTS	UND/ODER ZURÜCKWEISUNG DER
	EINGABE
OUTPUT THE CALCULATED MAR-	AUSGABE DER ERRECHNETEN
GINS	SPIELRÄUME
WRAP THE EVENT TIMES INTO	SCHLIESSEN DER EREIGNISZEITEN
EVENT ANGLES AND PRINT EVENT	IN EREIGNISWINKEL UND DRUC-
ANGLES AND NEW MACHINE CY-	KEN DER EREIGNISWINKEL UND
CLE TIME	DER NEUEN MASCHINENZYKLUS-
	ZEIT
YES	JA
NO	NEIN

FIG. 16
EVENT TIMES	EREIGNISZEITEN
MACHINE CYCLE TIME	MASCHINENZYKLUS-ZEIT
ANALYZE AN UNWRAPPED SCHE-	ANALYSE EINES OFFENEN PLANS
DULE RE THERMAL FORMING	IM HINBLICK AUF DIE THERMI-
PROCESS DURATIONS	SCHEN FORMUNGSPROZESS-
	DAUERN
MOTION DURATIONS	BEWEGUNGSDAUERN-
SUBMOTION DURATIONS	UNTERBEWEGUNGSDAUERN
THERMAL FORMING PROCESS DU-	„N” GRENZEN DER THERMISCHEN
RATION „N” LIMITS	FORMUNGSPROZESS-DAUERN
OUTPUT THERMAL FORMING PRO-	AUSGABE DER THERMISCHEN
CESS DURATIONS	FORMUNGSPROZESS-DAUERN
OUTPUT THERMAL FORMING PRO-	AUSGABE DER „N” SPIELRÄUME
CESS DURATION „N” MARGINS	DER THERMISCHEN FORMUNGS-
	PROZESS-DAUER

FIG. 17
MOTION DURATIONS	BEWEGUNGSDAUERN
SUBMOTION DURATIONS	UNTERBEWEGUNGSDAUERN
COLLISION BRANCH LOWER LIMITS	KOLLISIONSZWEIG-
	UNTERGRENZEN
SEQUENCE BRANCH LOWER LIMITS	SEQUENZZWEIG-UNTERGRENGEN
OPTIMIZE UNWRAPPED SCHEDULE	OPTIMIEREN DES OFFENEN PLANS
FOR MINIMUM CYCLE TIME	FÜR MINIMALE ZYKLUSZEIT
EVENT TIMES	EREIGNISZEITEN
AND	UND
MACHINE CYCLE TIME	MASCHINENZYKLUSZEIT
OR	ODER
THERMAL FORMING PROCESS DU-	THERMISCHE FORMUNGSPROZESS-
RATIONS	DAUERN
MACHINE CYCLE TIME	MASCHINENZYKLUSZEIT
OPTIMIZED MACHINE CYCLE TIME	OPTIMIERTE MASCHIENENZYKLUS-
	ZEIT
LOCK STATUS	SPERRSTATUS
TARGET	ZIEL
THERE IS A FEASABLE SCHEDULE	ES GIBT EINEN VERNÜNFTIGEN
	PLAN
NO	NEIN
YES	JA
REJECT THE INPUTS	ZURÜCKWEISEN DER EINGABEN
WRAP OPTIMIZED EVENT TIMES	SCHLIESSEN DER OPTIMIERTEN ER-
INTO EVENT ANGLES	EIGNISZEITEN IN EREIGNISWINKEL
PRINT THE EVENT ANGLES AND	DRUCKEN DER EREIGNISWINKEL
THE NEW MACHINE CYCLE TIME	UND DER NEUEN MASCHINENZY-
	KLUS-ZEIT

FIG. 18
MOTION DURATIONS	BEWEGUNGSDAUERN
SUBMOTION DURATIONS	UNTERBEWEGUNGSDAUERN
COLLISION BRANCH LOWER LIMITS	KOLLISIONSZWEIG-
	UNTERGRENZEN
SEQUENCE BRANCH LOWER LIMITS	SEQUENZZWEIG-UNTERGRENZEN
EITHER	ENTWEDER
EVENT TIMES	EREIGNISZEITEN
AND	UND
MACHINE CYCLE TIME	MASCHINENZYKLUSZEIT
OR	ODER
THERMAL FORMING PROCESS DU-	THERMISCHE FORMUNGSPRO-
RATIONS	ZESSDAUERN
OPTIMIZE UNWRAPPED SCHEDULE	OPTIMIEREN DES OFFENEN PLANS
THERMAL FORMTNG PROCESS DU-	THERMISCHE FORMUNGSPRO-
RATION „N”	ZESSDAUER „N”
THERE IS A FEASABLE SCHEDULE	ES GIBT EINEN VERNÜNFTIGEN
	PLAN
NO	NEIN
YES	JA
REJECT THE INPUTS	ZURÜCKWEISEN DER EINGABEN
OUTPUT THERMAL PROCESS DU-	AUSGABE DER THERMISCHEN
RATIONS	FORMUNGSPROZESS-DAUERN
WRAP OPTIMIZED EVENT TIMES	SCHLIESSEN DER OPTIMIERTEN ER-
INTO EVENT ANGLES	EIGNISZEITEN IN EREIGNISWINKEL
PRINT EVENT ANGLES AND THE	DRUCKEN DER EREIGNISWINKEL
NEW MACHINE CYCLE TIME	DER NEUEN MASCHINENZYKLUS-
	ZEIT

FIG. 19
MACHINE CYCLE TIME	MASCHINENZYKLUS-ZEIT
EVENT TIMES	EREIGNISZEITEN
MOTION DURATIONS	BEWEGUNGSDAUERN
SUBMOTION DURATIONS	UNTERBEWEGUNGSDAUERN
THERMAL FORMING PROCESS DU-	THERMISCHE FORMUNGSPRO-
RATIONS	ZESSDAUERN
COLLISION BRANCH DURATION	KOLLISIONSZWEIG-DAUER
SEQUENCE BRANCH DURATIONS	SEQUENZZWEIG-DAUERN
OPTIMIZE THE UNWRAPPED	OPTIMIEREN DES OFFENEN PLANS
SCHEDULE
MIN/MAX MOTION DURATION „N”	MIN/MAX BEWEGUNGSDAUER „N”
MIN/MAX THERMAL FORMING	MIN/MAX THERMISCHE FOR-
PROCESS DURATION	MUNGSPROZESS-DAUER „N”
MIN/MAX COLLISION BRANCH	MIN/MAX KOLLISIONSZWEIG
MIN/MAX SEQUENCE BRANCH „N”	MIN/MAX SEQUENZZWEIG „N”
THERE IS A FEASABLE SCHEDULE	ES GIBT EINEN VERNÜNFTIGEN
	PLAN
NO	NEIN
YES	JA
LOOSING LIMITS	LOCKERN DER GRENZEN
SET COLLISION/SEQUENCE BRAN-	SETZEN DER KOLLISIONS-
CHES TO MAX, LOCK ALL OTHER	/SEQUENZZWEIGE AUF MAX,
DURATIONS AND AGAIN OPTIMIZE	SPERREN ALLER ANDEREN DAU-
THE UNWRAPPED SCHEDULE	ERN UND WIEDERUM OPTIMIEREN
	DES OFFENEN PLANS
WRAP EVENT TIMES INTO EVENT	SCHLIESSEN DER EREIGNISZEITEN
ANGLES	IN EREIGNISWINKEL
PRINT THE EVENT ANGLES AND	DRUCKEN DER EREIGNISWINKEL
THE NEW MACHINE CYCLE TIME	UND DER NEUEN MASCHINENZY-
	KLUS-ZEIT
OUTPUT OPTIMIZED DURATIONS	AUSGABE DER OPTIMIERTEN DAU-
VS. LIMITS	ERN GEGENÜBER DEN GRENZEN

FIG. 20
THERE IS A FEASABLE SCHEDULE	ES GIBT EINEN VERNÜNFTIGEN
	PLAN
NO	NEIN
YES	JA
LOOSEN LIMITS	LOCKERN DER GRENZEN
THERE IS AN ACTIVE CON-	ES GIBT AKTIVE ZWANGSBEDIN-
STRAINT(S) THAT RESTRICT	GUNG(EN), DIE EINE WEITERE VER-
FURTHER IMPROVEMENT	BESSERUNG EINSCHRÄNKT
OUTPUT THE ACTIVE CONSTRAINT	AUSGABE DER AKTIVEN ZWANGS-
	BEDINGUNG

FIG. 21
OPTIMIZE UNWRAPPED SCHEDULE	OPTIMIEREN DES OFFENEN PLANS
THERE IS A FEASABLE SCHEDULE	ES GIBT EINEN VERNÜNFTIGEN
	PLAN
NO	NEIN
YES	JA
LOOSEN LIMITS	LOCKERN DER GRENZEN
OPTIMIZE THE UNWRAPPED	OPTIMIEREN DES OFFENEN PLANS
SCHEDULE LOCKING ALL VARIA-	MIT SPERREN ALLER VARIABLEN
BLES EXCEPT SERVO MOTION DU-	AUSSER DEN SERVO-
RATIONS AND SETTING TARGET	BEWEGUNGSDAUERN UND SETZEN
SERVO MOTION DURATIONS AT	DER ZIEL-SERVOBEWEGUNGSDAU-
LARGE VALUE	ERN AUF EINEN GROSSEN WERT
PRINT THE OPTIMIZED DURATION	DRUCKEN DER OPTIMIERTEN
FOR SERVO MOTOR „N”	DAUER FÜR SERVOMOTOR „N”
DELIVER THE OPTIMIZED DURATI-	LIEFERN DER OPTIMIERTEN DAUER
ON FOR SERVO MOTOR „N” TO	FÜR SERVOMOTOR „N” AN SER-
SERVO MOTOR „N” CONTROLLER	VOMOTOR „N” STEUERUNG
ROUTE DURATION OF SERVO MO-	ÜBERMITTELN DER DAUER DES
TOR „N” FROM SERVO MOTOR „N”	SERVOMOTORS „N” VON SERVO-
CONTROLLER TO SERVO MOTOR	MOTOR „N” STEUERUNG AN SER-
„N” AMPLIFIER DRIVE CARD	VOMOTOR „N” VERSTÄRKERAN-
	TRIEBSKARTE
CHANGE TO OPTIMIZED DURATI-	WECHSELN ZUR OPTIMIERTEN
ON IN AMPLIFIER DIGITAL SIGNAL	DAUER IM VERSTÄRKER-DIGITAL-
PROCESSOR	SIGNAL-PROZESSOR

Claims

Verfahren zum Steuern einer Glasformungsmaschine, die eine Rohlingsstation (1) zum Formen eines Külbels aus einem Glasschmelzeposten mit einer Anzahl von Mechanismen (12, 16, 22) umfaßt, sowie eine Blasstation (2) zum Formen eines Külbels in eine Flasche mit einer Anzahl von Mechanismen (12, 16, 34), ein Zufuhrsystem mit einem Schermechanismus (5) zum Scheren eines Postens aus einem Anguß geschmolzenen Glases, so daß er an die Rohlingsstation (1) übergeben werden kann, einen Mechanismus (30, 31) zum Übergeben eines Külbels aus der Rohlingsstation (1) an die Blasstation (2) und einen Entnahmemechanismus (38) zum Entfernen einer Flasche aus der Blasstation (2), wobei die Glasformungsmaschine eine eingestellte Maschinenzyklusdauer hat, jeder der Mechanismen (5, 12, 16, 22, 30, 31, 34, 38) einen vorbestimmten Zyklus hat, der während der Dauer eines Maschinenzyklus vollendet wird, die Dauer jeder Verschiebung jedes der Mechanismen (5, 12, 16, 22, 30, 31, 34, 38) bestimmbar ist, zwischen den Bewegungswegen des Postens, des Külbels, der Flasche und den einzelnen Mechanismen (5, 12, 16, 22, 30, 31, 34, 38) Überlagerungen bestehen, das thermische Formen des Külbels und der Flasche eine Anzahl von thermischen Formungsprozessen umfaßt, die während der Zeit eines Maschinenzyklus vollendet werden, wobei jeder eine endliche Dauer hat, während der Dauer eines Maschinenzyklus für mindestens einen Prozeß während einer begrenzten Dauer Prozeßluft zugeführt wird, indem mindestens eines der Zufuhrventile (V1, V2, V3, V4, V5, V6) „ein”- und dann „aus”-geschaltet wird, der Beginn der Verschiebungen jedes der Mechanismen (5, 12, 16, 22, 30, 31, 34, 38) und das „Ein-” und „Aus-”schalten mindestens eines der Ventile (V1, V2, V3, V4, V5, V6) in einer gewünschten Reihenfolge erfolgt und ein offener Flaschenformungsprozeß, bei dem ein Posten aus einem Anguß geschmolzenen Glases geschert, der Posten dann in der Rohlingsstation (1) in ein Külbel geformt, das Külbel dann in der Blasstation (2) in eine Flasche geformt und die Flasche dann aus der Blasstation (2) entfernt wird, mehr Zeit als einen Maschinenzyklus zu seiner Vollendung benötigt, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt: – Definieren eines Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramms (60) für den offenen Flaschenformungsprozeß, wobei ein Posten aus einem Anguß geschmolzenen Glases geformt, der Posten dann in der Rohlingsstation (1) in ein Külbel geformt, das Külbel dann in der Blasstation (2) in eine Flasche geformt und die Flasche dann aus der Blasstation (2) entfernt wird, – Übersetzen des Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramms in eine Datentabelle (61), die alle Zweige und Knoten des Flaschenformungsprozesses enthält, – Übersetzen der Datentabelle in eine mathematische Darstellung (62) des Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramms und – Definieren eines computerisierten Modells (64) der mathematischen Darstellung des Netzwerk-Abhängigkeits-Diagramms, das im Steuerungscomputer (42) verarbeitet wird, um die Leistung einer Glasformungsmaschine zu analysieren und Anweisungen für die Bewegungen mindestens eines der Mechanismen (5, 12, 16, 22, 30, 31, 34, 38) und für das Öffnen/Schließen mindestens eines der Ventile (V1, V2, V3, V4, V5, V6) beim Betrieb einer Glasformungsmaschine zu liefern.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die mathematische Darstellung (62) eine Matrixdarstellung ist.
Verfahren nach Anspruch 2, weiterhin umfassend ein Analysieren des computerisierten Modells (64) als Optimierungsproblem mit Zwangsbedingungen.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei das Optimierungsproblem mit Zwangsbedingungen ein quadratisches Programmierproblem ist.