-
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Seilendstück für die
Verbindung mit einem Rundlitzen-Stahldrahtseil (nachfolgend
abkürzend "Drahtseil" genannt) gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs
1.
-
Neben den traditionellen Anwendungsgebieten werden
Drahtseile in zunehmendem Maß unter anderem auch als Architekturelemente
eingesetzt, so zum Beispiel für Fassadenbegrünungen, Geländer
und Abspannungen. Bei derartigen Anwendungen muss das Drahtseil
häufig durch Bohrungen hindurchgezogen werden. Dabei ist es
wünschenswert, dass der Außendurchmesser des Seilendstücks an
keiner Stelle wesentlich größer ist als der Durchmesser des
Drahtseils, um nicht zu große Durchgangsbohrungen bohren zu müssen,
in denen das Drahtseil zudem zu viel Luft haben würde. Dabei
müssen die üblichen Festigkeitsanforderungen an die Verbindung
Drahtseil-Seilendstück mit zu berücksichtigenden ästhetischen
Aspekten in Einklang gebracht werden. Aus diesen Gründen wurden
die eingangs genannten Seilendstücke entwickelt.
-
Seilendstücke dieser Art sind beispielsweise in EP 0 619 443 B1
und in DE 195 09 547 C2 beschrieben. Sie werden nach dem
Stand der Technik einstückig aus einem Stangenmaterial
hergestellt, auf dessen eines Ende ein Gewinde aufgedreht und in
dessen anderes Ende eine zentrische Bohrung eingebracht wird. Diese
Herstellung ist relativ aufwändig, so dass sie nicht auf einer
Baustelle ausgeführt werden kann. Aber selbst die Herstellung
bei einem Seilkonfektionär ist nicht unproblematisch, da die
zentrischen Bohrungen bis zu einer Tiefe von etwa dem
Sechsfachen des Drahtseil-Durchmessers eingebracht werden müssen, wobei
die verbleibende Wandstärke aufgrund der erforderlichen
Dünnwandigkeit der Anpresshülse relativ gering ist. Ungleiche
Wandstärken, d. h. Ausschuss, sind nicht immerzu vermeiden.
-
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, gattungsgemäße
Seilendstücke zur Verfügung zu stellen, die einfach herzustellen
sind, so dass der Ausschuss wesentlich verringert wird und auch
eine Herstellung auf der Baustelle möglich ist.
-
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Seilendstück
der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass es zweistückig
aus einem Gewindebolzenabschnitt und einem Rohrabschnitt
besteht, wobei der Gewindebolzenabschnitt in den Rohrabschnitt
einsteckbar und durch radiales Verformen des Rohrabschnitts
kraftschlüssig mit diesem verbindbar ist. Die Termini
"Gewindebolzenabschnitt" und "Rohrabschnitt" sind so zu verstehen, dass
es sich dabei um Ablängungen von entsprechenden
Stangenmaterialien, also von Gewindestangen und Rohren handelt. Zur
Herstellung eines Seilendstücks sind also nur entsprechend lange
Gewindebolzenabschnitte und Rohrabschnitte vom Stangenmaterial
abzulängen und eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem
Rohrabschnitt und dem Gewindebolzenabschnitt herzustellen. Die dazu
erforderlichen Maschinen sind beim Seilkonfektionär ohnehin
vorhanden, da mit der gleichen Technik die Verbindung zwischen der
Anpresshülse und dem Drahtseilende hergestellt wird. Die
kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Rohrabschnitt und dem
Gewindebolzenabschnitt kann aber auch auf einer Baustelle hergestellt
werden, da die erforderliche Kaltverformung der Anpresshülse auf
kleinen, tragbaren, handelsüblichen hydraulischen Pressen
erfolgen kann. Durch die Verwendung von Rohrabschnitten für die
Anpresshülsen sind Toleranzen in den Wandstärken äußerst gering.
Mit erfindungsgemäßen Seilendstücken werden Bruchkräfte von 70
bis 85% der Drahtseil-Mindest-Bruchkräfte erreicht.
-
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben
sich aus den Unteransprüchen. Die Erfindung wird nachstehend
anhand von zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert. In der
dazugehörigen Zeichnung zeigt:
-
Fig. 1 in Schnittdarstellung einen für die
Herstellung eines Seilendstücks gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel vorbereiten
Gewindebolzenabschnitt und Rohrabschnitt,
-
Fig. 2 eine Darstellung gemäß Fig. 1 bei in den
Rohrabschnitt eingestecktem
Gewindebolzenabschnitt vor Herstellung einer
kraftschlüssigen Verbindung zwischen diesen
beiden Teilen,
-
Fig. 3 eine Darstellung gemäß Fig. 2 bei
fertiggestellter kraftschlüssiger Verbindung
zwischen dem Rohrabschnitt und dem
Gewindebolzenabschnitt und mit in den Rohrabschnitt
eingestecktem Drahtseilende,
-
Fig. 4 eine Ansicht der fertigen Verbindung
zwischen Drahtseil und Seilendstück,
-
Fig. 5 in Schnittdarstellung einen für die
Herstellung eines Seilendstücks gemäß einer
zweiten Ausführungsform der Erfindung
vorbereiteten Gewindebolzenabschnitt und
Rohrabschnitt,
-
Fig. 6 eine Darstellung gemäß Fig. 5 bei in den
Rohrabschnitt eingestecktem
Gewindebolzenabschnitt vor Herstellung einer
kraftschlüssigen Verbindung zwischen diesen
beiden Teilen,
-
Fig. 7 eine Darstellung gemäß Fig. 6 bei
hergestellter kraftschlüssiger Verbindung
zwischen dem Rohrabschnitt und dem
Gewindebolzenabschnitt mit in den Rohrabschnitt
eingestecktem Drahtseilende, und
-
Fig. 8 eine Ansicht der fertigen Verbindung
zwischen Drahtseil und Seilendstück.
-
Ein in den Fig. 1 bis 4 gemäß einer ersten Ausführungsform
der Erfindung dargestelltes und als Ganzes mit dem Bezugszeichen
1 versehene Seilendstück besteht aus einem
Gewindebolzenabschnitt 2 und einem Rohrabschnitt 3.
-
Der Rohrabschnitt 3 ist von einem Stangenmaterial abgelängt.
Seine Länge beträgt etwa das Siebenfache des Durchmessers 11
eines Drahtseils 4, dessen eines Ende mit dem Seilendstück 1
verbunden werden soll. Der Rohrabschnitt 3 ist dünnwandig, wie bei
Anpresshülsen der hier einschlägigen Art von Seilendstücken
üblich, und sein Innendurchmesser 12 ist so gewählt, dass das
Drahtseil 4 mit geringem radialen Spiel in den Rohrabschnitt 3
einsteckbar ist.
-
Der Gewindebolzenabschnitt 2 ist von einer Gewindestange
abgelängt. Er ist an seinem in den Rohrabschnitt 3 einzusteckenden
Ende auf einen Schaft 5 geringeren Durchmessers abgedreht. Die
Länge des Schaftes 5 beträgt etwa das Dreifache des Durchmessers
11 des Drahtseils 4. Sein Durchmesser ist geringer als der
Durchmesser 11 des Drahtseils 4, da der Gewindebolzenabschnitt
2, anders als das Drahtseil 4, durch die noch zu beschreibende
radiale Verformung des Rohrabschnitts 3 nicht bzw. nicht
wesentlich zusammenpressbar ist. Letztlich sind die Durchmesser des
Schaftes 5 und des Drahtseils 4 auf den Innendurchmesser 12 des
Rohrabschnitts 3 so abgestimmt, dass der Rohrabschnitt 3 bei
fertiggestellter Verbindung von Seilendstück 1 und Drahtseil 4
(Fig. 4) auf seiner gesamten Länge etwa den Durchmesser 11 des
Drahtseils 4 bzw. auch des Gewindedurchmessers 8 des
Gewindebolzenabschnitts 2 besitzt.
-
Zur Montage bzw. Komplettierung des Seilendstücks 1, welches
zunächst ja noch zweistückig ist, wird der
Gewindebolzenabschnitt 2 auf der gesamten Länge seines Schaftes 5 in den
Rohrabschnitt 3 eingeschoben, wobei zuvor zur Erhöhung der
Verschiebefestigkeit zwischen dem Schaft 5 und dem Rohrabschnitt 3 ein
Gemisch aus einem Haftzusatzmittel und Quarzsand 6 aufgebracht
wurde. Diese Situation ist in Fig. 2 dargestellt, aus der
hervorgeht, dass der Gewindebolzenabschnitt 2 mit seinem Schaft 5
in einen Bereich 7 in den Rohrabschnitt 3 eingesteckt ist. In
diesem Bereich 7 erfolgt nun eine radiale Verformung des
Rohrabschnitts 3, die unter Verwendung einer handelsüblichen
Hydraulikpresse oder pneumatischen Presse durchgeführt wird. Dadurch
wird eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Schaft 5 des
Gewindebolzenabschnitts 2 und dem Rohrabschnitt 3 in seinem
Bereich 7 hergestellt. Das ist in Fig. 3 dargestellt, wobei aus
dieser Darstellung ersichtlich ist, dass der Außendurchmesser
des Rohrabschnitts 3 in seinem Bereich 7 nach der beschriebenen
Verformung etwas größer ist als der Gewindedurchmesser 8 des
Gewindebolzenabschnitts 2 und kleiner als der Außendurchmesser
eines noch unverformten Bereiches 9 des Rohrabschnitts 3, wobei
der Innendurchmesser 12 des Bereichs 9 unverändert ist, also das
Ende des Drahtseils 4 in diesem Bereich 9 weiterhin mit
geringem radialen Spiel aufnehmbar ist. Aufgrund der beschriebenen
Durchmesserabstufungen ergibt sich zwischen den Bereichen 7 und
9 des Rohrabschnitts 3 ein konischer Übergangsbereich 10.
-
Nun erfolgt die Herstellung einer kraftschlüssigen
Verbindung zwischen dem Drahtseil 4 und dem Seilendstück 1. Dazu wird
das Drahtseil 4 zunächst auf die erforderliche Länge
geschnitten, wobei nur schnittfeste Drahtseile 4 zu verwenden sind, die
nach dem Schneiden nicht aufspringen. Das jeweilige Seilende
wird dann in dem Bereich 9 des Rohrabschnitts 3 eingeschoben,
bis es am Grunde des Übergangsbereichs 10 anliegt. Dabei ist
unbedingt darauf zu achten, dass sich der Seilverband nicht
öffnet.
-
Das Seilendstück 1 wird nun im Bereich 9 mit dem
eingeschobenen Drahtseilende genau fluchtend in die Pressmulde eines
Presswerkzeugs einer Hydraulikpresse oder einer pneumatischen
Presse eingelegt. Dabei ist darauf zu achten, dass das
Presswerkzeug den gesamten Bereich 9 des Rohrabschnitts 3 überdeckt.
Während des nun folgenden Verdichtungsvorgangs durch Pressen
wird das Seilendstück 1 leicht von Pressung zu Pressung um ca.
45° in die linke und darauf in die rechte Richtung oder
umgekehrt gedreht. Der gleiche Verdichtungsvorgang wird in einer
zweiten Pressmulde des Presswerkzeugs wiederholt. Beim dritten
noch erforderlichen Verdichtungsvorgang wird der Rohrabschnitt 3
auf seiner gesamten Länge (Bereiche 7, 10 und 9) in die
Pressmulde des Werkzeugs eingelegt und wie beim ersten
Verdichtungsvorgang verpresst. Dadurch wird erreicht, dass der Rohrabschnitt
3 des Seilendstücks 1 in seiner gesamten Länge auf etwa den
Durchmesser des Drahtseils 4 verdichtet wird und sich eine
kraftschlüssige Verbindung ergibt. Mit dieser Pressverbindung
werden ca. 70% der Seilmindestbruchkraft übertragen. Die
Oberfläche des Seilendstücks 1 ist durch das Drehen während des
Pressens glatt und rund. Fig. 4 zeigt die fertige Verbindung
zwischen dem Seilendstück 1 und dem Drahtseil 4.
-
In den Fig. 5 bis 8 ist eine weitere Ausführungsform eines
erfindungsgemäßen Seilendstücks dargestellt. Bei diesem
Ausführungsbeispiel werden in der Zeichnung für gleiche bzw. gleich
wirkende Bauteile bzw. Funktionsteile die gleichen Bezugszeichen
verwendet wie im vorstehenden Ausführungsbeispiel.
-
Das Seilendstück 1 besteht auch hier aus einem
Gewindebolzenabschnitt 2 und einem Rohrabschnitt 3. Der Rohrabschnitt 3
ist dünnwandig, wie zuvor beschrieben, und seine Länge beträgt
ebenfalls ca. das Siebenfache des Durchmessers 11 eines
Drahtseils 4, welches mit einem seiner Enden kraftschlüssig mit dem
Seilendstück 1 verbunden werden soll.
-
Im Unterschied zum vorstehend erläuterten
Ausführungsbeispiel besitzt der Gewindebolzenabschnitt 2 hier keinen
abgedrehten Schaft, sondern er hat auf seiner gesamten Länge ein
Gewinde, also einen durchgehend gleichen Gewindedurchmesser 8. Der
Gewindedurchmesser 8 und der Innendurchmesser 12 des
Rohrabschnitts 3 sind so aufeinander abgestimmt, dass der
Gewindebolzenabschnitt 2 mit leichtem radialen Spiel in den Rohrabschnitt
3 einsteckbar ist. Zur Herstellung einer kraftschlüssigen
Verbindung (Fig. 7) zwischen dem Gewindebolzenabschnitt 2 und dem
Rohrabschnitt 3 wird der Gewindebolzenabschnitt 2 auf eine
Länge, die etwa dem Zweifachen des Durchmessers 11 des Drahtseils 4
entspricht, in den Rohrabschnitt 3 eingesteckt. Nun erfolgt eine
radiale Verformung des Rohrabschnitts 3 in seinem Bereich 7, der
der Einstecktiefe des Gewindebolzenabschnitts 2 entspricht.
Dadurch wird eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem
Rohrabschnitt 3 und dem Gewindebolzenabschnitt 2 hergestellt. Ein
Haftvermittler zur Erhöhung der Verschiebefestigkeit zwischen
dem Gewindebolzenabschnitt 2 und dem Rohrabschnitt 3 ist hier
nicht erforderlich, da das Gewinde des Gewindebolzenabschnitts 2
für eine ausreichende Rauhigkeit sorgt.
-
Auch hier ergibt sich aufgrund der Verformung des
Rohrabschnitts 3 in seinem Bereich 7 ein Bereich 9 des Rohrabschnitts
3 mit unverändertem Innendurchmesser 12 und ein konischer
Übergangsbereich 10 zwischen den beiden Bereichen 7 und 9, wobei der
Durchmessersprung zwischen den beiden Bereichen 7 und 9 hier
geringer ist, als im vorstehenden Ausführungsbeispiel, da die
radiale Verformbarkeit des Rohrabschnitts 3 in seinem Bereich 7
aufgrund des größeren Durchmessers des eingesteckten Endes des
Gewindebolzenabschnitts 2 geringer ist. Die radiale Verpressung
des Endes des Drahtseils 4 im Bereich 9 des Rohrabschnitts 3
erfolgt in analoger Weise wie schon oben beschrieben. Nach
entsprechender Vorbereitung des Drahtseils 4 wird das Seilendstück
1 nun im Bereich 9 mit dem eingeschobenen Drahtseilende genau
fluchtend in die erste Pressmulde des Presswerkzeugs einer
hydraulischen oder pneumatischen Presse eingelegt. Der
Rohrabschnitt 3 wird nun mit dem eingesteckten Drahtseil 4 durch
Drehen um je 45° nach rechts und links verdichtet. Der gleiche
Verdichtungsvorgang wird in der zweiten und dritten Pressmulde
wiederholt. Dadurch ergibt sich eine kraftschlüssige Verbindung mit
einer Bruchkraft von ca. 85% der Drahtseil-Mindestbruchkraft.
-
Fig. 8 zeigt die fertige Verbindung zwischen dem
Seilendstück 1 und dem Drahtseil 4. Aus dieser Darstellung ist
ersichtlich, dass zwischen den Bereichen 7 und 9 des Rohrabschnitts 3
ein konischer Übergangsbereich 13 mit einem Durchmessersprung
besteht. Dieser resultiert daraus, dass das Drahtseil 4 durch
die radiale Verformung des Rohrabschnitts 3 in seinem Bereich 9
stärker zusammengepresst wird als das eingesteckte Ende des
Gewindebolzenabschnitts 2 im Bereich 7. Der Durchmessersprung im
Übergangsbereich 13 kann dadurch vermieden bzw. verringert
werden, indem der Gewindedurchmesser 8 des Gewindebolzenabschnitts
2 entsprechend kleiner gewählt wird. Dann ergibt sich ein
Erscheinungsbild der fertigen Verbindung gleich oder ähnlich der
in Fig. 4 gezeigten.
-
In Fällen, in denen der Durchmesser 11 von verwendeten
Drahtseilen 4 zu groß für den Innendurchmesser 12 von im Handel
erhältlichen Rohrstangen ist, kann Abhilfe dadurch geschaffen
werden, dass die Rohrabschnitte 3 geringfügig aufgebohrt werden.
Dieses Aufbohren gestaltet sich aufgrund der Führung eines
Bohrers in der schon vorhandenen Bohrung des Rohrabschnitts 2 immer
noch einfacher, als das Einbringen einer Bohrung für die
Anpresshülse in Vollmaterial, wie das nach dem Stand der Technik
üblich ist.
-
Alle Bauteile der fertigen Verbindung (Fig. 4, Fig. 8) sind
aus nichtrostendem Werkstoff 1.4301 oder 1.4404 oder 1.4401
gefertigt.