DE102022114930A1

DE102022114930A1 - Dressiertes, schmelztauchbeschichtetes Stahlblech

Info

Publication number: DE102022114930A1
Application number: DE102022114930.7A
Authority: DE
Inventors: Folkert Schulze-Kraasch; Fabian Junge; Bastian Schöntaube; Felix Pfützenreuter
Original assignee: ThyssenKrupp Steel Europe AG
Current assignee: ThyssenKrupp Steel Europe AG
Priority date: 2022-06-14
Filing date: 2022-06-14
Publication date: 2023-12-14
Also published as: WO2023241967A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein schmelztauchbeschichtetes, dressiertes Stahlblech.

Description

Die Erfindung betrifft ein dressiertes, schmelztauchbeschichtetes Stahlblech.
Bei Dressierprozessen von schmelztauchbeschichteten Stahlflachmaterial gemäß dem Stand der Technik, bei dem die Formelemente der Dressierwalze(n) in der Regel stochastisch/zufällig auf der Dressierwalzenoberfläche verteilt sind, ist keine erkennbare gleichmäßig über die gesamte Oberfläche verteilte Übertragung der Formelemente durch die Beschichtung bis in die Substratschicht zu beobachten. Die aus dem Stand der Technik bekannte konfokale Auflichtmikroskopie kann zur Beurteilung herangezogen werden, um einen Nachweis zu liefern, inwieweit eine Gleichmäßigkeit und/oder Güte der Verprägung stattgefunden hat. Dazu werden Proben erstellt, welche jeweils mit einer Oberfläche in beschichtetem sowie unbeschichtetem Zustand nach beispielsweise chemischem Entschichten vermessen werden. Anhand der optischen Erscheinung der Oberflächen kann bereits ein Durchprägen der Stempelelemente der Dressierwalze in der Substratoberfläche identifiziert werden, welches als Indiz für eine Gleichmäßigkeit und/oder Güte der Verprägung gewertet werden kann. Besonders deutlich wird dieser Umstand durch mathematische Korrelationsauswertungen der Topographiedaten der beschichteten und entschichteten Oberflächen. Aufgrund der stochastischen/zufälligen Topgraphie/Textur ist eine räumliche Übereinstimmung der beschichteten sowie entschichteten Messstellen zwingend notwendig. Die dazu gehörenden Korrelationsbilder der beschichteten sowie entschichteten Oberflächen zeigen kaum korrelierende Blechbereiche, so dass auch besonders regelmäßig wiederkehrende korrelierende Blechbereiche nicht erkennbar sind.
Die Aufgabe der Erfindung ist daher, ein dressiertes, schmelztauchbeschichtetes Stahlblech anzugeben, mit welchem die Nachteile aus dem Stand der Technik behoben werden können, insbesondere die Gleichmäßigkeit und/oder Güte der Verprägung gesteigert werden kann.
Die Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Die Erfindung sieht ein dressiertes, schmelztauchbeschichtetes Stahlblech vor, wobei mindestens eine der Oberflächen des dressierten, schmelztauchbeschichteten Stahlblechs deterministisch angeordnete Einprägungen aufweist, wobei über eine Kreuzkorrelationsfunktion r_z,u gemessene Höhenwerte z_i am Stahlblech von schmelztauchbeschichteten Zustand und gemessene Höhenwerten u_i am Stahlblech im entschichteten Zustand in unterschiedlichen Bereichen verglichen werden, wobei der sich aus der Kreuzkorrelationsfunktion r_z,u ergebende Korrelationskoeffizient r mindestens 0,40 beträgt.
Der Korrelationskoeffizienten r ergibt sich aus der Kreuzkorrelationsfunktion r_z,u mit r_z,u = $\frac{s_{z, u}}{s_{z} * s_{u}},$
wobei s_z,u die Kovarianz ist und bestimmt wird durch $s_{z, u} = \frac{1}{n} \sum_{i = 1}^{n} (z_{i} - \bar{z}) * (u_{i} - \bar{u})$
mit den Mittelwerten $\bar{z} = \frac{1}{n} \sum_{i = 1}^{n} z_{i} und \bar{u} = \frac{1}{n} \sum_{i}^{n} u_{i}$
sowie den Standardabweichungen $s_{z} = \sqrt{\frac{1}{n} \sum_{i = 1}^{n} {(z_{i} - \bar{z})}^{2}} und s_{u} = \sqrt{\frac{1}{n} \sum_{i = 1}^{n} {(u_{i} - \bar{u})}^{2}} .$
Die Mess- bzw. Auswertefläche sollte mindestens 0,5 x 0,5 mm² betragen. Ab 1,5 x 1,5 mm² können Form und Welligkeiten durch Filtermaßnahmen beseitigt werden. Die Ermittlung des Korrelationskoeffizienten sowie die dahinterliegenden Formeln sind Stand der Technik.
Im Gegensatz zum Stand der Technik sind die prägenden Stempelelemente der Dressierwalzenoberfläche sowohl planar in der Blechebene als auch vertikal insbesondere im Schichtaufbau gleichmäßig verteilt und aufzufinden/nachweisbar, beispielsweise mit Hilfe der konfokalen Auflichtmikroskopie darstellbar. Aus erfindungsgemäß dressierten beschichteten Stahlblechen sind Proben erstellt worden, welche jeweils mit einer Oberfläche in beschichtetem sowie unbeschichtetem Zustand nach chemischem Entschichten in unterschiedlichen Bereichen vermessen worden sind. Die Betrachtung des be- und entschichteten Bereichs überdecken sich somit nicht, soll heißen, dass eine untersuchte Probe in einer definierten Messfläche in einem ersten Bereich im beschichteten Zustand betrachtet wird und nach dem Entschichten in einer definierten Messfläche in einem zweiten Bereich, der nicht dem ersten Bereich entspricht, im beschichteten Zustand betrachtet wird. Die Größe der Messfläche ist bevorzugt identisch. Insbesondere kann dadurch auf eine Gleichmäßigkeit und/oder Güte der Verprägung hingewiesen. Ist der Korrelationskoeffizient hoch, mindestens 0,40, wird auf eine Verbesserung als im Stand der Technik geschlossen, so dass sich somit eine Gleichmäßigkeit und/oder Güte der Verprägung ergibt.
Insbesondere beträgt der Korrelationskoeffizient r mindestens 0,450, vorzugsweise mindestens 0,480, bevorzugt mindestens 0,50, besonders bevorzugt mindestens 0,520, weiter bevorzugt mindestens 0,550, 0,560, 0,570, 0,580, 0,590, 0,60, 0,610, 0,620, 0,630, 0,640, 0,650, 0,660, 0,670, 0,680, 0,690, 0,70, 0,710, 0,720, 0,730, 0,740. Ein Korrelationskoeffizient von 1 wäre theoretisch möglich, trifft aber mit hoher Wahrscheinlichkeit in der Praxis nie zu, so dass der Korrelationskoeffizient bis 1, insbesondere bis 0,90, vorzugsweise bis 0,850 betragen kann. Es wird angenommen, dass je höher der Korrelationskoeffizient, umso besser die Gleichmäßigkeit und/oder Güte der Verprägung.
Unter Stahlblech ist allgemein ein Stahlflachprodukt zu verstehen, welches in Blechform (Blech) bzw. in Platinenform (Platine) oder in Bandform (Stahlband) bereitgestellt werden kann.
Das Stahlblech ist mit einem schmelztauchbeschichteten Überzug beschichtet. Das Dressieren eines Stahlblechs mit einem mittels Schmelztauchen beschichteten Überzugs erfolgt somit nach dem Beschichten, um durch die erfindungsgemäß ausgeprägten Stempelelemente eine verbesserte Haftung im Interface Beschichtung/Substrat anzugeben.
Beispielsweise ist das Stahlblech mit einem zinkbasierten Überzug schmelztauchbeschichtet.
Insbesondere enthält der Überzug neben Zink und unvermeidbaren Verunreinigungen zusätzliche Elemente wie Aluminium mit einem Gehalt von mindestens 0,1 bis zu 8,0 Gew.-% und/oder Magnesium mit einem Gehalt von mindestens 0,1 bis zu 8,0 Gew.-%. Stahlbleche mit zinkbasiertem Überzug weisen einen sehr guten kathodischen Korrosionsschutz auf, welche seit Jahren im Automobilbau eingesetzt werden. Ist ein verbesserter Korrosionsschutz vorgesehen, weist der Überzug zusätzlich Magnesium mit einem Gehalt von mindestens 0,3 Gew.-%, insbesondere von mindestens 0,6 Gew.-%, vorzugsweise von mindestens 0,9 Gew.% auf. Aluminium kann alternativ oder zusätzlich zu Magnesium mit einem Gehalt von mindestens 0,3 Gew.-%, insbesondere von mindestens 0,6 Gew.-% vorhanden sein, um beispielsweise eine Anbindung des Überzugs an das Stahlblech zu verbessern und insbesondere eine Diffusion von Eisen aus dem Stahlblech in den Überzug bei einer Wärmebehandlung des beschichteten Stahlblechs im Wesentlichen zu vermeiden, damit beispielsweise eine gute Klebeignung gewährleistet werden kann. Unvermeidbare Verunreinigungen und optionale weitere Bestandteile sind in Summe auf höchstens 2,0 Gew.-% beschränkt.
Dabei kann eine Dicke des Überzugs zwischen 1,5 und 15 µm, insbesondere zwischen 2 und 12 µm, vorzugsweise zwischen 3 und 10 µm betragen.
Gemäß einer alternativen Variante ist das Stahlblech mit einem aluminiumbasierten Überzug schmelztauchbeschichtet. Dabei kann eine Dicke des Überzugs zwischen 1,5 und 15 µm, insbesondere zwischen 2 und 12 µm, vorzugsweise zwischen 3 und 10 µm betragen.
Insbesondere enthält der Überzug neben Aluminium und unvermeidbaren Verunreinigungen zusätzliche Elemente wie Silizium mit einem Gehalt bis zu 15 Gew.-%, optional Eisen bis zu 4 Gew.-%, optional Alkali- oder Erdalkalimetalle bis zu 1,0 Gew.-% und optionalen weiteren Bestandteilen, deren Gehalte in Summe auf höchstens 2,0 Gew.-% beschränkt sind.
Bei einer bevorzugten Variante beträgt der Siliziumgehalt entweder 0,2 bis 4,5 Gew.-% oder 7 bis 13 Gew.-%, insbesondere 8 bis 11 Gew.-%. Bei einer bevorzugten Variante umfasst der optionale Eisengehalt 0,2 bis 4,5 Gew.-%, insbesondere 1 bis 4 Gew.-%, bevorzugt 1,5 bis 3,5 Gew.-%. Bei einer bevorzugten Variante umfasst der optionale Gehalt an Alkali- oder Erdalkalimetallen 0,01 bis 1,0 Gew.-% Magnesium, insbesondere 0,1 bis 0,7 Gew.-% Magnesium, bevorzugt 0,1 bis 0,5 Gew.-% Magnesium. Weiterhin kann der optionale Gehalt an Alkali- oder Erdalkalimetallen insbesondere mindestens 0,0015 Gew.-% Calcium umfassen.
Beispielsweise enthält der aluminiumbasierte Überzug bei einer alternativen Variante neben Aluminium und unvermeidbaren Verunreinigungen zusätzliche Elemente wie Zink 2 bis 24 Gew.-%, Silizium 1 bis 7 Gew.-%, optional Magnesium 1 bis 8 Gew.-%, wenn der Gehalt von Silizium zwischen 1 und 4 Gew.-% liegen sollte, optional bis zu 0,3 Gew.-% in Summe Pb, Ni, Zr oder Hf.
Das Dressieren eines schmelztauchbeschichteten Stahlblechs, wobei ein Stahlsubstrat mit einem schmelztauchbeschichteten Überzug bereitgestellt wird, erfolgt in einem Dressiergerüst und wird zwischen zwei Dressierwalzen hindurchgeführt. Mindestens eine der Dressierwalzen weist deterministisch angeordnete Stempelelemente auf ihrer Oberfläche auf, wobei jedes Stempelelement auf der Oberfläche der Dressierwalze einen Flächeninhalt A_P zwischen 12,4 und 32400 µm² aufweisen kann.
Die auf der Dressierwalze in der Regel mittels Laser-Ablation hergestellten, deterministisch angeordneten Stempelelemente bilden eine „positive“ Form, welche beim Dressieren auf die Oberfläche eines beschichten Stahlblechs einwirken und eine Oberflächenstruktur auf dem beschichteten Stahlblech als „negative“ Form einprägen. Ein vollständiges Einprägen/-tauchen der Stempelelemente ist praktisch nicht möglich, so dass eine Übertragung der Form der Geometrie der Stempelelemente in bzw. auf die Oberfläche des beschichteten Stahlblechs größer 0 %, insbesondere größer 10 %, vorzugsweise größer 20 % und kleiner 100 %, insbesondere kleiner 90 %, vorzugsweise kleiner 85 % ist.
Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von lasertexturierten Dressierwalzen sind Stand der Technik, vgl. u. a. EP 2 892 663 B1 . Unter deterministischer Oberflächentopografie/ Oberflächenstruktur bzw. deterministisch angeordnete Stempelelemente sind wiederkehrende Oberflächenstrukturen zu verstehen, welche eine definierte Form und/oder Ausgestaltung aufweisen, vgl. auch EP 2 892 663 B1 .
Mittels Laser werden deterministisch angeordnete Stempelelemente in die bzw. auf der Oberfläche der Dressierwalze mittels Materialabtrag eingebracht, indem durch gezielte Ansteuerung der Energie, der Pulsdauer und Wahl einer geeigneten Wellenlänge eines auf die Oberfläche der Dressierwalze einwirkenden Laserstrahls positiv Einfluss genommen werden kann. Mit hoher bzw. höherer Pulsdauer steigt die Wechselwirkungszeit von Laserstrahl und Dressierwalzenoberfläche und es kann mehr Material auf der Oberfläche der Dressierwalze abgetragen werden. Ein Puls hinterlässt auf der Dressierwalzenoberfläche einen im Wesentlichen kreisrunden Krater. Eine Reduktion der Pulsdauer hat Einfluss auf die Ausbildung eines Kraters, insbesondere kann der Durchmesser des Kraters verringert werden. Die Stempelelemente sind somit die verbleibenden, vom Laser nicht erfassten, erhabenen Bereiche auf der Oberfläche der Dressierwalze. Insbesondere kann das zu erzeugende Beschussmuster mittels des Lasers auf der Oberfläche der Dressierwalze computerunterstützt erfolgen.
Die Dressierwalze wird so mit einer Vielzahl an erhabenen Stempelelementen versehen. Die Anzahl n der Stempelelemente in einer Referenz(-teil)fläche A_ref ergibt eine Anzahl zu Flächenverhältnis Snr = n/A_ref.
Jedes Stempelelement kann einen Flächeninhalt A_P(n) zwischen 12,4 und 32400 µm² aufweisen. Der Flächeninhalt A_P beträgt insbesondere mindestens 50 µm², vorzugsweise mindestens 150 µm², bevorzugt mindestens 300 µm², weiter bevorzugt mindestens 500 µm² und insbesondere maximal 30000 µm², vorzugsweise maximal 25000 µm², bevorzugt maximal 20000 µm², weiter bevorzugt maximal 15000 µm².
Die Flächeninhalte der Stempelelemente werden in einer Schnittebene c_p gemessen, in der d²Smr(c_o)/dc², die zweite Ableitung der Firestone-Abbott Kurve Smr(c), ein Maximum besitzt: $\begin{matrix} d^{2} Smr (c_{o}) / {dc}^{2} ≅ (Smr (c_{o} + Δ c) - 2 Smr (c_{o}) + Smr (c_{o} - Δ c)) / {(Δ c)}^{2} \\ d^{2} Smr (c_{P}) / {dc}^{2} = Maximum \end{matrix}$
c ist Abstand der Schnittebene, sprich Tiefe, unterhalb einer Referenzebene wie z. B. einem Höhenwert. Zur Rauschunterdrückung kann es vorteilhaft sein, die Funktion Smr(c) mittels eines Mittelwertfilters mit einer Breite von 1 µm zu glätten. Der Diskretisierungsabstand Δc kann kleiner als 0,1 µm berücksichtigt werden.
Der durchschnittliche Flächeninhalt A_P,m der Stempelelemente ergibt sich aus dem Materialanteil Smr(c_P) dividiert durch die Anzahl der Stempelelemente pro Flächeneinheit Snr(c_P) mit $A_{P,m} = Smr (c_{P}) / Snr (c_{P}),$
Beispielsweise kann jedes Stempelelement auf der Oberfläche der Dressierwalze einen Flächeninhalt A_P zwischen 500 und 20000 µm², insbesondere zwischen 750 und 15000 µm² aufweisen.
Beispielsweise kann jedes Stempelelement auf der Oberfläche der Dressierwalze einen Flächeninhalt A_P zwischen 1001 und 5000 µm² aufweisen.
Beispielsweise kann jedes Stempelelement alternativ auf der Oberfläche der Dressierwalze einen Flächeninhalt A_P zwischen 5001 und 10000 µm² aufweisen.
Beispielsweise sind beide Dressierwalzen mit jeweils auf ihren Oberflächen deterministisch angeordneten Stempelelementen ausgebildet, wobei jedes Stempelelement auf der Oberfläche der Dressierwalze einen Flächeninhalt A_P zwischen 12,4 und 32400 µm² aufweist.
Das schmelztauchbeschichtete Stahlflachblech wird mit der Dressierwalze bzw. mit den Dressierwalzen mit einem Dressiergrad von mindestens 0,1 % und maximal 2,5 % dressiert, wobei ein Dressiergrad insbesondere von mindestens 0,3 %, vorzugsweise von mindestens 0,5 % als besonders bevorzugt eingestellt wird. Bei einem Dressiergrad von mehr als 2,5 % würden sowohl die mechanischen Eigenschaften negativ beeinflusst werden. Um die Maßhaltigkeit und Oberflächenbeschaffenheit zu optimieren beträgt der Dressiergrad insbesondere bis zu 2,0 %, vorzugsweise bis zu 1,7 %. Der Dressierprozess sowie die Einstellung des Dressiergrads sind Stand der Technik.

In einem praktischen Versuch wurden drei beschichtete Stahlbleche (Stahlbänder) mit einem zinkbasierten Überzug dressiert (EDT1, LT1, LT3). Dicke und Zusammensetzung der Stahlbänder sowie Dicke und Zusammensetzung des zinkbasierten Überzugs waren bei allen drei gleich. Drei weitere beschichtete Stahlbleche (Stahlbänder) mit einem aluminiumbasierten Überzug wurden ebenfalls dressiert (EDT2, LT2, LT4). Dicke und Zusammensetzung der Stahlbänder sowie Dicke und Zusammensetzung des aluminiumbasierten Überzugs waren bei allen drei gleich Das Dressieren wurde an zwei Stahlbändern mit zwei unterschiedlich stochastisch strukturierten EDT-Dressierwalzenpaaren (EDT1, EDT2) in einem Dressiergerüst und an den restlichen vier Stahlbändern mit lasertexturierten, unterschiedlich deterministisch angeordneten Stempelelementen aufweisenden Dressierwalzenpaaren (LT1, LT2, LT3, LT4) in einem Dressiergerüst durchgeführt. Der Dressiergrad war bei allen Versuchen gleich. Weitere Parameter sind in Tabelle 1 aufgeführt. Tabelle 1

	EDT1	EDT2	LT1	LT2	LT3	LT4
Smr [%]	45	30	31	34	46	40
Snr [1/mm²]	16	288	195	95	52	61
A_ref [mm²]	4	0,16	1,0	0,22	0,81	0,51
n [-]	62	46	195	21	42	31
A_P,m [µm²]	29000	1000	1589	3599	8841	6570

Aus den sechs dressierten, beschichteten Stahlbändern wurden jeweils 10 Proben entnommen, welche näher untersucht wurden. Dabei wurden sowohl die Höhenwerte der beschichteten wie auch die Höhenwerte der chemisch entschichteten Proben mittels konfokaler Auflichtmikroskopie und einer Messfläche mit 0,8 x 0,8 mm² in unterschiedlichen Bereichen vermessen. Entschichtet wurde wie folgt: Abspülen der Proben mit Ethanol und Trocknen; Entzinken mit inhibierter Salzsäure (im Wesentlichen vollständiges Entfernen der Beschichtung); Abspülen mit Ethanol und Trocknen. Die vermessenen Oberflächen der beschichteten und entschichteten Proben wurden einer mathematischen Korrelationsauswertung der Topographiedaten unterzogen (µsoft analysis premium 6.2.6967) und der Korrelationskoeffizient r ermittelt, s. Tabelle 2. Tabelle 2

EDT1 EDT2 LT1 LT2 LT3 LT4

Korrelationskoeffizient r max. 0,5 max. 0,5 min. 0,6 min. 0,55 min. 0,6 min. 0,55
In 1 für die Ausführung EDT1 ist das Ergebnis der Kreuzkorrelationsfunktion in einer Messfläche anhand der Auflichtmikroskopie vermessen und miteinander verglichenen Höhenwerte im be- und entschichteten Zustand dargestellt. Der helle zentrale Punkt symbolisiert ein örtliches Hauptmaximum wieder, welches sich lediglich bei Deckungsgleichheit, d. h. der Bereich der gemessenen Höhenwerte im be- und entschichteten Zustand ist gleich. Gut zu erkennen ist, dass in der gesamten Darstellung keine Gleichmäßigkeit und/oder Güte der Verprägung vorliegt. Es ist somit kein wiederkehrendes Muster zu erkennen. Anders in 2 für die Ausführung LT1 sind lokale Maxima, in Form von Nebenmaxima, welche insbesondere durch Verschiebung der betrachteten Bereiche, d.h. dass der erste Bereich im beschichteten Zustand nicht dem betrachteten zweiten Bereich im entschichteten Zustand entspricht, welche widerkehrend in der Darstellung zu erkennen sind, was auf eine Gleichmäßigkeit und/oder Güte der Verprägung schließen lässt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 2892663 B1 [0021]

Claims

Dressiertes, schmelztauchbeschichtetes Stahlblech, wobei mindestens eine der Oberflächen des dressierten, schmelztauchbeschichteten Stahlblechs deterministisch angeordnete Einprägungen aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass über eine Kreuzkorrelationsfunktion r_z,u gemessene Höhenwerte z_i am Stahlblech von schmelztauchbeschichteten Zustand und gemessene Höhenwerten u_i am Stahlblech im entschichteten Zustand in unterschiedlichen Bereichen verglichen werden, wobei der sich aus der Kreuzkorrelationsfunktion r_z,u ergebende Korrelationskoeffizient r mindestens 0,40 beträgt.
Stahlblech nach Anspruch 1, wobei das Stahlblech mit einem zinkbasierten Überzug schmelztauchbeschichtet ist.
Stahlblech nach einem der vorgenannten Ansprüche, wobei im Überzug neben Zink und unvermeidbaren Verunreinigungen zusätzliche Elemente wie Aluminium mit einem Gehalt von mindestens 0,1 bis zu 8,0 Gew.-% und/oder Magnesium mit einem Gehalt von mindestens 0,1 bis zu 8,0 Gew.-% in dem Überzug enthalten sein können.
Stahlblech nach Anspruch 1, wobei das Stahlblech mit einem aluminiumbasierten Überzug schmelztauchbeschichtet ist.
Stahlblech nach Anspruch 4, wobei im Überzug neben Aluminium und unvermeidbaren Verunreinigungen zusätzliche Elemente wie Silizium mit einem Gehalt bis zu 15 Gew.-%, optional Eisen bis zu 4 Gew.-%, optional Alkali- oder Erdalkalimetalle bis zu 1,0 Gew.-% und optionalen weiteren Bestandteilen, deren Gehalte in Summe auf höchstens 2,0 Gew.-% beschränkt sind, in dem Überzug enthalten sein können.
Stahlblech nach Anspruch 4, wobei im Überzug neben Aluminium und unvermeidbaren Verunreinigungen zusätzliche Elemente wie Zink 2 bis 24 Gew.-%, Silizium 1 bis 7 Gew.-%, optional Magnesium 1 bis 8 Gew.-%, wenn der Gehalt von Silizium zwischen 1 und 4 Gew.-% liegen sollte, optional bis zu 0,3 Gew.-% in Summe Pb, Ni, Zr oder Hf, in dem Überzug enthalten sein können.