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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Rotors für eine Axialflussmaschine.
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Der
DE 10 2009 021 457 A1 ist ein Aktivteil einer elektrischen Maschine als bekannt zu entnehmen. Des Weiteren offenbart die
DE 10 2010 012 322 A1 einen Rotor für eine elektrische Maschine, insbesondere einen Elektromotor für einen Kraftwagen. Aus der
DE 10 2011 111 626 A1 ist ein Rotor für eine elektrische Maschine bekannt. Außerdem offenbart die
DE 10 2012 003 442 A1 einen Rotorgrundkörper eines Rotors für eine elektrische Maschine. Des Weiteren ist der
DE 10 2018 009 844 A1 ein Verfahren zum Herstellen einer Blechpaketeinheit für eine elektrische Maschine als bekannt zu entnehmen.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen eines Rotors für eine Axialflussmaschine zu schaffen, sodass eine besonders vorteilhafte Bauweise des Rotors realisiert werden kann.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 4 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen Weiterbildungen der Erfindung sind in den übrigen Ansprüchen angegeben.
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Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Rotors für eine Axialflussmaschine (AFM). Die Axialflussmaschine ist eine elektrische Maschine, bei der während eines Betriebs der Axialflussmaschine ein Magnetfluss in axialer Richtung der Axialflussmaschine erfolgt. Die Axialflussmaschine weist in ihrem vollständig hergestellten Zustand den Rotor sowie insbesondere auch einen Stator auf, mittels welchem beispielsweise der Rotor antreibbar und dadurch um eine Maschinendrehachse relativ zu dem Stator drehbar ist. Insbesondere weist der Stator wenigstens ein Statorteil auf, wobei beispielsweise das Statorteil und der Rotor bei der Axialflussmaschine in axialer Richtung der Axialflussmaschine aufeinanderfolgend sind. Insbesondere kann der Stator zwei Statorteile aufweisen, die beispielsweise in axialer Richtung der Axialflussmaschine aufeinanderfolgend und voneinander beabstandet angeordnet sind, wobei der Rotor in axialer Richtung der Axialflussmaschine betrachtet zumindest teilweise zwischen den Statorteilen angeordnet sein kann.
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Um eine besonders vorteilhafte Bauweise des Rotors realisieren zu können, ist es bei dem ersten Aspekt der Erfindung vorgesehen, dass an einer ein Blechpaket aufweisenden Trägereinheit des Rotors wenigstens ein separat von der Trägereinheit ausgebildetes Federelement befestigt wird. Das Federelement ist eine mechanische Feder, die als ein Festkörper und dabei beispielsweise aus einem metallischen Werkstoff, insbesondere aus einem Blech, gebildet ist. Insbesondere ist denkbar, dass das Federelement aus einem Draht und somit als ein Federdraht ausgebildet ist. Beispielsweise wird das Federelement stoffschlüssig und dabei insbesondere durch Schweißen, insbesondere durch Laserschweißen, an der Trägereinheit befestigt. Nach dem Befestigen des Federelements an der Trägereinheit wird wenigstens ein Permanentmagnet in einer korrespondierenden, auch Magnettasche bezeichneten Tasche der Trägereinheit zumindest teilweise, insbesondere zumindest überwiegend und somit zumindest zu mehr als zur Hälfte oder aber vollständig, angeordnet. Der Permanentmagnet wird dabei derart in der Tasche und, insbesondere direkt, an dem Federelement angeordnet, dass das Federelement, insbesondere beispielsweise in radialer Richtung des Rotors, elastisch verformt wird. Hierdurch stellt das Federelement eine in radialer Richtung des Rotors wirkende Federkraft bereit, mittels welcher der Permanentmagnet mit der Trägereinheit verklemmt, das heißt verspannt wird, insbesondere in radialer Richtung des Rotors. Hierdurch wird der Permanentmagnet, insbesondere in der Tasche, an der Trägereinheit fixiert.
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Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Rotors für eine Axialflussmaschine. Bei dem Verfahren gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung wird wenigstens ein Permanentmagnet in einer korrespondierenden, auch als Magnettasche bezeichneten Tasche einer ein Blechpaket aufweisenden Trägereinheit des Rotors angeordnet, woraufhin zumindest ein Teilbereich der Trägereinheit, in radialer Richtung des Rotors, umgeformt, insbesondere verstemmt, wird, wodurch der Permanentmagnet in der Tasche an der Trägereinheit fixiert wird. Durch das Umformen der Trägereinheit wird beispielsweise der Permanentmagnet in der Tasche geklemmt und/oder verstemmt und somit durch Klemmen und/oder Verspannen und/oder Verstemmen an der Trägereinheit fixiert. Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des ersten Aspekts der Erfindung sind als Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des zweiten Aspekts der Erfindung anzusehen und umgekehrt. Mit anderen Worten können die erfindungsgemäßen Verfahren miteinander kombiniert werden.
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Aus dem allgemeinen Stand der Technik ist es bekannt, dass bei Radialflussmaschinen (RFM) eine Fixierung von einfach auch als Magnete bezeichneten Permanentmagneten insbesondere an einem Blechpaket, das als Träger fungieren kann, erfolgt. Auch bei Radialflussmaschinen wird beispielsweise bei einem jeweiligen Betrieb der jeweiligen Radialflussmaschine ein jeweiliger Rotor relativ zu einem jeweiligen Stator gedreht, sodass auf den Rotor der jeweiligen Radialflussmaschine Fliehkräfte wirken, insbesondere in radialer Richtung der jeweiligen Radialflussmaschine nach außen hin. Entsprechendes gilt auch für Axialflussmaschinen, bei denen beispielsweise dann, wenn der Rotor relativ zu dem Stator der jeweiligen Axialflussmaschine gedreht wird, auf den jeweiligen Rotor der jeweiligen Axialflussmaschine Fliehkräfte, insbesondere in radialer Richtung nach außen wirken. Somit ist es grundsätzlich denkbar, dass bei Axialflussmaschinen wie beispielsweise der Axialflussmaschine, deren Rotor durch das jeweilige, erfindungsgemäße Verfahren hergestellt wird, die Fixierung des jeweiligen, einfach auch als Magnet bezeichneten Permanentmagneten der Axialflussmaschine insbesondere im Hinblick auf die während des Betriebs auftretenden Fliehkräfte ähnlich oder identisch zu der Fixierung von Magneten bei Radialflussmaschinen sein kann. Aufgrund des unterschiedlichen Aufbaus von Axialflussmaschinen und Radialflussmaschinen ist jedoch eine entsprechende Anpassung vorteilhaft, um bei Axialflussmaschinen die Permanentmagnete vorteilhaft zu sichern. Axialflussmaschinen unterscheiden sich insbesondere dadurch von Radialflussmaschinen, dass die Magnete zumindest im Wesentlichen die radiale Länge des Rotors haben können, sodass in radialer Richtung des Rotors betrachtet innen und außen im Vergleich zu Radialflussmaschinen ein wesentlich geringerer Platz zur Verfügung steht, um die Magnete an der Trägereinheit zu fixieren. Die Erfindung ermöglicht es nun, den einfach auch als Magnet bezeichneten Permanentmagnet besonders vorteilhaft an der Trägereinheit zu fixieren.
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Der Erfindung liegen dabei insbesondere die folgenden Erkenntnisse und Überlegungen zugrunde: Zur Fixierung von Magneten innerhalb des Rotors werden üblicherweise Kunststoffbauteile in Form von sogenannten Magnetkassetten und Klebeverbindungen genutzt. Dabei bilden beispielsweise die Magnete, die Magnetkassette und die Trägereinheit beziehungsweise das Blechpaket eine Baugruppe, die anschließend, das heißt nach ihrem Zusammenbau, induktionsgehärtet wird und daraufhin auskühlt. Kunststoffbauteile wie die Magnetkassetten und Klebeverbindungen sind insbesondere während eines Betriebs Öl und hohen Kräften, insbesondere Fliehkräften, ausgesetzt, was im Hinblick auf eine Betriebsfestigkeit, einer Medienverträglichkeit und/oder einer Alterung kritisch sein kann. Üblicherweise erfolgt beispielsweise ein Einlegen der Magnete in das Blechpaket, sodass die Magnete sogenannte vergrabene Magnete sind, oder es erfolgt ein Einlegen der Magnete in eine separierte oder separate und beispielsweise aus Kunststoff gebildete Magnetkassette. Beispielsweise erfolgt eine anschließende Fixierung insbesondere der Magnetkassette an dem Blechpaket beziehungsweise der Trägereinheit beispielsweise durch Kleben, mithin durch eine Klebeverbindung. Beispielsweise wird die Magnetkassette durch Kunststoffspritzguss hergestellt. In die als Kassette bezeichnete Magnetkassette werden während der Rotorfertigung die Magnete gesteckt und im Anschluss als Baugruppe mit Hilfe eines Klebeverfahrens auf ein einfach auch als Joch bezeichnetes Rotorjoch geklebt, welches beispielsweise das Blechpaket umfasst oder ist. Daraufhin wird die gesamte Baugruppe induktionsgehärtet, woraufhin die Baugruppe auskühlt. Mit folgenden Nachteilen ist hierbei zu rechnen:
- - Festigkeit/Steifigkeit von Klebeverbindungen und Kunststoffbauteilen
- - Prozessvielfalt (Kunststoffspritzguss, Kleben, Induktionshärten) und somit hohe Kosten
- - hoher Anspruch auf Medienverträglichkeit (Öle)
- - Alterung
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Die zuvor genannten Probleme beziehungsweise Nachteile können nun durch die Erfindung vermieden werden.
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Bei dem ersten Aspekt der Erfindung wird beispielsweise zunächst ein Flansch gebohrt, und das beispielsweise als Federdraht ausgebildete Federelement wird gebogen. Anschließend wird beispielsweise das Federelement an der Trägerelement, die beispielsweise den gebohrten Flansch umfasst, angeordnet, insbesondere in die Trägereinheit, insbesondere in einen Mantel der Trägereinheit, gesteckt, wobei der Mantel beispielsweise das Blechpaket und/oder den Mantel beziehungsweise Flansch umfassen kann. Beispielsweise wird das Federelement durch Laserschweißen an die Trägereinheit angeschweißt und dadurch an der Trägereinheit befestigt. Anschließend wird der Permanentmagnet beispielsweise in die Tasche hineinbewegt und dabei in der Tasche angeordnet, wobei beispielsweise der Permanentmagnet in die Tasche eingepresst wird, insbesondere in axialer Richtung des Rotors. Beispielsweise wird das Federelement in der Tasche angeordnet. Das Federelement kann je nach Bedarf in radialer Richtung des Rotors innenseitig oder außenseitig des Permanentmagneten angeordnet werden, oder es ist denkbar, sowohl ein Federelement in radialer Richtung innenseitig des Permanentmagneten als auch ein Federelement in radialer Richtung außenseitig des Permanentmagneten anzuordnen, wodurch eine besonders feste Fixierung des Permanentmagneten an der Trägereinheit darstellbar ist.
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Bei der zweiten Ausführungsform wird beispielsweise der Permanentmagnet mit Hilfe einer Vorrichtung relativ zu der Trägereinheit und dabei insbesondere beispielsweise an oder auf der Trägereinheit ausgerichtet, und beispielsweise wird der insbesondere ausgerichtete Permanentmagnet mit Hilfe der Vorrichtung relativ zu der Trägereinheit fixiert, das heißt beispielsweise durch Klemmen fixiert, wodurch Relativbewegungen zwischen der Trägereinheit und dem ausgerichteten Permanentmagneten unterbunden werden. Daraufhin wird beispielsweise die Trägereinheit, insbesondere der zuvor genannte Flansch und dabei ganz insbesondere dessen Mantel beispielsweise vollumfänglich radial durch beispielsweise Walzen oder aber punktuell beispielsweise mittels wenigstens eines oder mehrerer Stempel verformt und somit umgeformt, wodurch der Permanentmagnet fest an der Trägereinheit fixiert wird. Dabei ist es denkbar, dass beispielsweise nur ein äußerer Mantel oder nur ein innerer Mantel der Trägereinheit umgeformt wird, sodass sich beispielsweise die Umformung der Trägereinheit in radialer Richtung des Rotors nach innen hin oder nach außen hin an den Permanentmagneten anschließt, oder es ist denkbar, die Trägereinheit sowohl an seinem inneren Mantel als auch an seinem äußeren Mantel umzuformen, sodass sich beispielsweise eine jeweilige, zum Fixieren des Permanentmagneten an der Trägereinheit vorgesehene Umformung der Trägereinheit in radialer Richtung des Rotors nach innen hin an den Permanentmagneten anschließt und sodass sich beispielsweise eine weitere, zur Fixierung des Permanentmagneten an der Trägereinheit vorgesehene Umformung der Trägereinheit in radialer Richtung des Rotors nach außen hin an den Permanentmagneten anschließt. Dadurch kann der Permanentmagnet besonders fest an der Trägereinheit fixiert werden.
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Durch die Erfindung können somit zumindest die folgenden Vorteile realisiert werden:
- - geringere Anzahl an Kunststoffbauteilen im Rotor im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen
- - weniger Klebeverbindungen im Rotor
- - geringe Prozessvielfalt
- - hohe Festigkeit und Steifigkeit
- - hohe Medienverträglichkeit (Öle)
- - bessere Alterungsbeständigkeit
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
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Die Zeichnung zeigt in:
- 1 eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen eines Rotors für eine Axialflussmaschine; und
- 2 eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform des Verfahrens.
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In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt in einer schematischen Darstellung eine erste Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen eines Rotors 10 für eine als Axialflussmaschine ausgebildete, elektrische Maschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs. Dies bedeutet, dass das vorzugsweise als Kraftwagen, insbesondere als Personenkraftwagen, ausgebildete Kraftfahrzeug in seinem vollständig hergestellten Zustand die Axialflussmaschine aufweist und mittels der Axialflussmaschine, insbesondere rein, elektrisch angetrieben werden kann. Bei einem ersten Schritt S1 des Verfahrens wird ein Blechpaket 12 bereitgestellt. Das Blechpaket 12 wird beispielsweise derart hergestellt, dass ein aus Blech gebildetes und somit auch als Blechband bezeichnetes Band von einem auch als Coil bezeichneten Wickel abgeschnitten wird. Das Blechband ist einstückig ausgebildet, mithin aus einem einzigen Stück gebildet. Das Blechband wird, insbesondere um eine gedachte Wickelachse, aufgewickelt und somit aufgerollt, wodurch einstückig miteinander ausgebildete, das heißt aus einem einzigen Stück gebildete Teilbereiche des in 1 mit 14 bezeichneten Blechbands in radialer Richtung des Rotors 10 aufeinander angeordnet werden. Dadurch bilden die Teilbereiche jeweilige, in radialer Richtung des Rotors 10 aufeinander angeordnete Schichten des Blechbands 14. Beispielsweise wird das Blechband 14 an seinen beiden Enden E1 und E2 verschweißt, derart, dass beispielsweise zwei erste Stellen und zwei zweite Stellen des Blechbands 14 miteinander verschweißt werden. Eine der ersten Stellen umfasst dabei beispielsweise das Ende E1, und eine der zweiten Stellen umfasst beispielsweise das Ende E2. Insbesondere werden die Stellen durch Schweißpunkte beziehungsweise Punktschweißen miteinander verschweißt. Daran anschließend wird beispielsweise das aufgewickelte Blechband 14 in Harz getränkt, um die Teilbereiche aneinander zu fixieren und eine hinreichende Steifigkeit insbesondere in axialer Richtung und in radialer Richtung zu gewährleisten. Somit umfasst das Blechpaket 12 das aufgewickelte und insbesondere verschweißte Blechband 14 und das Harz, mit dem das Blechband 14 getränkt ist. Das mit dem Harz getränkte Blechband 14 bildet beispielsweise in einem Zustand, bei welchem das Harz ausgehärtet ist und somit einen Festkörper bildet, eine Baueinheit, die beispielsweise insbesondere an ihren axialen Stirnseiten plangefräst wird, um Toleranzen insbesondere hinsichtlich Ebenheit und Rechtwinkligkeit und einer Maßhaltigkeit zu gewährleisten. Insbesondere nach dem genannten Planfräsen wird das Blechpaket 12 bereitgestellt.
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Bei einem zweiten Schritt S2 des Verfahrens wird beispielsweise ein auch als Trägerelement bezeichneter Rotorträger 16 bereitgestellt, welcher, wie aus 1 erkennbar ist, beispielsweise separat von dem Blechpaket 12 ausgebildet ist. insbesondere wird beispielsweise das Blechpaket 12 auch als Joch oder Rotorjoch bezeichnet. Aus 1 ist erkennbar, dass der Rotorträger 16 eine zentrale Durchgangsöffnung 18 aufweist. Außerdem weist der Rotorträger 16 einen offenen Hohlquerschnitt 20 auf, in welchem das Blechpaket 12 zumindest teilweise angeordnet wird. Der Rotorträger 16 ist oder umfasst einen Flansch. Insbesondere ist der Rotorträger 16 gebohrt, wodurch beispielsweise die Durchgangsöffnung 18 ausgebildet ist. Es ist erkennbar, dass der Rotorträger 16 einen äußeren Mantel 22 und einen inneren Mantel 24 aufweist, wobei der offene Hohlquerschnitt 20 insbesondere in axialer Richtung des Rotors 10 offen ist und in radialer Richtung nach außen durch den Mantel 22 und in radialer Richtung nach innen durch den Mantel 24 begrenzt ist. Dabei wird das Blechpaket 12 zumindest teilweise zwischen den Mänteln 22 und 24 angeordnet. Beispielsweise wird das Blechpaket 12 stoffschlüssig, insbesondere durch Kleben und somit durch wenigstens eine Klebeverbindung und/oder durch Löten und/oder durch Schweißen mit dem separat von dem Blechpaket 12 ausgebildeten Rotorträger 16 verbunden.
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Das Blechpaket 12 und der Rotorträger 16 bilden eine Trägereinheit 26 des Rotors 10. Bei einem dritten Schritt S3 des Verfahrens wird wenigstens ein separat von der Trägereinheit 26 ausgebildetes und beispielsweise als ein Federdraht ausgebildetes Federelement 28 bereitgestellt und an der Trägereinheit 26, insbesondere an dem inneren Mantel 24, befestigt. Beispielsweise wird das Federelement 28 in den insbesondere gebohrten und somit vorgebohrten Rotorträger 16 eingesteckt und beispielsweise mit dem inneren Mantel 24, insbesondere durch Schweißen und ganz insbesondere durch Laserschweißen, verbunden, sodass beispielsweise das Federelement 28 in den insbesondere vorgebohrten Rotorträger 16 eingeschweißt wird. Hierdurch wird das Federelement 28 mit dem Rotorträger 16 beziehungsweise mit der Trägereinheit 26 verbunden. Insbesondere folgt der dritte Schritt S3 auf den zweiten Schritt S2, welcher insbesondere auf den ersten Schritt S1 folgt. Bei einem insbesondere auf den dritten Schritt 3 folgenden, vierten Schritt S4 des Verfahrens wird wenigstens ein einfach auch als Magnet bezeichneter Permanentmagnet 29 in einer korrespondierenden Tasche 30 der Trägereinheit 26, insbesondere des Blechpakets 12, und dabei an dem beispielsweise in der Tasche 30 angeordneten Federelement 28 derart angeordnet, dass das Federelement 28 elastisch verformt wird. Hierdurch stellt das Federelement 28 eine in radialer Richtung des Rotors 10 wirkende Federkraft bereit, mittels welcher der Permanentmagnet 29 mit der Trägereinheit 26 verklemmt und dadurch an der Trägereinheit 26 fixiert wird. Es ist erkennbar, dass sich das Federelement 28 in radialer Richtung des Rotors 10 nach innen hin an den Permanentmagneten 29 anschließt. Alternativ oder zusätzlich kann beispielsweise ein zweites Federelement 32, welches separat von der Trägereinheit 26 ausgebildet ist, an der Trägereinheit 26, insbesondere an dem äußeren Mantel 22, befestigt werden. Dabei können die vorigen und folgenden Ausführungen zum Federelement 28 ohne Weiteres auch auf das Federelement 32 übertragen werden und umgekehrt. Somit wird beispielsweise bei dem vierten Schritt S4 des Verfahrens der Permanentmagnet 29 in der korrespondierenden Tasche 30 und an dem Federelement 32 derart angeordnet, dass das Federelement 32 elastisch verformt wird, wodurch das Federelement 32 eine in radialer Richtung des Rotors wirkende Federkraft bereitstellt, mittels welcher der Permanentmagnet 29 mit der Trägereinheit 26 verklemmt und dadurch an der Trägereinheit 26 fixiert wird. Dabei schließt sich das Federelement 32 in radialer Richtung des Rotors 10 nach außen hin an den Permanentmagneten 29 an. Beispielsweise wird das Federelement 32 durch Schweißen, insbesondere durch Laserschweißen, mit der Trägereinheit 26, insbesondere mit dem Rotorträger 16 und ganz insbesondere mit dem äußeren Mantel 22, verbunden. Durch die Federkraft wird der Permanentmagnet 29 mit der Trägereinheit 26 verspannt, mithin durch Klemmen an der Trägereinheit 26 fixiert.
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2 zeigt in einer schematischen Darstellung eine zweite Ausführungsform des Verfahrens. Diese Ausführungsform umfasst die zuvor im Hinblick auf die erste Ausführungsform beschriebenen Schritte S1 und S2, die beispielsweise bei der zweiten Ausführungsform wie die Schritte S1 und S2 bei der ersten Ausführungsform ausgebildet sein können.
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Bei der zweiten Ausführungsform wird bei dem dritten Schritt S3 der Permanentmagnet 29 an der Trägereinheit 26 angeordnet, insbesondere derart, dass der Permanentmagnet 29 in der Trägereinheit 26, insbesondere in dem Hohlquerschnitt 20, angeordnet, insbesondere in die Trägereinheit 26 und ganz insbesondere in den Hohlquerschnitt 20, eingelegt wird. Insbesondere wird dabei der Permanentmagnet 29 relativ zu der Trägereinheit 26 ausgerichtet. Ganz insbesondere ist vorgesehen, dass bei dem dritten Schritt S3 der Permanentmagnet 29 in der Tasche 30 und dabei zumindest teilweise in dem Hohlquerschnitt 20 angeordnet wird. Bei dem sich insbesondere an den dritten Schritt S3 anschließenden, vierten Schritt S4 des Verfahrens wird bei der zweiten Ausführungsform die Trägereinheit 26, insbesondere der Rotorträger 16 und ganz insbesondere der äußere Mantel 22, verformt, insbesondere plastisch verformt, wodurch beispielsweise je Permanentmagnet 29 wenigstens eine oder mehrere Verformungen 34 der Trägereinheit 26, insbesondere des Rotorträgers 16 und ganz insbesondere des äußeren Mantels 22 hergestellt werden. Insbesondere ist die jeweilige Verformung 34 eine jeweilige, plastische Verformung der Trägereinheit 26. Durch die jeweilige Verformung 34 wird der Permanentmagnet 29 an der Trägereinheit 26 fixiert. Insbesondere wird beispielsweise der Permanentmagnet 29 durch die jeweilige Verformung 34 mit der Trägereinheit 26 verspannt und/oder verklemmt und somit beispielsweise durch Klemmen an der Trägereinheit 26 fixiert. Insbesondere ist die jeweilige Verformung 34 eine Verstemmung, mithin wird die jeweilige Verformung 34 beispielsweise durch Verstemmen hergestellt, sodass beispielsweise der Permanentmagnet 29 durch Verstemmen an der Trägereinheit 26 fixiert wird.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Rotor
- 12
- Blechpaket
- 14
- Blechband
- 16
- Rotorträger
- 18
- Durchgangsöffnung
- 20
- Hohlquerschnitt
- 22
- Mantel
- 24
- Mantel
- 26
- Trägereinheit
- 28
- Federelement
- 29
- Permanentmagnet
- 30
- Tasche
- 32
- Federelement
- 34
- Verformung
- E1
- Ende
- E2
- Ende
- S1
- erster Schritt
- S2
- zweiter Schritt
- S3
- dritter Schritt
- S4
- vierter Schritt
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102009021457 A1 [0002]
- DE 102010012322 A1 [0002]
- DE 102011111626 A1 [0002]
- DE 102012003442 A1 [0002]
- DE 102018009844 A1 [0002]
