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Die Erfindung betrifft eine Zentrifuge, insbesondere Dekantierzentrifuge, zur Separation einer Suspension in mehrere Bestandteile, mit einem Rotor und einer innerhalb des Rotors angeordneten Schnecke, wobei der Rotor zumindest teilweise als Vollmantelrotor ausgebildet ist und an einer ersten Stirnseite des Rotors ein Flansch mit einer oder mehreren Öffnungen angeordnet ist, wobei an dem Flansch eine oder mehrere Wehrplatten befestigt sind, welche die Öffnungen zumindest teilweise abdecken und zur Einstellung eines Flüssigkeitsniveaus innerhalb des Rotors angeordnet sind und eine erste radiale Auslasskante zum Auslass einer Flüssigkeit an der ersten Stirnseite bilden.
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Derartige Zentrifugen sind bekannt. Es hat sich als nachteilig gezeigt, dass sich in dem Kontaktbereich zwischen der Wehrplatte und dem Rotor Brutplätze für Bakterien bilden können. Daher kommen derartige Zentrifugen nach dem bekannten Stand der Technik nicht in Anwendungen zum Einsatz, in denen hygienische Sauberkeit erforderlich ist.
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Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Zentrifuge bereitzustellen, die in Hygieneanwendungen einsetzbar ist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Zentrifuge gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Besonders vorteilhaft bei der Zentrifuge, insbesondere Dekantierzentrifuge, zur Separation einer Suspension in mehrere Bestandteile, mit einem Rotor und einer innerhalb des Rotors angeordneten Schnecke, wobei der Rotor zumindest teilweise als Vollmantelrotor ausgebildet ist und an einer ersten Stirnseite des Rotors ein Flansch mit einer oder mehreren Öffnungen angeordnet ist, wobei an dem Flansch eine oder mehrere Wehrplatten befestigt sind, welche die Öffnungen zumindest teilweise abdecken und zur Einstellung eines Flüssigkeitsniveaus innerhalb des Rotors angeordnet sind und eine erste radiale Auslasskante zum Auslass einer Flüssigkeit an der ersten Stirnseite bilden, ist es, dass die Wehrplatten auf ihrer zu dem Flansch zugewandten Seite eine umlaufende Nut aufweisen, in der eine Dichtung einliegt.
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Diese Ausführung der Wehrplatten erfüllt die Anforderungen für den Einsatz bei besonders strengen Hygienevorschriften. Die konstruktive Gestaltung ermöglicht eine besonders gute Reinigung der Wehrplatte und verhindert, dass sich Ablagerungen unterhalb der Wehrplatte, d.h. zwischen Wehrplatte und Flansch, bilden. Die erfindungsgemäße Zentrifuge ist besonders geeignet für Anwendungen im Bereich der Lebensmittel- und Pharmaindustrie oder für Anwendungen, die eine hohe Reinheit verlangen.
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Durch die besondere Gestaltung der Wehrplatte mit der in der umlaufenden Nut einliegenden Dichtung entsteht kein Kontakt von Metall auf Metall außerhalb des abgedichteten Bereichs, d.h. es wird ein direkter Kontakt zwischen Wehrplatte und Flansch vermieden, und die Dichtung legt sich so an die Kontur an, sodass ein optimales Ausfüllen der Nut erreicht wird, um Anhaftungen zu vermeiden und das Reinigen zu erleichtern.
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Die Wehrplatten, die auf ihrer zu dem Flansch zugewandten Seite eine umlaufende Nut aufweisen, in der eine Dichtung einliegt, dienen zur Vermeidung einer Spaltbildung und somit zur Abdichtung zwischen dem Rotor und den Wehrplatten. Bei der Befestigung der Wehrplatten an dem Flansch wird die Dichtung zwischen den Wehrplatten und dem Flansch gequetscht, sodass mögliche Spalten zwischen den Wehrplatten und dem Flansch verschlossen werden. Auf diese Weise wird verhindert, dass sich zwischen den Wehrplatten und dem Flansch Spalten bilden, die als Brutstätten für Bakterien fungieren können, welche die über die erste Stirnseite auszuführende Flüssigkeit verunreinigen können. Dadurch ist eine erfindungsgemäße Zentrifuge in hygienischen Anwendungen, beispielsweise in der Lebensmittelindustrie einsetzbar, ohne dabei ein Risiko einer Verunreinigung einzugehen.
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Insbesondere kann die Separation in zwei Bestandteile erfolgen, insbesondere in einen Feststoffteil, welcher an der zweiten Stirnseite des Rotors abtransportiert wird, und einen Flüssigkeitsteil, welcher an der ersten Stirnseite des Rotors abtransportiert wird.
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Es kann sich dabei um eine Vollmantelzentrifuge, eine Dekantierzentrifuge oder eine Siebschneckenzentrifuge mit Voreindickung handeln.
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Dekantierzentrifugen arbeiten nach dem sogenannten Gegenstromprinzip. Die zu trennende Suspension wird etwa in der Mitte des Rotors aufgegeben. Der sedimentierte Feststoff wird durch die mit einer Differenzdrehzahl zum Rotor umlaufende Schnecke in Richtung zum kleinen Durchmesser und somit zur zweiten Stirnseite gefördert, während die geklärte Flüssigkeit an der ersten Stirnseite des Rotors über den Flansch überläuft.
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Vorzugsweise weist der Rotor zumindest einen zylindrischen Abschnitt und einen konischen Abschnitt auf, wobei die erste Stirnseite eine den zylindrischen Abschnitt des Rotors abschließende Stirnseite mit einem ersten Durchmesser bildet und wobei der Rotor eine zweite den konischen Abschnitt abschließende Stirnseite mit einem zweiten kleineren Durchmesser aufweist.
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Mit dem zweiten kleineren Durchmesser an der zweiten Stirnseite des Rotors ist gemeint, dass der zweite Durchmesser im Vergleich zu dem ersten Durchmesser an der ersten Stirnseite des Rotors entsprechend dem konischen sich zur zweiten Stirnseite hin verjüngenden Verlauf des konischen Abschnitts kleiner ist.
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Das Flüssigkeitsniveau bestimmt das Verhältnis zwischen dem Klärteil und dem Trockenteil des Rotors. Das Flüssigkeitsniveau definiert dabei den Flüssigkeitsspiegel, der bei der Aufbereitung der Suspension mittels einer Rotation des Rotors entsteht. Das Flüssigkeitsniveau kann auch als Sumpfhöhe, der Klärteil als Sumpf und der Trockenteil als Trockenstrand bezeichnet werden. Dabei beginnt der Trockenteil abhängig von der Position der Wehrplatten in dem konischen Abschnitt des Rotors und endet mit der zweiten Stirnseite des Rotors an dem kleineren Durchmesser des Rotors. Der Klärteil ist somit der Teil des Rotors, in welchem ein Flüssigkeitsspiegel vorhanden ist. Der Trocknteil des Rotors beginnt somit an der ersten Stirnseite des Rotors und endet an dem Trockenteil des Rotors. Die Differenzdrehzahl zwischen der Schnecke und dem Rotor wird üblicherweise durch einen Hochleistungsantrieb realisiert, insbesondere über Keilriemen.
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Bei der Siebschneckenzentrifuge mit Voreindickung handelt es sich grundsätzlich um eine zuvor beschriebene Dekantierzentrifuge, bei der im Anschluss an der zweiten Stirnseite des Rotors ein Abschnitt des Rotors oder ein weiterer Rotor angeschlossen ist, welcher als Siebrotor ausgeführt ist, sodass über seinen Siebmantel Flüssigkeit, insbesondere mit kleinen Feststoffteilchen, austreten kann. Größere Feststoffteilchen werden dabei mittels der Schnecke weiter zu der freien Stirnseite des Siebrotors transportiert und an der freien Kante des Siebrotors abtransportiert. Die freie Stirnseite des Siebrotors bezeichnet dabei die dem konischen Abschnitt des Rotors abgewandte Stirnseite des Siebrotors. Bei einer derartigen Zentrifuge kann somit eine Separation der Suspension in drei Bestandteile erfolgen: Flüssigkeit über die erste Stirnseite, kleinerer Feststoff mit Flüssigkeit über den Siebmantel des Siebrotors und größerer Feststoff über die freie Stirnseite des Siebrotors. Insbesondere sind somit weitere Rotoren im Anschluss an die zweite Stirnseite des Rotors möglich.
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Bei der Vollmantelzentrifuge ist der Rotor zumindest teilweise als Vollmantelrotor ausgeführt.
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Insbesondere kann der Rotor derart positioniert sein, dass seine Drehachse horizontal oder in einem beliebigen Winkel zur Horizontalen ausgerichtet ist.
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Insbesondere kann der Flansch dabei lediglich eine Öffnung aufweisen. In diesem Falle würde nur eine Wehrplatte angeordnet. Bevorzugt weist der Flansch jedoch n über seinen Umfang insbesondere gleichmäßig verteilte Öffnungen, wobei n eine ganze Zahl größer 1 ist. Insbesondere können ein zylindrischer Abschnitt und/oder ein konischer Abschnitt des Rotors als Vollmantelrotor ausgeführt sein.
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Insbesondere kann eine derartige Zentrifuge ferner eine Antriebeinheit zur rotierenden und/oder oszillierenden Bewegung des Rotors und/oder der innerhalb des Rotors laufenden Schnecke aufweisen. Insbesondere kann eine derartige Zentrifuge ferner zumindest ein Gehäuse und/oder zumindest eine Leitung zum Transport der Suspension in den Rotor und/oder zumindest eine Waschleitung zur Einleitung einer Waschlösung, insbesondere einer Säure und/oder einer Lauge, in den Rotor und/oder zumindest jeweils einen Behälter zum Auffangen des durch die Zentrifuge separierten Stoffes aufweisen.
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Bevorzugt verläuft die umlaufende Nut entlang der äußeren Kontur der Wehrplatte. Mit dieser Anordnung der Nut wird der gesamte Bereich der Wehrplatte gegenüber dem Flansch abgedichtet, sodass sich keine Ablagerungen zwischen der Wehrplatte und dem Flansch bilden können.
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In einer bevorzugten Ausführungsform entspricht der Querschnitt der Nut zur Aufnahme der Dichtung einem Kreissegment, insbesondere einem Halbkreis.
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Bei der in der Nut einliegenden Dichtung handelt es sich vorzugsweise um eine elastisch verformbare Dichtung, insbesondere kann die Dichtung aus einem Elastomer, insbesondere aus Synthesekautschuk, insbesondere aus Achrylnitril-Butadien-Kautschuk, auch bezeichnet als Nitrilkautschuk und/oder aus Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk, auch bezeichnet als EPDM: Ethylen-Propylen-Dien; M-Gruppe. Derartige Elastomere zeichnen sich durch eine hohe elastische Verformbarkeit bei gleichzeitig vorhandener Festigkeit aus.
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Besonders vorteilhaft ist dabei die elastische Verformbarkeit der Dichtung. Mit der elastischen Verformbarkeit ist eine reversible Verformbarkeit der Dichtung gemeint. Diese elastische und reversible Verformbarkeit führt zu einer zuverlässigen Abdichtung in der Einbausituation, da die Dichtung in der Einbausituation gequetscht ist. Hierdurch ist eine wirksame Verhinderung der Spaltenbildung zwischen der Wehrplatte und dem Flansch realisiert.
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Vorzugsweise ist die Dichtung durch einen O-Ring, insbesondere einen O-Ring nach ISO 3601, gebildet. Durch die Verwendung genormter Bauteile wird die Fertigung ebenso vereinfacht wie Instandsetzungen und der Austausch der Dichtung.
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Bevorzugt ist die Dichtung antibakteriell und/oder antimikrobiell. Hierzu kann die Dichtung insbesondere teilweise aus Silber bestehen und/oder Silber-Ionen aufweisen. Insbesondere kann Silber und/oder es können Silber-Ionen in die Materialmatrix der Dichtung integriert sein. Eine Vermeidung von Bakterien wird dadurch verbessert.
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Vorzugsweise ist der Flansch einstückig mit dem Rotor ausgebildet. Dies kann insbesondere durch Gießen und/oder Umbördeln des Rotors und/oder Anschweißen des Flansches an den Rotor erfolgen.
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Alternativ können der Flansch und der Rotor mehrteilig ausgebildet sein, insbesondere können der Flansch und der Rotor kraftschlüssig und/oder stoffschlüssig und/oder formschlüssig miteinander verbunden sein, insbesondere mittels einer Schraubverbindung und/oder einer Vernietung.
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Je nach gewünschtem Flüssigkeitsniveau innerhalb des Rotors werden unterschiedliche Wehrplatten mit entsprechend ausgestalteten Überströmkanten an dem Flansch montiert. Auf diese Weise lässt sich durch einen Austausch der Wehrplatten die Position der ersten radialen Auslasskante an dem radialen Verlauf des Flansches verstellen. Dadurch ist das Flüssigkeitsniveau flexibel einstellbar und kann je nach Trennaufgabe und/oder den Eigenschaften der aufzubereitenden Suspension optimal angepasst werden. Dadurch sind die Parameter der Zentrifuge flexibel und können je nach Trennaufgabe optimal angepasst werden.
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Zur Befestigung der Wehrplatten kann der Flansch insbesondere mehrere Gewindebohrungen aufweisen, die mit dem Lochbild der Bohrungen in den Wehrplatten übereinstimmen, wobei in die Gewindebohrungen Befestigungsschrauben einschraubbar sind, mittels derer die Wehrplatten fixierbar sind. Es gibt eine definierte Position am Flansch und die Wehrplatten können gewechselt werden.
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Je nach gewünschtem Flüssigkeitsniveau innerhalb des Rotors werden unterschiedlich ausgestaltete Wehrplatten an dem Flansch montiert.
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Die Wehrplatten weisen vorzugsweise eine sichelförmig ausgestaltete Überströmkante auf, wobei die Überströmkante der Wehrplatten immer gleich ist, um das Flüssigkeitsniveau innerhalb des Rotors zu definieren. Eine sichelförmig ausgestaltete Überströmkante hat gegenüber einer gerade ausgeführten Überströmkante den Vorteil einer definierten Überströmung, da es bei geraden Überströmkanten zu einem punktuellen Überströmen der Flüssigkeiten und einem erhöhten Rückstau kommen kann, wodurch die Sumpftiefe etwas höher ausfallen kann, als vorgesehen. Dieser Nachteil wird durch eine sichelförmig ausgestaltete Überströmkante zuverlässig vermieden.
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Vorzugsweise sind die Wehrplatten jeweils mittels Befestigungsmitteln, welche jeweils ein Durchgangsloch der Wehrplatte durchgreifen, an dem Flansch befestigt, wobei die Nut mit der darin einliegenden Dichtung außen um die Durchgangslöcher herum verläuft, insbesondere entlang der äußeren Kontur der Wehrplatte.
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Besonders bevorzugt kommen als Befestigungsmittel zur Befestigung der Wehrplatten an dem Flansch Schrauben mit Flansch, insbesondere Sechskantschrauben mit Flansch, insbesondere gemäß DIN 6921, zum Einsatz.
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Besonders bevorzugt wird zwischen dem Flansch der Schrauben und dem Flansch des Rotors jeweils eine Dichtung, insbesondere eine O-Ringdichtung, angeordnet. Diese Dichtung, insbesondere in Form eines O-Rings an der Schraube ist ebenfalls wichtig, um zu verhindern, dass über die Durchgangsbohrung Flüssigkeit eindringen kann. Diese Dichtung ist vorzugsweise aus dem selbem Material wie die Dichtung zwischen Wehrplatte und Flansch und wird ebenfalls elastisch verformt und gequetscht, um einen Spalt zu verhindern.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Figuren dargestellt. Es zeigen:
- 1 eine Teilansicht eines Querschnitts durch eine erfindungsgemäße Zentrifuge;
- 1a eine vergrößerte Ansicht des Details A nach 1
- 2 eine Draufsicht und einen Schnitt einer Wehrplatte;
- 3 eine perspektivische Ansicht einer Wehrplatte;
- 4 eine teilweise geschnittene Ansicht einer an einem Flansch montierten Wehrplatte.
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Identische Bauteile und Baugruppen sind in den Figuren mit denselben Bezugszeichen gekennzeichnet.
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1 zeigt eine Teilansicht eines Querschnitts durch eine erfindungsgemäße Zentrifuge. Dabei ist ein Rotor mit einem zylindrischen Abschnitt 2 und einem konischen Abschnitt 3 erkennbar, wobei der Rotor in einem Gehäuse 10 drehbar gelagert ist. Innerhalb des Rotors ist ferner eine Schnecke 4 mit einer Vielzahl von Schneckengängen 40 drehbar gelagert. Der Rotor weist dabei eine erste Stirnseite 6 auf, welche sich in der Zeichenebene links befindet. Rechts in der Zeichenebene weist der Rotor ferner eine zweite Stirnseite 5 auf, welche einen gegenüber der ersten Stirnseite 6 kleineren Durchmesser aufweist. Die in der 1 nicht sichtbare Drehachse des Rotors ist horizontal ausgerichtet. Eine vergrößerte Darstellung des Details A nach 1 zeigt 1a.
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An der ersten Stirnseite 6 des Rotors ist ein Flansch 8 angeordnet und mittels mehreren Schrauben 80 befestigt. Der Flansch 8 weist mehrere über seinen Umfang gleichmäßig verteilte Öffnungen 83 auf. An dem Flansch 8 sind ferner mehrere über seinen Umfang verteilte Wehrplatten 7, welche die Öffnungen 83 teilweise abdecken, mittels Schrauben 71 befestigt. Dadurch, dass die Wehplatten 7 die Öffnungen 83 des Flansches 8 teilweise abdecken, definieren die Wehrplatten 7 eine radiale Auslasskante 85 zum Auslass einer Flüssigkeit an der ersten Stirnseite 6.
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Dadurch entsteht bei der Aufbereitung einer Suspension mittels der Zentrifuge ein Flüssigkeitsspiegel 9 innerhalb des Rotors. Die Aufbereitung erfolgt dadurch, dass der Rotor und die Schnecke 4 mit einer Differenzdrehzahl rotiert werden. Ferner erkennbar ist ein Klärteil 90 des Rotors, in welchem sich die Flüssigkeit staut, und der Feststoffteil 91 des Rotors, in welchem sich der separierte Feststoff innerhalb des Rotors befindet und mittels der Schneckengänge 40 kontinuierlich über die zweite Stirnseite 5 abtransportiert wird. Der Klärteil 90 kann ferner als Sumpf und der Feststoffteil 91 als Trockenstrand bezeichnet werden. Dementsprechend wird die Flüssigkeit über die in der Bildebene an der linken Stirnseite 6 durch die entsprechend positionierten Wehrplatten 7 definierte Auslasskante 85 aus dem Rotor abgeführt.
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Die Wehrplatten 7 sind an dem Flansch 8 mittels der Schrauben 71 fixiert. Hierzu weist der Flansch 8 mehrere zu den Schrauben 71 korrespondierende Gewindebohrungen auf. Durch einen Austausch der Wehrplatten 7 kann die gewünschte Sumpftiefe eingestellt werden.
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Die jeweils verwendeten Wehrplatten 7 definieren die radiale Position der Auslasskante 85 und damit das Flüssigkeitsniveau 9 innerhalb des Rotors. Ferner weisen die Wehrplatten 7 auf ihrer zu dem Flansch 8 zugewandten Seite eine Nut mit einer darin einliegenden verformbaren Dichtung aus einem Elastomer auf, welche in 1 nicht sichtbar ist. Die Dichtung verhindert eine Spaltenbildung zwischen dem Flansch 8 und den Wehrplatten 7, sodass sich darin keine Ablagerungen bilden können. Dadurch kann eine derartige Zentrifuge auch in hygienischen Anwendungen, insbesondere in der Lebensmittelindustrie eingesetzt werden.
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Durch einen Austausch der Wehrplatten 7 an dem Flansch 8 kann die Zentrifuge den Betriebsanforderungen angepasst werden, da hierdurch das Verhältnis von Klärteil 90 und Trockenteil 91 den Anforderungen angepasst werden kann.
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Bei den Schrauben 71 handelt es sich um Schrauben mit Flansch. Zwischen dem Flansch einer jeden Schraube 71 und dem Flansch 8 des Rotors ist jeweils eine verformbare Dichtung 73 aus einem Elastomer angeordnet, die bei der Fixierung der Wehrplatte 7 gequetscht wird. Diese Dichtung 73 ist aus dem selbem Material wie die Dichtung 70 zwischen Wehrplatte und Flansch und wird ebenfalls elastisch verformt und gequetscht, um einen Spalt zu verhindern. Diese Dichtung 73 in Form eines O-Rings an der Schraube ist ebenfalls wichtig, um zu verhindern, dass über die Durchgangsbohrung Flüssigkeit eindringen kann.
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2 zeigt eine Draufsicht und einen Schnitt einer Wehrplatte 7. Die Wehrplatte 7 weist mehrere Durchgangsbohrungen auf, die von Befestigungsschrauben durchgriffen werden können, am die Wehrplatte an dem Flansch zu befestigen. In dem Dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Wehrplatte 7 insgesamt vier Durchgangsbohrungen auf. Entlang der Außenkontur der Wehrplatte weist die Wehrplatte 7 eine umlaufende Nut 72 auf, die für die Aufnahme einer in die Nut 72 einzulegenden Dichtung vorgesehen ist. Ebenfalls in 2 erkennbar ist der Austragsbereich 75, durch den die Flüssigkeit aus dem Rotor abgeführt werden kann. Die Überströmkante der Wehrplatte 7 ist sichelförmig ausgestaltet. Unterschiedliche Sumpfhöhen lassen sich durch eine Änderung des Radius x der Sichelkontur der Wehrplatte 7 realisieren.
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Die Draufsicht nach 2 zeigt diejenige Seite der Wehrplatte 7, die im montierten Zustand der Wehrplatte 7 dem Flansch zugewandt ist. Die Wehrplatte weist diese Nut 72 zur Aufnahme einer Dichtung auf der Seite auf, die im montierten Zustand der Wehrplatte 7 dem Flansch 8 zugewandt ist. Die Nut 72 dient der Aufnahme einer O-Ringdichtung. Durch den Verlauf der Nut entlang der Außenkante der Wehrplatte 7, wie es in 2 erkennbar ist, wird der gesamte von der Wehrplatte 7 an dem Flansch 8 überdeckte Bereich abgedichtet, sodass sich zwischen Wehrplatte 7 und Flansch 8 keine Ablagerungen bilden können.
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3 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Wehrplatte 7, welche zur Montage an dem Flansch 8 vorgesehen ist. 4 zeigt eine teilweise geschnittene Ansicht einer an einem Flansch 8 montierten Wehrplatte 7.
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Die Wehrplatte 7 verdeckt dabei teilweise die Öffnung 83 des Flansches 8. Die Wehrplatte 7 ist dabei mittels vier Schrauben 71 an dem Flansch befestigt. Hierzu sind die Schrauben 71 in Gewindebohrungen 82 des Flansches 8 angeschraubt. Nicht sichtbar in der perspektivischen Ansicht gemäß 3 ist die zwischen der Wehrplatte 7 und dem Flansch 8 in der Nut der Wehrplatte 7 einliegenden Dichtung 70, welche nach dem Befestigen der Wehrplatte 7 mittels der Schrauben 71 zwischen der Wehrplatte 7 und dem Flansch 8 gequetscht wurde.
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Erkennbar ist die Positionierung der Dichtung 70 in der Nut in der Wehrplatte 7 auf der zum Flansch hin orientierten Seite der Wehrplatte 7 in der Schnittdarstellung gemäß 4. Durch die Montage der Wehrplatte 7 mittels der Schrauben 71 an dem Flansch 8 wird die Dichtung 70 elastisch verformt und gequetscht, sodass eine vollständige Abdichtung gewährleistet ist. Auf diese Weise wird durch die zwischen der Wehrplatte 7 und dem Flansch 8 gequetschte Dichtung 70 verhindert, dass sich zwischen diesen Elementen Spalten bilden, in denen Brutstätten für Bakterien entstehen könnten.
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Bei den Schrauben 71 handelt es sich wie zuvor erläutert um Schrauben mit Flansch. Zwischen dem Flansch einer Schraube 71 und dem Flansch 8 des Rotors ist jeweils eine verformbare Dichtung 73 aus einem Elastomer angeordnet, die bei der Fixierung der Wehrplatte 7 gequetscht wird. Diese Dichtung 73 ist aus dem selbem Material wie die Dichtung 70 zwischen Wehrplatte und Flansch und wird ebenfalls elastisch verformt und gequetscht, um einen Spalt zu verhindern. Diese Dichtung 73 in Form eines O-Rings an der Schraube ist ebenfalls wichtig, um zu verhindern, dass über die Durchgangsbohrung Flüssigkeit eindringen kann.
