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Technisches Gebiet
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Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Durchführung von Arbeitsprozessen an Werkstücken oder dgl., bei der auf vorteilhafte Art und Weise insbesondere eine Positionsbestimmung einer Dosiereinrichtung bzw. deren Dosiernadel relativ zu einer Arbeitsfläche der Anlage erfolgt. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Durchführen einer derartigen Positionsbestimmung.
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Stand der Technik
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Aus der
DE 10 2014 214 696 A1 der Anmelderin ist eine Anlage zur Durchführung von Arbeitsprozessen an Werkstücken oder dgl. mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 bekannt. Die bekannte Anlage dient zum Abfüllen von Behältnissen mittels Dosiereinrichtungen, wobei die Behältnisse aus dem Bereich einer ersten Fördereinrichtung mittels unabhängig voneinander bewegbarer, durch elektromagnetische Antriebe angetriebene erste Transporteinheiten entnommen werden. Nach der Entnahme der Behältnisse werden diese durch die ersten Transporteinheiten einer Dosiereinrichtung zugeführt und nach dem Abgeben einer bestimmten Menge des Mediums von den ersten Transporteinheiten in eine zweite Fördereinrichtung übergeben.
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Beispielsweise beim Umrüsten von der Dosierung der Medien dienenden Dosiereinrichtungen, bei der Neueinrichtung oder Umrüstung der Anlage oder aber nach dem Durchführen einer bestimmten Anzahl von Dosierprozessen ist es erforderlich bzw. sinnvoll, insbesondere beim Abgeben eines Mediums an ein Bauteil zur Ausbildung einer Dichtkontur zu überprüfen, ob die Dosiereinrichtung bzw. die Dosiernadel eine gewünschte Soll-Position zur Arbeitsfläche aufweist, damit beispielsweise eine Dichtkontur beim Abgeben des Mediums an das auf einer ersten Transporteinheit in den Bereich der Dosiereinrichtung geförderte und dort relativ zur Dosiereinrichtung bewegte Bauteil mit der benötigten Genauigkeit eingehalten werden kann.
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Offenbarung der Erfindung
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Die erfindungsgemäße Anlage zur Durchführung von Arbeitsprozessen an Werkstücken oder dgl. mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass sie auf besonders einfache und genaue Art und Weise eine Positionsbestimmung einer Dosiernadel in Bezug zu deren Position über der Arbeitsfläche ermöglicht.
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Der Erfindung liegt die Idee zugrunde, entweder durch Kontakt der Dosiernadel mit einer Höhenreferenzfläche, oder durch Abgabe des Mediums an eine Soll-Position auf einer Zielreferenzfläche auf deren Höhe über der Arbeitsfläche bzw. deren horizontale Position zur Arbeitsfläche zu schließen.
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Vor dem Hintergrund der obigen Erläuterungen ist es daher bei einer erfindungsgemäßen Anlage zur Durchführung von Arbeitsprozessen an Werkstücken oder dgl. mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgesehen, dass zur Erfassung eines vertikalen Abstands des Dosierelements o.ä. Elements in Bezug zur Arbeitsfläche Kontakterfassungsmittel zur Erkennung des Kontakts des Dosierelements o.ä. Elements in einer abgesenkten Position mit einer unterhalb des Dosierelements o.ä. Element auf der ersten oder einer zweiten, durch einen elektromagnetischen Antrieb bewegbaren Transporteinheit angeordneten Höhenreferenzfläche vorhanden sind, und/oder dass zur Erfassung einer horizontalen Position des Dosierelements in Bezug zur Arbeitsfläche Positionserkennungsmittel zur Erkennung des von dem Dosierelement auf einer zweiten, durch einen elektromagnetischen Antrieb bewegbare Transporteinheit angeordneten Zielreferenzfläche abgegebenen Mediums vorhanden sind.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Anlage zur Durchführung von Arbeitsprozessen an Werkstücken oder dgl. sind in den Unteransprüchen aufgeführt.
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Im Zusammenhang mit einer zielgenauen Positionierung der ersten und/oder zweiten Transporteinheit auf der Arbeitsfläche unterhalb der Dosiereinrichtung ist es vorgesehen, dass eine Steuereinrichtung der Anlage vorhanden ist, die zumindest mittelbar dazu ausgebildet ist, die horizontale Position der ersten und/oder zweiten Transporteinheit auf der Arbeitsfläche zu erfassen.
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Zur Erkennung des Kontakts der Höhenreferenzfläche mit dem Dosierelement o.ä. Element ist es in einer bevorzugten Ausgestaltung der Anlage vorgesehen, dass die Kontakterfassungsmittel dazu ausgebildet sind, zumindest mittelbar eine Höhenänderung der Höhenreferenzfläche in Bezug zur Arbeitsfläche zu erfassen. Hintergrund hierfür ist, dass die mittels einer ersten oder einer zweiten Transporteinheit unterhalb der Dosiereinrichtung positionierte Höhenreferenzfläche beim Kontakt mit dem Dosierelement o.ä. Element eine Kraft bzw. einen Impuls erfährt, die bzw. der entgegen der als Hubkraft dienenden elektromagnetischen Kraft auf die erste oder zweite Transporteinheit wirkt, wobei die Hubkraft dafür sorgt, dass die erste oder zweite Transporteinheit über der Arbeitsfläche schwebt bzw. in einem vorgegebenen Abstand zur Arbeitsfläche angeordnet ist.
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Hinsichtlich der Ausbildung der Höhenreferenzfläche gibt es mehrere Möglichkeiten. So ist es in einer ersten Variante denkbar, dass die Höhenreferenzfläche eine dem Dosierelement o.ä. Element zugewandte Fläche des Werkstücks oder dgl. ist, die auf der ersten Transporteinheit angeordnet ist. Mit anderen Worten gesagt bedeutet dies, dass in Kenntnis der Geometrie bzw. Höhe der ersten Transporteinheit, des Abstands der ersten Transporteinheit oberhalb der Arbeitsfläche und der Geometrie bzw. Höhe des Werkstücks oder dgl. bei einem Kontakt mit dem Dosierelement o.ä. Element eine Höhe des Dosierelements o.ä. Element zum Zeitpunkt des Kontakts über der Arbeitsfläche bestimmbar ist.
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In alternativer Ausgestaltung des Vorschlags kann es auch vorgesehen sein, dass die Höhenreferenzfläche an einem auf der zweiten Transporteinheit angeordneten Referenzelement ausgebildet ist.
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In bevorzugter Weiterbildung der soweit gemachten Vorschläge kann es vorgesehen sein, dass die Kontakterfassungsmittel dazu ausgebildet sind, eine Änderung eines Stellwerts zur Erzielung eines vorgegebenen Abstands der ersten oder der zweiten Transporteinheit oberhalb der Arbeitsfläche zu erfassen. Gemeint ist damit, dass durch den mittelbaren Kontakt des Dosierelements o.ä. Element mit der ersten oder zweiten Transporteinheit diese in Richtung der Arbeitsfläche gedrückt wird bzw. einen Impuls erhält. Als Reaktion hierauf ist jedoch typischerweise ein Stromfluss durch Magnetspulen o.ä. Stellwert zu erhöhen, um einen gewünschten Soll-Abstand der ersten oder zweiten Transporteinheit oberhalb der Arbeitsfläche einzustellen. Diese Änderung der Stromstärke bzw. des Stellwerts kann dazu benutzt werden, um auf einen Kontakt mit dem Dosierelement o.ä. Element zu schließen.
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Zur Erfassung der horizontalen Position des Dosierelements ist es darüber hinaus von Vorteil, wenn die Zielreferenzfläche eine Markierung aufweist, und dass die Position des abgegebenen Mediums auf der Zielreferenzfläche in Bezug zur Markierung durch die als optische Einrichtung ausgebildeten Positionserkennungsmittel erfassbar ist. Dabei wird sich die Überlegung zunutze gemacht, dass beispielsweise durch eine Geometrie eines Fadenkreuzes o.ä. als Markierung bzw. Zielort zum Abgeben des Mediums auf die Zielreferenzfläche und anschließende optische Kontrolle, welchen Abstand die abgegebene Menge an Medium zu der Markierung bzw. dem Fadenkreuz aufweist, auf die horizontale Position des Dosierelements beim Abgeben des Mediums geschlossen werden kann.
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In Weiterbildung des zuletzt gemachten Vorschlags ist es vorgesehen, dass die optische Einrichtung wenigstens eine bildaufnehmende Kamera oder sonstige, einer Positionserkennung dienende Einrichtung ist, und dass die optische Einrichtung eine Prozessstation ist, die beim Produktionsbetrieb der Anlage verwendet wird. Typischerweise ist die optische Einrichtung während des Produktionsprozesses dafür zuständig, zu kontrollieren, ob das auf ein Bauteil o.ä. abgegebene Medium in der hierfür vorgesehenen Position abgegeben wurde. Somit ist zur Durchführung der horizontalen Positionsbestimmung des Dosierelements im Zusammenhang mit der Verwendung der Zielreferenzfläche keine zusätzliche, den anlagentechnischen Aufwand erhöhende bildaufnehmende Einrichtung erforderlich, sondern es wird auf eine für den Produktionsprozess dienende Einrichtung zurückgegriffen.
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Auch kann es optional vorgesehen sein, dass die Zielreferenzfläche als berührungssensitive Messfläche ausgebildet ist. In diesem Fall ist es somit nicht unbedingt erforderlich, eine Reaktionskraft auf die zweite Transporteinheit bei der Berührung mit dem Dosierelement zu erfassen, sondern es wird das Ereignis des Kontakts bzw. der Annäherung an die berührungssensitive Messfläche detektiert. Eine derartige Ausgestaltung hat ggf. auch noch den Vorteil, dass die Messfläche dazu ausgebildet ist, nicht nur den Kontakt mit dem Dosierelement zu detektieren, sondern auch deren horizontale Positionierung in Bezug zur Messfläche beim Kontakt. Somit kann eine derartige, sensitive Messfläche nicht nur der Erfassung der vertikalen Position des Dosierelements, sondern auch zur Erfassung der horizontalen Position des Dosierelements dienen.
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Weiterhin umfasst die Erfindung auch ein Verfahren zum Durchführen einer Positionserkennung eines Dosierelements o.ä. Element relativ zu einer Arbeitsfläche bei einer Anlage, die auf die oben beschriebene erfindungsgemäße Art und Weise ausgebildet ist. Das Verfahren umfasst dabei zumindest folgende Schritte:
- Zunächst erfolgt ein Positionieren der Höhenreferenzfläche unterhalb des Dosierelements o.ä. Element. Anschließend erfolgt ein Absenken des Dosierelements o.ä. Element, bis das Dosierelement o.ä. Element in Kontakt mit der Höhenreferenzfläche gelangt und ein Erfassen des Kontakts. Zuletzt erfolgt eine Abstandsbestimmung des Dosierelements o.ä. Element beim Kontakt mit der Höhenreferenzfläche anhand des errechneten Abstands der Höhenreferenzfläche zur Arbeitsfläche anhand bekannter Höhen von erster und zweiter Transporteinheit und des Abstands von erster oder zweiter Transporteinheit oberhalb der Arbeitsfläche.
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Alternativ oder zusätzlich kann das Verfahren zumindest folgende Schritte aufweisen:
- Zunächst erfolgt ein Positionieren der Zielreferenzfläche unterhalb des Dosierelements und vorzugsweise Absenken des Dosierelements bis in eine Höhe knapp oberhalb der Zielreferenzfläche. Anschließend erfolgt ein Abgeben vom Medium auf die Zielreferenzfläche durch das Dosierelement. Zuletzt erfolgt ein Bestimmen der Position des abgegebenen Mediums zu einer Markierung auf der Zielreferenzfläche durch die Positionserkennungsmittel.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung sowie anhand der Zeichnungen.
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Figurenliste
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- 1 zeigt in einer vereinfachten Darstellung eine Anlage zur Durchführung von Arbeitsprozessen an Werkstücken oder dgl.,
- 2 und 3 jeweils eine vereinfachte Seitenansicht im Bereich einer Dosiereinrichtung der Anlage gemäß 1 zur Höhenbestimmung einer Dosiernadel mittels unterschiedlicher Elemente,
- 4 eine vereinfachte Seitenansicht entsprechend der Darstellung der 2 unter Verwendung einer Zielreferenzfläche zum Abgeben eines Mediums und
- 5 eine Draufsicht auf die Zielreferenzfläche gemäß der 4.
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Ausführungsformen der Erfindung
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Gleiche Elemente bzw. Elemente mit gleicher Funktion sind in den Figuren mit den gleichen Bezugsziffern versehen.
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In der 1 ist stark vereinfacht eine Anlage 100 zur Durchführung von Arbeitsprozessen an Werkstücken 1 oder dgl. dargestellt. Bei den Werkstücken 1 kann es sich beispielsweise um Gehäuseteile o.ä. handeln, die mittels der Anlage 100 in einem lokalen bzw. definierten Bereich der Gehäuseteile mit einem pastösen Medium beispielsweise zur Abdichtung oder anderen Zwecken versehen werden sollen.
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Die Anlage 100 umfasst eine Arbeitsfläche 10, die horizontal angeordnet ist, wobei sich auf der Arbeitsfläche 10 mehrere erste Transporteinheiten 12, sogenannte Mover, befinden. Die ersten Transporteinheiten 12 sind von einer Steuereinrichtung 120 individuell ansteuerbar, wobei die ersten Transporteinheiten 12 auf der Arbeitsfläche 10 frei bewegbar angeordnet sind. Hierzu dienen im Einzelnen nicht dargestellte elektromagnetische Antriebe, die es ermöglichen, dass die ersten Transporteinheiten 12 beliebige erste Förderwege 16 bis 18 ausführen können.
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Beispielhaft dienen die ersten Transporteinheiten 12 dem Transport jeweils eines Werkstücks 1 oder dgl. im Bereich der Arbeitsfläche 10. Die Werkstücke 1 oder dgl. werden seitlich der Arbeitsfläche 10 mittels einer lediglich symbolisch dargestellten ersten Fördereinrichtung 21, die vorzugsweise in Form eines Linearförderers, wie eines Kettenförderers, eines Bandförderers o. ä. ausgebildet ist, der Anlage 100 zugeführt. Nach dem Durchführen von Arbeitsprozessen im Bereich der Anlage 100 werden die (bearbeiteten) Werkstücke 1 oder dgl. mittels einer, auf der der ersten Fördereinrichtung 21 gegenüberliegenden Seite der Arbeitsfläche 10 angeordneten, ebenfalls rein symbolisch dargestellten zweiten Fördereinrichtung 22 aus dem Bereich der Arbeitsfläche 10 bzw. der Anlage 100 wegtransportiert. Vorzugsweise ist die zweite Fördereinrichtung 22 ebenfalls in Form eines Linearförderers ausgebildet.
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Mittels nicht dargestellter Greifeinrichtungen o.ä. Einrichtungen lassen sich die Werkstücke 1 oder dgl. von der ersten Fördereinrichtung 21 entnehmen und auf die ersten Transporteinheiten 12 absetzen. Ebenso dienen die nicht dargestellten Greifeinrichtungen o.ä. dazu, nach dem Durchführen der Arbeitsprozesse die Werkstücke 1 oder dgl. von den ersten Transporteinheiten 12 abzuheben und der zweiten Fördereinrichtung 22 zuzuführen.
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Zum Durchführen der Arbeitsprozesse durch die Anlage 100 weist diese im Bereich und oberhalb der Arbeitsfläche 10 beispielhaft zwei erste Prozessstationen 25 und zwei zweite Prozessstationen 26 auf. Die ersten Prozessstationen 25, die seitlich nebeneinander angeordnet sind, sind als sogenannte Dispensstationen mit einer in der Ebene der Arbeitsfläche 10 ortsfest angeordneten Dosiereinrichtung 28 ausgebildet, die jeweils eine senkrecht zur Ebene der Arbeitsfläche 10 hubbeweglich angeordnete Dosiernadel 30 als Dosierelement 29 zum Abgeben eines flüssigen bzw. pastösen Mediums M aufweist. Bei den zweiten Prozessstationen 26 handelt es sich beispielsweise um Prüfeinrichtungen in Form von Kameras o.ä. optischen Einrichtungen 32, die dazu dienen, die durch die ersten Prozessstationen 25 durchgeführten Arbeitsprozesse zu überwachen bzw. auf eine richtige Ausführung zu kontrollieren.
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Die Arbeitsfläche 10 weist jeweils seitlich neben den Prozessstationen 25 und 26 eine erste und zweite, jeweils durch eine gestrichelte Umrandung gekennzeichnete Bereitstellungszone 34, 36 auf, in deren Bereich erste Transporteinheiten 12 angeordnet sein können. Weiterhin dienen die beispielhaft rechteckförmigen Bereitstellungszonen 34 und 36, insbesondere im Bereich von Wartezonen 37, 38 dazu, wenigstens eine zweite Transporteinheit 40 aufzunehmen bzw. diese dort abzustellen. Der Antrieb der zweiten Transporteinheiten 40 ist in Analogie zu dem der ersten Transporteinheiten 12 ausgebildet, d.h., dass durch elektromagnetische Antriebe die zweiten Transporteinheiten 40 ebenfalls beliebige Wege auf der Arbeitsfläche 10 ausführen können. Hierzu erfolgt eine entsprechende Ansteuerung durch die Steuereinrichtung 120 der Anlage 100. Die zweiten Transporteinheiten 40 weisen eine gabelförmige Aufnahme 31 zur Ausbildung einer standardisierten Schnittstelle 35 auf.
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Weiterhin ist anhand der 1 erkennbar, dass an einer Längsseite der Arbeitsfläche 10 ein Bereich 39 angeordnet ist, in dem beispielsweise eine Kalibiereinrichtung 45, zwei Wiegeeinrichtungen 47 o.ä. Einrichtungen angeordnet sind, die zur Durchführung sogenannter Nebenprozesse insbesondere mit den zweiten Transporteinheiten 40 zusammenwirken.
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Um sicherzustellen, dass während des normalen Betriebs der Anlage 100 durch eine Dosiernadel 30 der Dosiereinrichtung 28 das Medium M beispielsweise zur Ausbildung einer Abdichtkontur an den dafür vorgesehenen Stellen auf das Werkstück 1 oder dgl. abgegeben wird, ist es erforderlich, die korrekte Position der Dosiernadel 30 sowohl in Bezug zu deren Abstand zur Arbeitsfläche 10, als auch in Bezug auf ihre horizontale Position zur Arbeitsfläche 10 zu kennen.
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Hierzu wird erläutert, dass die Anlage 100 eine Regeleinrichtung 110 aufweist, die dazu ausgebildet ist, sowohl die ersten Transporteinheiten 12, als auch die zweiten Transporteinheiten 40 in einem definierten (geringen) Abstand a oberhalb der Arbeitsfläche 10 schweben zu lassen bzw. bewegen zu können (2). Die Regeleinrichtung 110 erfasst beispielweise eine Stromstärke, die in nicht dargestellte Spulen induziert werden muss, oder einen sonstigen Stellwert, um den gewünschten Abstand a der Transporteinheiten 12, 40 über der Arbeitsfläche 10 zu gewährleisten.
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Weiterhin weist die Anlage 100 Positionserkennungsmittel P auf, die zumindest mittelbar mit einer Steuereinrichtung 120 für die Transporteinheiten 12, 40 zusammenwirkt.
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Ergänzend wird erwähnt, dass die Regeleinrichtung 110 und die Steuereinrichtung 120 als funktionale Einheiten definiert sind, und nicht zwangsläufig als getrennte physikalische Einheiten. Vielmehr sind die Regeleinrichtung 110 und die Steuereinrichtung 120 ganz allgemein gesprochen Bestandteil einer Steuereinrichtung, die noch weitere Funktionen der Anlage 100 umfasst.
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Die Positionserkennungsmittel P dienen dazu, die horizontale Position bzw. Koordinaten der Transporteinheiten 12, 40 im Bereich der Arbeitsfläche 10 zu erfassen. Die Positionserfassungsmittel P sind schon alleine deshalb erforderlich, damit durch eine entsprechende Ansteuerung der elektromagnetischen Antriebe durch die Steuereinrichtung 120 die Transporteinheiten 12, 40 die Förderwege 16 bis 18 ausführen können bzw. die Transporteinheiten 12, 40 an die gewünschte Position unterhalb der Prozessstationen 25, 26 verfahren zu können.
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Anhand der 2 wird nachfolgend ein Verfahren zur Erfassung des vertikalen Abstands A bzw. die vertikale Position der Dosiernadel 30 oberhalb der Arbeitsfläche 10 mithilfe einer ersten Transporteinheit 12 und eines auf der ersten Transporteinheit 12 befindlichen Werkstücks 1 oder dgl. näher erläutert. Insbesondere ist anhand der 2 erkennbar, dass das Werkstück 1 oder dgl. auf der der Dosiernadel 30 zugewandten Seite beispielsweise eine eben ausgebildete Oberseite 42 aufweist, die eine Höhenreferenzfläche 43 ausbildet. Weiterhin ist in der 2 dargestellt, dass die in Richtung des Doppelpfeils 44 heb- und senkbar angeordnete Dosiernadel 30 aus einer (nicht dargestellten) angehobenen Position in eine abgesenkte Position verfahren wurde, bei der die Dosiernadel 30 in Kontakt mit der Höhenreferenzfläche 43 gelangt.
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Wesentlich dabei ist, dass beim Kontakt der Dosiernadel 30 mit der Höhenreferenzfläche 43 am Werkstück 1 oder dgl. auf die erste Transporteinheit 12 eine zusätzliche Kraft F bzw. ein Impuls erzeugt wird, die mittels der als Kontakterfassungsmittel dienenden Regeleinrichtung 110, beispielsweise durch das Erfordernis der Erhöhung der Stromstärke bzw. einer Änderung des Stellwerts, kompensiert werden muss.
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In Kenntnis des (Soll-) Abstands a der ersten Transporteinheit 12 von der Arbeitsfläche 10, der Höhe b der ersten Transporteinheit 12 und der Höhe c des Werkstücks 1 oder dgl. im Bereich der Höhenreferenzfläche 43 kann somit auf die (absolute) Position den Abstand A der Dosiernadel 30 oberhalb der Arbeitsfläche 10 geschlossen werden. Da der vertikale Verstellweg der Dosiernadel 30, wie an sich bekannt, mittels interner Einrichtungen an der Dosiereinrichtung 28 erfassbar ist, kann somit in Kenntnis des Abstands A während des Produktionsbetriebs der Anlage 10 die gewünschte Höhenposition der Dosiernadel 30 eingestellt werden.
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In der 3 ist dargestellt, dass anstelle einer ersten Transporteinheit 12 mit darauf angeordnetem Werkstück 1 zur Ausbildung einer Höhenreferenzfläche 43 auch eine zweite Transporteinheit 40 verwendet werden kann, die im Bereich ihrer Aufnahme 31 bzw. Schnittstelle 35 ein beispielhaft plattenförmiges Referenzelement 44 trägt, dessen Oberseite die Höhenreferenzfläche 43 ausbildet. In Kenntnis des Abstands a und der Höhe h von zweiter Transporteinheit 40 und Referenzfläche 44 kann somit ebenfalls auf den Abstand A der Dosiernadel 30 oberhalb der Arbeitsfläche 10 zum Zeitpunkt des Kontakts der Referenzfläche 44 geschossen werden.
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In den 4 und 5 wird im Folgenden ein Verfahren zur horizontalen Positionsbestimmung der Dosiernadel 30 im Bereich der Arbeitsfläche 10 wie folgt erläutert: Eine zweite Transporteinheit 40 wird mit einem eine ebene Fläche ausbildenden Referenzelement 46 unterhalb der Dosiernadel 30 positioniert. Dieses Referenzelement 46 weist auf der der Dosiernadel 30 zugewandten Seite eine Zielreferenzfläche 48 auf. Die Zielreferenzfläche 48 weist darüber hinaus eine Markierung 50, beispielsweise in Form eines Fadenkreuzes 52, auf, das entsprechend der 4 mittig auf der Zielreferenzfläche 48 angeordnet ist.
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Die Dosiernadel 30 wird beim Abgeben einer (geringen) Menge des Mediums M aus einer angehobenen Position in eine abgesenkte Position verstellt, wobei das Dosiernadelende der Dosiernadel 30 vorzugsweise lediglich in einem geringen Abstand oberhalb der Zielreferenzfläche 48 angeordnet ist. Anschließend erfolgt das Abgeben der Menge an Medium M. In der 5 ist dargestellt, dass das Medium M in den rechten oberen, Quadranten des Fadenkreuzes 52 auf die Zielreferenzfläche 48 abgegeben wurde. Während des Abgebens des Mediums M auf die Zielreferenzfläche 48 wurde die horizontale Position der zweiten Transporteinheit 40 bzw. der Zielreferenzfläche 48 in Bezug auf die Arbeitsfläche 10 durch die Positionserkennungsmittel P erfasst. Anschließend wird die zweite Transporteinheit 40 in den Bereich der zweiten Prozessstation 26 verfahren, um dort mittels der als Positionserkennungsmittel dienenden optischen Einrichtung 32 die Position des Mediums M auf der Zielreferenzfläche 48 zu detektieren. Hierzu weist die Einrichtung 32 eine geeignete Software auf. In Kenntnis der Position der Zielreferenzfläche 48 zu dem Zeitpunkt, zu dem das Medium M abgegeben wurde kann somit auf die horizontale Position der Dosiernadel 30 relativ zur Arbeitsfläche 10 geschlossen werden.
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Ergänzend wird erläutert, dass die Zielreferenzfläche 48 optional auch in Form einer berührungssensitiven Fläche 54 ausgebildet sein, wie dies beispielsweise bei sogenannten Touchscreens bekannt ist. Eine derartige, berührungssensitive Fläche 54 kann dazu benutzt werden, bei einem Absenken der Dosiernadel 30 auf die Fläche 54 nicht nur eine (vertikale) Höhenbestimmung der Dosiernadel 30 in Bezug zur Arbeitsfläche 10 zu ermöglichen, sondern darüber hinaus auch eine horizontale Erkennung der Position der Dosiernadel 30. Hierzu ist dann keine Abgabe von Medium M erforderlich.
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Die soweit beschriebene Anlage 100 kann in vielfältiger Art und Weise abgewandelt bzw. modifiziert werden, ohne vom Erfindungsgedanken abzuweichen. Insbesondere wird erwähnt, dass anstelle des Dosierelements 29 auch ein anderes heb- und senkbares Element der Anlage 100 dazu verwendet werden kann, bei einem Kontakt mit der Höhenreferenzfläche 43 eine Höhenbestimmung dieses Elements in Bezug zur Arbeitsfläche 10 vorzunehmen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102014214696 A1 [0002]
