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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung und/oder Regelung einer hüttentechnischen Produktionsanlage, die zur Herstellung eines Walzproduktes aus einer metallischen Stahl-, Eisen- und/oder Aluminiumlegierung geeignet ist, wobei die Herstellung des Walzproduktes über zumindest eine Stranggießeinrichtung, eine Warmwalzstraße und eine Besäumeinrichtung, sowie ggf. über zumindest eine Kaltwalzstraße und/oder zumindest eine Glüheinrichtung, erfolgt, und zunächst ein Produktionsauftrag zur Herstellung eines Walzproduktes mit einer Auftragsbreite ausgewählt wird, wobei der Produktionsauftrag zumindest jeweils einen minimalen spezifischen Zielsollwert für eine Stranggießbreite und eine erkaltete Warmbandbreite, sowie ggf. eine getrimmte Warmbandbreite und/oder eine Kaltbandbreite, umfasst. In einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung zudem ein Computerprogrammprodukt.
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Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Herstellung von metallischen Walzprodukten wird zunächst ein Stranggut mit einer vorgegebenen Gießbreite gegossen, welches sodann warmgewalzt und abgekühlt wird, bevor es anschließend einer Beizeinrichtung zugeführt wird. Mittels einer sich an die Beizeinrichtung anschließenden Besäumeinrichtung wird sodann die Breite des gebeizten Warmbandes festgelegt. Der hierbei abgetrennte Saum sollte eine Mindestbreite aufweisen, um einen stabilen Abtrennprozess zu gewährleisten. Diese Mindestsaumbreiten werden üblicherweise für jede Stahlsorte durch einen Offset festgelegt und in Datenbanken hinterlegt.
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Im einem nachgelagerten Prozessschritt kann das Warmband kaltgewalzt und/oder geglüht werden, wobei es hierbei üblicherweise zu einer Einschnürung des Bandes kommt. Auch diese Kennwerte werden in der Regel für jede Stahlsorte als Offsets in Datenbanken hinterlegt.
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Die Offsetwerte werden bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren derart gewählt, dass jedes Band einer Stahlsorte sicher hergestellt werden kann. Somit wird auch das unter ungünstigsten Prozessbedingungen hergestellte Band einer Stahlsorte dazu verwendet, den Offset festzulegen, so dass diese somit für einen deutlichen Anteil der Bänder einer Stahlsorte in der Regel zu groß und der Schrottanfall dementsprechend unnötig hoch ist.
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Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Walzproduktes aus einer metallischen Stahl-, Eisen- und/oder Aluminiumlegierung bereitzustellen, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Walzproduktes aus einer metallischen Stahl-, Eisen- und/oder Aluminiumlegierung bereitzustellen, welches einen stabilen Herstellungsprozess gewährleistet und bei welchem der Materialverlust durch die Bildung von Saumschrott reduziert werden kann.
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Beschreibung der Erfindung
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Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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In dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Steuerung und/oder Regelung einer hüttentechnischen Produktionsanlage zur Herstellung eines Walzproduktes aus einer metallischen Stahl-, Eisen- und/oder Aluminiumlegierung erfolgt die Herstellung des Walzproduktes über zumindest eine Stranggießeinrichtung, eine Warmwalzstraße und eine Besäumeinrichtung, sowie ggf. über zumindest eine Kaltwalzstraße und/oder zumindest eine Glüheinrichtung. Hierbei wird zunächst ein Produktionsauftrag zur Herstellung eines Walzproduktes mit einer Auftragsbreite ausgewählt, wobei dieser zumindest jeweils einen minimalen spezifischen Zielsollwert für eine Stranggießbreite und eine erkaltete Warmbandbreite, sowie ggf. eine getrimmte Warmbandbreite und/oder eine Kaltbandbreite, umfasst.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kennzeichnet sich gegenüber dem Stand der Technik dadurch aus, dass auf Basis der Auftragsbreite des herzustellenden Walzproduktes und unter Zuhilfenahme eines Prozessmodells zunächst ein prädiktiver spezifischer Zielsollwert für die Stranggießbreite ermittelt wird und dieser sodann mit dem minimalen spezifischen Zielsollwert für die Stranggießbreite verglichen und ausgewählt wird, sofern dieser kleiner ist.
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Durch das erfindungsgemäße Verfahren können somit auf Basis der Auftragsbreite bereits vor Produktionsbeginn die Setzwerte, die die Breite des Walzproduktes während des Produktionsprozesses beeinflussen, derart festgelegt werden, dass zum einen ein stabiler Herstellungsprozess gewährleistet werden kann. Da durch die Wahl der Stranggießbreite zudem der Anteil des Walzproduktes festgelegt wird, der in der Besäumeinrichtung abzutrennen ist, können zum anderen die Besäumschnitte, die im Zuge des Produktionsprozesses durchzuführen sind, derart minimiert werden, dass eine Herstellung von Walzprodukten ermöglicht wird, deren abschließenden Endbreite nahezu der Auftragsbreite entspricht.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängig formulierten Ansprüchen angegeben. Die in den abhängig formulierten Ansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale sind in technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinierbar und können weitere Ausgestaltungen der Erfindung definieren. Darüber hinaus werden die in den Ansprüchen angegebenen Merkmale in der Beschreibung näher präzisiert und erläutert, wobei weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung dargestellt werden.
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Unter dem Begriff der spezifischen Zielsollwerte werden im Sinne der vorliegenden Erfindung Produktspezifikationsdaten verstanden, die das Walzprodukt kennzeichnen und die dieses sodann aufweisen soll.
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Als Prozessmodell wird im Sinne der vorliegenden Erfindung ein mathematischer Algorithmus verstanden, mit dem ein Wert, vorliegend ein prädiktiver spezifischer Zielsollwert auf Basis von Prozessparametern, die das jeweilige Walzprodukt beeinflussen können, berechnet und somit vorhergesagt werden kann.
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Als Walzprodukt wird vorliegend ein metallisches Band verstanden, dessen Länge im Vergleich zu seiner Dicke und/oder Breite ein Vielfaches beträgt.
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Der ausgewählte prädiktive spezifische Zielsollwert für die Stranggießbreite kann konventionell an die Stranggießeinrichtung übermittelt werden. Bevorzugt ist jedoch vorgesehen, dass dieser über eine Steuerstelle und/oder eine Produktionsplanungsebene an die Stranggießeinrichtung übermittelt wird, woraufhin der Strang bzw. das Stranggut gegossen wird.
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Je nach Anlagenkonfiguration kann das Prozessmodell unterschiedliche Teilprozessmodelle umfassen, die einen spezifischen Anlagenteil beschreiben.
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In einer ersten vorteilhaften Ausführungsvariante kann die Herstellung des Walzproduktes über die Stranggießeinrichtung, die Warmwalzstraße sowie die Besäumeinrichtung erfolgen, wobei das Prozessmodell sodann vorteilhafterweise ein erstes Teilprozessmodell für die Warmwalzstraße umfasst. Über dieses wird zunächst auf Basis der Auftragsbreite des herzustellenden Walzproduktes ein prädiktiver spezifischer Zielsollwert für die erkaltete Warmbandbreite ermittelt. Der prädiktive spezifische Zielsollwert für die erkaltete Warmbandbreite wird sodann mit dem minimalen spezifischen Zielsollwert für die erkaltete Warmbandbreite verglichen und ausgewählt, sofern dieser kleiner ist.
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Das in dieser Ausführungsvariante erste Teilprozessmodell umfasst vorteilhafterweise ein erstes Vorhersagemodell für eine minimale Saumbreite in der Besäumeinrichtung, die typischerweise aus einer mittleren Breitung und einer Unsicherheit für die mittlere Breitung gebildet wird. In der Regel kann der Wert für die Unsicherheit null betragen. Die mittlere Breitung für die minimale Saumbreite kann einen Kennwert umfassen, der einen stabilen Schnittprozess in der Besäumeinrichtung gewährleistet. Dieser Kennwert kann vorteilhafterweise ausgewählt sein aus der Gruppe umfassend die Abmessungen des Walzproduktes, insbesondere die Länge, die Breite und/oder die Dicke; und/oder die mechanischen Eigenschaften des Walzproduktes, insbesondere die Stahlsorte, die Streckgrenze, die Zugfestigkeit, die Dehnung und/oder die Zähigkeitseigenschaften. Ferner kann die mittlere Breitung für die minimale Saumbreite einen zweiten Kennwert umfassen, der die geometrische Form des Walzproduktes beschreibt.
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Weiterhin umfasst das in dieser Ausführungsvariante erste Teilprozessmodell vorteilhafterweise ein zweites Vorhersagemodell für eine mittlere Breitung in der Warmwalzstraße, wobei diese vorzugsweise auf Basis von historischen Daten, insbesondere für jeweils eine spezifische Stahlsorte, ermittelt wird. Die mittlere Breitung kann in ihrer einfachsten Form einen Mittelwert, der aus einer Vielzahl von detektierten Messwerten gebildet wird, sowie eine Standardabweichung umfassen. Die Standardabweichung beschreibt hierbei die Unsicherheit der Breitung in der Warmwalzstraße.
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Weiterhin umfasst das Prozessmodell in dieser ersten Ausführungsvariante ein weiteres Teilprozessmodell, über welches die Stranggießeinrichtung algorithmisch beschreibbar ist. Über dieses sodann zweite Teilprozessmodell wird vorzugsweise auf Basis des prädiktiven spezifischen Zielsollwertes für die erkaltete Warmbandbreite, welcher mittels des ersten Teilprozessmodells ermittelt worden ist, der prädiktive spezifische Zielsollwert für die Stranggießbreite ermittelt. In diesem Zusammenhang ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass das zweite Teilprozessmodell ebenfalls das Vorhersagemodell für die mittlere Breitung in der Warmwalzstraße umfasst.
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In einer zweiten vorteilhaften Ausführungsvariante kann die Herstellung des Walzproduktes über die Stranggießeinrichtung, die Warmwalzstraße, die Besäumeinrichtung sowie die Kaltwalzstraße erfolgen, wobei das Prozessmodell sodann vorteilhafterweise ein Teilprozessmodell für die Besäumeinrichtung umfasst, über welches auf Basis der Auftragsbreite des herzustellenden Walzproduktes zunächst ein prädiktiver spezifischer Zielsollwert für die getrimmte Warmbandbreite ermittelt wird; dieser sodann mit dem minimalen spezifischen Zielsollwert für die getrimmte Warmbandbreite verglichen und ausgewählt wird, sofern dieser kleiner ist. In dieser zweiten Ausführungsvariante bildet das Teilprozessmodell für die Besäumeinrichtung sodann das erste Teilprozessmodell, das Teilprozessmodell für die Warmwalzstraße das zweite Teilprozessmodell und das Teilprozessmodell für die Stranggießeinrichtung das dritte Teilprozessmodell.
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Das sodann in dieser Ausführungsvariante erste Teilprozessmodell umfasst vorteilhafterweise ein Vorhersagemodell für eine mittlere Breitung in der Kaltwalzstraße, wobei diese vorzugsweise auf Basis von historischen Daten, insbesondere für jeweils eine spezifische Stahlsorte, ermittelt wird. Die mittlere Breitung kann in ihrer einfachsten Form einen Mittelwert, der aus einer Vielzahl von detektierten Messwerten gebildet wird, sowie eine Standardabweichung umfassen, die die Unsicherheit der Breitung in der Kaltwalzstraße beschreibt.
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In einer dritten vorteilhaften Ausführungsvariante kann die Herstellung des Walzproduktes über die Stranggießeinrichtung, die Warmwalzstraße, die Besäumeinrichtung, die Kaltwalzstraße sowie die Glüheinrichtung erfolgen, wobei das erste Teilprozessmodell sodann zusätzlich ein Vorhersagemodell für eine mittlere Breitung in der Glüheinrichtung umfasst. Die mittlere Breitung kann hierbei ebenfalls vorzugsweise auf Basis von historischen Daten, insbesondere für jeweils eine spezifische Stahlsorte, ermittelt werden, wobei diese einen Mittelwert, der aus einer Vielzahl von detektierten Messwerten gebildet wird, sowie eine Standardabweichung umfassen kann. Über den Wert der Standardabweichung wird entsprechend wieder die Unsicherheit der Breitung in der Glüheinrichtung beschrieben.
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Wie bereits erläutert, wird durch die Wahl der Stranggießbreite der Anteil des Walzproduktes festgelegt, der in der Besäumeinrichtung abzutrennen ist. Um einen hierbei möglichst geringen Materialverlust zu erzielen, sollte die Position der Bandlage vor der Besäumeinrichtung detektiert werden. In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist daher vorgesehen, dass die Besäumeinrichtung eine Besäumschere sowie eine in Transportrichtung vor der Besäumschere angeordnete Sensoreinrichtung umfasst, über die die Position der Bandlage des Walzproduktes detektierbar ist. Der Abstand der Sensoreinrichtung zu der Besäumschere, insbesondere der Abstand der Sensoreinrichtung zu den Kreismessern der Besäumschere, kann vorteilhafterweise maximal 2.0 m, mehr bevorzugt maximal 1.5 m, noch mehr bevorzugt maximal 1.0 m, und am meisten bevorzugt maximal 0.5 m betragen. In der Regel umfasst die Besäumeinrichtung bzw. die Produktionsanlage eine in Transportrichtung hinter der Besäumschere angeordnete Umlenkrolle. In diesem Zusammenhang kann daher besonders bevorzugt vorgesehen sein, dass der Abstand von der Sensoreinrichtung zu der Besäumschere, insbesondere der Abstand der Sensoreinrichtung zu den Kreismessern der Besäumschere, im Verhältnis zu dem Abstand von der Besäumschere zu der Umlenkrolle, insbesondere dem Abstand von den Kreismessern der Besäumschere zu der Umlenkrolle, kleiner 0.4, mehr bevorzugt kleiner 0.3, noch mehr bevorzugt kleiner 0.2, und am meisten bevorzugt kleiner 0.1 beträgt.
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In einer besonders vorteilhaften Ausführungsvariante kann zudem über den Zusammenhang von s = H/L * F/L * 2W * (1 + W/F) die minimale Saumbreite s, die einen maßgeblichen Parameter für die Unsicherheit in dem Vorhersagemodell für die Besäumeinrichtung bildet, ermittelt werden, wobei
L = der Länge einer Sehne, die durch zwei Schnittpunkte eines Bogens definiert ist, wobei der Bogen von einer Bandkante des Walzproduktes gebildet wird;
H = der Länge einer Senkrechten zwischen der Sehne und einem Scheitelpunkt des Bogens, wobei der Bogen von der Bandkante des Walzproduktes gebildet wird;
W = dem Abstand der Sensoreinrichtung zu, ggf. den Kreismessern, der Besäumschere; und
F = dem Abstand von, ggf. den Kreismessern, der Besäumschere zu der Umlenkrolle;
entspricht.
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In einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung zudem ein Computerprogrammprodukt, umfassend Softwarecodeabschnitte und/oder Befehle, welche bei der Ausführung des Programms durch einen Computer diesen veranlassen, die Schritte gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren durchzuführen.
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Figurenliste
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Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand einer Figur näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Erfindung durch das gezeigte Ausführungsbeispiel nicht beschränkt werden soll. Insbesondere ist es, soweit nicht explizit anders dargestellt, auch möglich, Teilaspekte der in der Figur erläuterten Sachverhalte zu extrahieren und mit anderen Bestandteilen und Erkenntnissen aus der vorliegenden Beschreibung zu kombinieren. Insbesondere ist darauf hinzuweisen, dass die Figur und insbesondere die dargestellten Größenverhältnisse nur schematisch sind. Es zeigt:
- 1 ein Schema des Verfahrensablaufs gemäß einer Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Prozesses.
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In 1 ist eine Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Prozesses für eine hüttentechnische Produktionsanlage 1 anhand eines Schemas für einen Verfahrensablauf dargestellt. Bei der hüttentechnischen Produktionsanlage 1 kann es sich um eine Gieß-Walz Anlage, insbesondere um eine sog. CSP-®-Anlage, beispielsweise eine CSP-®-Nexus-Anlage, oder eine CEM-®-Anlage, handeln. Vorliegend ist lediglich eine Stranggießeinrichtung 2, wie beispielsweise eine Dünnbrammengießmaschine, eine in Bandlaufrichtung dahinter angeordnete Warmwalzstraße 3, die eine spezifische Anzahl von Walzgerüsten umfassen kann, eine Besäumeinrichtung 4, sowie eine Glüheinrichtung 5 mit einer davor geschalteten Galvanisierungsanlage (nicht dargestellt), gezeigt. Die Besäumeinrichtung 4, die vorzugsweise in Form einer sog. Doppelkopf-Besäumschereneinheit ausgebildet sein kann, umfasst typischerweise zwei sich einander gegenüberliegend und quer zur Bandlaufrichtung angeordnete Kreismesser. Ferner kann die Produktionsanlage 1 eine Beizlinie (nicht dargestellt) umfassen, die sodann in Bandlaufrichtung vor der Besäumeinrichtung 4 angeordnet ist.
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Die Produktionsanlage 1 ist mit einer zentralen Steuerstelle 6 gekoppelt, über die die gesamte Prozesssteuerung erfolgt, und umfasst ferner eine der Steuerstelle 6 übergeordnete Produktionsplanungsebene 7, in der die für die Herstellung vorgesehenen Produktionsaufträge verwaltet werden. Rein exemplarisch ist ein Produktionsauftrag 8 dargestellt, der einen Sollwert für eine Auftragsbreite 9, beispielsweise 1500 mm, sowie drei minimale spezifische Zielsollwerte 10, 11, 12 umfasst. Der minimale spezifische Zielsollwert 10 entspricht hierbei einer Stranggießbreite, beispielsweise 1480 mm, der minimale spezifische Zielsollwert 11 einer erkalteten Warmbandbreite, beispielsweise 1530 mm, und der minimale spezifische Zielsollwert 12 einer getrimmten Warmbandbreite, beispielsweise 1510 mm.
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Um die Ausbringung der Produktionsanlage 1 zu erhöhen, wird erfindungsgemäß auf Basis der Auftragsbreite 9 des herzustellenden Walzproduktes und unter Zuhilfenahme eines Prozessmodells 13, welches von der Steuerstelle 6 ausgeführt wird, ein prädiktiver spezifischer Zielsollwert für die Stranggießbreite 14 ermittelt.
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Hierzu umfasst das Prozessmodell 13 in der vorliegend dargestellten Ausführungsvariante ein erstes Teilprozessmodell 15 für die Besäumeinrichtung 4, über welches auf Basis der Auftragsbreite 9 des herzustellenden Walzproduktes sowie eines Vorhersagemodells 16 für eine mittlere Breitung in der Glüheinrichtung 5 zunächst ein prädiktiver spezifischer Zielsollwert für die getrimmte Warmbandbreite 17 ermittelt wird.
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Das Vorhersagemodell 16 für die mittlere Breitung in der Glüheinrichtung 5 wird vorliegend aus einer Summe gebildet, die aus einem Wert für eine mittlere Breitung (YCGL) und einem Wert für eine Unsicherheit (XCGL) der mittleren Breitung (YCGL) besteht. Beide Werte werden auf Basis von historischen Daten ermittelt, die für jeweils eine spezifische Stahlsorte im Vorfeld detektiert worden sind. Zur Bestimmung der mittleren Breitung (YCGL) wurden für die Walzprodukte 1 bis 3 nach der Besäumeinrichtung 4 die Werte W1 = 1510 mm; W2 = 1510 mm; W3 = 1510 mm; sowie nach der Glüheinrichtung 5 die Werte W1 = 1505 mm; W2 = 1503 mm; W3 = 1504 mm ermittelt. Die Bildung eines Mittelwerts aus der jeweiligen Differenz ergab somit eine mittlere Breitung (YCGL) = 6 mm. Als Wert für die Unsicherheit (XCGL) wurde 2 mm gewählt.
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Aus der gebildeten Summe der Auftragsbreite 9 des herzustellenden Walzproduktes sowie aus dem mittels des Vorhersagemodells 16 für die mittlere Breitung in der Glüheinrichtung 5 ermittelten Wertes wurde somit ein prädiktiver spezifischer Zielsollwert für die getrimmte Warmbandbreite 17 von 1508 mm ermittelt.
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Wie anhand der Darstellung weiterhin erkennbar, umfasst das Prozessmodell 13 weiterhin ein zweites Teilprozessmodell 18, über welches ein prädiktiver spezifischer Zielsollwert 19 für die erkaltete Warmbandbreite ermittelt wird. Dieser ergibt sich aus der Summe des prädiktiven spezifischen Zielsollwertes 17 für die getrimmte Warmbandbreite, eines mittels eines ersten Vorhersagemodells 20 für eine minimale Saumbreite in der Besäumeinrichtung 4 ermittelten Wertes, sowie eines mittels eines zweites Vorhersagemodells 20 für eine mittlere Breitung in der Warmwalzstraße 3 ermittelten Wertes.
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Das erste Vorhersagemodell 20 für die minimale Saumbreite in der Besäumeinrichtung 4 kann im einfachsten Fall aus einem Wert für die Mindestsaumbreite gebildet werden. Vorliegend betrug die Mindestsaumbreite 9,5 mm pro Saum. Die minimale Saumbreite (YST) beträgt daher 19 mm.
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Das zweite Vorhersagemodell 21 für die mittlere Breitung in der Warmwalzstraße 3 wird in Analogie zu der Glüheinrichtung 5 ermittelt. Insofern wird dieses vorliegend aus einer Summe gebildet, die aus einem Wert für eine mittlere Breitung (YkWB) und einem Wert für eine Unsicherheit (XkWB) der mittleren Breitung (YkWB) besteht. Beide Werte werden auf Basis von historischen Daten ermittelt, die für jeweils eine spezifische Stahlsorte im Vorfeld detektiert worden sind. Zur Bestimmung der mittleren Breitung (YkWB) wurden für die Walzprodukte 1 bis 3 nach der Warmwalzstraße 3 die Werte W1 = 1535 mm; W2 = 1536 mm; W3 = 1534 mm ermittelt. Die Bildung eines Mittelwerts aus der jeweiligen Differenz zwischen den ermittelten Werten W1 bis W3 und dem minimalen spezifischen Zielsollwert für die Stranggießbreite von 1480 mm ergab somit eine mittlere Breitung (YkWB) = 55 mm. Als Wert für die Unsicherheit (XkWB) wurde 2 mm gewählt. In dem zweiten Teilprozessmodell 18 wird vorliegend nur die Unsicherheit (XkWB) betrachtet, so dass das zweite Vorhersagemodell 21 der Unsicherheit (XkWB) entspricht.
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Aus der gebildeten Summe des prädiktiven spezifischen Zielsollwertes für die getrimmte Warmbandbreite 17, sowie der mittels der beiden Vorhersagemodelle 20, 21 ermittelten Werte wurde somit ein prädiktiver spezifischer Zielsollwert 19 für die erkaltete Warmbandbreite von 1529 mm ermittelt.
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Der prädiktive spezifische Zielsollwert 14 für die Stranggießbreite wird vorliegend über ein drittes Teilprozessmodell 22 ermittelt, in welches der prädiktive spezifische Zielsollwert 19 für die erkaltete Warmbandbreite sowie der mittels des (zweiten) Vorhersagemodells 21 für die mittlere Breitung in der Warmwalzstraße 3 ermittelte Wert, insbesondere der Wert für mittlere Breitung (YkWB) einfließt.
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Aus der gebildeten Summe des prädiktiven spezifischen Zielsollwert für die erkaltete Warmbandbreite 19 sowie dem mittels des (zweiten) Vorhersagemodells 21 ermittelten Wert, insbesondere dem negativen Wert für mittlere Breitung (YkWB), wurde somit ein prädiktiver spezifischer Zielsollwert 14 für die Stranggießbreite von 1474 mm ermittelt.
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Der Vergleich zwischen dem minimalen spezifischen Zielsollwert 10 für die Stranggießbreite sowie dem prädiktiven spezifischen Zielsollwert 14 für die Stranggießbreite zeigte einen Unterschied von 6 mm.
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Mit dieser ermittelten optimalen Stranggießbreite wurden die Walzprodukte W4 - W6 hergestellt. Die jeweiligen Walzprodukte (W4 bis W6) wiesen hierbei die folgenden Werte auf: Tab.: 1
| | W4 in mm | W5 in mm | W6 in mm |
| erkaltete Warmbandbreite | 1531 | 1532 | 1530 |
| getrimmte Warmbandbreite | 1508 | 1508 | 1508 |
| geglühte Warmbandbreite | 1503 | 1501 | 1502 |
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Produktionsanlage
- 2
- Stranggießeinrichtung
- 3
- Warmwalzstraße
- 4
- Besäumeinrichtung
- 5
- Glüheinrichtung
- 6
- Steuerstelle
- 7
- Produktionsplanungsebene
- 8
- Auftrag
- 9
- Auftragsbreite
- 10
- minimaler spezifischer Zielsollwert Stranggießbreite
- 11
- minimaler spezifischer Zielsollwert erkaltete Warmbandbreite
- 12
- minimaler spezifischer Zielsollwert getrimmte Warmbandbreite
- 13
- Prozessmodell
- 14
- prädiktiver spezifischer Zielsollwert Stranggießbreite
- 15
- erstes Teilprozessmodell
- 16
- Vorhersagemodell Glüheinrichtung
- 17
- prädiktiver spezifischer Zielsollwert getrimmte Warmbandbreite
- 18
- zweites Teilprozessmodell
- 19
- prädiktiver spezifischer Zielsollwert erkaltete Warmbandbreite
- 20
- erstes Vorhersagemodell des zweiten Teilprozessmodells
- 21
- zweites Vorhersagemodell des zweiten Teilprozessmodells / Vorhersagemodell des dritten Teilprozessmodells
- 22
- drittes Teilprozessmodell
