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Die Erfindung betrifft ein Elektronikgehäuse für ein Nebenaggregat eines Kraftfahrzeugs, aufweisend ein umspritztes Stanzgitter mit mindestens einem nicht-umspritzten Anschlusskontakt, wobei der Anschlusskontakt in einer mit einer ausgehärteten Vergussmasse gefüllten Vergusstasche einsitzt. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Nebenaggregat für ein Kraftfahrzeug. Bei dem Nebenaggregat handelt es sich beispielsweise um eine Fluidpumpe, insbesondere um eine elektrische Ölpumpe.
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Eine elektrische Ölpumpe und insbesondere auch eine sogenannte Hilfs- oder Zusatzpumpe dient zum Fördern von Öl für Steuerungsaufgaben oder zur Kühlung für insbesondere bewegte Teile oder Komponenten, beispielsweise auch eines verbrennungsmotorisch, hybridtechnisch oder elektrisch angetriebenen Fahrzeugs (Kraftfahrzeugs). Eine derartige Ölpumpe erzeugt üblicherweise aufgrund deren Fördereigenschaften einen Ölkreislauf, mit einem Druck- und Volumenstrom. Eine beispielsweise elektrisch oder elektromotorisch angetriebene Hilfs- oder Zusatzpumpe dient häufig zur zumindest zeitweisen Schmierung oder Zusatzschmierung von Getriebeteilen eines Fahrzeuggetriebes, insbesondere eines Automatikgetriebes. Das geförderte Öl dient auch zur Kühlung der Komponenten oder Zusatzkomponenten des Antriebsstranges eines derartigen Fahrzeugs.
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Zur Steuerung und Regelung umfasst eine derartige Ölpumpe herkömmlicherweise eine Pumpenelektronik. Die Pumpenelektronik weist unter anderem eine elektronische Schaltung, Sensoren und/oder eine elektronische Verbindung an einen Kabelbaum des Fahrzeugs sowie oftmals elektrische Schnittstellen zur Ansteuerung von Aktuatoren auf. Die Pumpenelektronik ist geeigneterweise innerhalb einer im Wesentlichen geschlossenen Gehäuseschale eines Elektronikgehäuses verbaut. Die elektrischen Verbindungen und Schnittstellen sind typischerweise durch einen oder mehrere Stecker realisiert, die zumindest teilweise durch das Elektronikgehäuse hindurch ragen, und somit eine elektrisch leitfähige Verbindungs- oder Anschlussmöglichkeit zwischen der Pumpenelektronik innerhalb der Gehäuseschale und beispielsweise Motorleitungen des Elektromotors bereitstellen. In einer typischen Einbausituation ist das Elektronikgehäuse - und somit die Pumpenelektronik - zusammen mit der Ölpumpe in dem Ölsumpf des Fahrzeuggetriebes angeordnet. Hierbei liegt das Elektronikgehäuse vollständig oder zumindest teilweise direkt im Öl ein.
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Zum Schutz der empfindlichen Pumpenelektronik ist es beispielsweise bekannt, hermetisch dichte Stahlgehäuse als Elektronikgehäuse zu verwenden, aus denen eingeglaste Stifte als Stecker zur elektrischen Kopplung der Pumpenelektronik herausragen. Vorzugsweise werden jedoch beispielsweise aus der
DE 195 15 622 A1 oder
DE 10 2013 220 599 A1 bekannte Gehäuse verwendet, die oftmals in einem Zwei-Komponenten-Spritzgussverfahren hergestellt sind. Hierbei wird ein Stanzgitter als ein Vorspritzling oder Einlegeteil mit einem elektrisch nicht leitfähigen thermoplastischen Kunststoff umspritzt. Der dadurch gebildete Stecker wird anschließend in einem zweiten Spritzgussverfahren mit dem Kunststoff der Gehäuseschale umspritzt. Typischerweise wird in beiden Spritzgussverfahren ein ähnlicher Kunststoff verwendet, bevorzugterweise ein Polyamid-, Polybutylenterephthalat-, oder Polyphenylensulfid-Material. Dadurch ist ein mechanisch stabiles und elektrisch sicheres Elektronikgehäuse bereitgestellt, in dem die Pumpenelektronik betriebssicher eingekapselt werden kann.
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Derartige Elektronikgehäuse sind für relativ große Temperaturbereiche auszulegen beziehungsweise konstruktiv zu gestalten. Der zu beherrschende oder zu berücksichtigende Temperaturbereich im Ölsumpf liegt typischerweise zwischen beispielsweise -40 °C und +130 °C. Zu berücksichtigen ist hierbei auch, dass das verwendete Schmiermittel (Öl) eine Viskosität aufweist, die temperaturabhängig ist und mit zunehmender Temperatur abnimmt, das heißt bei niedrigeren Temperaturen größer ist als bei höheren Temperaturen. Ferner kann das eingesetzte Schmiermittel oder Öl aggressive Additive aufweisen, welche die Elektronik angreifen und schädigen können.
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Insbesondere bei höheren Betriebstemperaturen oder bei betriebsbedingt steigenden Temperaturen nimmt daher auch die Gefahr von Leckagen zu. Grund hierfür ist, dass einerseits die Vermeidung von Leckagen ein entsprechend dichtes Elektronikgehäuse bedingt, während andererseits aufgrund der hohen Temperaturschwankungen Gehäusedehnungen, das heißt unterschiedliche Ausdehnungen des Elektronikgehäuses und/oder der Stecker bei zunehmenden Temperaturen und damit sinkender Viskosität des eingesetzten Öls oder Schmiermittels zunehmend zu Leckagen neigen, welche bei niedrigen Temperaturen und somit hoher Viskosität des Öls beziehungsweise des Schmiermittels eine vergleichsweise wenig ausgeprägte Neigung zeigen. Nachteiligerweise verstärken Druckänderungen der im Elektronikgehäuse eingeschlossenen Luft derartige Neigungen zu Leckagen, sodass hohe mechanische Anforderungen an die Fluiddichtigkeit des Elektronikgehäuse gestellt sind.
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Insbesondere im Bereich des umspritzten Stanzgitters treten hierbei häufig kapillare Spalte oder Risse zwischen dem Kunststoff der Umspritzung und dem metallischen Stanzgitter auf, durch die das Öl in das Elektronikgehäuse eindringen kann. Die Spaltbildung bei Temperaturbelastung von kunststoffumspritzten Stanzgittern wird hierbei durch unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten der verbundenen Materialien verursacht. Je nachdem in welche Richtung die Ausdehnung größer zu Tage tritt lösen sich die Materialien entweder durch Scherung oder durch Zugbelastung voneinander ab.
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Kunststoffumspritzte Metalleinleger in Elektronikgehäusen werden daher häufig bereits nach einmaliger Temperaturbelastung undicht, da sich durch die thermomechanische Ausdehnung ein Spalt zwischen dem Metall und dem Kunststoff bildet. Durch diesen Spalt können dann Fremdmedien in den Elektronikbauraum eindringen und Korrosion verursachen.
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Diese Spalte werden bisher aufwendig durch Zusatzprozesse (Vergießen, Imprägnieren, ...) außerhalb und/oder innerhalb des Elektronikgehäuses um den Stecker herum abgedichtet, um den Elektronikinnenraum gegen die Fremdmedien zu schützen. So ist es beispielsweise aus der
DE 10 2011 085 054 A1 bekannt, dass bei einem mit einem thermo-plastischen Kunststoff umspritzten Stanzgitter zur Abdichtung zwischen dem Kunststoff und dem Stanzgitter ein duroplastischer Kunststoff oder ein flüssiger Silikonklebstoff eingebracht wird. Das zusätzliche Abdichten erfordert einen zusätzlichen Fertigungsschritt bei der Herstellung und ist somit mit zusätzlichen Kosten verbunden.
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Eine weitere übliche Dichtungsmaßnahme ist beispielsweise der Einsatz eines Vergusses, also einer ausgehärteten Vergussmasse oder Vergussmaterial. Hierzu wird der Stecker in einer angeformten Vergusstasche angeordnet, welche mit einer flüssigen Vergussmasse gefüllt und anschließend ausgehärtet wird. Der Verguss beziehungsweise die Vergussmasse weist hierbei in der Regel gute Haftungs- oder Adhäsionseigenschaften sowohl zum Kunststoff des Elektronikgehäuses beziehungsweise der Vergusstasche als auch zum Metall des Stanzgitters auf, so dass die Abdichtung in dem leckagegefährdeten Bereich verbessert wird.
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Bei einem Temperaturwechsel treten jedoch auch im Verguss mechanische Spannungen und Kräfte an den Grenzflächen zum Kunststoff und zum Metall auf. Dadurch unterliegen diese zusätzlichen Abdichtungen ebenfalls Spaltbildungen, die zwar verlangsamt auftreten, aber unter hohen Anzahlen von Temperaturwechsein ebenfalls an dieser Schnittstelle zu Undichtigkeiten führen können.
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In der
EP 3 007 330 B1 ist ein Gleichstrommotor mit einem öldichten Gehäuseteil offenbart, welches einen Elektronikraum von einem öldurchspülten Motorraum trennt. Zur elektrischen Kontaktierung einer Motorelektronik des Elektronikraums mit einer Statorwicklung im Motorraum ist eine Anzahl von metallischen Leitblechen vorgesehen, welche das Gehäuseteil senkrecht durchsetzen. Die Leitbleche sind mit dem Kunststoffmaterial des Gehäuseteils umspritzt oder vergossen, und weisen hierbei eine Formschlusskontur auf, welche eine formschlüssige Befestigung der Leitbleche im Gehäuseteil realisiert.
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Die
DE 10 2013 212 166 A1 offenbart ein Elektronikgehäuse mit einem mit Kunststoff umspritzen metallischen Stanzgitter, welches mit einem Stecker in einer mit Vergussmasse gefüllten Vergusstasche einsitzt. Um die mechanischen Belastungen im Bereich des vergossenen Steckers zu reduzieren, und somit die Dichtigkeit zu verbessern, ist das Stanzgitter im umspritzten Bereich mit einer Formschlusskontur versehen, welche einen Formschluss zwischen dem Stanzgitter und dem Kunststoffmaterial realisiert. Dadurch wird effektiv ein für die Wärmeausdehnung relevanter Nullpunkt realisiert. Der Formschluss ist hierbei möglichst nahe dem vergossenen Bereich angeordnet, so dass die absolute Ausdehnung vom Stanzgitter und des Kunststoffs im vergossenen Bereich möglichst niedrig ist, wodurch die thermomechanische Belastung auf den Verguss reduziert und somit die Dichtigkeit verbessert wird.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein besonders geeignetes Elektronikgehäuse für ein Nebenaggregat eines Kraftfahrzeugs anzugeben. Insbesondere soll ohne zusätzliche Abdichtungen über eine längere Lebensdauer eine dichte Umspritzung von Metalleinlegern realisiert werden. Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, ein besonders geeignetes Nebenaggregat mit einem solchen Elektronikgehäuse anzugeben.
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Hinsichtlich des Elektronikgehäuses wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und hinsichtlich des Nebenaggregats mit den Merkmalen des Anspruchs 6 erfindungsgemäß gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche. Die im Hinblick auf das Elektronikgehäuse angeführten Vorteile und Ausgestaltungen sind sinngemäß auch auf das Nebenaggregat übertragbar und umgekehrt.
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Das erfindungsgemäße Elektronikgehäuse ist für ein Nebenaggregat eines Kraftfahrzeugs, insbesondere für eine Fluidpumpe, vorzugsweise für eine elektrische Ölpumpe, beispielsweise für eine Hilfs- oder Zusatzpumpe, vorgesehen, sowie dafür geeignet und eingerichtet. Das Elektronikgehäuse weist hierbei ein metallisches Stanzgitter mit mindestens einem Anschlusskontakt oder Stecker auf, wobei das Stanzgitter als (Metall-)Einleger mit einem Kunststoffmaterial eines Gehäuseteils umspritzt ist, und wobei der Anschlusskontakt zumindest abschnittsweise aus dem Gehäuseteil beziehungsweise aus der (Kunststoff-)Umspritzung herausragt. Das Stanzgitter ist hierbei vorzugsweise als ein Stanzbiegeteil ausgeführt.
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Das Gehäuseteil weist hierbei eine einstückig, also einteilig oder monolithisch, angeformte Vergusstasche auf, in welcher der Anschlusskontakt einsitzt. Die Vergusstasche ist hierbei mit einer ausgehärteten Vergussmasse, beispielsweise einem Epoxidharz, gefüllt. Mit anderen Worten wurde der Anschlusskontakt mit einer flüssigen Vergussmasse oder Vergussmaterial umspült, und die Vergussmasse anschließend ausgehärtet.
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Erfindungsgemäß weist der Anschlusskontakt oder Stecker des Stanzgitters eine Formschlusskontur auf, welche einen Formschluss zwischen dem Anschlusskontakt und der ausgehärteten Vergussmasse realisiert, so dass im Zuge einer Wärmeausdehnung auftretende Scher- und/oder Zugkräfte zwischen dem Anschlusskontakt und der Vergussmasse reduziert werden. Dadurch ist ein besonders geeignetes Elektronikgehäuse realisiert.
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Die Konjunktion „und/oder“ ist hier und im Folgenden derart zu verstehen, dass die mittels dieser Konjunktion verknüpften Merkmale sowohl gemeinsam als auch als Alternativen zueinander ausgebildet sein können.
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Unter einem „Formschluss“ oder einer „formschlüssigen Verbindung“ zwischen wenigstens zwei miteinander verbundenen Teilen wird hier und im Folgenden insbesondere verstanden, dass der Zusammenhalt der miteinander verbundenen Teile zumindest in einer Richtung durch ein unmittelbares Ineinandergreifen von Konturen der Teile selbst oder durch ein mittelbares Ineinandergreifen über ein zusätzliches Verbindungsteil erfolgt. Das „Sperren“ einer gegenseitigen Bewegung in dieser Richtung erfolgt also formbedingt.
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Erfindungsgemäß ist eine Formstrukturierung des vergossenen Anschlusskontakts oder Steckers vorgesehen. Durch die zusätzliche Formgebung des Stanzgitters beziehungsweise des Anschlusskontakts werden die Scher- und/oder Zugkräfte zwischen den Materialen (Metall des Steckers - Vergussmasse, Vergussmasse - Kunststoff der Vergusstasche beziehungsweise des Gehäuseteils) reduziert, indem mehr Bereiche mit Formschluss der Vergussmasse zur Verfügung stehen, und die kohäsiven Kräfte daher besser der Spaltbildung entgegenwirken können. Dadurch wird die Dichtigkeit des Elektronikgehäuses verbessert.
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Das Gehäuseteil ist als ein Spritzgussteil ausgeführt. Bevorzugterweise wird hierzu ein thermoplastisches Kunststoffmaterial verwendet, das chemisch inert bezüglich eines Kontakts mit einem von dem Nebenaggregat geförderten Fluid (Öl) ist, bevorzugterweise ein Polyamid- (PA), Polybutylenterephthalat- (PBT), oder Polyphenylensulfid-Material (PPS). Dadurch ist ein mechanisch stabiles Gehäuseteil bereitgestellt. Insbesondere wird ein Gehäuseteil aus PPS (bspw. Foltron 4332L6) und ein Anschlusskontakt oder Stanzgitter aus Hochleitungskupfer (Cu-CrAgFeTiSi, UNS-Nummer C18080) verwendet. Der Verguss ist hierbei vorzugsweise ein Epoxidharz (bspw. ES4322), welches einen geringen thermischen Ausdehnungskoeffizienten (engl.: Coefficient of Thermal Expansion, CTE) aufweist. Das Epoxidharz weist hierbei im ausgehärteten Zustand trotz hoher Härte ein geringes Elastizitätsmodul (E-Modul) auf, wodurch mechanische Spannungen an der Verbindung zum Anschlusskontakt reduziert werden.
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In einer denkbaren Ausführungsform weist das Gehäuseteil einen CTE von 12 ppm/K (Parts per million pro Kelvin) und das Stanzgitter einen CTE von 17 ppm/K sowie der Verguss einen CTE von 26 ppm/K auf. Wenn keine erfindungsgemäße Formschlusskontur vorhanden ist führt dies beispielsweise zu mechanischen Spannungen im Bereich des Anschlusssteckers von etwa 30 MPa (Megapascal). Die Formschlusskontur ist hierbei vorzugsweise derart ausgestaltet, dass der Anschlusskontakt und die ausgehärtete Vergussmasse in einem formschlüssigen Eingriff sind, wodurch der Anschlusskontakt und die Vergussmasse sich im Zuge einer Wärmeausdehnung nicht oder lediglich unwesentlich gegeneinander verschieben können.
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In einer vorteilhaften Ausführung ist die Formschlusskontur als mindestens eine Aussparung in den Anschlusskontakt eingebracht. Vorzugsweise ist die Formschlusskontur als mindestens eine allseitig geschlossene Aussparung, also als ein Loch, eine Durchführöffnung, oder als ein Durchbruch, in den Anschlusskontakt eingebracht. Die Formschlusskontur ist hierbei beispielsweise mittels Stanzen in den Anschlusskontakt beziehungsweise das Stanzgitter eingebracht. Mit anderen Worten ist zur Dichtigkeitsoptimierung eine Perforation in den Anschlusskontakt eingebracht. Durch das Einbringen von Aussparungen, wird der Anschlusskontakt von der Vergussmasse/Dichtmasse derart umspült, dass die Vergussmasse den Anschlusskontakt entlang einer quer zur Längsrichtung orientierten Richtung durchsetzt. Mit anderen Worten wird es durch die Aussparung im zu vergießenden Bereich ermöglicht, dass die Vergussmasse ineinanderfließen kann. Dadurch wird eine Spalt- oder Rissbildung nicht lediglich durch eine Adhäsion der Vergussmasse zum Stanzgitter/zum Anschlusskontakt, sondern auch durch eine Kohäsion in der Vergussmasse selbst vermieden oder zumindest reduziert.
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Die Reduzierung der Scher- und Zugkräfte durch das Einbringen der durchbruchartigen Aussparung(en) ermöglicht es daher ohne zusätzliche Abdichtungen über eine längere Lebensdauer dichte Umspritzungen zu bewahren, als bei herkömmlichen Spritzgussteilen möglich ist. Dadurch können zusätzliche Dichtprozesse und Materialien eingespart werden, wenn die Güte der Umspritzung mit den hier beschriebenen Vorkehrungen bereits eine ausreichende Dichtwirkung erzielt. Somit wird Material eingespart und es kann auf zusätzliche Anlagen und Prozesse verzichtet werden.
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In einer denkbaren Ausgestaltung ist der Anschlusskontakt als ein Pressfit-Kontakt ausgeführt, wobei der Pressfit-Abschnitt aus der Vergussmasse herausragt.
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In einer besonders fluiddichten Ausbildung weist das im Gehäuseteil eingebettete Stanzgitter im Bereich der Vergusstasche einen stufenartigen Versatz, also einen Doppelknick, auf. Dies bedeutet, dass zusätzlich zu der Formschlusskontur im vergossenen Bereich eine Biegestruktur im umspritzen Bereich vorgesehen ist. Durch den Versatz wird ein Verrutschen des Anschlusskontakts im Vergussmaterial vermieden, wodurch die thermomechanischen Belastungen im Zuge einer Wärmeausdehnung der Materialien weiter reduziert wird.
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Das erfindungsgemäße Nebenaggregat ist insbesondere als eine Fluidpumpe, vorzugsweise als eine elektrische Ölpumpe, für ein Kraftfahrzeug ausgeführt. Das Nebenaggregat weist hierbei ein vorstehend beschriebenes Elektronikgehäuse auf. Dadurch ist ein besonders geeignetes Nebenaggregat realisiert, bei welchem die Gefahr einer Leckage des Elektronikgehäuses vorteilhaft und einfach vermieden ist.
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Bei dem Nebenaggregat beziehungsweise der Ölpumpe handelt es sich vorzugsweise um eine elektromotorische Hilfs- oder Zusatzpumpe für ein Kraftfahrzeug, insbesondere eine Ölpumpe zur Schmierung von Getriebeteilen eines Fahrzeuggetriebes. Das geförderte Fluid ist hierbei zweckmäßigerweise Öl, beispielsweise ATF-ÖI (Automatic transmission fluid), und dient beispielsweise auch zur Kühlung der Komponenten oder Zusatzkomponenten eines Antriebsstranges eines derartigen Kraftfahrzeugs. Der Begriff Öl ist hierbei insbesondere nicht einschränkend auf mineralische Öle zu verstehen. Vielmehr können auch ein vollsynthetisches oder teilsynthetisches Öl, ein Silikonöl oder andere ölartige Flüssigkeiten wie beispielsweise eine Hydraulikflüssigkeit oder ein Kühlschmierstoff verwendet werden.
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Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:
- 1 in perspektivischer Ansicht eine Ölpumpe mit einem Pumpenkopf und einem Antrieb sowie einem Elektronikgehäuse,
- 2 in perspektivischer Ansicht ausschnittsweise das Elektronikgehäuse mit Blick auf eine Vergusstasche mit einem Anschlusskontakt, und
- 3 in Schnittansicht ausschnittsweise das Elektronikgehäuse.
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Einander entsprechende Teile und Größen sind in allen Figuren stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
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Das in 1 gezeigte Nebenaggregat 2 ist als ein Pumpenaggregat, insbesondere als eine elektrische Ölpumpe, ausgeführt. Das Nebenaggregat 2 weist hierbei einen Pumpenkopf 4 und einen elektromotorischen Antrieb 6 sowie ein Elektronikgehäuse 8 auf.
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In dem Pumpenkopf 4 ist beispielsweise ein Gerotor als Fördereinrichtung aufgenommen. Der Antrieb 6 ist stirnseitig zu dem Pumpenkopf 4 angeordnet. Der Antrieb 6 ist hierbei als ein bürstenloser Elektromotor, insbesondere als ein Innenläufer mit einem gehäuselosen Stator, ausgeführt. Der Antrieb 6 beziehungsweise der Elektromotor ist mit einer nicht näher gezeigten Elektronik gekoppelt, welche in dem Elektronikgehäuse 8 angeordnet ist.
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Das Elektronikgehäuse 8 weist hierbei im Wesentlichen zwei Gehäuseteile 10, 12 auf. Das Gehäuseteil 10 ist als ein Funktionsträger oder Motorträger ausgeführt. Das Gehäuseteil 10 ist hierbei als ein Kunststoffspritzgussteil ausgeführt, in welchem ein Stanzgitter 14 (3) als Einlegeteil eingebettet ist. Mit anderen Worten ist das Stanzgitter 14 zumindest abschnittsweise mit dem Material des Gehäuseteils 10 umspritzt. Das Gehäuseteil 12 ist als ein metallischer Gehäuse- oder Kühldeckel ausgeführt. Das Gehäuseteil 12 ist hierbei insbesondere als ein Druckgussteil aus Aluminium ausgeführt.
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Das Stanzgitter 14 weist eine Anzahl von Anschlusskontakten 16, 18 auf, welche aus dem Gehäuseteile 10 herausragen. In den Darstellungen der 2 und 3 ist beispielsweise ein Anschlusskontakt 16 in Form eines Pressfit-Kontakts gezeigt. In der 2 sind weiterhin Anschlusskontakten 18 in Form von Klemmkontakten zur Kontaktierung von Kondensatoren und/oder Drosseln dargestellt.
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Das Gehäuseteil 10 weist eine einstückig, also einteilig oder monolithisch, angeformte Vergusstasche 20 auf, in welcher der Anschlusskontakt 16 einsitzt. Die Vergusstasche 20 ist hierbei mit einer ausgehärteten Vergussmasse 22, beispielsweise einem Epoxidharz, gefüllt. Der Anschlusskontakt 16 weist hierbei einen von der Vergussmasse 22 umspülten beziehungsweise in der Vergussmasse 22 eingebetteten Abschnitt 24 und einen den Pressfit-Bereich bildenden Abschnitt 26 auf, welcher aus der Vergussmasse 22 herausragt.
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Der Anschlusskontakt 16 weist hierbei in dem Abschnitt 24 eine Formschlusskontur 28 auf, welche einen Formschluss zwischen dem Anschlusskontakt 26 und der ausgehärteten Vergussmasse 22 realisiert, so dass im Zuge einer Wärmeausdehnung auftretende Scher- und/oder Zugkräfte zwischen dem Anschlusskontakt 16 und der Vergussmasse 22 reduziert werden.
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Die Formschlusskontur 28 ist hierbei als eine allseitig geschlossene Aussparung, also als ein Loch, eine Durchführöffnung, oder als ein Durchbruch, ausgeführt, welche in den vergossenen Abschnitt 24 des Anschlusskontakts 16 eingebracht ist.
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Wie insbesondere in der Schnittansicht der 3 ersichtlich ist, weist das im Gehäuseteil 10 eingebettete Stanzgitter 14 nahe der Vergusstasche 22 einen stufenartigen Versatz 30, also einen Doppelknick, auf. Durch den Versatz 30 wird ein Verrutschen des Anschlusskontakts 16 im Vergussmaterial 22 vermieden.
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Im Betrieb des Nebenaggregats kann es zu Temperaturänderungen, und somit zu thermomechanischen Belastungen aufgrund der unterschiedlichen Wärmeausdehnungen des Stanzgitters 12, des Gehäuseteils 10, und der Vergussmasse 22 kommen. Dies kann insbesondere im Schnittstellenbereich zwischen dem Stanzgitter 12 und dem Gehäuseteile 10 zu einer Riss- oder Spaltbildung 32 führen, welche in der 3 schematisch anhand eines Pfeils dargestellt ist.
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Die Rissbildung 32 verläuft hierbei entlang der Längsrichtung des Anschlusskontakts 16, also an der Oberflächen-Schnittfläche zwischen Stanzgitter 14 und Gehäuseteil 10 beziehungsweise Vergussmasse 22. Die Rissbildung 32 entlang der Oberfläche wird hierbei unterbrochen, wenn der Riss auf die durchbruchartige Formschlusskontur 28 im Abschnitt 24 trifft. Hier ist eine etwa senkrechte Richtungsänderung der Oberfläche vorhanden, und zudem wirkt die Vergussmasse 22 durch Kohäsion der Spaltbildung entgegen.
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Die beanspruchte Erfindung ist nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr können auch andere Varianten der Erfindung von dem Fachmann hieraus im Rahmen der offenbarten Ansprüche abgeleitet werden, ohne den Gegenstand der beanspruchten Erfindung zu verlassen. Insbesondere sind ferner alle im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel beschriebenen Einzelmerkmale im Rahmen der offenbarten Ansprüche auch auf andere Weise kombinierbar, ohne den Gegenstand der beanspruchten Erfindung zu verlassen.
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Bezugszeichenliste
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- 2
- Nebenaggregat
- 4
- Pumpenkopf
- 6
- Antrieb
- 8
- Elektronikgehäuse
- 10
- Gehäuseteil
- 12
- Gehäuseteil
- 14
- Stanzgitter
- 16
- Anschlusskontakt
- 18
- Anschlusskontakt
- 20
- Vergusstasche
- 22
- Vergussmasse
- 24
- Abschnitt
- 26
- Abschnitt
- 28
- Formschlusskontur
- 30
- Versatz
- 32
- Riss-/Spaltbildung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19515622 A1 [0004]
- DE 102013220599 A1 [0004]
- DE 102011085054 A1 [0009]
- EP 3007330 B1 [0012]
- DE 102013212166 A1 [0013]
