DE102021205361A1

DE102021205361A1 - Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine und Brennkraftmaschine, eingerichtet zur Durchführung eines solchen Verfahrens

Info

Publication number: DE102021205361A1
Application number: DE102021205361.0A
Authority: DE
Inventors: Aron Toth; Tobias Frank
Original assignee: Rolls Royce Solutions GmbH
Current assignee: Rolls Royce Solutions GmbH
Priority date: 2021-05-26
Filing date: 2021-05-26
Publication date: 2022-12-01
Also published as: WO2022248550A1; CN117396669A; EP4348026A1; US20240084749A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine (1) mit mindestens einem Brennraum (3), dem mindestens ein Injektor (5) zugeordnet ist, und mindestens einem Klopfsensor (7), wobeia) für einen ersten Lastpunkt und für eine, einer Voreinspritzung zugeordnete Bestromungsdauer des mindestens einen Injektors (5) für mindestens einen Arbeitszyklus eines ersten Brennraums (3) ein erstes Signal des mindestens einen Klopfsensors (7) in einem ersten zeitlichen Messfenster erfasst wird, wobeib) mittels einer ersten Metrik (S8) aus dem mindestens einen ersten Signal ein erster erster Auswertepunkt berechnet wird, wobeic) für den ersten Lastpunkt und für eine zweite der Voreinspritzung zugeordnete Bestromungsdauer des mindestens einen Injektors (5) für mindestens einen Arbeitszyklus des ersten Brennraums (3) ein zweites Signal des mindestens einen Klopfsensors (7) in dem ersten zeitlichen Messfenster erfasst wird, wobeid) mittels der ersten Metrik (S8) aus dem mindestens einen zweiten Signal ein zweiter erster Auswertepunkt berechnet wird, wobeie) eine optimale Bestromungsdauer als Optimum des ersten ersten Auswertepunktes und des zweiten ersten Auswertepunktes bestimmt wird, wobeif) die optimale Bestromungsdauer zu dem ersten Lastpunkt und dem ersten Brennraum (3) gespeichert und/oder angewendet wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine und eine Brennkraftmaschine, welche eingerichtet ist zur Durchführung eines solchen Verfahrens.
Beim Betreiben einer Brennkraftmaschine ist es notwendig, einen Spitzendruckgradienten, insbesondere die maximale zeitliche Druckänderung dp/dt, in einem Brennraum, unter einem vordefinierten Maximum, vorzugsweise unter 100 bar/ms, zu halten, um Beschädigungen in dem Brennraum zu vermeiden.
Eine bekannte Maßnahme zur Beeinflussung des Spitzendruckgradienten besteht in der Verwendung einer Voreinspritzung und einer der Voreinspritzung zeitlich nachfolgenden Haupteinspritzung. Nachteilig an der Verwendung der Voreinspritzung und der Haupteinspritzung ist, dass der Spitzendruckgradient stark nichtlinear von einer Kraftstoffmenge, welche mittels der Voreinspritzung in den Brennraum eingebracht wird, der sogenannten Voreinspritzmenge, abhängig ist. Je nach Voreinspritzmenge ergibt sich ein anderer Spitzendruckgradient in dem Brennraum. Insbesondere kann der Spitzendruckgradient in Abhängigkeit von der Voreinspritzmenge sowohl niedriger als auch höher sein als bei einem Betrieb ohne Voreinspritzung. Üblicherweise beschreibt ein Voreinspritzmenge-Spitzendruckgradient-Diagramm eine U-förmige Kurve. Dabei ist der Spitzendruckgradient sowohl bei einer geringeren als auch bei einer höheren Voreinspritzmenge höher als bei einer mittleren Voreinspritzmenge, die höher ist als die geringere Voreinspritzmenge und geringer als die höhere Voreinspritzmenge. Bei der mittleren Voreinspritzmenge ist der Spitzendruckgradient optimal, insbesondere minimal. Daher ist es, falls ein zu hoher Spitzendruckgradient festgestellt wird, nicht direkt erkennbar, ob eine Erhöhung oder eine Reduzierung der Voreinspritzmenge den Spitzendruckgradienten senken kann.
Ebenfalls ist eine genaue Kenntnis und eine fehlerfreie und präzise Regelung eines Injektors, mittels welchem die Voreinspritzung durchgeführt wird, und damit der Voreinspritzmenge unumgänglich. Die Herstellung eines solchen Injektors ist auf Grund von notwendigen minimalen Fertigungstoleranzen und einer robusten Ausführung zur Vermeidung von Alterungseffekten sehr zeit- und kostenintensiv.
Darüber hinaus ist es vorteilhaft, eine Brennkraftmaschine derart zu betrieben, dass der jeweilige Spitzendruckgradienten in allen Brennräumen nahezu identisch, vorzugsweise identisch ist. Unterscheiden sich die Spitzendruckgradienten in den einzelnen Brennräumen einer Brennkraftmaschine, wird insbesondere die Kurbelwelle der Brennkraftmaschine unterschiedlich stark belastet, wodurch die Brennkraftmaschine beschädigt werden kann.
Eine bekannte Methode zur Ermittlung von Spitzendruckgradienten in einem Brennraum macht von Zylinderdrucksensoren Gebrauch. Nachteilig daran ist, dass zum einen solche Zylinderdrucksensoren teuer in der Herstellung sind, wobei zum anderen ein korrekter Einbau, sodass der Spitzendruckgradient korrekt erfasst wird, zeit- und kostenintensiv ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine und eine Brennkraftmaschine, welche eingerichtet ist zur Durchführung eines solchen Verfahrens, zu schaffen, wobei die genannten Nachteile zumindest teilweise behoben, vorzugsweise vermieden sind.
Die Aufgabe wird gelöst, indem die vorliegende technische Lehre bereitgestellt wird, insbesondere die Lehre der unabhängigen Ansprüche sowie der in den abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung offenbarten Ausführungsformen.
Die Aufgabe wird insbesondere gelöst, indem ein Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine, die mindestens einen Brennraum, dem mindestens ein Injektor zugeordnet ist, und mindestens einen Klopfsensor aufweist, geschaffen wird, wobei in einem ersten Schritt (Schritt a)) für einen ersten, insbesondere stationären Lastpunkt, und für eine erste, einer Voreinspritzung zugeordnete Bestromungsdauer des mindestens einen Injektors für mindestens einen Arbeitszyklus eines ersten Brennraums ein erstes Signal des mindestens einen Klopfsensors in einem ersten zeitlichen Messfenster erfasst wird. In einem zweiten Schritt (Schritt b)) wird mittels einer ersten Metrik aus dem mindestens einen ersten Signal ein erster Auswertepunkt berechnet. In einem dritten Schritt (Schritt c)) wird für den ersten Lastpunkt und für eine zweite der Voreinspritzung zugeordnete Bestromungsdauer des mindestens einen Injektors für mindestens einen Arbeitszyklus des ersten Brennraums ein zweites Signal des mindestens einen Klopfsensors in dem ersten zeitlichen Messfenster erfasst. In einem vierten Schritt (Schritt d)) wird mittels der ersten Metrik aus dem mindestens einen zweiten Signal ein zweiter Auswertepunkt berechnet. In einem fünften Schritt (Schritt e)) wird eine optimale Bestromungsdauer als Optimum des ersten Auswertepunktes und des zweiten Auswertepunktes bestimmt. In einem letzten Schritt (Schritt f)) wird die optimale Bestromungsdauer zu dem ersten Lastpunkt und dem ersten Brennraum gespeichert und/oder angewendet. Vorteilhafterweise liefert das Verfahren für den ersten Lastpunkt eine optimale Bestromungsdauer der Voreinspritzung des ersten Brennraums. Diese optimale Bestromungsdauer ist abhängig von einer alterungsbedingten Funktionsweise und Fertigungstoleranzen des Injektors, mittels welchem die Voreinspritzung durchgeführt wird.
Vorteilhafterweise korrelieren die Messwerte, welche mittels eines Klopfsensors erfasst werden, mit den Druckgradienten in einem Brennraum. Darüber hinaus sind Klopfsensoren deutlich günstiger und robuster als Zylinderdrucksensoren. Außerdem ist die Integration eines Klopfsensors in einer Brennkraftmaschine in einer einfachen Weise zu realisieren.
Im Kontext der vorliegenden technischen Lehre ist das Optimum bevorzugt ein lokales Optimum. Zusätzlich ist ein optimaler Wert bevorzugt ein lokaler optimaler Wert. Die Berechnung eines globalen Optimums kann nicht garantiert werden.
Mittels des Verfahrens ist es in einer einfachen und kostengünstigen Weise möglich, den Spitzendruckgradienten in dem Brennraum in Abhängigkeit von der Bestromungsdauer der Voreinspritzung zu regeln.
Vorzugsweise ist der Klopfsensor als Köperschallsensor ausgebildet, sodass ein Schallsignal einer Verbrennung in dem Brennraum von dem Klopfsensor erfasst und als elektrische Spannung ausgegeben wird. Je größer die Amplitude der Druckentwicklung in dem Brennraum ist, desto lauter verläuft die Verbrennung und desto höher ist die Amplitude der von dem Klopfsensor ausgegebenen elektrischen Spannung. Weiterhin kann man somit anhand der Amplitude der von dem Klopfsensor ausgegebenen elektrischen Spannung eine Abschätzung des Spitzendruckgradienten in dem Brennraum erfolgen.
In einer ersten bevorzugten Ausführungsform wird die Bestromungsdauer derart gewählt, dass der Spitzendruckgradient minimal ist. Vorzugsweise ist der Spitzendruckgradient minimal, wenn die Amplitude der von dem Klopfsensor ausgegebenen elektrischen Spannung minimal ist. Damit wird vorteilhafterweise die Bauteilbelastung reduziert und Schäden der Brennkraftmaschine können wirksam verhindert werden.
In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform wird die Bestromungsdauer derart gewählt, dass der Spitzendruckgradient möglichst nahe an einem vordefinierten Grenzwert liegt. Vorzugsweise ist zu dem vordefinierten Grenzwert des Spitzendruckgradienten die Amplitude von dem Klopfsensor ausgegebenen elektrischen Spannung bekannt, sodass die Auswertepunkte mit der zu dem Grenzwert zugehörigen Spannung verglichen werden. Vorzugsweise entspricht der vordefinierte Grenzwert einem Wert, welcher kleiner ist als ein Wert, bei welchem Beschädigungen der Brennkraftmaschine auftreten. Besonders bevorzugt entspricht der vordefinierte Grenzwert einem Wert, ab welchem Beschädigungen der Brennkraftmaschine auftreten.
Im Kontext der vorliegenden technischen Lehre wird die Voreinspritzung immer mittels des mindestens einen Injektors, welcher dem jeweiligen betrachteten Brennraum zugeordnet ist, ausgeführt.
In bevorzugter Ausgestaltung ist dem Brennraum - insbesondere jedem Brennraum - genau ein Injektor zugeordnet.
Im Kontext der vorliegenden technischen Lehre entspricht ein Arbeitszyklus vorzugsweise einem Kurbelwinkelintervall zwischen -360°Kurbelwellenwinkel (KW) und +359,9°KW, bezogen auf den Zünd-OT bei 0°KW.
Im Kontext der vorliegenden technischen Lehre ist der Zünd-OT der obere Totpunkt eines in dem Brennraum hubbeweglichen Kolbens zwischen einem Kompressionstakt und einem Arbeitstakt des Brennraums der Brennkraftmaschine.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das erfindungsgemäße Verfahren oder ein Verfahren nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsformen für eine Mehrzahl an verschiedenen der Voreinspritzung zugeordneten Bestromungsdauern durchgeführt wird. Insbesondere werden die Schritte a) und b), bzw. die Schritte c) und d) für eine Mehrzahl an der Voreinspritzung zugeordneten Bestromungsdauern, welche sich alle voneinander unterscheiden, ausgeführt, wobei eine Mehrzahl an Auswertepunkten berechnet wird. Die optimale Bestromungsdauer wird als Optimum der Mehrzahl an Auswertepunkten bestimmt. Damit ist es vorteilhaft möglich, eine genauere Abhängigkeit zwischen Bestromungsdauer und Spitzendruckgradienten zu identifizieren und somit die optimale Bestromungsdauer zuverlässiger und exakter zu bestimmen.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass für eine Mehrzahl an Arbeitszyklen, vorzugsweise mindestens 10 Arbeitszyklen, vorzugsweise mindestens 50 Arbeitszyklen, besonders bevorzugt mindestens 100 Arbeitszyklen, jeweils das erste Signal erfasst wird, wobei für eine Mehrzahl an Arbeitszyklen, vorzugsweise mindestens zehn Arbeitszyklen, vorzugsweise mindestens 50 Arbeitszyklen, besonders bevorzugt mindestens 100 Arbeitszyklen, jeweils das zweite Signal erfasst wird. Somit wird eine Mehrzahl an ersten Signalen und eine Mehrzahl an zweiten Signalen erhalten. Weiterhin wird in Schritt b) mittels der ersten Metrik aus der Mehrzahl an ersten Signalen der erste Auswertepunkt berechnet. In Schritt d) wird mittels der ersten Metrik aus der Mehrzahl an zweiten Signalen der zweite Auswertepunkt berechnet. Vorteilhafterweise werden mittels der Mehrzahl an Arbeitszyklen Störungen und/oder Ausreißer in der Messung des Klopfsensors, welche die Bestimmung der optimalen Bestromungsdauer beeinträchtigen, je nach Berechnungsgrundlage der Metrik herausgefiltert oder erkennbar gemacht.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das erste Messfenster in einem Bereich zwischen -20°KW vor Zünd-OT bis +60°KW nach Zünd-OT liegt. Vorteilhafterweise ist eine zeitliche Änderung des Drucks in dem Brennraum in diesem Bereich, nämlich kurz vor der Zündung und nach der Zündung des Kraftstoffes, am stärksten.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das mindestens eine erste Signal und das mindestens eine zweite Signal mittels einer zweiten Metrik und/oder mittels einer dritten Metrik ausgewertet werden. Darüber hinaus wird die optimale Bestromungsdauer mittels des bezüglich der zweiten Metrik und/oder dritten Metrik ausgewerteten mindestens einen ersten Signals und mindestens einen zweiten Signals plausibilisiert und/oder verifiziert. Vorzugsweise wird mittels der zweiten Metrik eine Mehrzahl an zweiten Auswertepunkten berechnet. Alternativ oder zusätzlich wird vorzugsweise mittels der dritten Metrik eine Mehrzahl an dritten Auswertepunkten berechnet. Vorteilhafterweise wird mittels der zweiten Metrik und/oder der dritten Metrik überprüft, ob die optimale Bestromungsdauer, welche mittels der ersten Metrik bestimmt wird, plausibel und zuverlässig ist. Vorteilhafterweise kann bei einer nicht eindeutigen Bestimmung der optimalen Bestromungsdauer mittels der ersten Metrik die optimale Bestromungsdauer mittels der zweiten Metrik und/oder der dritten Metrik ermittelt werden.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass mindestens eine Metrik, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus der ersten Metrik, der zweiten Metrik und der dritten Metrik, eine Integrationsformel und eine Berechnungsvorschrift aufweist. Mittels der Integrationsformel wird aus dem mindestens einen Signal mindestens ein Signalpunkt berechnet. Mittels der Berechnungsvorschrift wird aus dem mindestens einen Signalpunkt ein Auswertepunkt berechnet.
Insbesondere wird vorzugsweise mittels der Integrationsformel der ersten Metrik aus dem mindestens einen ersten Signal mindestens ein erster erster Signalpunkt berechnet. Zusätzlich wird vorzugsweise mittels der Integrationsformel der ersten Metrik aus dem mindestens einen zweiten Signal mindestens ein zweiter erster Signalpunkt berechnet. Zusätzlich wird vorzugsweise mittels der Berechnungsvorschrift der ersten Metrik aus dem mindestens einen ersten ersten Signalpunkt der erste erste Auswertepunkt berechnet. Zusätzlich wird vorzugsweise mittels der Berechnungsvorschrift der ersten Metrik aus dem mindestens einen zweiten ersten Signalpunkt der zweite erste Auswertepunkt berechnet.
Insbesondere wird vorzugsweise mittels der Integrationsformel der zweiten Metrik aus dem mindestens einen ersten Signal mindestens ein erster zweiter Signalpunkt berechnet. Zusätzlich wird vorzugsweise mittels der Integrationsformel der zweiten Metrik aus dem mindestens einen zweiten Signal mindestens ein zweiter zweiter Signalpunkt berechnet. Zusätzlich wird vorzugsweise mittels der Berechnungsvorschrift der zweiten Metrik aus dem mindestens einen ersten zweiten Signalpunkt ein erster zweiter Auswertepunkt berechnet. Zusätzlich wird vorzugsweise mittels der Berechnungsvorschrift der zweiten Metrik aus dem mindestens einen zweiten zweiten Signalpunkt ein zweiter zweiter Auswertepunkt berechnet.
Insbesondere wird vorzugsweise mittels der Integrationsformel der dritten Metrik aus dem mindestens einen ersten Signal mindestens ein erster dritter Signalpunkt berechnet. Zusätzlich wird vorzugsweise mittels der Integrationsformel der dritten Metrik aus dem mindestens einen zweiten Signal mindestens ein zweiter dritter Signalpunkt berechnet. Zusätzlich wird vorzugsweise mittels der Berechnungsvorschrift der dritten Metrik aus dem mindestens einen ersten dritten Signalpunkt ein erster dritter Auswertepunkt berechnet. Zusätzlich wird vorzugsweise mittels der Berechnungsvorschrift der dritten Metrik aus dem mindestens einen zweiten dritten Signalpunkt ein zweiter dritter Auswertepunkt berechnet.
Bei einer bevorzugten Erfassung von einer Mehrzahl an Arbeitszyklen und somit einer Mehrzahl an ersten Signalen wird die Integrationsformel der ersten Metrik auf jedes erste Signal einzeln angewendet, um eine Mehrzahl an ersten ersten Signalpunkten zu berechnen. Aus der Mehrzahl an ersten ersten Signalpunkten wird mittels der Berechnungsvorschrift der erste erste Auswertepunkt berechnet. Zusätzlich dazu wird bei einer bevorzugten Erfassung von einer Mehrzahl an Arbeitszyklen und somit einer Mehrzahl an zweiten Signalen die Integrationsformel der ersten Metrik auf jedes zweite Signal einzeln angewendet, um eine Mehrzahl an zweiten ersten Signalpunkten zu berechnen. Aus der Mehrzahl an zweiten ersten Signalpunkten wird mittels der Berechnungsvorschrift der zweite erste Auswertepunkt berechnet. Zusätzlich gilt dies vorzugsweise auch analog für die zweite Metrik und die dritte Metrik.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Integrationsformel ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus einem Integral über einen Betrag eines Signals in dem ersten zeitlichen Messfenster, einem Integral über das Quadrat eines Signals in dem ersten zeitlichen Messfenster, einem Integral über den Betrag eines Signals in einem zweiten zeitlichen Messfenster, welches ein Teil des ersten zeitlichen Messfenster ist, und einem Integral über das Quadrat eines Signals in dem zweiten zeitlichen Messfenster.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens liegt das zweite zeitliche Messfenster in einem Bereich zwischen -20° KW vor Zünd-OT bis -3° KW vor Zünd-OT. Vorteilhafterweise wird in diesem Bereich die Wirkung der Voreinspritzung, insbesondere getrennt von der Wirkung der Haupteinspritzung, erfasst.
Im Kontext der vorliegenden technischen Lehre wird die Integrationsformel auf ein Signal angewendet, welches mittels der ersten Metrik, der zweiten Metrik oder der dritten Metrik ausgewertet wird. Damit gilt beispielsweise, falls das mindestens eine erste Signal mittels der ersten Metrik ausgewertet, dass die Integrationsformel ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus einem Integral über den Betrag des mindestens einen ersten Signals in dem ersten zeitlichen Messfenster, einem Integral über das Quadrat des mindestens einen ersten Signals in dem ersten zeitlichen Messfenster, einem Integral über den Betrag des mindestens einen ersten Signals in dem zweiten zeitlichen Messfenster, und einem Integral über das Quadrat des mindestens einen ersten Signals in dem zweiten zeitlichen Messfenster. Zusätzlich gilt, falls eine Mehrzahl an ersten Signalen und/oder eine Mehrzahl an zweiten Signalen erfasst wird, dass die Integrationsformel auf jedes erste Signal und/oder zweite Signal einzeln angewendet wird.
Zusätzlich gelten die zuvor erläuterten Anmerkungen zu der Auswertung eines Signals mittels der Integrationsformel ebenfalls für alle weiteren Signale, die mittels einer Mehrzahl an verschiedenen Bestromungsdauern der Voreinspritzung an einem identischen Lastpunkt der Brennkraftmaschine mithilfe des Klopfsensors erfasst werden.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass als Berechnungsvorschrift ein Mittelwert oder eine Standardabweichung verwendet wird.
Vorteilhafterweise ist ein Auswertepunkt bei einer Berechnung mittels des Mittelwerts ein Mittel über alle zugehörigen Signalpunkte. Damit werden Ausreißer und Störungen bei den Messungen mittels des Klopfsensors herausgefiltert. Beispielsweise ist der erste erste Auswertepunkt bei einer Berechnung mittels des Mittelwerts ein Mittel über die Mehrzahl der ersten ersten Signalpunkte und insbesondere ein Mittel über die Mehrzahl der Arbeitszyklen, für welche das erste Signal erfasst wird. Falls nur ein einziges erstes Signal erfasst wird und daher nur ein einziger erster erster Signalpunkt berechnet wird, ist der Mittelwert des ersten ersten Signalpunkts, und damit der erste erste Signalpunkt selbst, der erste erste Auswertepunkt. Dies gilt analog, falls nur ein einziges zweites Signal oder für die Mehrzahl an Bestromungsdauern jeweils nur ein einziges Signal erfasst wird.
Vorteilhafterweise ist ein Auswertepunkt bei einer Berechnung mittels der Standardabweichung ein Maß für eine Streuung der Signalpunkte um den Erwartungswert der Signalpunkte. Damit wird eine Varianz der Messungen und insbesondere Ausreißer und Störungen der Messungen mittels des Klopfsensors sichtbar gemacht. Falls nur ein einziges erstes Signal erfasst wird und daher nur ein einziger erster erster Signalpunkt berechnet wird, ist die Standardabweichung des ersten ersten Signalpunkts selbst, und damit der erste erste Auswertepunkt gleich Null.
Die Standardabweichung wird bevorzugt genutzt, um eine optimale Bestromungsdauer, welche mit einer Metrik bestimmt wird, welche nicht die Standardabweichung als Berechnungsvorschrift verwendet, zu plausibilisieren. Falls die Standardabweichung groß ist, deutet dies darauf hin, dass die einzelnen Signalpunkte und damit auch die einzelnen Signale, die den Signalpunkten zugrunde liegen, sehr unterschiedlich sind und weit streuen. Somit ist die Bestimmung des Spitzendruckgradienten in diesem Fall nicht zuverlässig. Falls die Standardabweichung klein ist, vorzugsweise sich Null annähert, deutet dies daraufhin, dass die einzelnen Signalpunkte und damit auch die einzelnen Signale, die den Signalpunkten zugrunde liegen, nahezu identisch sind. Somit ist die Bestimmung des Spitzendruckgradienten in diesem Fall zuverlässig.
Die erste Metrik M₁ wird vorzugsweise aus einer der folgenden Funktionen F₁ bis F₄ ausgewählt. Die zweite Metrik und die dritte Metrik werden vorzugsweise aus einer der folgenden Funktionen F₁ bis F₈ ausgewählt. Dabei gibt S_i ein Signal der Mehrzahl an Signalen und n die Anzahl der Arbeitszyklen an. Weiterhin ist MF₁ das erste Messfenster und MF₂ das zweite Messfenster. $F_{1} (S_{i}) = \frac{1}{n} \sum_{m = 1}^{n} \int_{M F_{1}} | S_{i, m} |$
$F_{2} (S_{i}) = \frac{1}{n} \sum_{m = 1}^{n} \int_{M F_{1}} S_{i, m}^{2}$
$F_{3} (S_{i}) = \frac{1}{n} \sum_{m = 1}^{n} \int_{M F_{2}} | S_{i, m} |$
$F_{4} (S_{i}) = \frac{1}{n} \sum_{m = 1}^{n} \int_{M F_{2}} S_{i, m}^{2}$
$F_{5} (S_{i}) = \sqrt{{\sum_{m = 1}^{n} (\int_{M F_{1}} | S_{i, m} | - \frac{1}{n} \sum_{k = 1}^{n} \int_{M F_{1}} | S_{i, k} |)}^{2}}$
$F_{6} (S_{i}) = \sqrt{{\sum_{m = 1}^{n} (\int_{M F_{1}} S_{i, m}^{2} - \frac{1}{n} \sum_{k = 1}^{n} \int_{M F_{1}} S_{i, k}^{2})}^{2}}$
$F_{7} (S_{i}) = \sqrt{{\sum_{m = 1}^{n} (\int_{M F_{2}} | S_{i, m} | - \frac{1}{n} \sum_{k = 1}^{n} \int_{M F_{2}} | S_{i, k} |)}^{2}}$
$F_{8} (S_{i}) = \sqrt{{\sum_{m = 1}^{n} (\int_{M F_{2}} S_{i, m}^{2} - \frac{1}{n} \sum_{k = 1}^{n} \int_{M F_{2}} S_{i, k}^{2})}^{2}}$
Besonders bevorzugt sind die erste Metrik M₁, die zweite Metrik M₂ und die dritte Metrik M₃ paarweise verschieden. Paarweise verschieden bedeutet, dass zwei Metriken, ausgewählt aus der ersten Metrik M₁, der zweiten Metrik M₂ und der dritten Metrik M₃, nicht identisch sind. Insbesondere sind die erste Metrik M₁, die zweite Metrik M₂ und die dritte Metrik M₃ verschieden gewählt.
In einer bevorzugten Ausgestaltung gilt für die erste Metrik M₁ = F₁ oder M₁ = F₂. Zusätzlich gilt vorzugsweise für die zweite Metrik M₂ = F₃ oder M₂ = F₄. Zusätzlich gilt vorzugsweise für die dritte Metrik M₃ = F₅ oder M₃ = F₆ oder M₃ = F₇ oder M₃ = F₈.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das erfindungsgemäße Verfahren oder ein Verfahren nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsformen, insbesondere die Schritte a) bis f), für verschiedene Lastpunkte der Brennkraftmaschine durchgeführt werden. Vorteilhafterweise werden damit für eine Mehrzahl an Lastpunkten die jeweiligen optimalen Bestromungsdauern der Voreinspritzung bestimmt und vorzugsweise gespeichert.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das erfindungsgemäße Verfahren oder ein Verfahren nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsformen für eine Mehrzahl an Brennräumen der Brennkraftmaschine durchgeführt wird. Vorteilhafterweise wird damit für jeden Brennraum eine individuelle optimale Bestromungsdauer der Voreinspritzung bestimmt und vorzugsweise gespeichert.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das erfindungsgemäße Verfahren oder ein Verfahren nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsformen gleichzeitig oder iterativ für die Mehrzahl der Brennräume durchgeführt wird.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das erfindungsgemäße Verfahren oder ein Verfahren nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsformen zyklisch, insbesondere nach einer vordefinierten Betriebsdauer der Brennkraftmaschine, wiederholt wird. Vorteilhafterweise werden damit Alterungseffekte der Injektoren der Brennräume erkannt und kompensiert und somit die Voreinspritzung und der Spitzendruckgradient entsprechend des aktuellen Zustandes der Brennkraftmaschine optimiert.
Die Aufgabe wird auch gelöst, indem eine Brennkraftmaschine geschaffen wird, welche mindestens einen Brennraum, dem mindestens ein Injektor zugeordnet ist, mindestens einen Klopfsensor und eine Steuervorrichtung aufweist. Die Steuervorrichtung ist mit dem Klopfsensor und dem mindestens einen Injektor wirkverbunden und eingerichtet zu deren jeweiliger Ansteuerung und zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens oder eines Verfahrens nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsformen. Im Zusammenhang mit der Brennkraftmaschine ergeben sich insbesondere die Vorteile, die bereits in Zusammenhand mit dem Verfahren erläutert wurden.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Brennkraftmaschine für jeden Brennraum mindestens einen Klopfsensor auf. Vorzugsweise weist damit eine Brennkraftmaschine mit 12, 14, 16, 18 oder 20 Brennräumen 12, 14, 16, 18 oder 20 Klopfsensoren auf und jeder Klopfsensor ist genau einem Brennraum zugeordnet.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:

1 eine schematische Darstellung einer Ausgestaltung einer Brennkraftmaschine,
2 ein Flussdiagramm eines ersten Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Betreiben der Brennkraftmaschine,
3 ein Flussdiagramm eines zweiten Ausführungsbeispiels des Verfahrens zum Betreiben der Brennkraftmaschine,
4 ein Flussdiagramm eines dritten Ausführungsbeispiels des Verfahrens zum Betreiben der Brennkraftmaschine, und
5 ein Flussdiagramm eines vierten Ausführungsbeispiels des Verfahrens zum Betreiben der Brennkraftmaschine.

1 zeigt eine schematische Darstellung einer Ausgestaltung einer Brennkraftmaschine 1. Die Brennkraftmaschine 1 weist mindestens einen Brennraum 3, dem mindestens ein Injektor 5 zugeordnet ist, und mindestens einen Klopfsensor 7 auf. Weiterhin weist die Brennkraftmaschine 1 eine Steuervorrichtung 9 auf. Weiterhin weist der Brennraum 3 vorzugsweise ein Einlassventil 11.1 und ein Auslassventil 11.2 auf. Die Steuervorrichtung 9 ist mit dem mindestens einen Injektor 5 und dem mindestens einen Klopfsensor 7 wirkverbunden und eingerichtet zu deren jeweiliger Ansteuerung. Zudem ist vorzugsweise die Steuervorrichtung 9 mit dem Einlassventil 11.1 und dem Auslassventil 11.2 wirkverbunden und eingerichtet zu deren jeweiliger Ansteuerung.
Die Steuervorrichtung 9 ist insbesondere dazu eingerichtet, ein Verfahren zum Betreiben der Brennkraftmaschine 1 nach einem oder mehreren der nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiele durchzuführen.
2 zeigt ein Flussdiagramm eines ersten Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Betreiben der Brennkraftmaschine 1 gemäß 1.
Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern jeweils auf die vorangegangene Beschreibung verweisen wird.
In einem Schritt S1 wird in einem insbesondere stationären Lastpunkt ein Brennraum 3 des mindestens einen Brennraums 3 der Brennkraftmaschine 1 ausgewählt, für welchen eine Optimierung einer Voreinspritzung mittels des mindestens einen Klopfsensors 7 durchgeführt wird.
In einem Schritt S2 wird geprüft, ob eine vorbestimmte Anzahl an einer Voreinspritzung zugeordneten Bestromungsdauern des dem ausgewählten Brennraum 3 zugeordneten Injektors 5 ausgewertet wurde. Die vorbestimmte Anzahl an der Voreinspritzung zugeordneten Bestromungsdauern ist mindestens 2, wobei eine erste Bestromungsdauer und eine zweite Bestromungsdauer ausgewertet werden. Vorzugsweise ist die Anzahl der der Voreinspritzung zugeordneten Bestromungsdauern größer als 2.
Falls die vorbestimmte Anzahl an Bestromungsdauern noch nicht ausgewertet wurde, wird in einem Schritt S3 für den stationären Lastpunkt und den Brennraum 3, welche in dem Schritt S1 ausgewählt wurden, eine der Voreinspritzung zugeordnete Bestromungsdauer, insbesondere die erste Bestromungsdauer oder die zweite Bestromungsdauer, festgelegt.
In einem Schritt S4 wird geprüft, ob eine vorbestimmte Anzahl an Arbeitszyklen pro festgelegter Bestromungsdauer ausgewertet wurde. Vorzugsweise wird eine Mehrzahl an Arbeitszyklen, vorzugsweise mindestens 10 Arbeitszyklen, vorzugsweise mindestens 50 Arbeitszyklen, besonders bevorzugt mindestens 100 Arbeitszyklen, zur Berechnung eines Auswertepunktes betrachtet.
Falls eine Anzahl an ausgewerteten Arbeitszyklen kleiner ist als die vorbestimmte Anzahl an Arbeitszyklen, wird in einem Schritt S5 für einen weiteren Arbeitszyklus des Brennraums 3, insbesondere einen Zeitraum von -360°KW vor Zünd-OT bis +359,99°KW nach Zünd-OT, ein Signal des Klopfsensors 5 ausgewertet. Insbesondere wird vorzugsweise für die erste Bestromungsdauer pro Arbeitszyklus ein erstes Signal ausgewertet. Zusätzlich wird vorzugsweise für die zweite Bestromungsdauer pro Arbeitszyklus ein zweites Signal ausgewertet.
In einem Schritt S6 wird ein erstes zeitliches Messfenster, vorzugsweise ein Zeitraum von - 20°KW vor Zünd-OT bis +60°KW nach Zünd-OT, des Arbeitszyklus ausgewählt. Zusätzlich wird vorzugsweise ein zweites zeitliches Messfenster, vorzugsweise ein Zeitraum von -20° KW vor Zünd-OT bis -3° KW vor Zünd-OT, des Arbeitszyklus ausgewählt.
In einem Schritt S7 wird das Signal, insbesondere das erste Signal oder das zweite Signal, des Klopfsensors 7 in dem ersten zeitlichen Messfenster erfasst. Zusätzlich wird vorzugsweise das Signal, insbesondere das erste Signal oder das zweite Signal, des Klopfsensors 7 in dem zweiten zeitlichen Messfenster erfasst.
Falls die vorbestimmte Anzahl an Arbeitszyklen für eine Bestromungsdauer ausgewertet wurde, werden in einem Schritt S8 mittels einer ersten Metrik das mindestens eine Signal ausgewertet, insbesondere das mindestens eine erste Signal oder das mindestens eine zweite Signal, wobei ein Auswertepunkt berechnet wird. Vorzugsweise wird für die erste Bestromungsdauer ein erster Auswertepunkt aus dem mindestens einen ersten Signal und für die zweite Bestromungsdauer ein zweiter Auswertepunkt aus dem mindestens einen zweiten Signal berechnet.
Vorzugsweise weist die erste Metrik in dem Schritt S8 einen Schritt S9, insbesondere eine Integrationsformel, und einen Schritt S10, insbesondere eine Berechnungsvorschrift, auf.
Falls die vorbestimmte Anzahl an der Voreinspritzung zugeordnete Bestromungsdauern ausgewertet wurde, wird in einem Schritt S11 die optimale Bestromungsdauer als Optimum der Mehrzahl an Auswertepunkten, insbesondere des ersten Auswertepunktes und des zweiten Auswertepunktes bestimmt. Vorzugsweise wird die optimale Bestromungsdauer derart bestimmt, dass ein Spitzendruckgradient in dem Brennraum 3 minimal ist. Alternativ wird die optimale Bestromungsdauer vorzugsweise derart bestimmt, dass ein vorgegebener Spitzendruckgradient in dem Brennraum 3 vorliegt.
In einem Schritt S12 wird die optimale Bestromungsdauer gemeinsam mit dem Lastpunkt und dem Brennraum 3, welche in dem Schritt S1 ausgewählt wurden, gespeichert. Vorzugsweise wird die optimale Bestromungsdauer bei dem Brennraum 3 zu dem Lastpunkt, welcher in dem Schritt S1 ausgewählt wurde, eingestellt.
Vorzugsweise wird mittels der Integrationsformel in dem Schritt S9 aus dem Signal des Klopfsensors 7, insbesondere dem mindestens einen ersten Signal oder dem mindestens einen zweiten Signal, jeweils ein Signalpunkt, insbesondere der mindestens eine erste Signalpunkt oder der mindestens eine zweite Signalpunkt, berechnet. Somit werden bei einer Betrachtung einer Mehrzahl an Arbeitszyklen eine Mehrzahl an Signalpunkten, insbesondere eine Mehrzahl an ersten Signalpunkten oder eine Mehrzahl an zweiten Signalpunkten, nacheinander mittels der Integrationsformel berechnet.
Vorzugsweise wird mittels der Berechnungsvorschrift in dem Schritt S10 aus dem mindestens einen Signalpunkt, insbesondere dem mindestens einen ersten Signalpunkt oder dem mindestens einen zweiten Signalpunkt, vorzugsweise aus der Mehrzahl an Signalpunkten, insbesondere der Mehrzahl an ersten Signalpunkten oder der Mehrzahl der zweiten Signalpunkten, jeweils ein Auswertepunkt, insbesondere der erste Auswertepunkt oder der zweite Auswertepunkt, berechnet.
Vorzugsweise ist die Integrationsformel in dem Schritt S9 ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Integral über den Betrag des Signals in dem ersten zeitlichen Messfenster, einem Integral über das Quadrat des Signals in dem ersten zeitlichen Messfenster, einem Integral über den Betrag des Signals in einem zweiten zeitlichen Messfenster, welches ein Teil des ersten zeitlichen Messfensters ist, und einem Integral über das Quadrat des Signals in dem zweiten zeitlichen Messfenster.
Vorzugsweise ist die Berechnungsvorschrift in dem Schritt S10 ein Mittelwert der Signalpunkte, insbesondere ein Mittelwert der ersten Signalpunkte oder ein Mittelwert der zweiten Signalpunkte, oder eine Standardabweichung der Signalpunkte, insbesondere eine Standardabweichung der ersten Signalpunkte oder eine Standardabweichung der zweiten Signalpunkte.
3 zeigt ein Flussdiagramm eines zweiten Ausführungsbeispiels des Verfahrens zum Betreiben der Brennkraftmaschine 1. Die zweite Ausführungsform des Verfahrens weist zusätzlich zu den Schritten S1 - S12 der ersten Ausführungsform die Schritte S13, S14 und S15 auf.
In dem Schritt S13 wird vorzugsweise das mindestens eine Signal, insbesondere das mindestens eine erste Signal oder das mindestens eine zweite Signal, mittels einer zweiten Metrik ausgewertet. Vorzugsweise weist die zweite Metrik ebenfalls eine Integrationsformel, analog zu dem Schritt S9, und eine Berechnungsvorschrift, analog zu dem Schritt S10, auf.
Alternativ oder zusätzlich wird vorzugsweise in dem Schritt S14 das mindestens eine Signal, insbesondere das mindestens eine erste Signal oder das mindestens eine zweite Signal, mittels einer dritten Metrik ausgewertet. Vorzugsweise weist die dritte Metrik ebenfalls eine Integrationsformel, analog zu dem Schritt S9, und eine Berechnungsvorschrift, analog zu dem Schritt S10, auf.
Vorzugsweise wertet die erste Metrik in dem Schritt S8 das mindestens eine Signal in dem ersten zeitlichen Messfenster aus, wobei die Berechnungsvorschrift vorzugsweise die Mittelwertberechnung aufweist. Zusätzlich wertet vorzugsweise die zweite Metrik in dem Schritt S13 das mindestens eine Signal in dem zweiten zeitlichen Messfenster aus, wobei die Berechnungsvorschrift vorzugsweise die Mittelwertberechnung aufweist. Zusätzlich wertet vorzugsweise die dritte Metrik im dem Schritt S14 das mindestens eine Signal in dem ersten zeitlichen Messfenster oder dem zweiten zeitlichen Messfenster aus, wobei die Berechnungsvorschrift vorzugsweise die Standardabweichungsberechnung aufweist.
Vorzugsweise wird in dem Schritt S15 die in dem Schritt S11 bestimmte optimale Bestromungsdauer auf Grundlage der Auswertung mittels der zweiten Metrik und/oder der dritten Metrik plausibilisiert und/oder verifiziert. Falls die optimale Bestromungsdauer in dem Schritt S15 plausibilisiert und/oder verifiziert wird, wird vorzugsweise die optimale Bestromungsdauer in dem Schritt S12 gemeinsam mit dem Lastpunkt und dem in dem Schritt S1 ausgewählten Brennraum 3 gespeichert.
4 zeigt ein Flussdiagramm eines dritten Ausführungsbeispiels des Verfahrens zum Betreiben der Brennkraftmaschine 1.
In dem Schritt S1 wird, wie in dem ersten und zweiten Ausführungsbeispiel, an einem stationären Lastpunkt der Brennkraftmaschine 1 ein Brennraum 3 ausgewählt.
In einem Schritt S16 wird vorzugsweise das erste Ausführungsbeispiel des Verfahrens aus 2, insbesondere die Schritte S2 bis S12, durchgeführt. Alternativ wird in dem Schritt S16 vorzugsweise das zweite Ausführungsbeispiel des Verfahrens aus 3, insbesondere die Schritte S2 bis S15, durchgeführt.
In einem Schritt S17 wird geprüft, ob zu dem Lastpunkt aus dem Schritt S1 für alle Brennräume 3 der Brennkraftmaschine 1 eine optimale Bestromungsdauer bestimmt wurde und/oder gespeichert ist.
Falls für alle Brennräume 3 der Brennkraftmaschine 1 eine optimale Bestromungsdauer bestimmt wurde und/oder gespeichert ist, wird das Verfahren in einem Schritt S18 beendet.
Falls nicht für Brennräume 3 der Brennkraftmaschine 1 eine optimale Bestromungsdauer bestimmt wurde und/oder gespeichert ist, werden die Schritte S1, S16 und S17 erneut, durchgeführt.
Vorzugsweise wird für alle Brennräum 3 der Brennkraftmaschine 1 eine optimale Bestromungsdauer iterativ bestimmt.
Alternativ wird für alle Brennräume 3 der Brennkraftmaschine 1 eine optimale Bestromungsdauer, insbesondere mittels des Schritts S16, gleichzeitig bestimmt.
5 zeigt ein Flussdiagramm eines vierten Ausführungsbeispiels des Verfahrens zum Betreiben der Brennkraftmaschine 1.
Das vierte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem dritten Ausführungsbeispiel dadurch, dass nach dem Schritt S16 in einem Schritt S19 geprüft wird, ob zu dem ausgewählten Brennraum 3 der Brennkraftmaschine 1 aus dem Schritt S1 für alle Lastpunkte, insbesondere alle vordefinierten Lastpunkte, eine optimale Bestromungsdauer bestimmt wurde und/oder gespeichert ist.
Falls für alle Lastpunkte, insbesondere alle vordefinierten Lastpunkte, eine optimale Bestromungsdauer bestimmt wurde und/oder gespeichert ist, wird das Verfahren in dem Schritt S18 beendet.
Falls nicht für alle Lastpunkte, insbesondere alle vordefinierten Lastpunkte, eine optimale Bestromungsdauer bestimmt wurde und/oder gespeichert ist, werden die Schritte S1, S16 und S19 erneut, durchgeführt.
Zusätzlich ist vorzugsweise eine Kombination des dritten und des vierten Ausführungsbeispiels des Verfahrens möglich. Vorzugsweise wird dabei insbesondere iterativ für jeden Brennraum 3 der Brennkraftmaschine für jeweils alle Lastpunkte, insbesondere alle vordefinierten Lastpunkte, eine optimale Bestromungsdauer bestimmt und/oder gespeichert.
Vorzugsweise wird ein Ausführungsbeispiel, ausgewählt aus den Ausführungsbeispielen des Verfahrens aus 2, 3, 4, und 5, zyklisch, insbesondere nach einer vordefinierten Betriebsdauer der Brennkraftmaschine, wiederholt.

Claims

Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine (1) mit mindestens einem Brennraum (3), dem mindestens ein Injektor (5) zugeordnet ist, und mindestens einem Klopfsensor (7), wobei a) für einen ersten Lastpunkt und für eine, einer Voreinspritzung zugeordnete Bestromungsdauer des mindestens einen Injektors (5) für mindestens einen Arbeitszyklus eines ersten Brennraums (3) ein erstes Signal des mindestens einen Klopfsensors (7) in einem ersten zeitlichen Messfenster erfasst wird, wobei b) mittels einer ersten Metrik (S8) aus dem mindestens einen ersten Signal ein erster erster Auswertepunkt berechnet wird, wobei c) für den ersten Lastpunkt und für eine zweite der Voreinspritzung zugeordnete Bestromungsdauer des mindestens einen Injektors (5) für mindestens einen Arbeitszyklus des ersten Brennraums (3) ein zweites Signal des mindestens einen Klopfsensors (7) in dem ersten zeitlichen Messfenster erfasst wird, wobei d) mittels der ersten Metrik (S8) aus dem mindestens einen zweiten Signal ein zweiter erster Auswertepunkt berechnet wird, wobei e) eine optimale Bestromungsdauer als Optimum des ersten ersten Auswertepunktes und des zweiten ersten Auswertepunktes bestimmt wird, wobei f) die optimale Bestromungsdauer zu dem ersten Lastpunkt und dem ersten Brennraum (3) gespeichert und/oder angewendet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Verfahren, insbesondere die Schritte a) und b) oder die Schritte c) und d), zusätzlich für eine Mehrzahl an verschiedenen der Voreinspritzung zugeordneten Bestromungsdauern durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei für eine Mehrzahl an Arbeitszyklen, vorzugsweise mindestens 10 Arbeitszyklen, bevorzugt mindestens 50 Arbeitszyklen, besonders bevorzugt mindestens 100 Arbeitszyklen, jeweils das erste Signal erfasst wird, wobei für eine Mehrzahl an Arbeitszyklen, vorzugsweise mindestens 10 Arbeitszyklen, bevorzugt mindestens 50 Arbeitszyklen, besonders bevorzugt mindestens 100 Arbeitszyklen, jeweils das zweite Signal erfasst wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das erste zeitliche Messfenster in einem Bereich von -20°KW vor Zünd-OT bis +60°KW nach Zünd-OT liegt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das mindestens eine erste Signal und das mindestens eine zweite Signal mittels einer zweiten Metrik (S13) und/oder mittels einer dritten Metrik (S14) ausgewertet werden, wobei die optimale Bestromungsdauer mittels der bezüglich der zweiten Metrik (S13) und/oder der dritten Metrik (S14) ausgewerteten Mehrzahl an Signalen plausibilisiert und/oder verifiziert wird, wobei vorzugsweise mittels der zweiten Metrik (S13) eine Mehrzahl an zweiten Auswertepunkten berechnet wird, wobei vorzugsweise mittels der dritten Metrik (S14) eine Mehrzahl an dritten Auswertepunkten berechnet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei mindestens eine Metrik (S8, S13, S14), ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus der ersten Metrik (S8), der zweiten Metrik (S 13), und der dritten Metrik (S14), eine Integrationsformel und eine Berechnungsvorschrift aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Integrationsformel ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus einem Integral über den Betrag eines Signals in dem ersten zeitlichen Messfenster, einem Integral über das Quadrat eines Signals in dem ersten zeitlichen Messfenster, einem Integral über den Betrag eines Signals in einem zweiten zeitlichen Messfenster, welches ein Teil des ersten zeitlichen Messfensters ist, und einem Integral über das Quadrat eines Signals in dem zweiten zeitlichen Messfenster.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei als Berechnungsvorschrift ein Mittelwert oder eine Standardabweichung verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verfahrensschritte a) bis f) für eine Mehrzahl an Lastpunkten, insbesondere eine Mehrzahl an unterschiedlichen Lastpunkten, der Brennkraftmaschine (1) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verfahren für eine Mehrzahl an Brennräumen (3) der Brennkraftmaschine (1) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verfahren gleichzeitig oder iterativ für die Mehrzahl an Brennräumen (3) der Brennkraftmaschine (1) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verfahren zyklisch, insbesondere nach einer vordefinierten Betriebsdauer, wiederholt wird.
Brennkraftmaschine (1), welche mindestens einen Brennraum (3), dem mindestens ein Injektor (5) der Brennkraftmaschine (1) zugeordnet ist, mindestens einen Klopfsensor (7) und eine Steuervorrichtung (9) aufweist, wobei die Steuervorrichtung (9) mit dem mindestens einen Injektor (5) und dem mindestens einen Klopfsensor (7) wirkverbunden ist und eingerichtet ist zu deren jeweiliger Ansteuerung und zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche.