DE102021203630A1

DE102021203630A1 - Verfahren zum Fügen eines Kameraobjektivs

Info

Publication number: DE102021203630A1
Application number: DE102021203630.9A
Authority: DE
Inventors: Andreas Moehrle; Moritz Winkler; Tom Dietrich; Nikolei Bauer; Jan Sebald
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2021-04-13
Filing date: 2021-04-13
Publication date: 2022-10-13

Abstract

Verfahren (100) zum Fügen eines Kameraobjektivs (201) an eine Objektivhalteeinrichtung, wobei das Kameraobjektiv (201) einen Objektivkragen (203) aufweist, und wobei die Objektivhalteeinrichtung wenigstens zwei Stege (208) aufweist, umfassend die Schritte: Einführen (102) des Kameraobjektivs (201) in die Objektivhalteeinrichtung, derart, dass die wenigstens zwei Stege (208) wenigstens bereichsweise mit dem Objektivkragen (203) überlappen, und wobei sich jeweils ein Spalt (213) zwischen jedem Steg (208) und dem Objektivkragen (203) ausbildet; Ausrichten (103) des Kameraobjektivs (201) zu einem Bildsensor (206); und Verschweißen (104) eines jeden Stegs (208) mit dem Objektivkragen (203) am jeweiligen Spalt (213) mittels eines Laserstrahls (209), so dass eine Lage des Kameraobjektivs (201) zur Objektivhalteeinrichtung fixiert ist; wobei, die Spalte (213) jeweils eine radiale Ausdehnung (214) von 0,1 mm bis 0,6 mm, bevorzugt 0,3 mm, aufweisen; und wobei der Laserstrahl (209) unter einem Einstrahlwinkel (211) von 20° bis 35°, bevorzugt 30°, auf den jeweiligen Spalt (213) auftrifft.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fügen eines Kameraobjektivs, ein Computerprogramm, welches dazu eingerichtet ist, alle Schritte des Verfahrens auszuführen und eine Kameraobjektivanordnung, welche nach diesem Verfahren hergestellt ist.
Stand der Technik
Kamerasysteme finden in vielen Bereichen Anwendung, zum Beispiel in Kraftfahrzeugen als optische Kamerasysteme zum Erfassen von Informationen.
Bei der Montage von Kameras, insbesondere für den Einsatz im Automobilbereich, wird eine Ausrichtung eines Kameraobjektivs zu einem Bildsensor durchgeführt. Hierbei kann beispielsweise das Kameraobjektiv zu einem Referenzpunkt ausgerichtet und damit ein projiziertes Bild auf dem Bildsensor scharf eingestellt werden. Eine solche Ausrichtung, sprich Lage, des Kameraobjektivs kann anschließend fixiert werden. Die Fixierung kann beispielsweise mittels eines aushärtbarem Klebstoffs oder mittels Verschweißen unter Zuführung eines Zusatzwerkstoffes durchgeführt werden.
Die US 2019/0052782 A1 offenbart ein Kameramodul umfassend einen Objektivtubus, der ein Objektiv umfasst, einen Objektivhalter zum Aufnehmen des Objektivtubus, einen Bildsensor, der unter dem Objektivtubus angeordnet ist, eine Leiterplatte auf dem der Bildsensor montiert und mit dem Objektivtubus verbunden ist; und mindestens einen Schweißpunkt zum gegenseitigen Koppeln des Objektivtubus und des Linsenhalters, während eine optische Achse der Linse und eine optische Achse des Bildsensors ausgerichtet sind, wobei der Objektivtubus ein erstes Schweißteil umfasst, das aus einer äußeren Umfangsfläche des Objektivtubus herausragt.
Offenbarung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung geht aus von einem Verfahren zum Fügen eines Kameraobjektivs an eine Objektivhalteeinrichtung, wobei das Kameraobjektiv einen Objektivkragen aufweist, und wobei die Objektivhalteeinrichtung wenigstens zwei Stege aufweist. Das Verfahren umfasst die Schritte Einführen des Kameraobjektivs in die Objektivhalteeinrichtung, derart, dass die wenigstens zwei Stege wenigstens bereichsweise mit dem Objektivkragen überlappen, und wobei sich jeweils ein Spalt zwischen jedem Steg und dem Objektivkragen ausbildet; Ausrichten des Kameraobjektivs zu einem Bildsensor; und Verschweißen eines jeden Stegs mit dem Objektivkragen am jeweiligen Spalt mittels eines Laserstrahls, so dass eine Lage des Kameraobjektivs zur Objektivhalteeinrichtung fixiert ist. Hierbei weist der Spalt jeweils eine radiale Ausdehnung von 0,1 mm bis 0,6 mm, bevorzugt 0,3 mm, auf. Der Laserstrahl trifft hierbei unter einem Einstrahlwinkel von 20° bis 35°, bevorzugt 30°, auf den jeweiligen Spalt auf.
Die Objektivhalteeinrichtung kann als ein Objektivhalter ausgebildet sein. Die Stege an der Objektivhalteeinrichtung sind in dieser Ausführungsvariante beispielsweise als wenigstens zwei Laschen, welche an dem Objektivhalter angeordnet sind, ausgebildet. Die Objektivhalteeinrichtung kann alternativ wenigstens zwei Fügestifte umfassen. In dieser Ausführungsvariante können die wenigstens zwei Fügestifte als die wenigstens zwei Stege aufgefasst werden. Die wenigstens zwei Fügestifte können beispielsweise an einer Leiterplatte, auf der der Bildsensor angeordnet ist, angeordnet sein. Die wenigstens zwei Fügestifte können an der Leiterplatte vormontiert sein. Die wenigstens zwei Fügestifte können an der Leiterplatte eingepresst, eingeklebt oder anderweitig angeordnet sein. Die wenigstens zwei Fügestifte können insbesondere eine Aussparung aufweisen, die dazu eingerichtet ist, den Objektivkragen des Kameraobjektivs aufzunehmen. Hierdurch kann eine optimale Positionierung des Objektivkragens innerhalb der Fügestifte gewährleistet werden.
Die wenigstens zwei Stege können als wenigstens zwei aufragende Stege ausgebildet sein. Dies kann so verstanden werden, dass die wenigstens zwei Stege von einer Unterseite des Kameraobjektivs zu einer Oberseite des Kameraobjektivs aufragend ausgebildet sind. Die Unterseite des Kameraobjektivs kann hierbei als die Seite verstanden werden, die zum Bildsensor hin ausgerichtet ist. Die Oberseite des Kameraobjektivs kann hierbei als die Seite verstanden werden, die vom Bildsensor weg ausgerichtet ist.
Der Objektivkragen weist eine parallel zum Kameraobjektiv angeordnete Seitenfläche auf. Nach dem Einführen des Kameraobjektivs in die Objektivhalteeinrichtung sind die wenigstens zwei Stege gegenüberliegend zur Seitenfläche des Objektivkragens um den Objektivkragen herum angeordnet. Die Objektivhalteeinrichtung kann zwei Stege aufweisen. Die zwei Stege sind hierbei bevorzugt derart angeordnet, dass sie nach dem Einführen des Kameraobjektivs in die Objektivhalteeinrichtung auf zwei gegenüberliegenden Seiten des Objektivkragens wenigstens bereichsweise mit dem Objektivkragen überlappen. Bei einem rund ausgebildeten Objektivkragen wären die Stege entsprechend in dieser Ausführung um 180° versetzt zueinander angeordnet. Eine Verbindung zwischen den Stegen und dem Objektivkragen kann noch zuverlässiger gestaltet werden, indem die Objektivhalteeinrichtung wenigstens drei Stege aufweist. Die wenigstens drei Stege sind hierbei bevorzugt derart angeordnet, dass sie nach dem Einführen des Kameraobjektivs in die Objektivhalteeinrichtung gleichmäßig verteilt um den Objektivkragen herum wenigstens bereichsweise mit dem Objektivkragen überlappen. Bei einem rund ausgebildeten Objektivkragen wären beispielsweise drei Stege um 120° versetzt zueinander angeordnet.
Die Seitenfläche des Objektivkragens kann eine vorgegebene Ausdehnung aufweisen. Dass die wenigstens zwei Stege wenigstens bereichsweise mit dem Objektivkragen überlappen, kann hierbei so verstanden werden, dass die Stege nach dem Einführen des Kameraobjektivs parallel zum Objektivkragen angeordnet sind und wenigstens einen Teil der Seitenfläche überlappen.
Die Ausbildung jeweils eines Spaltes ist derart zu verstehen, dass die Stege und der Objektivkragen nach dem Einführen des Kameraobjektivs in die Objektivhalteeinrichtung einen radialen Abstand, der beschriebenen radialen Ausdehnung des Spalts von 0,1 mm bis 0,6 mm, bevorzugt 0,3 mm, zueinander aufweisen.
Der Einstrahlwinkel von 20° bis 35°, bevorzugt 30°, auf den jeweiligen Spalt kann derart verstanden werden, dass der Laserstrahl unter einem Winkel von 20° bis 35°, bevorzugt 30°, in Bezug auf eine Parallele zum jeweiligen Steg auf den jeweiligen Spalt auftrifft. Der Einstrahlwinkel von 20° bis 35°, bevorzugt 30°, auf den jeweiligen Spalt kann alternativ derart verstanden werden, dass der Laserstrahl unter einem Winkel von 20° bis 35°, bevorzugt 30°, in Bezug auf eine Tangente des Objektivkragens auf den jeweiligen Spalt auftrifft.
Der Vorteil der Erfindung besteht darin, dass beim Verschweißen mittels des Laserstrahls der Objektivkragen des Kameraobjektivs ohne Zusatzwerkstoff, d.h. Zusatzwerkstofffrei, mit der Objektivhalteeinrichtung verbunden werden kann. Das Laserschweißen ist dabei einfach und wirtschaftlich durchführbar. Im Vergleich zu einem Klebeverfahren, bei dem sich eine Klebestelle durch Temperatur, Feuchtigkeit oder Alterung über die Zeit verändern und somit die optischen Eigenschaften einer Kamera verändern kann, ist in dem hier vorgestellten Verfahren kein Zusatzwerkstoff notwendig. Veränderungen der Ausrichtung des Kameraobjektivs zum Bildsensor aufgrund der Zeit oder Temperatur- und Feuchtigkeitseinflüssen können vermieden werden. Hierdurch können die optischen Eigenschaften eines Kameramoduls verbessert werden. Weiterhin kann vermieden werden, die mechanischen und optischen Komponenten beim Fügeverfahren hohen Temperaturen (>100 °C) auszusetzen, wie es bei Klebeverfahren durch ein Aushärten von Klebstoff im Ofen oftmals notwendig ist. Hierdurch kann beispielsweise die Qualität von Beschichtungen von Linsenelementen des Kameraobjektivs besser sichergestellt werden. Auch im Vergleich zu bekannten Schweißverfahren kann ein Zusatzwerkstoff zur Überbrückung des Spaltes vermieden werden. Die Fügepartner, sprich der Objektivkragen und die wenigstens zwei Stege, sind aufgrund der radialen Ausdehnung der Spalte nah genug beieinander, um sicher eine homogene Schweißnaht auszubilden. Hierdurch kann das beschriebene Verfahren weniger aufwändig im Vergleich zu bekannten Verfahren gestaltet werden. Die Parameter des Schweißverfahrens können außerdem eine optimale Spaltüberbrückung ermöglichen. Mittels des Einstrahlwinkels von 20° bis 35° kann ein Spaltsausgleich beim Verschweißen realisiert werden. Bei einem Einstrahlwinkel von 30° ist der Spaltausgleich noch zuverlässiger möglich. Im Vergleich zu Verfahren, bei denen ein kleinerer Einfallswinkel (bis gegen 0°) verwendet wird, kann vermieden werden, dass der Laserstrahl an der Oberfläche direkt reflektiert wird und keine oder eine zu geringe Energieeinkopplung stattfindet. Hierdurch kann die Qualität der Schweißnaht deutlich verbessert werden. Somit kann die Lage des Kameraobjektivs zur Objektivhalteeinrichtung wesentlich stabiler fixiert werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Laserstrahl an einem Strahleintrittspunkt auf den jeweiligen Steg auftrifft, welcher an einem äußeren Teil des Steges bei 1/3 ± 10% einer Breite des Steges positioniert ist. Der Strahleintrittspunkt ist hierbei insbesondere in einem Bereich des äußeren Teils positioniert, der näher zum Objektivkragen hin angeordnet ist. Hierbei kann die Breite des Steges ein Abstand zwischen einer Innenfläche und einer Außenfläche des Steges sein. Die Innenfläche des Steges ist hierbei dem Objektivkragen zugewandt, die Außenfläche des Steges ist vom Objektivkragen abgewandt. Der äußere Teil des Steges kann eine Deckfläche des Steges sein. Die Deckfläche des Steges kann beispielsweise derart ausgebildet sein, dass sie die Innenfläche und die Außenfläche des Steges auf einer dem Bildsensor abgewandten Seite des Steges miteinander verbindet. Die Breite des Steges kann in diesem Fall als die Breite der Oberfläche des Steges aufgefasst werden. Der äußere Teil des Steges kann alternativ eine Seitenfläche des Steges sein. Die Seitenfläche des Steges kann beispielsweise derart ausgebildet sein, dass sie parallel zum Objektivkragen angeordnet ist und die Innenfläche und die Außenfläche des Steges miteinander verbindet. Die Breite des Steges kann in diesem Fall als die Breite der Seitenfläche des Steges aufgefasst werden. Der Vorteil dieser Ausgestaltung besteht darin, dass ein geringes Materialvolumen aufgeschmolzen wird. Insbesondere wird ein geringes Materialvolumen des Steges aufgeschmolzen. Hierdurch wird ein geringer Wärmeverzug der Schweißung begünstigt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass eine Oberfläche der Stege jeweils strukturiert oder geschwärzt ausgebildet ist. Insbesondere ist die Oberfläche der Stege in räumlicher Nähe zum sich im Schritt des Einführens des Kameraobjektivs in die Objektivhalteeinrichtung ausbildenden Spalt strukturiert oder geschwärzt ausgebildet. Insbesondere ist die Oberfläche der Stege in räumlicher Nähe zum Strahleintrittspunkt strukturiert oder geschwärzt ausgebildet. Der Vorteil dieser Ausgestaltung besteht darin, dass eine bessere Einkopplung des Laserstrahls in das Material der Stege gewährleistet werden kann.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Objektivkragen und/oder die Stege aus Edelstahl, unlegiertem Stahl, niedrig legiertem Stahl oder Aluminium ausgebildet ist/sind. Als Edelstahl können beispielsweise Chrom-Nickel-Legierungen verwendet werden. Unlegierter Stahl oder niedrig legierter Stahl kann beispielsweise Baustahl sein. Verwendetes Aluminium sollte möglichst einen niedrigen Magnesiumgehalt aufweisen. Der Vorteil dieser Ausgestaltung besteht darin, dass auf eine einfache Art und Weise eine beständige Schweißnaht ausgebildet werden kann. Die Schweißnaht kann stabiler ausgebildet werden. Insbesondere kann die Möglichkeit einer Rissbildung in der Schweißnaht deutlich reduziert werden. Es kann eine vorzeitige Alterung der Schweißnaht verhindert werden. Die Schweißnaht kann über eine Einatzdauer des Kameraobjektivs von mehreren Jahren stabil ausgebildet sein.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Laserstrahl während des Verschweißens entlang einer Schweißlänge von 0,75 mm bis 3 mm, bevorzugt 1,5 mm, hin und her gependelt wird. Die Leistungen des Laserstrahls kann hierbei sinusförmig angesteuert werden. Der Vorteil dieser Ausgestaltung besteht darin, dass eine Spritzerbildung verhindert werden kann. Es kann eine stabile Schweißnaht ausgebildet werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass in einem ersten Zeitbereich des Verschweißens der Laserstrahl mit einer ersten Leistung ausgesendet wird und in einem folgenden zweiten Zeitbereich mit einer zweiten Leistung, welche geringer ist als die erste Leistung. Der Vorteil dieser Ausgestaltung besteht darin, dass der Energieeintrag beim Verschweißen geringer gehalten werden kann. Außerdem kann ein Verzug, vor allem bei Aluminiumwerkstoffen, verringert werden. Hierdurch kann das Risiko einer Bildung von Werkstoffspritzern verringert werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass während des Verschweißens Schutzgas entlang des Spalt geströmt wird. Schutzgas kann hierbei beispielsweise CO₂, Argon, He oder ähnliches oder ein Gemisch entsprechender Gase sein. Der Vorteil dieser Ausgestaltung besteht darin, dass die Bildung von Wasserstoffporen verhindert werden kann. Hierdurch kann eine Festigkeit der Schweißnaht verbessert werden. Außerdem kann ein Abtransport von Partikeln während des Verschweißens ermöglicht werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Laserstrahl von einer Oberseite des Kameraobjektivs in Richtung einer Unterseite des Kameraobjektivs ausgerichtet ist oder, dass der Laserstrahl tangential zum Objektivkragen ausgerichtet ist. Die Oberseite des Kameraobjektivs kann hierbei als die Seite verstanden werden, die vom Bildsensor weg ausgerichtet ist. Die Unterseite des Kameraobjektivs kann hierbei als die Seite verstanden werden, die zum Bildsensor hin ausgerichtet ist.
Ist der Laserstrahl von einer Oberseite des Kameraobjektivs in Richtung einer Unterseite des Kameraobjektivs ausgerichtet, so kann er auf eine Deckfläche des Steges auftreffen. Mittels des Laserstrahls kann somit eine radiale Schweißung zwischen dem Objektivkragen und einer Innenfläche des Steges erzeugt werden. Diese Variante hat den Vorteil, dass ein Schweißverzug sich hauptsächlich quer zu einer optischen Achse des Kameraobjektivs ausbildet. Hierdurch ergibt sich eine verringerte Auswirkung auf die Fokussierung des Kameraobjektivs. Der übrige Schweißverzug entlang der optischen Achse kann dabei vorgehalten werden, sprich das Kameraobjektivs kann um einen Betrag des Verzugs absichtlich defokussiert werden.
Ist der Laser tangential zum Objektivkragen ausgerichtet, so kann er auf eine Seitenfläche des Steges auftreffen. Mittels des Laserstrahls kann somit eine tangentiale Schweißung zwischen dem Objektivkragen und einer Innenfläche des Steges erzeugt werden. Diese Variante hat den Vorteil, dass eine variable vertikal, radiale Schweißnaht ausgebildet werden kann. Zudem kann ein Laser an verschiedenen Positionen um den Objektivhalter herum angeordnet werden, die in einer Ebene um den Objektivkragen herum liegen. Es können auch mehrere Laser auf einer Ebene um den Objektivkragen herum derart angeordnet werden, so dass die wenigstens zwei Stege gleichzeitig mit dem Objektivkragen verschweißt werden können. Hierdurch kann vermieden werden, dass Einrichtungen einer Anlage, die die Ausrichtung des Kameraobjektivs zum Bildsensor während des Verschweißens halten, beeinträchtigt werden. Zudem kann in dieser Ausführungsvariante verwendetes Schutzgas derart in Richtung des Spaltes geführt werden, dass Partikel und/oder Spritzer aus dem Spalt herausgespült werden können.
Die Erfindung geht weiterhin aus von einem Computerprogramm, welches dazu eingerichtet ist, alle Schritte des beschriebenen Verfahrens auszuführen.
Die Erfindung geht weiterhin aus von einer Kameraobjektivanordnung, welche nach einem oben beschriebenen Verfahren hergestellt wird. Die Kameraobjektivanordnung umfasst ein Kameraobjektiv aufweisend einen Objektivkragen und eine Objektivhalteeinrichtung aufweisend wenigstens zwei Stege. Hierbei überlappen die wenigstens zwei Stege wenigstens bereichsweise mit dem Objektivkragen. Weiterhin sind die wenigsten zwei Stege jeweils an einem Spalt derart verschweißt, dass eine Lage des Kameraobjektivs zur Objektivhalteeinrichtung fixiert ist. Der Spalt weist jeweils eine radiale Ausdehnung von 0,1 mm bis 0,6 mm, bevorzugt 0,3 mm, auf. Die wenigstens zwei Stege sind entlang einer Schweißnaht abgeschrägt ausgebildet, wobei die Schweißnaht keilförmig ausgebildet ist.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Figurenliste
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Gleiche Bezugszeichen in den Figuren bezeichnen gleiche oder gleichwirkende Elemente. Es zeigen:

1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Verfahrens zum Fügen eines Kameraobjektivs an eine Objektivhalteeinrichtung;
2 ein erstes Beispiel für den Schritt des Verschweißens eines Objektivkragens an eine Objektivhalteeinrichtung in einer Schnittdarstellung;
3 in der Draufsicht ein Beispiel eines Objektivkragens, der bereits an einen ersten Steg einer Objektivhalteeinrichtung verschweißt wurde;
4 ein zweites Beispiel für den Schritt des Verschweißens eines Objektivkragens an eine Objektivhalteeinrichtung in einer Seitenansicht;
5 ein zweites Beispiel für den Schritt des Verschweißens eines Objektivkragens an eine Objektivhalteeinrichtung in der Draufsicht;
6 ein zweites Beispiel für den Schritt des Verschweißens eines Objektivkragens an eine Objektivhalteeinrichtung in der Draufsicht inklusive einer Laseroptik-Anordnung;
7 ein drittes Beispiel für den Schritt des Verschweißens eines Objektivkragens an eine Objektivhalteeinrichtung in einer Schnittdarstellung;
8 Leistungsrampe der Laserstrahlung während des Schritts des Verschweißens.

1 zeigt beispielhaft erstes Ausführungsbeispiel eines Verfahrens 100 zum Fügen eines Kameraobjektivs an eine Objektivhalteeinrichtung. Hierbei weist das Kameraobjektiv einen Objektivkragen und die Objektivhalteeinrichtung wenigstens zwei Stege auf. Das Verfahren 100 startet im Schritt 101. Im Schritt 102 kommt es zum Einführen des Kameraobjektivs in die Objektivhalteeinrichtung, derart, dass die wenigstens zwei Stege wenigstens bereichsweise mit dem Objektivkragen überlappen. Hierbei bildet sich jeweils ein Spalt zwischen jedem Steg und dem Objektivkragen aus. Der Spalt weist jeweils eine radiale Ausdehnung von 0,1 mm bis 0,6 mm, bevorzugt 0,3 mm, auf. Im Schritt 103 kommt es zum Ausrichten des Kameraobjektivs zu einem Bildsensor. Im Schritt 104 kommt es zum Verschweißen eines jeden Steges mit dem Objektivkragen am jeweiligen Spalt mittels eines Laserstrahl, sodass eine Lage des Kameraobjektivs zur Objektivhalteeinrichtung fixiert ist. Der Laserstrahl trifft unter einem Einstrahlwinkel von 20° bis 35°, bevorzugt 30°, auf den jeweiligen Spalt auf. Das Verfahren endet im Schritt 105.
2 zeigt ein erstes Beispiel für den Schritt des Verschweißens 104 eines Objektivkragens 203 eines Kameraobjektivs 201 an eine Objektivhalteeinrichtung in einer Schnittdarstellung. Hierdurch entsteht das Kameramodul 200. Das Kameraobjektiv 201 weist die optische Linse 202 auf. Das Kameraobjektivs 201 kann weitere optische Linsen aufweisen. Das Kameraobjektiv 201 wurde hierbei bereits in einem vorherigen Schritt 102 in die Objektivhalteeinrichtung eingeführt. Das Kameramodul 200 weist weiterhin die Leiterplatte 206 auf, auf der ein Bildsensor 207 angeordnet ist. Am Objektivkragen 203 ist das wenigstens eine Element 204 angeordnet, welches dazu eingerichtet ist, den Objektivkragen 203 an der Leiterplatte 206 anzuordnen. Hierbei ist zwischen dem Element 204 und der Leiterplatte 206 wenigstens ein Dichtungselement 205 angeordnet. Das Dichtungselement 205 dient dazu, Schmutzeinbringung in den Objektivhinterraum zu verhindern. Ein Material des Dichtungselements 205 ist dabei so ausgeführt, dass es eine hohe Elastizität aufweist. Dies ist unter anderem wichtig in dem bereits vorher ausgeführten Schritt 103 des Ausrichtens des Kameraobjektivs 201 zu dem Bildsensor 206. Im Schritt 103 wurde die Lage des Kameraobjektivs 201 derart ausgerichtet, dass der Bildsensor 207 relativ zur optischen Achse 216 des Kameraobjektivs 201 genau ausgerichtet ist. Ein elastisch ausgebildetes Dichtungselement 205 kann sich unter anderen in solch einem Verfahrensschritt sehr gut an Verformungen anpassen.
Die Objektivhalteeinrichtung ist in dem hier gezeigten Beispiel derart ausgebildet, dass sie die Fügestifte 208 umfasst. Die Fügestifte 208 können somit als die Stege 208 der Objektivhalteeinrichtung aufgefasst werden. Die Fügestifte 208 sind im gezeigten Beispiel derart an der Leiterplatte 206 angeordnet, dass sie eine Öffnung in der Leiterplatte 206 durchdringen. Die Fügestifte 208 sind von einer Unterseite U des Kameraobjektivs 201 zu einer Oberseite O des Kameraobjektivs 201 aufragend ausgebildet. Die Fügestifte 208 weisen die Aussparung 215 auf. In der Aussparung 215 ist der Objektivkragen 203 des Kameraobjektivs 201 aufgenommen. Der Objektivkragen 203 weist eine parallel zum Kameraobjektiv 201 angeordnete Seitenfläche 220 auf. Die Seitenfläche 220 weist hierbei die Ausdehnung T auf. Die Fügestifte 208 sind gegenüberliegend zur Seitenfläche 220 des Objektivkragens 203 um den Objektivkragen 203 herum angeordnet. Die Fügestifte 208 überlappen hierbei wenigstens bereichsweise mit dem Objektivkragen 203. Der Bereich der Überlappung ist im vorliegenden Beispiel mit dem mit 1/2 T beschrifteten Doppelpfeil markiert. Zwischen dem Objektivkragen 203 und jedem Fügestift 208 ist jeweils ein Spalt 213 ausgebildet. Der Spalt 213 weist hierbei eine radiale Ausdehnung 214 von 0,1 mm bis 0,6 mm auf. Bevorzugt beträgt die radiale Ausdehnung 214 0,3 mm.
Der in der Schnittdarstellung links gezeigte Fügestift 208 ist bereits mit dem Objektivkragen 203 am zugehörigen Spalt 213 verschweißt wurden. Es hat sich die Schweißnaht 210 ausgebildet. Der im rechten Teil der 2 gezeigte Fügestift 208 wird noch mit dem Objektivkragen 203 am zugehörigen Spalt 213 mittels des Laserstrahls 209 verschweißt. Hierbei trifft der Laserstrahl 209 unter dem Einstrahlwinkel 211 auf den Spalt 213 auf. Der Einstrahlwinkel 211 beträgt hierbei 20° bis 35°, bevorzugt 30°, in Bezug auf eine Parallele zum Fügestift 208. Die entsprechende Parallele stellt hierbei auch eine Parallele zur Seitenfläche 220 des Objektivkragens 203 dar. Der Laserstrahl 209 ist somit von der Oberseite O des Kameraobjektivs 201 in Richtung der Unterseite U des Kameraobjektivs 201 ausgerichtet. Der Laserstrahl 209 trifft außerdem im gezeigten Beispiel an einem Strahleintrittspunkt 212 auf den Fügestift 208 auf, welcher an einem äußeren Teil des Fügestifts 208 bei 1/3 ± 10% einer Breite B des Fügestifts 208 positioniert ist. Die Breite B des Fügestifts 208 ist hierbei der Abstand zwischen der Innenfläche 217 und der Außenfläche 218 des Fügestifts 208. Die Innenfläche 217 des Fügestifts 208 ist hierbei dem Objektivkragen 203 zugewandt. Die Außenfläche 218 des Fügestifts 208 ist hierbei vom Objektivkragen 203 abgewandt. Der äußere Teil des Fügestifts 208, auf den der Laserstrahl 209 auftrifft, ist hierbei die Deckfläche 219 des Fügestifts 208. Der Strahleintrittspunkt 212 ist hierbei insbesondere in einem Bereich der Deckfläche positioniert, der näher zum Objektivkragen 203, und somit näher zur Innenfläche 217 hin angeordnet ist. Nach einer gewissen Zeit der Einstrahlung des Laserstrahls 209 auf dem im rechten Teil gezeigten Fügestifts 208 kann eine radiale Schweißung zwischen dem Objektivkragen 203 und dem Fügestift 208 erzeugt werden. Es kann sich eine Schweißnaht zwischen dem Fügestift 208 und dem Objektivkragen 203 ausbilden. Hierdurch kann eine Lage des Kameraobjektivs 201 zur Objektivhalteeinrichtung fixiert werden.
3 zeigt in der Draufsicht ein Beispiel eines Objektivkragens, der bereits an einen ersten Steg einer Objektivhalteeinrichtung verschweißt wurde. Hierbei sind die Leiterplatte 206, das Objektiv 201 mit der Linse 202 und dem Objektivkragen 203, sowie die Objektivhalteeinrichtung mit den hier als die drei Fügestifte in 208-1, 208-2 und 208-3 ausgebildeten Stege und deren jeweiligen Deckflächen 219-1, 219-2 und 219-3 zu erkennen. Zwischen dem Objektivkragen 203 und jedem der drei Fügestifts 208-1, 208-2 und 208-3 ist jeweils ein Spalt 213-1,213-2 und 213-3 ausgebildet. Die drei Fügestifte 208-1, 208-2 und 208-3 sind in diesem Beispiel um 120° versetzt zueinander um den Objektivkragen 203 herum angeordnet. Alternativ wäre es auch möglich, dass nur zwei Fügestifte, zum Beispiel um 180° versetzt zueinander, um den Objektivkragen 203 herum angeordnet sind. Auch mehr als drei Fügestifts sind denkbar. Der Fügestift 208-1 und der Objektivkragen 203 wurden im gezeigten Beispiel bereits im Schritt des Verschweißens 104, so wie er in 2 beschrieben wurde, miteinander verschweißt. Es hat sich eine radiale Schweißung, als Schweißnaht 210-1 ausgebildet. Die Fügestifte 208-2 und 208-3 werden im Schritt des Verschweißens 104 darauf folgend auch noch mit dem Objektivkragen 203 verschweißt werden.
4 zeigt ein zweites Beispiel für den Schritt 104 des Verschweißens eines Objektivkragens 203 an eine Objektivhalteeinrichtung in einer Seitenansicht. Hierbei entsteht das Kameramodul 400. Das gezeigte zweite Beispiel ist mit dem ersten Beispiel vergleichbar, wobei die Objektivhalteeinrichtung als der Objektivhalter 401 ausgebildet ist. Die Stege der Objektivhalteeinrichtung sind hierbei als die Laschen 208, welche an dem Objektivhalter 401 angeordnet sind, ausgebildet. Das Kameraobjektiv 201 weist auch hier mindestens eine optische Linse auf und wurde bereits in einem vorherigen Schritt 102 in die Objektivhalteeinrichtung eingeführt. In einem bereits ausgeführten Schritt 103 wurde außerdem das Kameraobjektivs 201 zu einem hier nicht gezeigten Bildsensor ausgerichtet. In diesem Schritt 103 wurde die Lage des Kameraobjektivs 201 derart ausgerichtet, dass der Bildsensor relativ zur optischen Achse 216 des Kameraobjektivs 201 genau ausgerichtet ist.
Die Laschen 208 sind von einer Unterseite U des Kameraobjektivs 201 zu einer Oberseite O des Kameraobjektivs 201 aufragend ausgebildet. Der Objektivkragen 203 weist eine parallel zum Kameraobjektiv 201 angeordnete Seitenfläche 220 auf. Die Laschen 208 sind gegenüberliegend zur Seitenfläche 220 des Objektivkragens 203 um den Objektivkragen 203 herum angeordnet. Die Laschen 208 überlappen hierbei wenigstens bereichsweise mit dem Objektivkragen 203. Zwischen dem Objektivkragen 203 und jeder Lasche 208 ist jeweils ein Spalt 213 ausgebildet. Der Spalt 213 weist hierbei eine radiale Ausdehnung von 0,1 mm bis 0,6 mm auf. Bevorzugt beträgt die radiale Ausdehnung 0,3 mm.
Die in der Seitenansicht rechts vorne gezeigte Lasche 208 wird gerade mit dem Objektivkragen 203 am zugehörigen Spalt 213 mittels des Laserstrahls 209 verschweißt. Hierbei trifft der Laserstrahl 209 unter dem Einstrahlwinkel 211 auf die Lasche 208. Der Einstrahlwinkel 211 beträgt hierbei 20° bis 35°, bevorzugt 30°, in Bezug auf eine Tangente 402 des Objektivkragens 203. Der eintreffende Laserstrahl 209 ist somit tangential zum Objektivkragen 203 ausgerichtet. Der Laserstrahl 209 trifft auf die Seitenfläche 404 der Lasche 208. Der Laserstrahl trifft außerdem auch in diesem Beispiel an einem Strahleintrittspunkt auf der Seitenfläche 404 der Lasche 208 auf. Auch hier kann der Strahleintrittspunkt an einem äußeren Teil der Lasche 208 bei 1/3 ± 10% einer Breite der Lasche 208 positioniert sein. Die Breite der Lasche 208 ist hierbei der Abstand zwischen der Innenfläche 217 und der Außenfläche 218 der Lasche 208. Die Innenfläche 217 der Lasche 208 ist hierbei dem Objektivkragen 203 zugewandt. Die Außenfläche 218 der Lasche 208 ist hierbei vom Objektivkragen abgewandt. Der äußere Teil der Lasche 208, auf den der Laserstrahl 209 auftrifft, ist hierbei die Seitenfläche 404 der Lasche 208. Der Strahleintrittspunkt ist hierbei insbesondere in einem Bereich der Seitenfläche positioniert, der näher zum Objektivkragen 203 hin angeordnet ist. Der Strahleintrittspunkt ist somit näher zur Innenfläche 217 hin positioniert. Im gezeigten Beispiel wird der Laserstrahl 209 außerdem während des Verschweißens entlang einer Schweißlänge 403 von 0,75 mm bis 3 mm, bevorzugt 1,5 mm, hin und her gependelt. Dies soll durch die zwei, den Laserstrahl 209 repräsentierenden, Pfeile verdeutlicht werden. Nach einer gewissen Zeit der Einstrahlung des Laserstrahls 209 auf die Lasche 208 kann eine tangentiale Schweißung zwischen dem Objektivkragen 203 und der Lasche 208 erzeugt werden. Die sich ausbildende Schweißnaht ist hierbei besonders stabil ausgebildet.
5 zeigt die Variante für den Schritt 104 des Verschweißens eines Objektivkragens 203 an eine Objektivhalteeinrichtung aus 4 in der Draufsicht. Hierbei sind das Objektiv 201 mit einer Linse und dem Objektivkragen 203, sowie die Objektivhalteeinrichtung in Form des Objektivhalters 401 mit den hier als drei Laschen 208-1, 208-2 und 208-3 ausgebildeten Stegen zu erkennen. Zwischen den drei Laschen 208-1, 208-2 und 208-3 und dem Objektivkragen 203 sind jeweils die Spalte 213-1, 213-2 und 213-3 ausgebildet. Die drei Laschen 208-1, 208-2 und 208-3 sind in diesem Beispiel um 120° versetzt zueinander um den Objektivkragen 203 herum angeordnet. Alternativ wäre es auch möglich, dass nur zwei Laschen, zum Beispiel 180° versetzt zueinander, um den Objektivkragen 203 herum angeordnet wären. Auch mehr als drei Laschen wären denkbar. Die Laschen 208-1 und 208-2 wurden jeweils bereits mit dem Objektivkragen 203 im Schritt des Verschweißens 104, so wie er in 4 beschrieben wurde, miteinander verschweißt. Es hat sich hier jeweils eine tangentiale Schweißung, als Schweißnaht 210-1 bzw. 210-2 ausgebildet. Die Lasche 208-3 wird im Schritt des Verschweißens 104 gerade mittels des Laserstrahls 209 mit dem Objektivkragen 203 verschweißt. Der Laserstrahl 209 trifft hierbei unter dem Einstrahlwinkel 211 auf die Lasche 208-3. Der Einstrahlwinkel 211 beträgt hierbei 20° bis 35°, bevorzugt 30°, in Bezug auf die Tangente 402 des Objektivkragens 203. Der Laserstrahl 209 trifft hierbei auf eine Seitenfläche 404 der Lasche 208-3. Der Übersichtlichkeit halber ist im hier gezeigten Beispiel die Seitenfläche 404-1 der Lasche 208-1 markiert. Auch hier kann der Strahleintrittspunkt an einem äußeren Teil der Lasche 208-3 bei 1/3 ± 10% einer Breite der Lasche 208-3 positioniert sein. Der Strahleintrittspunkt ist hierbei insbesondere in einem Bereich des äußeren Teils positioniert, der näher zum Objektivkragen 203 hin angeordnet ist. Die Breite der Laschen 208-1, 208-2 und 208-3 ist hierbei wieder der Abstand zwischen der Innenfläche 217 und der Außenfläche 218 der jeweiligen Lasche 208. Beispielhaft sind die Innenfläche 217-1 und die Außenfläche 218-1 der Tasche 208-1 markiert. Der äußere Teil der Lasche 208-1, auf den der Laserstrahl 209 auftrifft, ist hierbei die Seitenfläche 404 der Lasche 208-1. Der Strahleintrittspunkt ist in einem Bereich der Seitenfläche 404 der Lasche positioniert, der näher zur Innenfläche 217 hin angeordnet ist.
6 zeigt die Variante für den Schritt 104 des Verschweißens eines Objektivkragens 203 an eine Objektivhalteeinrichtung aus 4 und 5 in der Draufsicht inklusive einer Laseroptik-Anordnung. Die Laseroptik-Anordnung weist den Laser 601 auf. Der Laser 601 kann hierbei an verschiedenen Positionen um den Objektivhalter 401 herum angeordnet werden. Um beispielsweise eine erste Lasche des Objektivhalters 401 mittels eines Laserstrahls 209-1 an einen Objektivkragen zu schweißen, kann sich der Laser 601 an der Position 603-1 befinden. Um eine zweite Lasche des Objektivhalters 401 mittels eines Laserstrahls 209-2 an den Objektivkragen zu schweißen, kann sich der Laser 601 an der Position 603-2 befinden. Um eine dritte Lasche des Objektivhalters 401 mittels eines Laserstrahls 209-3 an den Objektivkragen zu schweißen, kann sich der Laser 601 an der Position 603-3 befinden. Die Positionen 603-1, 603-2 und 603-3 liegen hierbei in einer Ebene um den Objektivkragen herum. Hierdurch entsteht ein Optikversatz 602 von einer Position zur anderen, zum Beispiel von der Position 603-1 zur Position 603-3. Alternativ ist es auch möglich mehrere Laser 601 auf einer Ebene um den Objektivkragen herum derart anzuordnen, dass die wenigstens zwei Stege gleichzeitig mit dem Objektivkragen verschweißt werden können. Mit derartigen Laseroptik-Anordnungen kann unter anderem vermieden werden, dass Einrichtungen einer Anlage, die die Ausrichtung des Kameraobjektivs zum Bildsensor während des Verschweißens halten, beeinträchtigt werden.
7 zeigt ein drittes Beispiel für den Schritt des Verschweißens 104 eines Objektivkragens 203 an eine Objektivhalteeinrichtung eines Kameraobjektivs 201 in einer Schnittdarstellung. Hierdurch entsteht das Kameramodul 700. Das Kameraobjektiv 201 wurde hierbei bereits in einem vorherigen Schritt 102 in die Objektivhalteeinrichtung eingeführt. Das Kameramodul 700 weist weiterhin die Leiterplatte 206 auf, auf der ein Bildsensor 207 angeordnet ist. Im hier gezeigten dritten Beispiel ist die Objektivhalteeinrichtung als der Objektivhalter 401 ausgebildet. Die Stege der Objektivhalteeinrichtung sind hierbei als die Laschen 208, welche an dem Objektivhalter 401 angeordnet sind, ausgebildet. Das Kameraobjektiv 201 weist auch hier mindestens eine optische Linse auf und wurde bereits in einem vorherigen Schritt 102 in die Objektivhalteeinrichtung eingeführt. In einem bereits ausgeführten Schritt 103 wurde außerdem das Kameraobjektiv 201 zu dem Bildsensor 207 ausgerichtet. Hierbei wurde die Lage des Kameraobjektivs 201 derart ausgerichtet, dass der Bildsensor 207 relativ zur optischen Achse 216 des Kameraobjektivs 201 genau ausgerichtet ist. Die Laschen 208 des Objektivhalters 401 sind von einer Unterseite U des Kameraobjektivs 201 zu einer Oberseite O des Kameraobjektivs 201 aufragend ausgebildet. Der Objektivhalter 401 ist im Beispiel weiterhin derart ausgebildet, dass er einen ersten Teil 401-A und einen zweiten Teil 401-B aufweist. Der zweite Teil 401-B ist hierbei von dem ersten Teil 401-A weg, von der Unterseite U zur Oberseite O aufragend ausgebildet. Der Objektivkragen 203 weist einen radial vom Kameraobjektiv 201 wegweisend ausgerichteten ersten Teil 203-A und einen um 90° zum ersten Teil 203-A verdreht angeordneten zweiten Teil 203-B auf. Der zweite Teil 203-B des Objektivkragens 203 ist nach dem Einführen des Kameraobjektivs in die Objektivhalteeinrichtung über dem zweiten Teil 401-B des Objektivhalters 401 angeordnet. Der Objektivkragen 203 überstülpt somit den zweiten Teil 401-B des Objektivhalters 401. Zwischen dem zweiten Teil 203-B des Objektivkragens 203 und dem zweiten Teil 401-B des Objektivhalters kann wie im hier gezeigten Beispiel ein Dichtungselement 701 angeordnet sein.
Der zweite Teil 203-B des Objektivkragens 203 weist eine parallel zum Kameraobjektiv 201 angeordnete Seitenfläche 220 auf. Die Laschen 208 des Objektivhalters 401 sind gegenüberliegend zur Seitenfläche 220 des zweiten Teils 203-B des Objektivkragens 203 um den Objektivkragen 203 herum angeordnet. Überall dort, wo am Objektivhalter 401 Laschen 208 angeordnet sind, bildet sich somit eine Aussparung 702 aus. Die Laschen 208 überlappen wenigstens bereichsweise mit dem zweiten Teil 203-B des Objektivkragens 203. Zwischen dem zweiten Teil 203-B des Objektivkragens 203 und jeder Lasche 208 ist ein Spalt ausgebildet, welcher eine radiale Ausdehnung von 0,3 mm bis 0,6 mm, bevorzugt 0,3 mm, aufweist.
Die in der Schnittdarstellung rechts gezeigte Lasche 208 wird mit dem Objektivkragen 203 am zugehörigen Spalt mittels des Laserstrahls 209 verschweißt. Hierfür trifft der Laserstrahl 209 unter dem Einstrahlwinkel 211 auf den Spalt auf. Der Einstrahlwinkel beträgt hierbei 20° bis 35°, bevorzugt 30°, in Bezug auf eine Parallele zur Lasche 208. Der Laserstrahl 209 ist somit von der Oberseite O des Kameraobjektivs 201 in Richtung der Unterseite U des Kameraobjektivs 201 ausgerichtet. Der Laserstrahl 209 trifft außerdem im gezeigten Beispiel an einem Strahleintrittspunkt 212 auf den Fügestift 208 auf, welcher an einem äußeren Teil des Fügestifts 208 bei 1/3 ± 10% einer Breite B des Fügestifts 208 positioniert ist. Der Strahleintrittspunkt 212 ist hierbei insbesondere in einem Bereich des äußeren Teils positioniert, der näher zum Objektivkragen 203 hin angeordnet ist. Die Breite B der Lasche 208 ist auch hier wieder der Abstand zwischen der Innenfläche und der Außenfläche der Lasche 208. Der Strahleintrittspunkt 212 ist hierbei insbesondere in einem Bereich des äußeren Teils positioniert, der näher zur Innenseite der Lasche hin angeordnet ist. Nach einer gewissen Zeit der Einstrahlung des Laserstrahls 209 auf die Lasche 208 kann eine radiale Schweißung zwischen dem Objektivkragen 203 und der Lasche 208 erzeugt werden.
8 zeigt eine Leistungsrampe der Laserstrahlung während des Schritts 104 des Verschweißens. Hierbei ist die Laserleistung P in Watt über die Prozesszeit t in Sekunden aufgetragen. Zum Beginn des Schritts 104 wird der Laserstrahl mit einer Anfangsleistung 801 verwendet. Der Laserstrahl wird somit in einem ersten Zeitbereich 0 bis t1 mit einer ersten Leistung 801 ausgesendet. Die Anfangsleistung 801 ist eine ausreichend hohe Leistung, um eine Schmelze auf der Oberfläche des Steges zu erzeugen. Nach der Bildung der Schmelze auf der Oberfläche steigt die Absorption sprunghaft an. Es muss nun die Leistung des Laserstrahls reduziert werden, um einen Wechsel von Wärmeleitschweißen in ein Tiefschweißregime zu verhindern. Aus diesem Grund kommt es vom Zeitpunkt t1 bis zum Zeitpunkt t2 zu einer Abrampung 802 der Laserleistung. Zwischen dem Zeitpunkt t2 und dem Zeitpunkt t3 wird der Laser mit einer Laserleistung 803 betrieben, welche geringer als die Anfangsleistung 801 ist. Der Laserstrahl wird somit in einem zweiten Zeitbereich t2 bis t3 mit einer zweiten Leistung 803, welche geringer ist als die erste Leistung 801, ausgesendet. Ein spritzarmes Schweißen im Wärmeleitregime wird hierdurch ermöglicht. Zum Zeitpunkt t3 wird der Prozess beendet, und die Laserleistung auf 0 W geregelt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 2019/0052782 A1 [0004]

Claims

Verfahren (100) zum Fügen eines Kameraobjektivs (201) an eine Objektivhalteeinrichtung, wobei das Kameraobjektiv (201) einen Objektivkragen (203) aufweist, und wobei die Objektivhalteeinrichtung wenigstens zwei Stege (208) aufweist, umfassend die Schritte: • Einführen (102) des Kameraobjektivs (201) in die Objektivhalteeinrichtung, derart, dass die wenigstens zwei Stege (208) wenigstens bereichsweise mit dem Objektivkragen (203) überlappen, und wobei sich jeweils ein Spalt (213) zwischen jedem Steg (208) und dem Objektivkragen (203) ausbildet; • Ausrichten (103) des Kameraobjektivs (201) zu einem Bildsensor (206); und • Verschweißen (104) eines jeden Steges (208) mit dem Objektivkragen (203) am jeweiligen Spalt (213) mittels eines Laserstrahls (209), so dass eine Lage des Kameraobjektivs (201) zur Objektivhalteeinrichtung fixiert ist; wobei der Spalt (213) jeweils eine radiale Ausdehnung (214) von 0,1 mm bis 0,6 mm, bevorzugt 0,3 mm, aufweist; und wobei der Laserstrahl (209) unter einem Einstrahlwinkel (211) von 20° bis 35°, bevorzugt 30°, auf den jeweiligen Spalt (213) auftrifft.
Verfahren (100) nach Anspruch 1, wobei der Laserstrahl (209) an einem Strahleintrittspunkt (212) auf den jeweiligen Steg (208) auftrifft, welcher an einem äußeren Teil des Steges (208) bei 1/3 ± 10% einer Breite (B) des Steges (208) positioniert ist.
Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei eine Oberfläche der Stege (208) jeweils strukturiert oder geschwärzt ausgebildet ist.
Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei der Objektivkragen (203) und/oder die Stege (208) aus Edelstahl, unlegiertem Stahl, niedrig legiertem Stahl oder Aluminium ausgebildet ist/sind.
Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei der Laserstrahl (209) während des Verschweißens (104) entlang einer Schweißlänge (403) von 0,75 mm bis 3 mm, bevorzugt 1,5 mm, hin und her gependelt wird.
Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei in einem ersten Zeitbereich (0 bis t1) des Verschweißens (104) der Laserstrahl (209) mit einer ersten Leistung (801) ausgesendet wird und in einem folgenden zweiten Zeitbereich (t2 bis t3) mit einer zweiten Leistung (803), welche geringer ist als die erste Leistung (801).
Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei während des Verschweißens (104) Schutzgas entlang des Spalts (213) geströmt wird.
Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei der Laserstrahl (209) von einer Oberseite (O) des Kameraobjektivs (201) in Richtung einer Unterseite (U) des Kameraobjektivs (201) ausgerichtet ist oder wobei der Laserstrahl (209) tangential zum Objektivkragen (203) ausgerichtet ist.
Computerprogramm, welches dazu eingerichtet ist, alle Schritte des Verfahrens (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 auszuführen.
Kameraobjektivanordnung (200, 400, 700) hergestellt nach einem Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 umfassend • ein Kameraobjektiv (201) aufweisend einen Objektivkragen (203), und • eine Objektivhalteeinrichtung aufweisend wenigstens zwei Stege (208); wobei die wenigstens zwei Stege (208) wenigstens bereichsweise mit dem Objektivkragen (203) überlappen und an jeweils an einem Spalt (213) derart verschweißt sind, dass eine Lage des Kameraobjektivs (201) zur Objektivhalteeinrichtung fixiert ist; wobei, der Spalt (213) jeweils eine radiale Ausdehnung (214) von 0,1 mm bis 0,6 mm, bevorzugt 0,3 mm, aufweist; wobei die wenigstens zwei Stege (208) entlang einer Schweißnaht (210) abgeschrägt ausgebildet ist; und wobei die Schweißnaht (210) keilförmig ausgebildet ist.