DE102021134447A1

DE102021134447A1 - Lösbares Laminat und Verfahren zum Lösen dauerhafter Verklebungen

Info

Publication number: DE102021134447A1
Application number: DE102021134447.6A
Authority: DE
Inventors: Philipp Preuss; Arne Koops
Original assignee: Tesa SE
Current assignee: Tesa SE
Priority date: 2021-12-23
Filing date: 2021-12-23
Publication date: 2023-06-29
Also published as: CN116333634A; US20230203351A1; KR20230096893A

Abstract

Laminat, ausgebildet und eingerichtet, nach dauerhafter Verklebung getrennt zu werden, umfassend folgende Schichten:a) eine erste Haftklebeschicht,b) eine Abtrennschicht,c) eine zweite Haftklebeschicht, wobei die Abtrennschicht- ein lasersensitives Pigment enthält, das gleichzeitig farbgebend ist, so dass vorzugsweise eine Schwarzfärbung erzeugt wird,- aus einem durch Laserbestrahlung zumindest teilweise entfernbaren gehärteten Lack, vorzugsweise einem elektronenstrahl- oder UV-gehärteten Lack besteht, wobei die erste Haftklebeschicht und/oder die zweite Haftklebeschicht laserstrahltransluzent sind.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Laminat, ausgebildet und eingerichtet, nach dauerhafter Verklebung getrennt zu werden, umfassend eine erste Haftklebemasseschicht, eine Abtrennschicht und eine zweite Haftklebemasseschicht. Des Weiteren umfasst die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Lösen einer mittels eines solchen Laminats bewirkten dauerhaften Verklebung.
In Repairshops beziehungsweise im End-of-Life-Recycling von elektronischen Geräten gewinnt der Wunsch, elektronische Geräte oder auch Automobile reparieren beziehungsweise möglichst weitgehend demontieren und/oder recyceln zu können, aus ökologischen, aber auch aus auch ökonomischen Gründen an Bedeutung.
Es existieren dabei unterschiedliche Arten von elektronischen Geräten, die sich in ihrer Recyclingfähigkeit und auch im Recyclinggrad unterscheiden:

• Haushaltsgroßgeräte (auch weiße Ware genannt): zum Beispiel Waschmaschinen, Kühl- und Gefrierschränke, Herde;
• Haushaltskleingeräte (ebenfalls zur weißen Ware zählend): zum Beispiel Staubsauger, Kaffeemaschinen, Mikrowellen;
• Informations- und Kommunikationstechnik-Geräte: zum Beispiel Computer, Monitore, Drucker, Handys, Telefone;
• Unterhaltungselektronik-Geräte (auch braune Ware genannt): zum Beispiel Fernseher, Videorecorder, Digitalkameras;

Gerade Elektro- und Elektronikgeräte enthalten eine Vielzahl von Stoffen und Materialien. Werden Elektro- und Elektronik-Altgeräte nicht sachgerecht, das heißt, zum Beispiel über den Hausmüll entsorgt, kann es aufgrund der zum Teil noch enthaltenen Schadstoffe zu Umweltrisiken kommen. Neben Schadstoffen wie Schwermetallen und FCKW enthalten Elektro- und Elektronik-Altgeräte aber auch eine Reihe von Wertstoffen, die es zurückzugewinnen und somit im Kreislauf zu führen gilt. Werden Elektro- und Elektronik-Altgeräte demgegenüber sachgerecht entsorgt, können so Primärrohstoffe (und damit deren aufwändige Gewinnung) ersetzt und ein wesentlicher Beitrag zur Schonung der natürlichen Ressourcen geleistet werden.
Um diese Ziele erreichen zu können, legt in Deutschland das Gesetz über das Inverkehrbringen, die Rücknahme und die umweltverträgliche Entsorgung von Elektro- und Elektronikgeräten (Elektro- und Elektronikgerätegesetz - ElektroG) in Umsetzung der Richtlinie 2012/19/EU über Elektro- und Elektronik-Altgeräte (so genannte WEEE) konkrete Pflichten für alle relevanten Akteure (Hersteller, Handel, Kommunen, Besitzer, Entsorger) fest. Durch Abfallvermeidung, zumutbare Prüfungen zu Möglichkeiten einer Vorbereitung zur Wiederverwendung ganzer Geräte oder einzelner Bauteile sowie Anforderungen an die weitergehende Verwertung von Abfällen soll ein wesentlicher Beitrag zur Schonung der natürlichen Ressourcen und zur Verringerung der Schadstoffemissionen erzielt werden.
Entsprechende recycling-freundliche Designs sind notwendig, die eine Demontage bei Bedarf („debonding on demand“) ermöglichen. Zu den recycling-freundlichen Designs zählen auch wiederlösbare Klebeverbindungen.
Denn gerade in elektronischen Kleingeräten nimmt die Tendenz, Teile üblicherweise dauerhaft zu verkleben statt mechanisch lösbar zu verbinden, sehr stark zu.
Folienlaminate in Form doppelseitiger Klebebänder kommen zum Beispiel zum Einsatz, um zwei Bauteile miteinander zu verkleben. In der Regel sollen diese Bauteile dauerhaft durch ein solches Folienlaminat miteinander verklebt werden. Dies soll zu einer entsprechenden Langlebigkeit und Belastbarkeit der Verklebung beziehungsweise des Produktes führen. Beispiele für auf diese Weise miteinander verbundene Bauteile sind Touch Panels, wie sie in Computerbildschirmen oder mobilen elektronischen Geräten zum Einsatz kommen. Im Falle einer Beschädigung eines der beiden Bauteile kann der verklebte Verbund zwecks Austausches einer Komponente gar nicht oder nur durch hohen (Kraft-)Aufwand wieder getrennt werden. Auch besteht die Gefahr, dass an der nicht beschädigten Komponente bei der Trennung eine Schädigung auftritt.
Die DE 10 2020 209 557 A1 offenbart ein Folienlaminat, ausgebildet und eingerichtet, nach dauerhafter Verklebung getrennt zu werden, umfassend folgende Schichten:

- eine erste Haftklebemasseschicht,
- eine Abtrennschicht,
- eine zweite Haftklebemasseschicht,

Transluzenz ist die partielle Lichtdurchlässigkeit eines Körpers. Das Wort wird abgeleitet vom lateinischen lux für Licht. Wachs, die menschliche Haut, Blätter und viele andere Stoffe sind transluzent, da sie teilweise Licht durchlassen, aber nicht transparent sind. In Abgrenzung zur Transparenz kann man Transluzenz als Lichtdurchlässigkeit beschreiben. Die reziproke Eigenschaft der Transluzenz ist die Opazität. Besitzt ein Stoff also eine hohe Transluzenz, so hat er eine geringe Opazität und umgekehrt.
Lichtdurchlässigkeit bedeutet im Sinne der Erfindung durchlässig bei der jeweiligen Wellenlänge des Lichtes. Das heißt, dass zum Beispiel ein schwarzer Körper (zum Beispiel ein schwarz eingefärbtes Polymer in dem für den Menschen sichtbaren Bereich des Lichtes blickdicht ist, aber in dem nicht sichtbaren Bereich wie NIR transluzent ist, das heißt in diesem Wellenlängenbereich durchgestrahlt werden kann.
Die EP 3 390 553 A1 betrifft ein Verfahren zum Verkleben zweier Oberflächen mittels eines reaktiven Klebstofffilm-Systems umfassend zumindest zwei Klebstoff-Filme (F1 und F2), wobei die Klebstoff-Filme jeweils zumindest eine Reaktivkomponente (R1 und R2) umfassen, wobei die Verklebung durch eine Reaktion bewirkt wird, die die Anwesenheit beider Reaktivkomponenten (R1 und R2) erfordert, wobei vor der Verklebung zwischen den zur Reaktion miteinander in Kontakt zu bringenden Klebstoff-Filme (F1 und F2) eine für die Reaktivkomponenten (R1 und R2) undurchlässige Trennschicht (T) vorgesehen ist. Die Trennschicht (T) wird zur Bewirkung der Verklebung zumindest teilflächig mittels eines Lasers entfernt, so dass die Klebstoff-Filme (F1 und F2) miteinander in unmittelbaren Kontakt kommen und die Reaktion unter Anwesenheit der beiden Reaktivkomponenten (R1 und R2) einsetzt.
Bei der Trennschicht kann es sich um eine Metallschicht handeln. Dies kann eine Metallfolie sein, die bei der Herstellung des Klebebandes zwischen die Klebefilme eingebracht wird; beispielsweise durch einen Laminationsprozess.
Aus der DE 81 30 861 U1 sind laserbeschriftbare Etiketten mit einer äußeren und einer zweiten darunter angeordneten Lackschicht bekannt, wobei die Lackschicht aus Polyurethanacrylat und Hexandiolbisacrylat hergestellt wird. Darauf aufbauend offenbart die DE 100 48 665 A1 laserbeschriftbare Etiketten mit einer elektronenstrahlgehärteten Lackschicht. Ein Verfahren zur Herstellung solcher laserbeschriftbaren Etiketten wird in der DE 101 42 638 A1 beschrieben, worin eine Gravierschicht mit einem UV-härtbaren Lack eingearbeitet wird. Durch eine zusätzliche Kompensationsschicht werden in der DE 10 2005 061 125 A1 Etiketten realisiert, die eine Beeinträchtigung durch hohe Temperaturen über 140 °C abpuffern.
Die Verwendung von Lasern zur Ablation ist weit verbreitet, zum Beispiel können in der Mikrobearbeitung einige Laserstrahlquellen für ablative Prozesse verwendet werden. Es können dünnste Schichten von Substraten entfernt werden, da die lokale Erwärmung zu einer partikelförmigen Debris oder einer Carbonisierung/Verdampfung führt. Um möglichst schonende Ablationsprozesse zu realisieren, werden vorwiegend Laser im Wellenlängenbereich von 800 bis 2000 nm eingesetzt. Für photochemische Reaktionen mit geringer Wärmeeinwirkung sind häufig Excimer-Laser im Einsatz. Excimer-Laser bedeutet, dass die Laserstrahlen im Wellenlängenbereich UV liegen.
In der 1 sind die Emissionswellenlängen der wichtigsten Laser übersichtlich dargestellt.

In der folgenden Tabelle sind die typischen Eigenschaften eines Nd:YAG-Laser aufgelistet. Tabelle 1: Typische Eigenschaften eines Nd:YAG-Lasers

Wellenlänge:	1064 nm
Pulsdauer:	einige ps bis zu einigen ms
Pulsenergie:	mJ bis zu etwa 100 J
Photonenenergie	1,16 eV
Anwendungen:	Mikroschweißen, -schneiden und -bohren von Metallen und Kunststoffen
Anmerkung:	Typische Kunststoffe und Glas besitzt eine hohe Transparenz → daher schlechte Bearbeitung

Des Weiteren haben sich UKP (Ultra-Kurz-Puls)-Laser als besonders geeignet erwiesen. Als Ultrakurzpulslaser werden Laserstrahlquellen bezeichnet, die gepulstes Laserlicht mit Pulsdauern im Bereich von Pikosekunden und Femtosekunden aussenden.
Ultrakurzpulslaser emittieren Lichtpulse, in denen die Lichtenergie auf extrem kurze Zeiten komprimiert ist, wodurch während des Pulses Lichtleistungen im Megawattbereich erreicht werden. Durch eine entsprechende räumliche Fokussierung lassen sich somit Intensitäten von vielen Gigawatt pro Quadratzentimeter erzielen. Bei derart hohen Intensitäten treten bei der Wechselwirkung von Licht und Materie nichtlineare Effekte auf. Einer dieser Effekte ist die sogenannte Mehr-Photonen-Absorption, die dazu führt, dass sich bei ausreichend hohen Intensitäten nahezu jedes Material abtragen lässt. Dies gilt insbesondere für Femtosekundenlaser. Dabei spielen weder deren Absorption, noch Härte oder Verdampfungstemperatur eine Rolle, und selbst anspruchsvolle Materialien wie Verbundwerkstoffe lassen sich problemlos bearbeiten.
Ein weiterer Vorteil von Ultrakurzpulslasern ist ihre hohe Präzision. Fokusdurchmesser im Mikrometerbereich und der geringe Energieeintrag pro Puls ermöglichen eine räumlich hochaufgelöste Laserablation. Dabei gilt: Je kürzer die Pulsdauer, desto weniger wird das umliegende Material durch den Laserstrahl geschädigt und desto genauer dosiert kann das Material abgetragen werden. Das Ergebnis sind saubere Schnittkanten ohne Gratbildung, so dass eine Nachbearbeitung nicht erforderlich ist. In der Metallbearbeitung reichen in der Regel bereits Nanosekundenpulse, für eine filigranere Bearbeitung benötigt man Pikosekundenpulse und für nichtmetallische Werkstoffe, wie Keramiken, Polymere und viele Verbundwerkstoffe, werden Femtosekundenpulse eingesetzt. Der geringere Materialabtrag bei kürzerer Pulsdauer führt allerdings dazu, dass die Bearbeitung insgesamt länger dauert. Ein Ziel der aktuellen Entwicklungsarbeit an Ultrakurzpulslasern ist daher eine Steigerung der Pulsrepetitionsraten (Anzahl der Laserpulse pro Sekunde). Dadurch steigt die durchschnittliche Leistung und somit der Durchsatz in der Fertigung. Im Labor wurden bereits Femtosekundenlaser mit einer durchschnittlichen Leistung von über 1 Kilowatt demonstriert. Sie haben Pulsrepetitionsraten von 20 Megahertz, Pulsenergien von 55 Mikrojoule und Pulsdauern von 600 Femtosekunden. Kommerziell erhältlich sind heute Femtosekundenlaser mit durchschnittlichen Leistungen von maximal wenigen hundert Watt, die in der Regel mit Ytterbium-dotierten Laserkristallen arbeiten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Laminat zur Verfügung zu stellen, das einerseits eine dauerhafte und sichere Verklebung zweier Bauteile miteinander ermöglicht, andererseits im Bedarfsfall jedoch eine saubere und sichere Trennung der Bauteile ermöglicht.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Folienlaminat gelöst, wie es in Anspruch 1 beschrieben ist. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen wiedergegeben. Des Weiteren gehören zur Erfindung ein Verfahren zum Lösen einer mittels eines erfindungsgemäßen Laminats bewirkten dauerhaften Verklebung, indem die Abtrennschicht zumindest teilflächig mittels Laserbestrahlung entfernt wird und das Laminat in ein erstes Teillaminat und ein zweites Teillaminat getrennt wird, sowie Verwendungsvorschläge des erfindungsgemäßen Laminats.
Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung ein Laminat, ausgebildet und eingerichtet, nach dauerhafter Verklebung getrennt zu werden, umfassend folgende Schichten:

a) eine erste Haftklebeschicht,
b) eine Abtrennschicht,
c) eine zweite Haftklebeschicht

Erfindungsgemäß ist die Abtrennschicht durch folgende Eigenschaften gekennzeichnet:

- Die Abtrennschicht weist eine Dicke von vorzugsweise 0,5 bis 100 µm, weiter vorzugweise 1 bis 30 µm, ganz besonders vorzugsweise 5 bis 25 µm auf.
- Die Abtrennschicht enthält ein lasersensitives Pigment, das gleichzeitig farbgebend ist, vorzugsweise eine Schwarzfärbung erzeugt.
- Die Abtrennschicht besteht aus einem durch Laserbestrahlung zumindest teilweise entfernbaren gehärteten Lack, vorzugsweise einem elektronenstrahl- oder UV-gehärteten Lack.

Die erste Haftklebeschicht und/oder die zweite Haftklebeschicht sind laserstrahltransluzent.
Mit einem solchen Laminat können zwei Substrate, zum Beispiel Glas/Glas, Glas/Metall, Glas/Kunststoff oder Kunststoff/Kunststoff permanent verklebt werden. Durch das gezielte Entfernen der dünnen Abtrennschicht kann die Verbundhaftung zwischen den beiden Haftklebemasseschichten soweit reduziert werden, dass eine sehr leichte Trennung der Schichten möglich ist, im Bestfalle ist die Verbundhaftung nahezu vollständig aufgehoben.. Damit kann eine sogenannte Reworkability erreicht werden, das heißt, eine eigentlich als nicht mehr veränderbare Verbindung erfolgte Verklebung kann doch wieder aufgehoben werden. Das Entfernen der Abtrennschicht erfolgt dabei durch Ablation.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Lösen einer mittels eines erfindungsgemäßen Laminats bewirkten dauerhaften Verklebung, bei dem die Abtrennschicht zumindest teilflächig mittels Laserbestrahlung entfernt wird und das Laminat in ein erstes Teillaminat und ein zweites Teillaminat getrennt wird.
Vorzugsweise werden dabei auf mindestens eines der Teillaminate Kräfte aufgebracht, die den Abstand der beiden Teillaminate voneinander vergrößern. So ist eine besonders gute und sichere Trennung des Laminats in zwei Teillaminate möglich.
Ein typischer Aufbau eines erfindungsgemäßen Laminats sieht damit folgendermaßen aus:

a) erste Haftklebemasseschicht
b) Abtrennschicht
c) zweite Haftklebemasseschicht.

Wichtig ist, dass entweder die erste Haftklebemasseschicht transluzent für die verwendete Laserstrahlung ist und/oder die zweite Haftklebemasseschicht, damit der Laser zur Abtrennschicht vordringen kann. Gleiches gilt für das zu verklebende Substrat, zumindest auf der Seite, von der die Laserstrahlung eingebracht wird. Auch dieses Substrat muss durchlässig für die Laserstrahlung sein. Die Abtrennschicht selbst absorbiert die Laserstrahlung.
Die Abtrennschicht besteht aus einem gehärteten Lack, vorzugsweise einem strahlengehärteten Lack, insbesondere aus einem elektronenstrahl- oder UV-gehärteten Lack.
Erfindungsgemäß werden dem Lack Laserabsorber, also laserabsorbierende Pigmente beigemischt, um eine möglichst effiziente Energieaufnahme bei der Belaserung zu erzielen. Diese lasersensitiven Pigmente bewirken gleichzeitig eine Färbung der Abtrennschicht. Titandioxid und/oder Ruß dienen daher als typische Laserabsorber, die gleichzeitig eine Färbung hervorrufen.
Sofern ein lasersensitives Pigment in der Abtrennschicht vorhanden ist, beispielsweise durch die Zugabe von Titandioxid und/oder Ruß, können zudem auch andere farbgebende Pigment zugegeben werden, so dass es möglich ist, eine Lackschicht beliebiger Farbe zu erzeugen. Das eigentliche farbgebende Pigment des Lacks braucht dann bezüglich der Laserabsorption keine besonderen Absorptionseigenschaften mehr zu erfüllen.
Geeignete Abtrennschichten umfassen strahlenhärtbare Systeme wie ungesättigte Polyester, Epoxy-, Polyester- und Urethanacrylate, wie sie auch für UV-Druckfarben Anwendung finden, insbesondere solche aus Basispolymeren gemäß DE G 81 30 816, nämlich aliphatischen Urethanacrylat-Oligomeren.
Prinzipiell sind für die erfindungsgemäße Abtrennschicht insbesondere vier Lacktypen verwendbar, zum Beispiel säurehärtende Alkydmelaminharze, additionsvernetzende Polyurethane, radikalisch härtende Styrollacke und ähnliche. Besonders vorteilhaft sind jedoch strahlenhärtende Lacke, da sie sehr schnell ohne langwieriges Verdampfen von Lösungsmitteln oder Einwirken von Wärme aushärten. Solche Lacke sind zum Beispiel von A. Vrancken beschrieben worden (Farbe und Lack 83,3 (1977) 171).
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Abtrennschicht aus einer einzigen Lackschicht, die insbesondere elektronenstrahlgehärtet wird.
Die bevorzugt eingesetzte Lackschicht wird hierzu auf einen Liner aufgetragen und durch Einwirkung eines Elektronenstrahls mit hoher Energie (150 bis 500 kV) unter effektiv sauerstofffreien Bedingungen gehärtet.
Besonders vorteilhaft umfasst der Lack eine gehärtete Acrylatlackzusammensetzung. Die gehärtete Acrylatlackzusammensetzung basiert gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform auf einer Zusammensetzung umfassend

• 30 bis 80 Gew.-% eines trifunktionellen Oligomers A,
• 0 bis 20 Gew.-% eines trifunktionellen Monomers B,
• 1 bis 30 Gew.-% eines difunktionellen Monomers C sowie
• 2 bis 40 Gew.-% eines lasersensitiven Pigmentes, das gleichzeitig auch farbgebend ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die Zusammensetzung, auf der die Acrylatlackzusammensetzung basiert, 50 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 52 bis 58 Gew.-% des trifunktionellen Oligomers A, 5 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 8 bis 12 Gew.-% des trifunktionellen Monomers B sowie 5 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 8 bis 12 Gew.-% des difunktionellen Monomers C.
Die Menge des lasersensitiven Pigmentes innerhalb der Acrylatlackzusammensetzungen bevorzugter Ausführungsformen hängt von der Art des verwendeten Pigments ab. Grundsätzlich werden die lasersensitiven Pigmente in einer Größenordnung von 1 Gew.% bis maximal 40 Gew.-%, bevorzugt in Mengen von 2 bis 28 Gew.-% oder in Mengen von 5 bis 15 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Lackschicht zugemischt.
Im Falle von Ruß als farbgebendes Pigment (um die bevorzugte Schwarzfärbung zu erzielen) sind beispielsweise 2 bis 7 Gew.-% bevorzugt, während im Falle von TiO₂ zur Weißfärbung bevorzugt 15 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 22 bis 28 Gew.-% verwendet werden. Bevorzugt wird Titandioxid in der Rutilmodifiaktion („TiO₂“, beispielsweise Rutiltypen der Firma Kronos) eingesetzt.
Das trifunktionelle Oligomer A, das trifunktionelle Monomer B und das difunktionelle Monomer C werden im Folgenden auch als Komponente A, Komponente B bzw. Komponente C bezeichnet. Zusammensetzungen, die die Komponenten A, B und C sowie das farbgebende Pigment in der angegebenen Menge enthalten, ergeben besonders temperaturbeständige gehärtete Acrylatlackzusammensetzungen.
Die Abtrennschicht kann bereitgestellt werden, in dem eine Zusammensetzung, umfassend die Komponenten A, B und C sowie das lasersensitive Pigment, gehärtet wird. Hierzu wird die Zusammensetzung mittels IR-, UV-Strahlung oder Elektronenstrahlhärtung (im Folgenden ESH) vernetzt. Bevorzugt erfolgt die Vernetzung mittels ESH.
Das trifunktionelle Oligomer A ist ein Oligomer mit drei ungesättigten (Meth)acrylateinheiten pro Molekül, dessen zahlengemitteltes Molekulargewicht M_n (bestimmt mittels Gelpermeationschromatographie (GPC)) bevorzugt zwischen 1000 und 5000 g/mol, bevorzugt zwischen 1400 und 3600 g/mol, bevorzugt zwischen 1800 und 2200 g/mol, besonders bevorzugt zwischen 1900 und 2100 g/mol liegt. Liegt das Molekulargewicht M_n in dem genannten Bereich, hat dies einen positiven Einfluss auf die Langzeit-Temperaturbeständigkeit der gehärteten Acrylatlackzusammensetzung, so dass besonders dimensionsstabile Kontrastschichten erhalten werden können.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das trifunktionelle Oligomer A ausgewählt aus der Gruppe der Polyurethantri(meth)acrylate und Polyestertri(meth)acrylate, von denen Polyurethantri(meth)acrylate besonders bevorzugt sind. Der Ausdruck (Meth)acrylat umfasst Acrylate, Methacrylate und Mischungen hiervon. Bevorzugt handelt es sich bei dem trifunktionellen Oligomer A um ein Polyurethantri(meth)acrylat, besonders bevorzugt um ein Polyurethantriacrylat. Polyurethantri(meth)acrylate sind Oligomere mit jeweils drei ungesättigten (Meth)acrylatgruppen pro Molekül sowie mehreren, d.h. mindestens zwei Urethaneinheiten. Beispiele bevorzugter Polyurethantriacrylate sind die aliphatischen Urethantriacrylate CN9260D75® und CN9278D80® der Firma Sartomer, von denen CN9260D75® besonders bevorzugt ist.
Das trifunktionelle Monomer B enthält drei ungesättigte (Meth)acrylateinheiten pro Molekül und weist in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ein Molekulargewicht von 300 bis 1000 g/mol, bevorzugt 350 bis 800 g/mol, bevorzugt 350 bis 600 g/mol, besonders bevorzugt 400 bis 450 g/mol auf. Komponente B wird bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus propoxylierten und ethoxylierten Glyceroltri(meth)acrylaten und propoxylierten und ethoxylierten Trimethylolpropanetri(meth)acrylaten der allgemeinen Formel (I) oder Mischungen hieraus:
wobei R in Formel I Wasserstoff oder eine Methylgruppe darstellt; A Wasserstoff oder eine Ethylgruppe ist; X, Y und Z jeweils unabhängig voneinander eine Propylen- oder Ethylen-Einheit darstellen; und a, b und c jeweils unabhängig voneinander eine ganze Zahl von 1 bis 4, bevorzugt 1 bis 3 sind, und a+b+c eine Zahl zwischen 3 und 12, bevorzugt von 3 bis 9 darstellt. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind X, Y und Z Propyleneinheiten. Besonders bevorzugt ist das trifunktionelle Monomer ein propoxyliertes Glyceroltriacrylat. Wird das trifunktionelle Monomer B so ausgewählt, dass das Molekulargewicht in die oben genannten Bereiche und/oder dass das Monomer B unter die oben genannte Formel I fällt, so übt auch die Komponente B einen positiven Einfluss auf die Temperaturbeständigkeit der Kontrastschicht und somit der laserbeschriftbaren Folie aus.
Das difunktionelle Monomer C ist ein Monomer mit zwei ungesättigten Acrylateinheiten pro Molekül. Komponente C weist bevorzugt ein Molekulargewicht von 100 bis 1000 g/mol, bevorzugt 180 bis 350 g/mol, besonders bevorzugt 220 bis 280 g/mol auf und ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe der Ethylenglykoldiacrylate der allgemeinen Formel (II):
und der Propylenglykoldiacrylate der allgemeinen Formel (III):
oder Mischungen hieraus, wobei n in den Formeln II und III jeweils unabhängig voneinander eine ganze Zahl von 1 bis 15, bevorzugt von 1 bis 9, besonders bevorzugt von 2 bis 6 und ganz besonders bevorzugt 3 oder 4 darstellen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das difunktionelle Monomer C Triethylenglykoldiacrylat. Wird das difunktionelle Monomer C so ausgewählt, dass das Molekulargewicht in die oben genannten Bereiche und/oder dass das Monomer C unter die oben genannte Formel II oder III fällt, so übt auch die Komponente C einen positiven Einfluss auf die Temperaturbeständigkeit der Kontrastschicht und somit der laserbeschriftbaren Folie aus.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung basiert die Abtrennschicht auf einer Zusammensetzung umfassend wenigstens ein Polyurethantriacrylat, bevorzugt CN9260D75® oder CN9278D80® der Firma Sartomer als Komponente A, ein propoxyliertes Glyceroltriacrylat der oben wiedergegebenen Formel I als Komponente B, Triethylenglykoldiacrylat als Komponente C sowie ein Pigment, beispielsweise Titandioxid in der Rutilmodifikation.
Weiterhin geeignete Lacktypen sind in dem Buch „CHEMISTRY & TECHNOLOGY OF UV & EB FORMULATIONS FOR COATINGS, INKS & PAINTS“ (VOLUME II: „PREPOLYMERS & REACTIVE DILUENTS FOR UV & EB CURABLE FORMULATIONS“ von N S Allan, M S Johnson, P K T Oldring, S Salim beschrieben.
Insbesondere in der Display-Verklebung ist ein metallisch-glänzendes Aussehen von Klebebändern unerwünscht. Klebebänder zur Fixierung/Mounting von Displays sind daher üblicherweise tiefschwarz und haben eine sehr hohe Opazität. Diese dienen auch als Designelement in den Displays. Daher ist die Schwarzfärbung der Abtrennschicht bevorzugt.
Die Abtrennschicht ist daher vorzugsweise schwarz.
Zur Färbung werden Schwarzpigmente zugesetzt.
Geeignete Schwarzpigmente sind zum Beispiel das bevorzugt eingesetzte Ruß, organische Azofarbstoffe und/oder Chromkomplexe. Beispiele für Schwarzpigmente auf Chromkomplexbasis sind [1-[(2-hydroxy-4-nitrophenyl)azo]-2-naphthalenolato(2-)][1-[(2-hydroxy-5-nitrophenyl)azo]-2-naphthalenolato(2-)]chromat(1 -), bis[1-[(2-hydroxy-4-nitrophenyl)azo]-2-naphthalenolato (2-)]chromat(1-) und bis[1-[(2-hydroxy-5-nitrophenyl)azo]-2-naphthalenolato(2-)] chromat(1-).
Geeignete Farbruße sind:

• Pigmentruß
• Flammruß
• Furnaceruß
• Furnaceruß
• Acetylenruß
• Oxidierter Gasruß
• Thermalruß

Beispielhaft seien die Printex-Typen der Firma Evonik erwähnt.
Neben der Abtrennschicht kann auch eine der Haftklebemassenschichten gefärbt sein. Sofern als Schwarzpigmente Rußpartikel beigesetzt werden, werden diese bevorzugt in einer Menge von bis zu 12 Gew.-%, bezogen auf die gefärbte (also mit Farbpigmenten abgemischte) Klebemasse, eingesetzt. Damit eine hervorragende Einfärbung erzielt wird, ist es vorteilhaft, Ruß mindestens in einer Menge von 1,2 Gew.-% einzusetzen. Sehr bevorzugt wird im Falle der Verwendung von Ruß als Schwarzpigment dieser in einer Menge eingesetzt, dass die Klebemasse Ruß in einem Gewichtsanteil von 2,1 bis 3,1 Gew.-% aufweist.
Wie bereits geschildert, kann die Abtrennschicht neben den farbgebenden und lasersensitiven Pigmenten auch andere Additive als Farbpigmente aufweisen. Insbesondere, wenn die Abtrennschicht aus mehreren Lackschichten besteht, können die einzelnen Schichten eine unterschiedliche Farbgebung aufweisen, wobei in mindestens einer Schicht lasersensitive Pigmente vorhanden sein müssen.
Geeignete Additive, die teilweise auch eine lasersensitiven Charakter aufweisen, sind beispielsweise Farbpigmente und Metallsalze, vor allem Kupferhydroxidphosphat oder auch Iriodin, ein Perlglanzpigment, wie es von der Firma Merck im Handel erhältlich ist. Diese Additive werden dem Basispolymeren (wie zum Beispiel den in DE G 81 30 861 beschriebenen) insbesondere in der Größenordnung von 0,05 Gew.-% bis maximal 10 Gew.-%, bevorzugt in Mengen von 0,1 bis 10 Gew.-%, insbesondere von 0,5 bis 5 Gew.% bezogen auf das Gesamtgewicht der Lackschicht, zugemischt.
Farbgebende Additive im Sinne der vorliegenden Erfindung umfassen ohne Einschränkung sämtliche farbgebende Additive, die als Farbstoffe und/oder Aufheller in Farben und Lacken Anwendung finden, wie sie beispielsweise im Lehrbuch der Lacke und Beschichtungen Bd. 5 (Hans Kittel und Jürgen Spille, Hirzel Verlag (Stuttgart), 2003) genannt sind.
Weiter vorzugsweise ist die Lackschicht einschichtig. In einer Variante ist diese mehrschichtig, und die Schichten bestehen aus gehärtetem, das heißt vernetztem Lack.
In bevorzugter Ausgestaltung werden die Lackschichten jeweils unmittelbar übereinander angeordnet, das heißt, es sind keine weiteren Zwischenschichten vorgesehen. Dies ist insbesondere im Hinblick auf eine möglichst dünne sowie kostengünstige Ausgestaltung der Abtrennschicht besonders vorteilhaft.
Bei der Abtrennschicht handelt es sich um eine Schicht, die mit Hilfe eines einzelnen Laserstrahls oder mit Hilfe mehrerer Laserstrahlen ablatiert werden kann. Bei diesem Vorgang wird die Gravierschicht an den Stellen ablatiert, auf die ein Laserstrahl mit entsprechender Energie gerichtet wird. Bei ausreichendem Energieeintrag wird die Abtrennschicht lokal vollständig entfernt.
Es ist ebenfalls denkbar, dass die Abtrennschicht an einigen Stellen lediglich teilweise ablatiert wird.
Die erfindungsgemäß vorgesehene Abtrennschicht liegt sehr bevorzugt vollflächig und als geschlossene Schicht zwischen der ersten Haftklebemassenschicht und der zweiten Haftklebemassenschicht.
Die erfindungsgemäß vorgesehene Trennschicht wird vorteilhaft in einer Stärke von 0,5 bis 100 µm, insbesondere 1 bis 30 µm, weiter insbesondere 5 bis 25 µm aufgetragen.
Die Entfernung der Abtrennschicht erfolgt durch einen Laser, insbesondere durch Ablation. Dabei wird insbesondere derart vorgegangen, dass mit dem Laser von einer Seite durch das Laminat hindurch gestrahlt wird. Dabei kann die Abtrennschicht vollflächig entfernt werden, oder es findet nur eine Entfernung in einem oder mehreren Bereichen oder in Abschnitten statt. Hierdurch kann gesteuert werden, wie groß die verbleibende Kontaktfläche sein soll. Auf diese Weise kann eine Sollbruchstelle erzeugt werden, an der bei geringer weiterer Beanspruchung eine Trennung erfolgt, während zunächst noch (das heißt nach der Laserbestrahlung) eine Verbindung aufrechterhalten bleibt. Ebenso ist bei vollständiger Entfernung der Abtrennschicht eine 100 %ige Trennung des Laminats innerhalb von weniger als einer Sekunde möglich. Ursprünglich als dauerhaft verbundene Substrate können somit auf einfache Weise sehr schnell und sauber voneinander getrennt werden.
Als Laser können grundsätzlich übliche Standardlaser eingesetzt werden. Die verwendete Laserwellenlänge wird bevorzugt so gewählt, dass die Laserstrahlung mit höchster Transmission durch die Haftklebe- und sonstigen eventuellen Schichten des Laminats emittieren kann. In dem Wellenlängenbereich von 800 bis 2000 nm besteht zum Beispiel für übliche Acrylathaftklebemassen keine oder nur eine sehr geringe Absorptionsbereitschaft. In diesem Bereich sind auch die erfindungsgemäß eingesetzten Klebesysteme transluzent.
Vorzugsweise werden Festkörperlaser eingesetzt, deren Wellenlänge zur Durchstrahlung von üblichen Klebemassen und Releasematerialien hervorragend geeignet ist. Besonders bevorzugt werden Nd:YAG-Festkörperlaser eingesetzt. Ein Nd:YAG-Laser (kurz für Neodym-dotierter Yttrium-Aluminium-Granat-Laser) ist ein Festkörperlaser, der als aktives Medium einen Neodym-dotierten YAG-Kristall verwendet und meist infrarote Strahlung mit der Wellenlänge 1064 nm emittiert. Weitere Übergänge existieren bei 946 nm, 1320 nm und 1444 nm. Die Wellenlänge des emittierten Lichts dieses Lasers liegt - wie vorstehend beschrieben - im Bereich von 1064 µm. Diese Wellenlänge wird von den eingesetzten Klebeschichten in der Regel nicht absorbiert, so dass diese Materialien für die betreffende Wellenlänge transluzent sind. Zudem können auch die Trägerschichten - beispielweise aus Polyethylenterephthalat (PET) - beschädigungsfrei mit dieser Wellenlänge durchstrahlt werden. Eine Konversion der Strahlung in andere Wellenlängen kann bei Bedarf durch Erzeugung der zweiten (532 nm) und dritten (355 nm) Harmonischen realisiert werden. Grundsätzlich sind aber alle Gaslaser, Farbstofflaser, Feststofflaser, Metalldampflaser und Excimerlaser mit den geeigneten Wellenlängen geeignet.
Die für eine Anwendung verwendeten Laserparametersätze und die dazugehörige Laserstrategie sind abhängig von den verwendeten Klebmassesystemen (absorbierende und nicht absorbierende Klebmassen).
Bevorzugt werden folgende Parameter verwendet:

• Leistung: 0,1 bis 12 Watt
• Geschwindigkeit: 100 bis 12.000 mm/sec
• Frequenz: 1 bis 200 kHz
• Fokus: 25 bis 250 µm
• Pulszeit: 30 bis 300 ns

Unter einem Haftklebstoff beziehungsweise einer Haftklebmasse wird in dieser Schrift wie im allgemeinen Sprachgebrauch üblich ein Stoff verstanden, der - insbesondere bei Raumtemperatur - dauerhaft klebrig sowie klebfähig ist. Charakteristisch für einen Haftklebstoff ist, dass er durch Druck auf ein Substrat aufgebracht werden kann und dort haften bleibt, wobei der aufzuwendende Druck und die Einwirkdauer dieses Drucks nicht näher definiert werden. In manchen Fällen, abhängig von der genauen Art des Haftklebstoffs, der Temperatur und der Luftfeuchtigkeit sowie des Substrats, reicht die Einwirkung eines kurzfristigen, minimalen Drucks, der über eine leichte Berührung für einen kurzen Moment nicht hinausgeht, um den Haftungseffekt zu erzielen, in anderen Fällen kann auch eine längerfristige Einwirkdauer eines hohen Drucks notwendig sein.
Haftklebstoffe haben besondere, charakteristische viskoelastische Eigenschaften, die zu der dauerhaften Klebrigkeit und Klebfähigkeit führen.
Kennzeichnend für sie ist, dass, wenn sie mechanisch deformiert werden, es sowohl zu viskosen Fließprozessen als auch zum Aufbau elastischer Rückstellkräfte kommt. Beide Prozesse stehen hinsichtlich ihres jeweiligen Anteils in einem bestimmten Verhältnis zueinander, abhängig sowohl von der genauen Zusammensetzung, der Struktur und dem Vernetzungsgrad des zu betrachtenden Haftklebstoffes als auch von der Geschwindigkeit und Dauer der Deformation sowie von der Temperatur.
Der anteilige viskose Fluss ist zur Erzielung von Adhäsion notwendig. Nur die viskosen Anteile, hervorgerufen durch Makromoleküle mit relativ großer Beweglichkeit, ermöglichen eine gute Benetzung und ein gutes Anfließen auf das zu verklebende Substrat. Ein hoher Anteil an viskosem Fluss führt zu einer hohen Haftklebrigkeit (auch als Tack oder Oberflächenklebrigkeit bezeichnet) und damit oft auch zu einer hohen Klebkraft. Stark vernetzte Systeme, kristalline oder glasartig erstarrte Polymere sind mangels fließfähiger Anteile in der Regel nicht oder zumindest nur wenig haftklebrig.
Die anteiligen elastischen Rückstellkräfte sind zur Erzielung von Kohäsion notwendig. Sie werden zum Beispiel durch sehr langkettige und stark verknäuelte sowie durch physikalisch oder chemisch vernetzte Makromoleküle hervorgerufen und ermöglichen die Übertragung der auf eine Klebverbindung angreifenden Kräfte. Sie führen dazu, dass eine Klebverbindung einer auf sie einwirkenden Dauerbelastung, zum Beispiel in Form einer dauerhaften Scherbelastung, in ausreichendem Maße über einen längeren Zeitraum standhalten kann. Zur genaueren Beschreibung und Quantifizierung des Maßes an elastischem und viskosem Anteil sowie des Verhältnisses der Anteile zueinander können die mittels Dynamisch Mechanischer Analyse (DMA) ermittelbaren Größen Speichermodul (G') und Verlustmodul (G'') herangezogen werden. G' ist ein Maß für den elastischen Anteil, G'' ein Maß für den viskosen Anteil eines Stoffes. Beide Größen sind abhängig von der Deformationsfrequenz und der Temperatur.
Die Größen können mit Hilfe eines Rheometers ermittelt werden. Das zu untersuchende Material wird dabei zum Beispiel in einer Platte-Platte-Anordnung einer sinusförmig oszillierenden Scherbeanspruchung ausgesetzt. Bei schubspannungsgesteuerten Geräten werden die Deformation als Funktion der Zeit und der zeitliche Versatz dieser Deformation gegenüber dem Einbringen der Schubspannung gemessen. Dieser zeitliche Versatz wird als Phasenwinkel δ bezeichnet.
Der Speichermodul G' ist wie folgt definiert: G' = (τ/γ)·cos(δ) (τ = Schubspannung, γ = Deformation, δ = Phasenwinkel = Phasenverschiebung zwischen Schubspannungs- und Deformationsvektor). Die Definition des Verlustmoduls G'' lautet: G'' = (τ/γ) -sin(δ) (τ = Schubspannung, γ = Deformation, δ = Phasenwinkel = Phasenverschiebung zwischen Schubspannungs- und Deformationsvektor).
Ein Stoff gilt im Allgemeinen als haftklebrig und wird im Sinne dieser Schrift als haftklebrig definiert, wenn bei Raumtemperatur, hier definitionsgemäß bei 23 °C, im Deformationsfrequenzbereich von 10¹ bis 10¹ rad/sec, G' zumindest zum Teil im Bereich von 10³ bis 10⁷ Pa liegt und wenn G'' ebenfalls zumindest zum Teil in diesem Bereich liegt. Zum Teil heißt, dass zumindest ein Abschnitt der G'-Kurve innerhalb des Fensters liegt, das durch den Deformationsfrequenzbereich von einschließlich 10⁰ bis einschließlich 10¹ rad/sec (Abszisse) sowie den Bereich der G'-Werte von einschließlich 10³ bis einschließlich 10⁷ Pa (Ordinate) aufgespannt wird, und wenn zumindest ein Abschnitt der G"-Kurve entsprechend innerhalb dieses Fensters liegt.
Die beiden Haftklebmasseschichten enthalten bevorzugt mindestens ein Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Poly(meth)acrylaten, Naturkautschuk, Synthesekautschuken, hier insbesondere Vinylaromatenblockcopolymere, Silikonen, Polyurethanen und Mischungen aus zwei oder mehreren der vorstehend aufgeführten Polymere. Besonders bevorzugt enthält die äußere Haftklebmasseschicht mindestens ein Poly(meth)acrylat. Weiterhin ist es bevorzugt, wenn mindestens eine der beiden Haftklebeschichten mindestens 40 Gew.-% eines oder mehrerer Poly(meth)acrylats/e enthält. Insbesondere enthält die äußere Haftklebmasseschicht keine weiteren Polymere außer einem oder mehreren Poly(meth)acrylaten.
Unter „Poly(meth)acrylaten“ werden - dem allgemeinen Verständnis entsprechend - Polymere verstanden, die durch radikalische Polymerisation von Acryl- und/oder Methylacrylmonomeren sowie gegebenenfalls weiteren copolymerisierbaren Monomeren zugänglich sind. Der Begriff „Poly(meth)acrylat“ umfasst erfindungsgemäß sowohl Polymere auf Basis von Acrylsäure und deren Derivaten als auch solche auf Basis von Acrylsäure und Methacrylsäure und deren Derivaten als auch solche auf Basis von Methacrylsäure und deren Derivaten, wobei die Polymere immer Acrylsäureester, Methacrylsäureester oder Mischungen aus Acryl- und Methacrylsäureestern enthalten. Die Poly(meth)acrylate der äußeren Haftklebmasseschicht weisen bevorzugt eine mittlere molare Masse M_w von maximal 2.000.000 g/mol auf.
Bevorzugt werden die Monomere der Poly(meth)acrylate der äußeren Haftklebmasseschicht und ihre mengenmäßige Zusammensetzung derart gewählt, dass sich nach der so genannten Fox-Gleichung (G1) $\frac{1}{T_{G}} = \sum_{n} \frac{w_{n}}{T_{G, n}}$
(vgl. T.G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc. 1 (1956) 123) ein T_G-Wert für das Polymer von ≤ 25 °C ergibt. Ein solcher Wert ist besonders vorteilhaft für Haftklebemassen, die im Wesentlichen bei Raumtemperatur eingesetzt werden.
In der Gleichung G1 repräsentiert n die Laufzahl über die eingesetzten Monomere, w_n den Massenanteil des jeweiligen Monomers n (Gew.-%) und T_G,n die jeweilige Glasübergangstemperatur des Homopolymers aus den jeweiligen Monomeren n in Kelvin.
Bevorzugt enthalten die beiden Haftklebmasseschichten ein oder mehrere Poly(meth)-acrylat(e), die auf die folgende Monomerzusammensetzung zurückgeführt werden können:

a) Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester der Formel (F1) CH2 = C(R^I)(COOR^II) , (F1) wobei R^I = H oder CH₃ und R^II ein Alkylrest mit 1 bis 30 C-Atomen, stärker bevorzug mit 4 bis 14 C-Atomen und besonders bevorzugt mit 4 bis 9 C-Atomen ist;
b) olefinisch ungesättigte Monomere mit funktionellen Gruppen, die eine Reaktivität mit Vernetzersubstanzen aufweisen;
c) optional weitere olefinisch ungesättigte Monomere, die mit den Monomeren (a) und (b) copolymerisierbar sind.

Beispiele für Monomere a) sind Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, n-Pentylacrylat, n-Hexylacrylat, n-Heptylacrylat, n-Octylacrylat, n-Octylmethacrylat, n-Nonylacrylat, Laurylacrylat, Stearylacrylat, Behenylacrylat und deren verzweigte Isomere, wie zum Beispiel Isobutylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Isooctylacrylat, Isooctylmethacrylat. Besonders bevorzugt steht R'' für eine Methyl-, eine n-Butyl- und eine 2-Ethylhexylgruppe, insbesondere für eine n-Butyl- und eine 2-Ethylhexylgruppe beziehungsweise sind die Monomere a) ausgewählt aus n-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat.
Die Monomere b) sind bevorzugt olefinisch ungesättigte Monomere mit funktionellen Gruppen, die eine Reaktion mit Epoxidgruppen eingehen können. Besonders bevorzugt enthalten die Monomere b) jeweils mindestens eine funktionelle Gruppe ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hydroxy-, Carboxy-, Sulfonsäure- und Phosphonsäuregruppen, Säureanhydridfunktionen, Epoxidgruppen und substituierten oder unsubstituierten Aminogruppen. Insbesondere sind die Monomere b) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, Aconitsäure, Dimethylacrylsäure, β-Acryloyloxypropionsäure, Trichloracrylsäure, Vinylessigsäure, Vinylphosphonsäure, Maleinsäureanhydrid, 2-Hydroxyethylacrylat, 3-Hydroxypropylacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 3-Hydroxypropylmethacrylat, 6-Hydroxyhexylmethacrylat, Allylalkohol, Glycidylacrylat und Glycidylmethacrylat. Ganz besonders bevorzugt sind die Monomere b) Acrylsäure und/oder Methacrylsäure, insbesondere Acrylsäure.
Als Monomere c) kommen prinzipiell alle vinylisch funktionalisierten Verbindungen in Frage, die mit den Monomeren a) und den Monomeren b) copolymerisierbar sind. Mit Auswahl und Menge der Monomere c) lassen sich vorteilhaft Eigenschaften der erfindungsgemäßen Haftklebemasse regulieren.
Die Monomere c) sind besonders bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Propylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Benzylacrylat, Benzylmethacrylat, sec.-Butylacrylat, tert-Butylacrylat, Phenylacrylat, Phenylmethacrylat, Isobornylacrylat, Isobornylmethacrylat, tert-Butylphenylacrylat, tert-Butylaphenylmethacrylat, Dodecylmethacrylat, Isodecylacrylat, Laurylacrylat, n-Undecylacrylat, Stearylacrylat, Tridecylacrylat, Behenylacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Cyclopentylmethacrylat, Phenoxyethylacrlylat, 2-Butoxyethylmethacrylat, 2-Butoxyethylacrylat, 3,3,5-Trimethylcyclohexylacrylat, 3,5-Dimethyladamantylacrylat, 4-Cumyl-phenylmethacrylat, Cyanoethylacrylat, Cyanoethylmethacrylat, 4-Biphenylacrylat, 4-Biphenylmethacrylat, 2-Naphthylacrylat, 2-Naphthylmethacrylat, Tetrahydrofurfurylacrylat, Diethylaminoethylacrylat, Diethylaminoethylmethacrylat, Dimethylaminoethylacrylat, Dimethylaminoethylmethacrylat, 3-Methoxyacrylsäuremethylester, 3-Methoxybutylacrylat, Phenoxyethylacrlylat, Phenoxy-ethylmethacrylat, 2-Phenoxyethylmethacrylat, Butyldiglykolmethacrylat, Ethylenglycolacrylat, Ethylenglycolmonomethylacrylat, Methoxy-Polyethylenglykolmethacrylat 350, Methoxy-Polyethylenglykolmethacrylat 500, Propylenglycolmonomethacrylat, Butoxydiethylenglykolmethacrylat, Ethoxytriethylenglykolmethacrylat, Octafluoropentyl-acrylat, Octafluoropentylmethacrylat, 2,2,2-Trifluoroethylmethacrylat, 1,1,1,3,3,3-Hexa-fluoroisopropylacrylat, 1,1,1,3,3,3-Hexafluoroisopropylmethacrylat, 2,2,3,3,3-Pentafluoro-propylmethacrylat, 2,2,3,4,4,4-Hexafluorobutylmethacrylat, 2,2,3,3,4,4,4-Heptafluoro-butylacrylat, 2,2,3,3,4,4,4-Heptafluorobutylmethacrylat, 2,2,3,3,4,4,5,5,6,6,7,7,8,8,8-Pentadecafluorooctylmethacrylat, Dimethylaminopropylacrylamid, Dimethylaminopropylmethacrylamid, N-(1-Methylundecyl)acrylamid, N-(n-Butoxymethyl)acrylamid, N-(Butoxymethyl) methacrylamid, N-(Ethoxymethyl)acrylamid, N-(n-Octadecyl)acrylamid, N,N-Dialkyl-substituierten Amiden, insbesondere N,N-Dimethylacrylamid, N,N-Dimethylmethacrylamid, N-Benzylacrylamid, N-Isopropylacrylamid, N-tert-Butylacrylamid, N-tert-Octylacrylamid, N-Methylolacrylamid, N-Methylolmethacrylamid; weiter Acrylnitril, Methacrylnitril; Vinylethern wie Vinylmethylether, Ethylvinylether, Vinylisobutylether; Vinylestern wie Vinylacetat; Vinylchlorid, Vinylhalogeniden, Vinylidenhalogeniden, Vinylpyridin, 4-Vinylpyridin, N-Vinylphthalimid, N-Vinyllactam, N-Vinylpyrrolidon, Styrol, α- und p-Methylstyrol, α-Butylstyrol, 4-n-Butylstyrol, 4-n-Decylstyrol, 3,4-Dimethoxystyrol, 2-Polystyrolethylmethacrylat (Molekulargewicht M_w von 4000 bis 13000 g/mol) und Poly(Methylmethacrylat)ethylmethacrylat (M_w von 2000 bis 8000 g/mol). Insbesondere ist das Monomer c) Methylacrylat.
Die Monomere c) können vorteilhaft auch derart gewählt werden, dass sie funktionelle Gruppen enthalten, die eine strahlenchemische Vernetzung (beispielsweise durch Elektronenstrahlen oder UV) unterstützen. Geeignete copolymerisierbare Photoinitiatoren sind zum Beispiel Benzoinacrylat und acrylatfunktionalisierte Benzophenonderivate. Monomere, die eine Vernetzung durch Elektronenbestrahlung unterstützen, sind zum Beispiel Tetrahydrofurfurylacrylat, N-tert-Butylacrylamid und Allylacrylat.
Besonders bevorzugt sind, sofern die Haftklebmasseschichten mehrere Poly(meth)acrylate enthalten, alle Poly(meth)acrylate der Haftklebmasseschichten auf die vorstehend beschriebene Monomerzusammensetzung zurückzuführen. Insbesondere sind alle Poly(meth)acrylate der Haftklebmasseschichten auf eine Monomerzusammensetzung bestehend aus Acrylsäure, n-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und Methylacrylat zurückzuführen.
Ganz besonders bevorzugt ist das Poly(meth)acrylat beziehungsweise sind alle Poly(meth)acrylate der Haftklebmasseschichten auf die folgende Monomerzusammensetzung zurückzuführen:

Acrylsäure 1 bis 10 Gew.-%
Methylacrylat 1 bis 15 Gew.-%
2-Ethylhexylacrylat 30 bis 60 Gew.-%
n-Butylacrylat 25 bis 50 Gew.-%

Gemäß einer Variante der Erfindung wird eine Haftklebemasse gewählt, die zumindest die folgenden beiden Komponenten umfasst:

- zu 60 Gew.-% bis 90 Gew.-%, bevorzugt 65 Gew.-% bis 80 Gew.-% an der Klebemasse eine erste Polymerkomponente auf Polyacrylatbasis (im folgenden Polyacrylat-Komponente genannt)
- zu 10 Gew.-% bis 40 Gew.-%, bevorzugt 15 Gew.-% bis 30 Gew.-% an der Klebemasse eine zweite, mit der Polyacrylat-Komponente im Wesentlichen nicht mischbare Polymerkomponente auf Elastomerbasis, insbesondere eines Synthesekautschuks (im folgenden Elastomer-Komponente genannt).

Die vorstehenden Gewichtsprozentangaben beziehen sich auf die Summe von Polyacrylatkomponente und Elastomerkomponenten als 100 Gew.-%.
Die zweite Polymerkomponente ist mit der ersten Polymerkomponente im Wesentlichen nicht mischbar, so dass die Klebemasse in der Klebemassenschicht in zumindest zwei separaten Phasen vorliegt. Insbesondere bildet die eine Phase eine Matrix und die andere Phase eine Vielzahl in der Matrix angeordneter Domänen aus.
Homogene Gemische sind auf molekularer Ebene vermischte Stoffe, homogene Systeme dementsprechend einphasige Systeme. Die zugrunde liegenden Stoffe werden in synonymer Weise als miteinander „homogen vermischbar“, „verträglich“ und „kompatibel“ bezeichnet. Dementsprechend sind zwei oder mehr Komponenten synonym „nicht homogen vermischbar“, „nicht verträglich“ und „nicht kompatibel“, wenn sie nach inniger Vermengung kein homogenes System, sondern zumindest zwei Phasen ausbilden. Als synonym „teilweise homogen mischbar“, „teilweise verträglich“, „teilverträglich“ und „teilweise kompatibel“ werden Komponenten angesehen, die bei inniger Vermengung miteinander (zum Beispiel durch Scherung, in der Schmelze oder in Lösung und anschließendem Eliminieren des Lösungsmittels) zumindest zwei Phasen ausbilden, die jeweils reich an einer der Komponenten sind, wobei aber eine oder beide der Phasen jeweils einen mehr oder weniger großen Teil der anderen Komponenten homogen eingemischt aufweisen kann.
Die Polyacrylat-Komponente stellt für sich bevorzugt eine homogene Phasen dar. Die Elastomer-Komponente kann in sich homogen vorliegen, oder in sich selbst Mehrphasigkeit aufweisen, wie es von mikrophasenseparierenden Blockcopolymeren bekannt ist. Polyacrylat- und Elastomer-Komponente sind vorliegend so gewählt, dass sie - nach inniger Vermengung - bei 23 °C (also der üblichen Anwendungstemperatur für Klebemassen) im Wesentlichen nicht mischbar sind. „Im Wesentlichen nicht mischbar“ bedeutet, dass die Komponenten entweder gar nicht homogen miteinander mischbar sind, so dass keine der Phasen einen Anteil der zweiten Komponente homogen eingemischt aufweist, oder dass die Komponenten nur so wenig teilverträglich sind - dass also eine oder beide Komponenten nur einen so geringen Anteil der jeweils anderen Komponente homogen aufnehmen kann. Die entsprechenden Komponenten werden dann als „im Wesentlichen frei“ von der jeweils anderen Komponente angesehen.
Die eingesetzte Klebemasse liegt dementsprechend zumindest bei Raumtemperatur (23 °C), in zumindest zweiphasiger Morphologie vor. Sehr bevorzugt sind die Polyacrylat-Komponente und die Elastomer-Komponente in einem Temperaturbereich von 0 °C bis 50 °C, noch mehr bevorzugt von - 30 °C bis 80 °C im Wesentlichen nicht homogen mischbar.
Die erste Polymerkomponente auf Polyacrylatbasis ist vorzugsweise überwiegend auf Acryl- und/oder Methacrylmonomere zurückzuführen, insbesondere zu mindestens 50 Gew.-%.
Die zweite Polymerkomponente auf Elastomerbasis ist vorzugsweise überwiegend auf einen oder mehrere Synthesekautschuke zurückzuführen ist, insbesondere zu mehr als 60 Gew.-% .
Die Synthesekautschuke sind weiter vorzugsweise gewählt aus der Gruppe der thermoplastischen Blockcopolymere, deren Struktur durch eine der nachstehenden Formeln darstellbar ist: A-B (II) A-B-X-(A'-B')_n (Illa) A-B-X-(B'-A')_n (IIIb) Q_mY (IV) wobei

- A bzw. A' ein Polymer ist gebildet durch Polymerisation eines Vinylaromaten, wie beispielweise Styrol oder α-Methylstyrol,
- B bzw. B' ein Polymer ist aus einem Isopren, Butadien oder einem Gemisch aus Butadien und Isopren oder einem Gemisch aus Butadien und Styrol, oder enthaltend vollständig oder teilweise Ethylen, Propylen, Butylen und/oder Isobutylen und
- X, Y jeweils eine optionale Verknüpfungsgruppe sind,
- Q jeweils ein an Y gebundener Arm eines Multiarm-Blockcopolymers ist, wobei vorteilhaft jedes Q unabhängig durch (A*-B*)_n gebildet wird, und A* und B* unabhängig voneinander gewählt wird entsprechend der vorstehenden Definition von A und B
- n eine ganze Zahl zwischen 1 und 4 ist
- m eine ganze Zahl größer 2 ist.

Diese Klebemasse ist ausführlich und in besonders geeigneten Ausführungsformen in der WO 2015/014582 A1 , auf die hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird.
In einer Ausführungsform der Erfindung enthalten die Haftklebmasseschichten mindestens ein klebrig machendes Harz, welches ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Pinen-, Inden- und Kolophoniumharzen sowie deren disproportionierten, hydrierten, polymerisierten, veresterten Derivaten und Salzen; aliphatischen und aromatischen Kohlenwasserstoffharzen, Terpenharzen, Terpenphenolharzen sowie Gemischen aus zwei oder mehreren der vorstehend aufgeführten klebrig machenden Harze ist. Von den Kohlenwasserstoffharzen lassen sich alle mit dem entsprechenden Poly(meth)acrylat kompatiblen (löslichen) Harze einsetzen, insbesondere sei verwiesen auf alle aliphatischen, aromatischen, alkylaromatischen Kohlenwasserstoffharze, Kohlenwasserstoffharze auf Basis reiner Monomere, hydrierte Kohlenwasserstoffharze, funktionelle Kohlenwasserstoffharze sowie Naturharze, insbesondere auf C₅- bis C₉-Kohlenwasserstoffharze. Besonders bevorzugt enthalten die Haftklebmasseschichten mindestens ein klebrig machendes Harz ausgewählt aus Terpenphenolharzen und C₅- bis C₉-Kohlenwasserstoffharzen. Insbesondere enthalten die Haftklebmasseschichten ein Terpenphenolharz.
Substrate, die zur Verklebung über das erfindungsgemäße Klebesystem besonders geeignet sind, sind Metalle, Glas und/oder Kunststoffe. Die zu verklebenden Substrate können gleich oder verschieden sein.
Gegebenenfalls kann es notwendig sein, dass die Oberflächen der zu verklebenden Substrate durch ein physikalisches, chemisches und/oder physikalisch-chemisches Verfahren vorbehandelt werden. Hier ist beispielsweise das Aufbringen eines Primers oder einer Haftvermittlerzusammensetzung vorteilhaft.
Geeignete Kunststoffsubstrate sind beispielsweise Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS), Polycarbonate (PC), ABS/PC-Blends, PMMA, Polyamide, glasfaserverstärkte Polyamide, Polyvinylchlorid, Polyvinylenfluorid, Cellulose Acetat, Cycloolefin-Copolymere, Flüssigkristallpolymere (LCP), Polylactid, Polyetherketone, Polyetherimid, Polyethersulfon, Polymethacrylmethylimid, Polymethylpenten, Polyphenylether, Polyphenylensulfid, Polyphthalamid, Polyurethane, Polyvinylacetat, Styrol Acrylnitril Copolymere, Polyacrylate bzw. Polymethacrylate, Polyoxymethylen, Acrylester-Styrol-Acrylnitril Copolymere, Polyethylen, Polystyrol, Polypropylen und/oder Polyester wie zum Beispiel Polybutylenterephthalate (PBT) und/oder Polyethylenterephthalat (PET).
Substrate können lackiert, bedruckt, bedampft oder besputtert sein. Die zu verklebenden Substrate können jede beliebige Form annehmen, die für die Verwendung des resultierenden Verbundkörpers erforderlich ist. In der einfachsten Form sind die Substrate eben.
Das erfindungsgemäße Laminat liegt insbesondere in Form eines doppelseitigen Haftklebebandes vor.
Der allgemeine Ausdruck „Klebeband“ (Haftklebeband), synonym auch „Klebestreifen“ (Haftklebestreifen), umfasst im Sinne dieser Erfindung alle flächigen Gebilde wie in zwei Dimensionen ausgedehnte Folien oder Folienabschnitte, Bänder mit ausgedehnter Länge und begrenzter Breite, Bandabschnitte und dergleichen, letztlich auch Stanzlinge oder Etiketten.
Das Klebeband weist somit eine Längsausdehnung (x-Richtung) und eine Breitenausdehnung (y-Richtung) auf. Das Klebeband weist auch eine senkrecht zu beiden Ausdehnungen verlaufende Dicke (z-Richtung) auf, wobei die Breitenausdehnung und Längsausdehnung um ein Vielfaches größer sind als die Dicke. Die Dicke ist über die gesamte durch Länge und Breite bestimmte Flächenausdehnung des Klebebandes möglichst gleich, vorzugsweise exakt gleich.
Zwecks Einstellens der Eigenschaften des doppelseitigen Klebebandes ist die Verwendung verschiedener Haftklebemasseschichten möglich. Zu den Eigenschaften, die auf diese Weise beeinflusst werden können, zählen Dicke, Steifigkeit, Biegsamkeit, Temperaturbeständigkeit, Elastizität und Flammfestigkeit des Klebebandes. Es können für die beiden Haftklebemasseschichten jedoch auch dieselben Haftklebemassen verwendet werden.
Das erfindungsgemäße Laminat beziehungsweise die erfindungsgemäßen Klebebänder werden am Ende des Herstellungsprozesses zumeist zu einer Rolle in Form einer archimedischen Spirale aufgewickelt. Um bei doppelseitig klebenden Klebebändern zu verhindern, dass die Haftklebemassen miteinander in Kontakt kommen, werden die Klebebänder vor dem Wickeln auf ein Abdeckmaterial (auch als Trennmaterial bezeichnet) aufgebracht, das zusammen mit dem Klebeband aufgewickelt wird. Dem Fachmann sind derartige Abdeckmaterialien unter den Namen Releaseliner oder Liner bekannt. Neben der Abdeckung von doppelseitig klebenden Klebebändern werden Liner auch zur Eindeckung von Etiketten eingesetzt.
Ein Liner (Trennpapier, Trennfolie) ist nicht Bestandteil eines Klebebandes oder Etiketts, sondern nur ein Hilfsmittel zu deren Herstellung, Lagerung oder für die Weiterverarbeitung durch Stanzen. Darüber hinaus ist ein Liner im Gegensatz zu einem Klebebandträger nicht fest mit einer Klebstoffschicht verbunden.
Das Laminat beziehungsweise Klebeband kann in festen Längen wie zum Beispiel als Meterware oder aber als Endlosware auf Rollen (archimedische Spirale) zur Verfügung gestellt werden, also scheibenförmige Klebebandrollen, die in der Fachsprache als „pancake“ bezeichnet werden.
Alternativ kann das Klebeband wie ein Textilgarn auf einen Kern aufgespult sein, dessen Länge wesentlich größer ist als die Breite des Klebebandes. Durch das Überlagern einer Rotationsbewegung des Kernes und einer axialen Bewegung des Kernes oder des Klebeband-Führungsorganes bildet das Klebeband zunächst eine erste, radial innerste Lage helixförmiger Windungen. Zum Abschluss der ersten Lage und Sprung in die zweite Lage wird bei unveränderter Rotationsbewegung die Orientierung der Axialbewegung invertiert. Zum Abschluss der zweiten Lage und Sprung in die dritte Lage wird bei weiterhin unveränderter Rotationsbewegung die Orientierung der Axialbewegung erneut invertiert, also wieder zur ursprünglichen Orientierung übergegangen. Zwischen jedem der Orientierungsumkehrpunkte bleibt der Steigungswinkel konstant. Auf diese Weise können zahlreiche Windungslagen gebildet werden, deren Windungen sich jeweils kreuzen (kreuzgewickelte Spulen).
Erfindungsgemäße Laminate werden vorzugsweise in den Breiten 9 bis 50 mm, insbesondere 19 bis 25 mm verwendet. Als Breite der Rollen werden üblicherweise 10, 15, 19, 25 und 30 mm gewählt. Alternativ können die Laminate als Stangenware verkauft werden, beispielsweise in Breiten von 1000 bis 1300 mm.
Für das erfindungsgemäße Laminat gibt es eine große Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten. Das Demontieren von Touchpanels wurde bereits genannt. Angesichts der großen Bedeutung von Mobiltelefonen ist dies ein besonders wichtiger Anwendungsbereich. Auf der einen Seite ist eine sehr starke und vor allem auch dichtende Verklebung der Displays von Mobiltelefonen gewünscht. Auf der anderen Seite ist es häufig eben doch erforderlich, das Display zu entfernen. Das erfindungsgemäße Laminat ist für diesen Einsatzzweck bestens geeignet.
Schließlich ist die sogenannte „Reworkability“ ein Thema, das zunehmend an Bedeutung gewinnt. Beispielsweise in der Automobilindustrie steigen die Anforderungen an eine sortenreine Entsorgung der Produkte am Ende ihres Lebenszyklus’. Daher ist es wichtig, dass Komponenten, die aus unterschiedlichen Materialien bestehen, vor ihrer Entsorgung wieder in die einzelnen Komponenten getrennt werden müssen, auch wenn diese Komponenten vorher „untrennbar“ miteinander verbunden waren. Die vorliegende Erfindung ermöglicht eine sehr feste und dauerhafte Verbindung von unterschiedlichen Komponenten und lässt dennoch deren Trennung auf Anforderung zu.
Messmethoden
Die Messungen werden - soweit nicht ausdrücklich anders erwähnt - bei einem Prüfklima von 23 ± 1 °C und 50 ± 5 % rel. Luftfeuchte durchgeführt.
Molekulargewicht
Die Molekulargewichtsbestimmungen der zahlenmittleren Molekulargewichte M_n und der gewichtsmittleren Molekulargewichte M_w erfolgen mittels Gelpermeationschromatographie (GPC). Als Eluent wird THF (Tetrahydrofuran) mit 0,1 Vol.-% Trifluoressigsäure eingesetzt. Die Messung erfolgt bei 23 °C. Als Vorsäule wird PSS-SDV, 10 µ, 10³ Å, ID 8,0 mm × 50 mm verwendet. Zur Auftrennung werden die Säulen PSS-SDV, 10 µ, 10³ sowie 10⁵ und 10⁷ mit jeweils ID 8,0 mm × 300 mm eingesetzt. Die Probenkonzentration beträgt 0,5 g/l, die Durchflussmenge 0,5 ml pro Minute. Die Kalibrierung wird mittels des kommerziell verfügbaren ReadyCal-Kits Poly(styrene) high der Firma PSS Polymer Standard Service GmbH, Mainz, durchgeführt. Diese wird anhand der Mark-Houwink-Parameter K und alpha universell in Polymethylmethacrylat (PMMA) umgerechnet, so dass die Angabe der Daten in PMMA-Massenäquivalenten erfolgt.
Im Folgenden wird die Erfindung durch ein Beispiel sowie zwei Figuren näher erläutert, ohne die Erfindung damit einschränken zu wollen.
Beispiel
Es wird ein FAYb (Faserlaser)-Laser verwendet, der bei 1,06 µm emittiert. Hersteller des Lasers ist SUNX/Panasonic Electric Works. Der Laser wird unter der Bezeichnung LP-V10 vermarktet.

Der Laser zeichnet sich durch folgende Parameter aus:

Panasonic LP-V10 Series
Wellenlänge	1060 nm
Lasertyp	Y-Faserlaser
Laserklasse	4
Brennweite	190 mm
Markierfeld	90 × 90 mm
Lasermode	12 Watt
Laserleistung	single Mode
Güteschalter	gepulst
Strahlqualität	M2=1,2
Pulsspitzenleistung	20 kW
Pulsfrequenz	1 - 200 Hz
Pulsdauer	30 ns
Fokusgröße	50 µm
Ablenkgeschwindigkeit	6000 mm/s

Herstellung der Muster
Zur Herstellung von Mustern erfindungsgemäßer Laminate wurden in den folgenden Beispielen 1 bis 4 zunächst auf der Unterseite einer Folie mit einer Dicke von 50 µm, die aus einer transparenten PET-Folie besteht, eine Lackschicht als Abtrennschicht beschichtet.

Zur Herstellung der Lackschicht wurden die in den Beispielen angegeben Rohstoffe in einem Dispermaten (Dissolver CN10 der Firma VMA Getzmann) mit wassergekühltem Dispergierbehälter (Fassungsvolumen 1 L) und einer 60 mm Dissolverscheibe zusammengegeben und bei einer Temperatur von 40 °C für 20 Minuten bei 8000 U/min homogenisiert. Die so erhaltene Zusammensetzung wurde mittels Rakel in einer Schichtdicke von 15 µm auf die Folienoberfläche aufgebracht und durch Elektronenstrahlhärtung bei 80 kGy und 240 kV vernetzt, um eine feste Lackschicht zu bilden. Beispiel 1: Zusammensetzung der Lackschicht (schwarz)

84 Teile	Ebecryl 284®	Difunktionelles Urethanacrylat (Oligomer) der Firma Cytec (enthält ca. 12% HDDA), M_n 1200 g/mol
4 Teile	Laromer HDDA®	Difunktionelles Acrylat (Reaktivverdünner) der Firma BASF Hexandioldiacrylat, M_n 226 g/mol
8 Teile	DVE-3®	Triethylenglykoldivinylether (Reaktivverdünner) der Firma BASF, M_n 202 g/mol
7 Teile	Printex 25®	Ruß

Beispiel 2: Zusammensetzung der Lackschicht (weiß)

51 Teile	Ebecryl 284®	Difunktionelles Urethanacrylat (Oligomer) der Firma Cytec (enthält ca. 12% HDDA), M_n 1200 g/mol
3 Teile	Laromer HDDA®	Difunktionelles Acrylat (Reaktivverdünner) der Firma BASF Hexandioldiacrylat, M_n 226 g/mol
6 Teile	DVE-3®	Triethylenglykoldivinylether (Reaktivverdünner) der Firma BASF, M_n 202 g/mol
40 Teile	Kronos 2160®	Titandioxid

Beispiel 3: Zusammensetzung der Lackschicht (schwarz)

69 Teile	CN 9260®	Trifunktionelles Urethanacrylat (Oligomer) der Firma Sartomer, M_n 2000 g/mol
12 Teile	SR9020®	Trifunktionelles Acrylat (Reaktivverdünner) der Firma Sartomer Propoxyliertes Glyceryl Triacrylat, M_n 428 g/mol
12 Teile	SR 272®	Difunktionelles Acrylat (Reaktivverdünner), der Firma Sartomer Triethylenglycol Diacrylat, M_n 258 g/mol
7 Teile	Printex 25®	Ruß

Beispiel 4: Zusammensetzung der Lackschicht (weiß)

55 Teile	CN 9260®	Trifunktionelles Urethanacrylat (Oligomer) der Firma Sartomer, M_n 2000 g/mol
10 Teile	SR9020®	Trifunktionelles Acrylat (Reaktivverdünner) der Firma Sartomer Propoxyliertes Glyceryl Triacrylat, M_n 428 g/mol
10 Teile	SR 272®	Difunktionelles Acrylat (Reaktivverdünner), der Firma Sartomer Triethylenglycol Diacrylat, M_n 258 g/mol
25 Teile	Kronos 2160®	Titandioxid

Die freie Oberfläche der Lackschicht wurde mit einer acrylatbasierenden Klebemasse mit einem Auftragsgewicht von 50 g/m² beschichtet. Als Haftklebmasse wurde eine harzmodifizierte Acrylatklebemasse verwendet, die zu 80 Gew.-% aus einem Acrylatcopolymer und zu 20 Gew.-% aus Terpenphenolharz bestand. Das Copolymer wurde durch Polymerisation von 47,5 Gew.-% n-Butylacrylat, 47,5 Gew.-% 2-Ethylhexylacrylat, 2 Gew.-% Glycidylmethacrylat und 1 Gew.-% Acrylsäure erhalten.
Diese Klebemassenschicht wurde mit einem Liner eingedeckt. Danach wurde die PET-Folie entfernt.
Die nun offen liegende Oberfläche der Lackschicht wurde mit derselben acrylatbasierenden Klebemasse ebenfalls mit einem Auftragsgewicht von 50 g/m² beschichtet.
Das daraus resultierende doppelseitige Klebeband wird - wobei der Liner entfernt wird - zwischen zwei Glaskörper geklebt, so dass diese miteinander verbunden sind. Die Glaskörper weisen jeweils eine Dicke von 2 mm auf.
Über eine Testmatrix aus Laserleistung, Frequenz und Ablenkgeschwindigkeit wird die optimale Ablation der Abtrennschicht zwischen den beiden Klebmasseschichten eingestellt.
Folgende Parameter werden am Laser eingestellt:

Parameter

Laser Power 45,0 %

Scan speed 1000 mm/sec.

Laser Puls Cycle 50 µs

Line width 0,15 mm

Marking pitch 0,15 mm
In der 2 ist der Aufbau des doppelseitigen Klebebandes 2 sowie die Verwendung desselben gezeigt. Das Laminat 2 befindet sich zwischen zwei Substraten 11, 12, die hier beide aus Glasschichten bestehen.
Das Klebeband 2 weist eine 15 µm Abtrennschicht 23 auf. Auf die Abtrennschicht 23 sind ober- und unterseitig jeweils eine Klebemassenschicht 21, 24 aufgebracht.
Der Laserstrahl 22 ablatiert die Abtrennschicht 23.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102020209557 A1 [0008]
EP 3390553 A1 [0011]
DE 8130861 U1 [0013]
DE 10048665 A1 [0013]
DE 10142638 A1 [0013]
DE 102005061125 A1 [0013]
WO 2015014582 A1 [0091]

Claims

Laminat, ausgebildet und eingerichtet, nach dauerhafter Verklebung getrennt zu werden, umfassend folgende Schichten: a) eine erste Haftklebeschicht, b) eine Abtrennschicht, c) eine zweite Haftklebeschicht, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtrennschicht - ein lasersensitives Pigment enthält, das gleichzeitig farbgebend ist, so dass vorzugsweise eine Schwarzfärbung erzeugt wird, - aus einem durch Laserbestrahlung zumindest teilweise entfernbaren gehärteten Lack, vorzugsweise einem elektronenstrahl- oder UV-gehärteten Lack besteht, wobei die erste Haftklebeschicht und/oder die zweite Haftklebeschicht laserstrahltransluzent sind.
Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der gehärtete Lack der Abtrennschicht strahlenhärtbare Systeme wie ungesättigte Polyester, Epoxy-, Polyester- und Urethanacrylate, insbesondere aliphatische Urethanacrylat-Oligomere umfasst.
Laminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Lack der Abtrennschicht eine gehärtete Acrylatlackzusammensetzung umfasst, insbesondere mit der folgenden Zusammensetzung • 30 bis 80 Gew.-% eines trifunktionellen Oligomers A, • 0 bis 20 Gew.-% eines trifunktionellen Monomers B, • 1 bis 30 Gew.-% eines difunktionellen Monomers C sowie • 2 bis 40 Gew.-% eines farbgebenden Pigmentes.
Laminat nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das lasersensitive Pigment in einer Größenordnung von 1 Gew.-% bis maximal 40 Gew.-%, bevorzugt in Mengen von 2 bis 28 Gew.-% oder in Mengen von 5 bis 15 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Lackschicht zugemischt ist.
Laminat nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als lasersensitive Pigment Ruß oder Titandioxid eingesetzt werden.
Laminat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass wenn Ruß als lasersensitives Pigment vorhanden ist, der Ruß mit 2 bis 7 Gew. % eingesetzt wird.
Laminat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass wenn Titandioxid als lasersensitives Pigment vorhanden ist, Titandioxid mit 15 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 22 bis 28 Gew.-% eingesetzt wird.
Laminat nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtrennschicht in einer Stärke von 0,5 bis 100 µm, vorzugsweise 1 bis 30 µm, insbesondere 5 bis 25 µm, aufgetragen wird.
Laminat nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtrennschicht aus einer einzigen Lackschicht besteht.
Laminat nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der beiden Haftklebeschichten mindestens 40 Gew.-% eines oder mehrerer Poly(meth)acrylats/e enthält.
Laminat nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der beiden Haftklebeschichten eine Haftklebemasse ist, die zumindest die folgenden beiden Komponenten umfasst: - zu 60 Gew.-% bis 90 Gew.-%, bevorzugt 65 Gew.-% bis 80 Gew.-% an der Klebemasse eine erste Polymerkomponente auf Polyacrylatbasis (im folgenden Polyacrylat-Komponente genannt) - zu 10 Gew.-% bis 40 Gew.-%, bevorzugt 15 Gew.-% bis 30 Gew.-% an der Klebemasse eine zweite, mit der Polyacrylat-Komponente im Wesentlichen nicht mischbare Polymerkomponente auf Elastomerbasis, insbesondere eines Synthesekautschuks (im folgenden Elastomer-Komponente genannt).
Verfahren zum Lösen einer mittels eines Laminats nach einem der Ansprüche 1 bis 11 bewirkten dauerhaften Verklebung, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtrennschicht zumindest teilflächig mittels Laserbestrahlung entfernt wird und das Folienlaminat in ein erstes Teillaminat und ein zweites Teillaminat getrennt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass auf mindestens eines der Teillaminate Kräfte aufgebracht werden, die den Abstand der beiden Teillaminate voneinander vergrößern.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 12 oder 13 , dadurch gekennzeichnet, dass für die Laserbestrahlung ein Infrarotlaser verwendet wird.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtrennschicht vollflächig entfernt wird.
Verwendung eines Folienlaminats nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 10 in der Automobilindustrie.
Verwendung eines Folienlaminats nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 10 in der Elektronikindustrie.