DE102021122861A1

DE102021122861A1 - Einheit, zum Verbauen in einem Kraftfahrzeug und zum Anschließen an eine Bauteilaufnahme eines Kraftfahrzeuges sowie Verfahren zum Herstellen einer solchen Einheit

Info

Publication number: DE102021122861A1
Application number: DE102021122861.1A
Authority: DE
Inventors: Phil Grüßing; Marc Horlacher; Alexander Günther; Uwe Schneider
Original assignee: Kirchhoff Automotive Deutschland GmbH
Current assignee: Kirchhoff Automotive Deutschland GmbH
Priority date: 2021-09-03
Filing date: 2021-09-03
Publication date: 2023-03-09
Also published as: CN117957146A; WO2023031351A1

Abstract

Offenbart ist eine Einheit 1, zu verbauen in einem Kraftfahrzeug und zum Anschließen an einer Bauteilaufnahme eines Kraftfahrzeugs, die Einheit 1 aufweisend einen endseitigen Anschlussabschnitt 3 zum Eingreifen in die Bauteilaufnahme zum Zwecke der Befestigung der Einheit 1, der Anschlussabschnitt 3 aufweisend zumindest zwei einander gegenüberliegende Materialaussparungen 4a - 4d zum Durchführen eines zwei einander gegenüberliegende Seitenwände des Längsträgers sowie die Einheit 1 durchgreifenden Befestigers sowie aufweisend eine in die Einheit 1 eingesetzte Hülsenkomponente 6, 6a, 6b, 6.1, 6.2, aufweisend eine Hülse 7, 7.1, 7.2,8, 8.1, 8.2 angeordnet, sodass der Hülsenkanal 14, 14.1, 14.2, 15, 15.1, 15.2 der Hülse 7, 7.1, 7.2, 8, 8.1, 8.2 mit den Materialaussparungen 4a - 4d der Einheit 1 fluchtet und die Hülsenkomponente 6, 6a, 6b, 6.1, 6.2 an dem die Materialaussparungen 4a - 4d umgebenden Material innenseitig zumindest abschnittsweise abgestützt ist.
Besonderes Kennzeichen ist, dass die Hülsenkomponente 6, 6a, 6b, 6.1, 6.2 aus einer Blechplatine kaltumgeformt ist, bei welchem Kaltumformen ein erster 10, 10.1, 10.2, 11, 11.1, 11.2 und ein zweiter Materialabschnitt 12, 12.1, 12.2, 13, 13.1, 13.2 der Blechplatine zur Ausbildung des Hülsenkanals 14, 14.1, 14.2, 15, 15.1, 15.2 miteinander in einem Kontaktbereich zueinander gebracht sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Einheit, zu verbauen in einem Kraftfahrzeug und zum Anschließen an einer Bauteilaufnahme eines Kraftfahrzeugs, die Einheit aufweisend einen endseitigen Anschlussabschnitt zum Eingreifen in die Bauteilaufnahme zum Zwecke der Befestigung der Einheit, der Anschlussabschnitt aufweisend zumindest zwei einander gegenüberliegende Materialaussparungen zum Durchführen eines zwei einander gegenüberliegende Seitenwände des Längsträgers sowie die Einheit durchgreifenden Befestigers sowie aufweisend eine in die Einheit eingesetzte Hülsenkomponente aufweisend eine Hülse angeordnet, sodass der Hülsenkanal der Hülse mit den Materialaussparungen der Einheit fluchtet und die Hülsenkomponente an dem die Materialaussparungen umgebenden Material innenseitig zumindest abschnittsweise abgestützt ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Einheit.
In einem Kraftfahrzeug werden an etlichen Stellen Verbindungen zwischen Einheiten als Bauteile hergestellt. Ein Beispiel einer solchen Einheit ist eine Crashbox, die zum Anschließen eines Stoßfängerquerträgers an einen Längsträger als Bauteilaufnahme angeschlossen wird. Ein Stoßfängerquerträger eines Kraftfahrzeuges dient dem Aufnehmen von stoßartigen Kräften während eines Unfalls. Um einen etwaigen Stoß auf den Stoßfängerquerträger nicht unmittelbar in den Längsträger einzuleiten, sind zwischen Stoßfängerquerträger und Längsträger Crashboxen eingeschaltet. Diese Crashboxen werden durch eine stoßartige Belastung gezielt deformiert, um die auf den Stoßfängerquerträger in einem Unfall einwirkende Energie zu absorbieren.
Typischerweise umfassen solche Einheiten, beispielsweise als Crashbox ausgebildet, zwei gegenüberliegende Seitenwände, einen Hohlraum dazwischen einschließend. Eine Crashbox ist beispielsweise als Profil, typischerweise als Vierkant-Hohlprofil, zwei gegenüberliegende Seitenwände aufweisend, ausgebildet. Mit den Seitenwänden greift die Einheit in den Längsträger ein.
Zum Verbinden der Einheit mit der Bauteilaufnahme wird für eine einfache Montage eine Schraubenverbindung bevorzugt. Im Falle einer Crashbox-Längsträger-Verbindung greift ein Schraubbolzen sowohl durch den Längsträger als auch durch die in den Längsträger mit einem Anschlussabschnitt eingreifende Crashbox. Der Längsträger wird mit seiner Innenseite dergestalt auf die Außenseite des Anschlussabschnittes der Crashbox gedrückt, dass die beiden Teile mittels eines Reibschlusses verbunden sind. Hierbei sind Kräfte von 65 kN und mehr, bis hin zu 250 kN notwendig. Zum Hindurchführen eines solchen Schraubbolzens sind entsprechende gegenüberliegende Materialaussparungen in der Bauteilaufnahme, respektive dem Längsträger und der Einheit, respektive der Crashbox vorgesehen.
Um ein Verformen der Einheit unter der hohen Vorspannkraft zu verhindern, ist in der Einheit zumindest eine Hülse aus Metall angeordnet, sich erstreckend parallel zu dem Schraubenbolzen und die Seitenwände der Einheit gegeneinander abstützend. Vorgesehen ist typischerweise, dass der Hülsenkanal mit den Materialaussparungen der Einheit fluchtet, sodass insbesondere das die Materialaussparungen, durch die der Schraubbolzen geführt ist, umgebende Material der Seitenwände, gegeneinander innenseitig abgestützt ist. Um eine umfängliche Abstützung zu erhalten, ist die Hülse typischerweise im Wesentlichen umfänglich geschlossen.
Eine solche Anordnung ist beispielsweise in EP 3 077 274 B1 offenbart. Hier ist ein als Hülsenkomponente ausgeführter Abstandshalter, einzusetzen in eine Crashbox in Form einer Doppelhülse gezeigt, der aus einem massiven Material extrudiert und spanend nachbearbeitet wurde.
Problematisch bei diesem Stand der Technik ist der aufwändige Herstellprozess des Extrudierens. Zudem ist man bezüglich der Materialwahl auf leicht umformbare Werkstoffe (Extrusion) eingeschränkt.
Die leichte Umformbarkeit ist zudem im Rahmen einer Verspannung problematisch: Um ein Fließen des Materials in Folge der Flächenpressung zwischen Crashbox und Hülse in dem vorstehend zitierten Stand der Technik zu minimieren, ist ein massiver, großflächiger Block vorgesehen. Aus diesem Grunde ist das Gewicht einer solchen Hülse als relativ hoch anzusehen.
Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der Erfindung, eine Einheit mit einer Hülse vorzuschlagen, die die vorstehend genannten Problemkreise überwindet. Zudem ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Einheit anzugeben.
Gelöst wird die vorrichtungsbezogene Aufgabe durch eine eingangs genannte, gattungsgemäße Einheit, bei der die Hülsenkomponente aus einer Blechplatine kaltumgeformt ist, bei welchem Kaltumformen ein erster und ein zweiter Materialabschnitt der Blechplatine zur Ausbildung des Hülsenkanals miteinander in einem Kontaktbereich zueinander gebracht sind.
Der verfahrensbezogene Aspekt der genannten Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 16.
Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung.
Durch das Formen der Hülsenkomponente als separates Bauteil zur Einheit aus einer Blechplatine im Rahmen eines Kaltumformverfahrens kann die Hülsenkomponente nicht nur äußerst wirtschaftlich, sondern auch sehr individuell hergestellt werden. So sind durch einfache Werkzeuganpassungen eine Vielzahl an möglichen Hülsenquerschnittsformen denkbar, die an den genauen Einbauort angepasst sein können. Zudem ist eine wesentlich größere Materialfreiheit gegeben, sodass auch höherfestere Materialien als im Stand der Technik, etwa Stähle, die nicht extrudierbar sind, genutzt werden können. Die Hülse der Hülsenkomponente kann daher mit einer wesentlich geringeren Wandstärke ausgestattet sein und trotzdem die erforderlichen Vorspannkräfte aufnehmen.
Durch die dauerhafte Positionstreue der Einheit gegenüber der Bauteilaufnahme durch die wirksame Verspannung der beiden Teile sind auch die Folgespaltmaße im Gesamtfahrzeug entsprechend den engen Toleranzvorgaben. Dies ist insbesondere wichtig, wenn die Einheit oder an die Einheit angeschlossene Bauteile, etwas der Stoßfängerquerträger, angeschlossen an die als Crashbox ausgebildete Einheit, mitunter auch mit nach außen in Erscheinung tretenden Baugruppen kooperieren muss. Durch die hohen Vorspannkräfte ist einer Relativbewegung zwischen Crashbox und Längsträger insbesondere auch bei Kollisionen bei geringerer Geschwindigkeit, etwa bei 4 km/h, und beim Abschleppen entgegengewirkt. Hierdurch verringert sich das Risiko einer Beschädigung der Kathodentauchlackierungsschicht der beiden verbundenen Teile an der Verbindungsstelle.
Hauptaufgabe der Hülsenkomponente ist es, die Einheit sicher an der Bauteilaufnahme - auch während eines Unfalls oder bei anderweitigen stoßartigen Belastungen - zu fixieren und die Verbindung auszusteifen. Hierfür darf die Hülsenkomponente unter Belastung, insbesondere im Unfall nicht oder nicht nennenswert deformieren. Durch die Umformung der Hülsenkomponente im Rahmen eines Kaltumformverfahrens wird diese kaltverfestigt, wobei insbesondere bezogen auf die Hülse der Hülsenkomponente im Hülseninneren eine Druckspannung aufgebaut wird. Im Rahmen eines kurzzeitigen Impulses - wie in einem Unfall - auf die Innenwand der Hülse, ausgehend von dem durch die Hülse hindurchgreifenden Befestiger, etwa der Schraube, wird einem Aufreißen von innen heraus wirksam entgegengewirkt. So trägt die so geformte Hülse der Hülsenkomponente einen wesentlichen Beitrag zur Verbesserung der Verbindung Einheit-Bauteilaufnahme bei. Bezogen auf die Crashbox fördert die Hülse eine kontrollierte Deformation der Crashbox im Unfall.
Um eine gleichmäßige Verspannung zu erreichen, ist vorgesehen, dass die Hülse der Hülsenkomponente einen im Wesentlichen geschlossenen Hülsenquerschnitt aufweist. Dies wird dadurch erreicht, dass die Blechplatine, aus der die Hülse hergestellt wird, so umgeformt wird, dass diese sich selbst kontaktiert bzw. Nahezu-kontaktiert. Hierfür wird ein erster Materialabschnitt der Blechplatine mit einem zweiten zur Ausbildung des Hülsenkanals in einem Kontaktbereich zueinander gebracht. Ein etwaiges Rückfedern des Materials nach dem Umformen stellt hierbei kein nennenswertes Problem dar.
Durch das Kaltumformen können die beiden Materialabschnitte auf vielfältige Weise, einen Kontaktbereich ausbildend, zusammengebracht werden, um die Hülse der Hülsenkomponente zu bilden: Möglich ist grundsätzlich, dass die Stirnseiten der Blechplatine im Wesentlichen zueinander weisen. Möglich ist auch, dass ein Materialabschnitt die Stirnfläche der Blechplatine ist und der andere Abschnitt nicht die Stirnfläche ist. Der erste Materialabschnitt wird dann an den zweiten Materialabschnitt der Blechplatine somit zumindest abschnittsweise beabstandet von der Stirnfläche des zweiten Materialabschnitts herangebracht. Eine dritte Möglichkeit ist, dass beide Materialabschnitte nicht die Stirnfläche der Blechplatine sind. Die Blechplatine wird somit mit ihren Oberflächen aneinander geführt. Zum Ausbilden eines Hülsenkanals weist die Hülse bzw. die Hülsenkomponente dann einen Wechselabschnitt auf, in dem sie von einer Biegerichtung in die andere Biegerichtung wechselt. Alle drei Verbindungsformen haben unterschiedliche Vorteile und können je nach Einsatzort eingesetzt werden.
Die Blechplatine weist als Ausgangsmaterial eine bestimmte Stärke auf. Als Hülsenkomponente umgeformt entspricht dies der maximalen Abstützfläche der Hülsenkomponente gegenüber der Einheit. Sollte zum Abstützen der Einheit - beispielsweise, weil diese aus einem weicheren Material ist als die Hülse - eine größere Auflagefläche notwendig sein, kann die Stirnfläche der Hülse zusätzlich verprägt werden, um die Abstützfläche zu vergrößern.
In diesem Kontext ist bevorzugt vorgesehen, die Hülsenkomponente nach dem Umformvorgang zum Ausbilden der Hülse seitlich, mithin bezüglich ihrer Längserstreckung in Hülsenkanalrichtung zu kalibrieren. Dies kann durch ein Stauchen der Hülsenkomponente erfolgen. Hierdurch werden die Stirnflächen eingeebnet. Typischerweise wird man die Hülse kalibrieren, um die Länge der Hülse genau einzustellen. Ferner können auf diese Weise die Stirnflächen, etwa abschnittsweise, gerändelt oder anderweitig mit in Hülsenkanalerstreckungsrichtung weisenden Einschnitten als Rastereinprägungen versehen werden. Auf diese Weise wird diese Stirnfläche, wenn eingesetzt in die Einheit, durch die hohen Vorspannkräfte abschnittsweise plastisch verformt und passt sich auf diese Weise an die Innenseite der Seitenwände der Einheit an. Zudem erhöht sich bei der Montage der Reibschluss, sodass ein ungewolltes Verrutschen der Hülsenkomponente verhindert wird.
Ebenso ist denkbar, dass die Hülsenkomponente nur abschnittsweise gegenüber dem das die Aussparung umgebenen Material abgestützt ist, etwa nur im Bereich der Hülse oder Abschnitten hiervon.
Der Querschnitt der Hülse der Hülsenkomponente kann im Wesentlichen kreisrund sein. Denkbar sind jedoch auch weitere Querschnittsformen, etwa elliptisch oder gekantet. So kann auch eine Hülsenkomponente mit einer Hülse bereitgestellt werden, in deren Hülsenkanal zwei voneinander in Längsrichtung der Einheit beabstandete Befestiger angeordnet sind. Auf diese Weise muss nur eine Hülse für zwei Befestigungen bereitgestellt werden. Ein runder Querschnitt wird jedoch insbesondere bevorzugt, da die Kerbwirkung dann am geringsten ist. Eine solche Hülse neigt unter stoßartiger Belastung weniger zu einem Ausbrechen.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass das zum Formen der Hülse durch das Kaltumformen zueinander gebrachte Material der Blechplatine in dem Kontaktbereich miteinander verbunden ist. Durch das Verbinden entsteht eine geschlossene Hülse. Eine solche Hülse ist besonders stabil und wird auch bei einer nicht in Bezug auf den Hülsenkanal längs eingebrachten Last nicht wesentlich deformiert. Insbesondere ist einem Ausknicken entgegengewirkt.
Die Verbindung im Kontaktbereich zum Ausbilden der Hülse kann insbesondere durch eine Schweißverbindung hergestellt werden. Eine solche ist über die gesamte Länge des Hülsenkanals stabil und einfach durchzuführen. Insbesondere kann eine Laserschweißverbindung vorgesehen sein, um den Verzug in der Hülse zu minimieren und den Wärmeeintrag auf ein Mindestmaß zu reduzieren, sodass die durch das Kaltumformen eingebrachten Spannungen in der Hülse nicht eliminiert werden.
Typischerweise handelt es sich bei dem Material der Blechplatine um verzinktes Stahlblech. Dieses ist besonders widerstandsfähig und kann hohe Belastungen aushalten. Das verzinkte Material ist zudem bereits gegen Korrosion geschützt.
Im Rahmen eines Schweißprozesses eines solchen Materials verdampft die Zinkbeschichtung. Um eine gleichmäßige und besonders hochfeste Schweißverbindung, bei der auch eine hohe Reproduzierbarkeit im industriellen Maßstab sichergestellt ist, zu verwirklichen, kann zumindest ein Materialabschnitt der Blechplatine, der in den Kontaktbereich gebracht wird, dergestalt angeschrägt sein, dass ein sich erweiternder, in den Hülsenkanal hineinweisender Spalt im Kontaktbereich einstellt. Durch diesen Spalt ist ein Entgasungsweg für das verdampfte Zink bereitgestellt.
Eine alternative Möglichkeit des Verbindens, die auch zusätzlich zum Schweißen vorgesehen sein kann, ist eine formschlüssige. Hierzu weist im Kontaktbereich einer der beiden Materialabschnitte zumindest eine Aussparung, typischerweise eine umfänglich geschlossene Aussparung auf, der andere verfügt über zumindest einen zu der Aussparung komplementären Fortsatz. Durch das Kaltumformen der Blechplatine wird der Fortsatz in die Aussparung eingebracht. Bevorzugt ist vorgesehen, dass der Fortsatz die Aussparung durchgreift und weiter bevorzugt zumindest abschnittsweise das die Aussparung umgebende Material auf der Seite des freien Endes des Fortsatzes kontaktiert. Dies kann beispielsweise durch ein Verprägen des Fortsatzes erfolgen, sodass dieser nach dem Hindurchführen der Aussparung verpresst wird. Es kann auch vorgesehen sein, dass der Fortsatz über seitliche Widerhaken verfügt, um ein Lösen der Verbindung zu vermeiden. Vorteil dieser formschlüssigen Verbindung ist vor allem das Vermeiden von Wärmeeintrag gegenüber dem Schweißen und damit das Nicht-Beschädigen der korrosionsbeständigen Zinkschicht. Auch ist die Materialwahl der Hülsenkomponente, respektive der Hülse durch den reinen Formschluss erheblich vergrößert, da auf diese Weise auch besondere Werkstoffe, die nicht ohne weiteres verschweißbar sind, eingesetzt werden können. Dennoch ist eine feste Verbindung der beiden Materialabschnitte der Blechplatine im Kontaktbereich sichergestellt, um zu verhindern, dass die Hülse beim Aufbringen von Vorspannkräften oder beim Unfall aufklafft. Letztlich ist auch der Herstellungsprozess deutlich verkürzt.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass einer der beiden den Kontaktbereich bildenden Materialabschnitte durch eine Biegezone der Blechplatine in entgegengesetzter Richtung zur Biegerichtung zum Formen des den Hülsenkanal einfassenden Teils der Hülse oder einen sich unmittelbar daran anschließenden Abschnitt bereitgestellt ist und in diesen die zumindest eine einen Fortsatz des anderen Materialabschnittes aufnehmenden Aussparung eingebracht ist. Auf diese Weise werden die bereits in der flachen Blechplatine eingebrachten Aussparungen im Umformprozess derart aufgeweitet, dass das Einführen der Fortsätze begünstigt wird. Auf der Rückseite hingegen bleibt die Aussparung eng bzw. kann sich diese während des Umformvorgangs weiter verengen, sodass ein Rückfedern unterbunden wird.
Der Fortsatz des Materialabschnitts der Blechplatine kann an seiner Stirnseite angeformt sein. Hierzu kann die Blechplatine noch im ebenen Zustand entsprechend ausgestanzt werden. Möglich ist jedoch auch, dass der Fortsatz aus der Ebene der Blechplatine ausgestellt wird. In diesem Fall liegen zwei ebene Materialabschnitte der Blechplatine aneinander.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass zur Ausbildung der Hülsenkomponente einstückig aus der Blechplatine an die Hülse ein quer zur Längserstreckung abragender Steg angeformt ist. Dieser Steg ragt bevorzugt im Wesentlichen radial von der Hülse ab. Hierzu ist typischerweise vorgesehen, dass einer der beiden den Kontaktbereich bildenden Materialabschnitte durch eine Biegezone der Blechplatine in entgegengesetzter Richtung zur Biegerichtung zum Formen des den Hülsenkanal einfassenden Teils der Hülse oder einen sich unmittelbar daran anschließenden Abschnitt bereitgestellt ist. Ist eine Verbindung des ersten Materialabschnitts mit dem zweiten Materialabschnitt der Blechplatine zur Ausbildung der Hülse vorgesehen, ist typischerweise in diesem Materialabschnitt die zumindest eine einen Fortsatz des anderen Materialabschnittes aufnehmende Aussparung eingebracht. Somit ist der Kontaktbereich der beiden Materialabschnitte zum Ausbilden des Hülsenkanals im Übergangsbereich zwischen Steg und Hülsenkanal. Mittels des Steges ist eine besonders einfache Positionierung der Hülsenkomponente innerhalb der Einheit möglich: Der Steg kann formschlüssig mit einer Wand der Einheit oder auch einer Stirnfläche der Einheit in Kontakt stehen, sodass eine Montage vereinfacht wird. Möglich ist auch, dass an diesem Steg die Hülsenkomponente mittels einer Schweißverbindung an der Einheit montiert wird. Dies ist insbesondere im Rahmen der Vormontage interessant: Etwaige mechanische Eigenschaften der Hülsenkomponente, insbesondere der Hülse, eingebracht durch das Kaltumformen, werden durch das beabstandete Schweißen an dem Steg nicht beeinflusst.
Weiter ist es möglich, dass die Hülsenkomponente sich mit der Stirnfläche des Steges an der Innenseite der Seitenwand der Einheit abstützt. Hierzu kann auch diese verprägt sein oder etwaige Einprägungen aufweisen. Zudem kann auch der Steg, bzw. seine Stirnfläche zu diesem Zwecke gerichtet werden.
Der Steg kann zudem über zumindest einen Fortsatz verfügen, mit dem er in eine entsprechende Aussparung in die Einheit eingreift. Auch auf diese Weise ist eine einfache und genaue Positionierung der Hülsenkomponente innerhalb der Einheit möglich.
Zur Gewichtsoptimierung kann vorgesehen sein, dass der Steg selbst über eine oder mehrere Aussparungen verfügt. Diese Aussparungen können auch dazu genutzt werden, die Hülsenkomponente im Umformwerkzeug zu positionieren und/oder umzusetzen. Hierzu können die Aussparungen beispielsweise kreisrund oder auch elliptisch sein.
Ferner kann der Steg zur Aussteifung über zumindest eine Verprägung verfügen. Denkbar ist auch, dass seine Ränder zumindest abschnittsweise aufgestellt sind, um den Steg verwindungssteif auszulegen.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Einheit ist die Hülsenkomponente als Doppelhülse ausgebildet. Dann verfügt auch die Einheit über zwei weitere, gegenüberliegende Materialaussparungen zum Durchführen eines weiteren, die zwei einander gegenüberliegenden Seitenwände der Bauteilaufnahme sowie die Einheit durchgreifenden Befestigers, etwa eines Schraubbolzens. Die beiden Hülsen der Doppelhülse fluchten dann jeweils mit einem Materialaussparungspaar und stützen typischerweise zumindest abschnittsweise das jeweils die Materialaussparung umgebende Material gegenüber der gegenüberliegenden Seitenwand ab. Zum Ausbilden der zweiten Hülse der Doppelhülse ist diese einstückig mit der ersten Hülse aus der Blechplatine kaltumgeformt.
Durch das Produzieren beider Hülsen aus einer einzelnen Blechplatine ist eine besonders hohe Maßhaltigkeit bezüglich des Abstandes der beiden Hülsenkanäle zueinander gegeben.
Bevorzugt ist auch die zweite Hülse gemäß einem vorstehend beschriebenen Aspekt für die erste Hülse bereitgestellt bzw. ausgebildet. So können insbesondere die jeweils in Kontakt stehenden Materialabschnitte der jeweiligen Hülsen gleichermaßen verbunden, weiter bevorzugt nach dem gleichen Verfahren verbunden sein. Dies reduziert die Prozesszeit.
Werden die in Kontakt stehenden Materialabschnitte der beiden Hülsen jeweils geschweißt, kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die für die Hülsenformung vorgesehenen Abschnitte der Blechplatine zur Ausbildung der Hülsen gleichsinnig zueinander kaltumgeformt werden. Die beiden freien Materialabschnitte weisen dann im Wesentlichen in unterschiedliche Richtungen. Es ergibt sich dann beispielsweise eine 8-Form. Eine solche Ausgestaltung ist insbesondere vorteilhaft, wenn zum Verbinden der Materialabschnitte diese verschweißt werden. Auf diese Weise ist ein Toleranzausgleich bezogen auf einen etwaigen Wärmeverzug selbsttätig sichergestellt.
In einer anderen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die für die Hülsenformung vorgesehenen Abschnitte der Blechplatine zur Ausbildung der Hülsen gegensinnig zueinander kaltumgeformt sind. Die beiden freien Materialabschnitte weisen dann im Wesentlichen in die gleiche Richtung. Eine solche Umformung ist aufgrund eines einfacheren Werkzeuges einfacher in der Herstellung.
Bevorzugt ist eine Hülsenkomponente vorgesehen, bei der zwischen den beiden Hülsen der oben bereits angesprochene Steg vorgesehen ist. In diesem Fall ist der Steg an beide Hülsen einstückig angeformt. Auf diese Weise kann ein genauer Abstand zwischen den beiden Hülsen festgelegt werden, während zusätzlich mittels des Steges beide Hülsen gleichsam in der Einheit positioniert werden können. Zudem brauchen die Hülsenstirnflächen nicht an die Einheit angeschlossen, beispielsweise im Rahmen eines Schweißverfahrens, werden, wenngleich dies grundsätzlich möglich ist.
Der zwischen den beiden Hülsen angeordnete Steg kann die Hülsen im Wesentlichen auf kürzestem Abstand miteinander verbinden. Möglich ist jedoch auch, dass dieser um bestimmte Eigenschaften - wie eine bestimmte Festigkeit - bereitzustellen einer gekrümmten Bahn folgt.
Vorgesehen kann sein, dass die Einheit im Bereich ihrer Materialaussparungen nach innen versetzt verprägt ist, eine Anlagefläche für die Stirnfläche der zumindest einen Hülse bereitstellend. Durch das Hineinverprägen wird eine zusätzliche Materialversteifung der Einheit im Bereich der Hülse vorgenommen, sodass seitliche Stöße besser in die Bauteilaufnahme eingebracht werden.
Auch kann vorgesehen sein, dass die Hülsenkomponente zumindest abschnittsweise, insbesondere zumindest eine Hülse, zumindest eine Seitenwand der Einheit durchdringt. Dann kann ein Abschnitt der Hülsenkomponente mit der Einheit durch eine Schweißverbindung verbunden sein und sich die Hülsenkomponente auf diese Weise an der Seitenwand der Einheit abstützen.
Auch ist denkbar, dass die Hülse entlang ihrer Längserstreckung über Abschnitte verschiedenen Durchmessers verfügt. Zu den Enden ist dann ein geringer Durchmesser vorgesehen, als in ihrem Mittenbereich. Durchgreift die Hülse die Seitenwand der Einheit mit ihrem Abschnitt geringeren Durchmessers, kann die Seitenwand an dem durch den Durchmesserunterschied bereitgestellten Vorsprung abgestützt sein.
Grundsätzlich ist man in der Materialwahl des Werkstoffs für die Blechplatine zur Ausbildung der Hülsenkomponente frei. Bevorzugt ist jedoch vorgesehen, diese aus Aluminium oder Stahl bereitzustellen.
Neben der oben erwähnten Ausbildung der Einheit als Crashbox und der Bauteilaufnahme als Längsträger, kann die Einheit beispielsweise auch als Achsträger oder Schubfeld ausgebildet sein, jeweils angeschlossen an Teile der Karosserie als Bauteilaufnahme.
Das Verfahren zum Herstellen einer vorstehend beschriebenen Einheit weist die folgenden Schritte auf:

- Bereitstellen einer Einheit,
- Bereitstellen einer Blechplatine,
- Umformen der Blechplatine zum Bereitstellen zumindest einer Hülse aufweisenden Hülsenkomponente, sodass ein freies Ende der Blechplatine zu der Blechplatine herangeführt wird,
- Verbinden des Kontaktbereiches mit dem freien Ende der Blechplatine,
- Einsetzen der Hülsenkomponente in die Einheit und Verbinden der Hülsenkomponente mit der Einheit.

Insbesondere der Umformschritt kann jedenfalls in einem einzigen Werkzeug durchgeführt werden. Dies erfolgt typischerweise in einem mehrstufigen Umformprozess.
Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass der Kontaktbereich mit dem freien Ende der Blechplatine durch Schweißen, insbesondere durch Laserschwei-ßen verbunden wird. Insbesondere das Laserschweißen kann ohne Zusatzwerkstoff und damit gewichtsreduzierend eingesetzt werden.
In einer anderen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass in die Blechplatine im Kontaktbereich zumindest eine Aussparung eingebracht wird und dass das freie Ende der Blechplatine über zumindest einen zu der Aussparung komplementären Fortsatz verfügt und zum Verbinden des Kontaktbereiches mit dem freien Ende der Blechplatine der Fortsatz in die Aussparung eingebracht wird. Auf diese Weise kann auch der Schritt des Verbindens in dem gleichen Werkzeug, in dem auch das Umformen der Blechplatine vollzogen wird, durchgeführt werden. Dies spart Werkzeugkosten sowie Prozesszeit aufgrund kürzerer Umsetzwege.
Zum Verpressen des Fortsatzes innerhalb der Aussparungen kann vorgesehen sein, dass nach dem Einbringen des Fortsatzes in die Aussparung der Fortsatz dergestalt umgeformt wird, dass er das die Aussparung umgebende Material kontaktiert, sodass zwischen Fortsatz und Aussparung ein Formschluss entgegen der Einführrichtung des Fortsatzes gegeben ist.
Auch kann vorgesehen sein, dass zum Bereitstellen einer Hülsenkomponente mit einer einzelnen Hülse während des Umformprozesses eine oben dargestellte Doppelhülse hergestellt und abschließend zwischen den beiden Hülsen getrennt wird.
Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

1: Eine Einheit, hier ausgebildet als Crashbox, angeschlossen an einen Stoßfängerquerträger mit eingesetzten Hülsenkomponenten,
2: eine erfindungsgemäße Hülsenkomponente, ausgeführt als Doppelhülse nach einer ersten Ausgestaltung,
3: eine erfindungsgemäße Hülsenkomponente nach einer weiteren Ausgestaltung,
4: eine erfindungsgemäße Hülsenkomponente nach einer weiteren Ausgestaltung,
5: eine Detaildarstellung eines Ausschnitts der 4 und
6: eine Sicht auf die Stirnfläche der Hülsenkomponente nach 4.

1 zeigt eine erfindungsgemäße Einheit, ausgebildet und nachstehend angesprochen als Crashbox 1, angeschlossen an einen Stoßfängerquerträger 2. Der Stoßfängerquerträger 2 weist in Fahrzeuglängsrichtung nach vorne. Die Crashbox 1 ist mit einem endseitigen Anschlussabschnitt 3 mit einer nicht näher dargestellten Bauteilaufnahme, hier ausgebildet und nachstehend als Längsträger angesprochenen, verbunden. Hierzu ist der Längsträger im Verbindungsbereich als den endseitigen Anschlussabschnitt 3 der Crashbox 1 einfassendes Hohlprofil ausgebildet, in das der endseitige Anschlussabschnitt 3 eingreift.
Zum Verbinden des nicht dargestellten Längsträgers mit dem endseitigen Anschlussabschnitt 3 der Crashbox 1 verfügt die Crashbox 1 über jeweils gegenüberliegende Materialaussparungen 4a - 4d in den Seitenwänden 5a, 5b (in 1 nur in Seitenwand 5a sichtbar). Hierzu komplementär weist auch der nicht dargestellte Längsträger Aussparungen auf. Durch diese Aussparungen 4a - 4d werden nicht dargestellte Befestiger, hier in Form von Schrauben, hindurchgeführt, um den Längsträger mit der Crashbox 1 zu verspannen.
Damit die Crashbox 1 bzw. ihr endseitiger Anschlussabschnitt 3 unter der Vorspannung, die bevorzugt 65 kN beträgt, nicht kollabiert, sind innenseitig in dem endseitigen Anschlussabschnitt 3 der Crashbox 1 als Doppelhülsen ausgebildete Hülsenkomponenten 6a, 6b eingesetzt, die abschnittsweise mit ihren Stirnflächen, hier jedenfalls mit den Stirnflächen der Hülsen, die Innenseiten der Seitenwände 5a, 5b, respektive das die Aussparungen 4a - 4d umgebende Material, kontaktieren und so die Seitenwände 5a, 5b gegeneinander in Längserstreckung des hindurchgeführten Befestigers abstützend versteifen. Die Hülsenkanäle der Hülsen der Hülsenkomponenten 6a, 6b fluchten mit den Materialaussparungen 4a - 4d.
2 zeigt eine als Doppelhülse ausgebildete Hülsenkomponente 6 in einer ersten Ausgestaltung. Die Hülsenkomponente 6 umfasst eine erste Hülse 7 sowie eine zweite Hülse 8 sowie einen dazwischen liegenden Steg 9. Die Hülsenkomponente 6 ist aus einer Blechplatine im Rahmen eines Kaltumformverfahrens hergestellt. Hierzu sind die endseitigen Blechabschnitte zu Hülsen 7, 8 umgebogen worden, sodass ein jeweiliger erster Materialabschnitt 10, 11, hier in Form zweier gegenüberliegenden Stirnflächen der Blechplatine einen jeweiligen weiteren Materialabschnitt 12, 13 der Blechplatine kontaktiert. Auf diese Weise werden im Wesentlichen geschlossene Hülsenkanäle 14, 15 bereitgestellt.
Im Detail ist zur Ausbildung des von dem jeweiligen Hülsenkanals 14, 15 abragenden Steges 9 im Bereich des jeweiligen zweiten Materialabschnittes 12, 13 die Blechplatine in eine erste Richtung umgebogen worden, anschließend kontinuierlich in die jeweils andere Richtung, bis der jeweilige erste Materialabschnitt 10, 11 den jeweiligen zweiten Materialabschnitt 12, 13 im Kontaktbereich kontaktiert. Die erste Hülse 7 der Hülsenkomponente 6 ist somit im Uhrzeigersinn gebogen worden, die zweite Hülse 8 gegen den Uhrzeigersinn. Die Blechplatine ist somit zum Formen der Hülsen 7, 8 gegensinnig gebogen worden.
Die in 3 dargestellte Hülsenkomponente 6.1 ist entgegengesetzt gefertigt: Die Blechplatine ist zur Ausbildung der ersten Hülse 7.1 im Uhrzeigersinn umgeformt, genauso wie zur Ausbildung der zweiten Hülse 8.1. Die Blechplatine ist somit zur Ausbildung der beiden Hülsen 7.1, 8.1 gleichsinnig umgeformt worden.
Der jeweilige erste Materialabschnitt 10, 10.1, 11, 11.1 ist in den beiden vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen mit dem jeweiligen zweiten Materialabschnitt 12, 12.1, 13, 13.1 stoffschlüssig im Rahmen eines Laserschweißverfahrens verbunden. Auf diese Weise ist einem Aufbrechen der Hülsen 7, 7.1, 8, 8.1 entgegengewirkt.
Die beiden Hülsen 7, 7.1, 8, 8.1 der Hülsenkomponenten 6, 6.1 sind im Wesentlichen in der horizontalen Ebene in der Crashbox 1 eingebaut (s. auch 1). Die beiden Hülsen 7, 7.1, 8, 8.1 liegen somit in Fahrzeuglängsrichtung in einer Ebene hintereinander.
Der Steg 9, 9.1 ragt radial von den Hülsen 7, 7.1, 8, 8.1 ab. Er ist insbesondere in einer Ebene ausgebildet, wenngleich zusätzliche Verprägungen oder Anpassungen, entsprechend der Einbausituation innerhalb der Crashbox 1 möglich sind. Durch die Verbindung der beiden Hülsen 7, 7.1, 8, 8.1 durch den Steg 9, 9.1 auf der im Wesentlichen kürzesten Strecke ist ein besonders leichtes Bauteil zur Verfügung gestellt.
Der Steg 9, 9.1 umfasst Aussparungen 16a, 16.1 a, 16b, 16.1 b. Diese dienen zum einen ebenfalls der Gewichtsreduktion, zum anderen dem Positionieren und Umsetzen der Blechplatine während des Kaltumformprozesses.
Des Weiteren sind an den Steg 9, 9.1 Fortsätze 17a, 17.1 a, 17b, 17.1 b angeformt, bzw. ist aus der Blechplatine umgebendes Material herausgetrennt worden. Die Fortsätze 17a, 17.1a, 17b, 17.1b greifen in Aussparungen innerhalb Verprägungen in der Crashbox 1 ein. Auf diese Weise kann die Hülsenkomponente 6, 6.1 innerhalb einer Crashbox 1 im Rahmen der Vormontage gehalten und anschließend an dieser Stelle auch mit der Crashbox 1 verschweißt werden.
Die Stärke der Blechplatine entspricht den Stirnflächen 18, 18.1, 19, 19.1 der Hülsen 7, 7.1, 8, 8.1 mit denen diese die Seitenwände 5a, 5b der Crashbox 1 gegeneinander abstützen.
4 zeigt eine Ausgestaltung einer Hülsenkomponente 6.2, bei der der erste Materialabschnitt 10.2, 11.2 über jeweils drei Fortsätze 20a - 20f verfügt, die umfänglich geschlossene Aussparungen 21a - 21c in den jeweiligen zweiten Materialabschnitten 12.2, 13.2 (Aussparungen nur in Materialabschnitt 13.2 erkennbar) durchgreifen. Eine Detaildarstellung hierzu zeigt 5. Deutlich ist zu erkennen, wie der Fortsatz 20a durch die Aussparung 21a hindurchgreift. Nicht dargestellt, jedoch vorgesehen, ist, dass die Stirnfläche des Fortsatzes 20a so verprägt wird, dass dieser die Aussparung 21a übergreift, sodass ein pilzförmiger Fortsatz gebildet wird. Dabei kann der Fortsatz symmetrisch oder unsymmetrisch verformt werden. Aufgrund der Lage im Werkzeug kann ein schräges Verpressen gewünscht oder notwendig sein und zu einem unsymmetrischen Ausbilden des Fortsatzes denkbar sein. So fasst jedenfalls der jeweilige erste Materialabschnitt 10.2, 11.2 den jeweiligen zweiten Materialabschnitt 12.2, 13.2 ein; die beiden Materialabschnitte 10.2, 12.2, 11.2, 13.2 sind jeweils miteinander verbunden, einen Kontaktbereich bildend. Zur zusätzlichen Absicherung kann vorgesehen sein, die Fortsätze 20a - 20f mit den jeweiligen Aussparungen 21a - 21c zu verschweißen.
Zur erleichterten Visualisierung der Hülsenkomponente 6.2 ist in 6 eine Seitenansicht gezeigt. Deutlich ist zu erkennen, dass der jeweilige erste Materialabschnitt 10.2, 11.2 der die Hülsenkanäle 14.2, 15.2 bildenden Hülsen 7.2, 8.2 den jeweiligen zweiten Materialabschnitt 12.2, 13.2 mit Fortsätzen 20a - 20f durchgreift. Zur einfachen Herstellung dieser Hülsenkomponente 6.2 sind die ersten Materialabschnitte 10.2, 11.2 der Blechplatine gegensinnig in einem Kaltumformverfahren umgeformt.
Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben worden. Ohne den Schutzbereich, beschrieben durch die Ansprüche, zu verlassen, ergeben sich für den Fachmann zahlreiche weitere Ausgestaltungen, den Erfindungsgegenstand zu verwirklichen, ohne dass diese im Rahmen dieser Ausführungen näher erläutert werden müssten.
Bezugszeichenliste

1: Einheit/Crashbox
2: Bauteilaufnahme/Stoßfängerquerträger
3: endseitiger Anschlussabschnitt
4a - 4d: Materialaussparung
5a, 5b: Seitenwand
6, 6a, 6b, 6.1, 6.2: Hülsenkomponente/Doppelhülse
7, 7.1, 7.2: erste Hülse
8, 8.1, 8.2: zweite Hülse
9, 9.1: Steg
10, 10.1, 10.2, 11, 11.1, 11.2: erster Materialabschnitt
12, 12.1, 12.2, 13, 13.1, 13.2: zweiter Materialabschnitt
14, 14.1, 14.2, 15, 15.1, 15.2: Hülsenkanal
16a, 16.1a, 16b, 16.1b: Aussparung im Steg
17a, 17.1a, 17b, 17.1b,: Fortsatz am Steg
18, 18.1, 19, 19.1: Stirnfläche
20a - 20f: Fortsatz
21a - 21c: Aussparung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 3077274 B1 [0006]

Claims

Einheit (1), zu verbauen in einem Kraftfahrzeug und zum Anschlie-ßen an einer Bauteilaufnahme eines Kraftfahrzeugs, die Einheit (1) aufweisend einen endseitigen Anschlussabschnitt (3) zum Eingreifen in die Bauteilaufnahme zum Zwecke der Befestigung der Einheit (1), der Anschlussabschnitt (3) aufweisend zumindest zwei einander gegenüberliegende Materialaussparungen (4a - 4d) zum Durchführen eines zwei einander gegenüberliegende Seitenwände des Längsträgers sowie die Einheit (1) durchgreifenden Befestigers sowie aufweisend eine in die Einheit (1) eingesetzte Hülsenkomponente (6, 6a, 6b, 6.1, 6.2), aufweisend eine Hülse (7, 7.1, 7.2, 8, 8.1, 8.2) angeordnet, sodass der Hülsenkanal (14, 14.1, 14.2, 15, 15.1, 15.2) der Hülse (7, 7.1, 7.2, 8, 8.1, 8.2) mit den Materialaussparungen (4a - 4d) der Einheit (1) fluchtet und die Hülsenkomponente (6, 6a, 6b, 6.1, 6.2) an dem die Materialaussparungen (4a - 4d) umgebenden Material innenseitig zumindest abschnittsweise abgestützt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülsenkomponente (6, 6a, 6b, 6.1, 6.2) aus einer Blechplatine kaltumgeformt ist, bei welchem Kaltumformen ein erster (10, 10.1, 10.2, 11, 11.1, 11.2) und ein zweiter Materialabschnitt (12, 12.1, 12.2, 13, 13.1, 13.2) der Blechplatine zur Ausbildung des Hülsenkanals (14, 14.1, 14.2, 15, 15.1, 15.2) miteinander in einem Kontaktbereich zueinander gebracht ist.
Einheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche (18, 18.1) der Hülse (7, 7.1, 7.2, 8, 8.1, 8.2) an dem die Materialaussparungen (4a - 4d) umgebenden Material der Einheit (1) innenseitig zumindest abschnittsweise abgestützt ist.
Einheit nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zum Formen der Hülse (7, 7.1, 7.2, 8, 8.1, 8.2) durch das Kaltumformen zueinander gebrachte Material der Blechplatine in dem Kontaktbereich miteinander verbunden ist.
Einheit nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung im Kontaktbereich eine Schweißverbindung, insbesondere eine Laserschweißverbindung, ist.
Einheit nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Kontaktbereich einer der beiden Materialabschnitte (12.2, 13.2) zumindest eine Aussparung (21a - 21c) aufweist und dass der andere Materialabschnitt (10.2, 11.2) über zumindest einen zu der Aussparung (21a - 21c) komplementären Fortsatz (20a - 20f) verfügt, der in die Aussparung (21a - 21c) eingreift.
Einheit nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der zu der Aussparung (21a - 21c) komplementäre Fortsatz (20a - 20f) des anderen Materialabschnittes (10.2, 11.2) an seiner Stirnseite angeformt oder aus einer der Biegezone des ersten Materialabschnittes entsprechenden Biegezone ausgestellt ist.
Einheit nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Fortsatz (20a - 20f) die Aussparung (21a - 21c) durchgreift und zumindest abschnittsweise das die Aussparung (21a - 21c) umgebende Material kontaktiert.
Einheit nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass einer der beiden den Kontaktbereich bildenden Materialabschnitte (10, 10.1, 10.2, 11, 11.1, 11.2) durch eine Biegezone der Blechplatine in entgegengesetzter Richtung zur Biegerichtung zum Formen des den Hülsenkanal (14, 14.1, 14.2, 15, 15.1, 15.2) einfassenden Teils der Hülse (7, 7.1, 7.2, 8, 8.1, 8.2) oder einen sich unmittelbar daran anschließenden Abschnitt bereitgestellt ist und in diesen Materialabschnitt (14, 14.1, 14.2, 15, 15.1, 15.2) die zumindest eine einen Fortsatz (20a - 20f) des anderen Materialabschnittes (12, 12.1, 12.2, 13, 13.1, 13.2) aufnehmenden Aussparung (21a - 21c) eingebracht ist.
Einheit nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass einstückig aus der Blechplatine an die Hülse (7, 7.1, 7.2, 8, 8.1, 8.2) ein quer zur Längserstreckung der Hülse (7, 7.1, 7.2, 8, 8.1, 8.2) abragender Steg (9, 9.1) angeformt ist.
Einheit nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Einheit (1) in ihrem Anschlussbereich (3) zwei weitere, einander gegenüberliegende Materialaussparungen (4a - 4d) zum Durchführen eines weiteren, die zwei einander gegenüberliegenden Seitenwände der Bauteilaufnahme sowie die Einheit (1) durchgreifenden Befestigers aufweist und dass die Hülsenkomponente (6, 6a, 6b, 6.1, 6.2) als zwei Hülsen aufweisende Doppelhülse ausgebildet ist, umfassend eine erste Hülse (7, 7.1, 7.2) und eine zweite Hülse (8, 8.1, 8.2), wobei die zweite Hülse (8, 8.1, 8.2) einstückig mit der ersten Hülse (7, 7.1, 7.2) aus der Blechplatine kaltumgeformt ist und wobei der Hülsenkanal (15, 15.1, 15.2) der zweiten Hülse (8, 8.1, 8.2) mit den weiteren Aussparungen (4a - 4d) der Einheit (1) fluchtet.
Einheit nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Hülse (8, 8.1, 8.2) die die erste Hülse (7, 7.1, 7.2) betreffenden Merkmale eines der Ansprüche 1 bis 8 aufweist.
Einheit nach einem der Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die für die Hülsenformung vorgesehenen Abschnitte der Blechplatine zur Ausbildung der Hülsen (7, 7.2, 8, 8.2) gegensinnig zueinander kaltumgeformt sind.
Einheit nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die für die Hülsenformung vorgesehenen Abschnitte der Blechplatine zur Ausbildung der Hülsen (7.1, 8.1) gleichsinnig zueinander kaltumgeformt sind.
Einheit nach einem der Ansprüche 10 bis 13 in ihrem Rückbezug auf Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass an den Steg (9, 9.1) die zweite Hülse (8, 8.1, 8.2) angeformt ist.
Einheit nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (7, 7.1, 7.2, 8, 8.1, 8.2) aus einem Metall, insbesondere einer Aluminiumlegierung oder Stahl gefertigt ist.
Verfahren zum Herstellen einer Einheit (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 15 mit den folgenden Schritten: - Bereitstellen einer Einheit (1) - Bereitstellen einer Blechplatine - Umformen der Blechplatine zum Bereitstellen zumindest eine Hülse (7, 7.1, 7.2, 8, 8.1, 8.2) aufweisenden Hülsenkomponente (6, 6a, 6b, 6.1, 6.2), sodass ein freies Ende der Blechplatine zu der Blechplatine herangeführt wird, - Verbinden des Kontaktbereiches mit dem freien Ende der Blechplatine, - Einsetzen der Hülsenkomponente (6, 6a, 6b, 6.1, 6.2) in die Einheit (1) und Verbinden der Hülsenkomponente (6, 6a, 6b, 6.1, 6.2) mit der Einheit.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktbereich mit dem freien Ende der Blechplatine durch Schwei-ßen verbunden wird.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass in die Blechplatine im Kontaktbereich zumindest eine Aussparung (21a - 21c) eingebracht wird und dass das freie Ende der Blechplatine über zumindest einen zu der Aussparung (21a - 21c) komplementären Fortsatz (20a - 20f) verfügt und zum Verbinden des Kontaktbereiches mit dem freien Ende der Blechplatine der Fortsatz (20a - 20c) in die Aussparung (21a - 21c) eingebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Einbringen des Fortsatzes in die Aussparung der Fortsatz dergestalt umgeformt wird, dass er das die Aussparung umgebende Material kontaktiert.