DE102021114483A1 - Verfahren zum Verbinden zweier Bauteile und Batteriemodul - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden zweier Bauteile (12, 18) und ein damit hergestelltes Batteriemodul (10), wobei die Bauteile (12, 18) jeweilige zueinander korrespondierende Verbindungselemente (22, 24) aufweisen, welche zur Bereitstellung einer Vorverbindung ineinandergreifen, wobei in der Vorverbindung ein Hohlraum (26) zwischen den Verbindungselementen (22, 24) gebildet wird, der zumindest einen Bewegungsfreiheitsgrad und damit einen Toleranzbereich der beiden Bauteile (12, 18) relativ zueinander in Richtung des zumindest einen Bewegungsfreiheitsgrades bereitstellt (S10). Das Verfahren umfasst als Schritte ein Anordnen (S12) der Bauteile (12, 18) zueinander, so dass die Vorverbindung bereitgestellt wird, ein Ausrichten (S14) der Bauteile (12, 18) unter Ausnutzung des Toleranzbereichs in eine Montageposition, und ein Füllen (S16) des Hohlraums (26) mit einer aushärtenden Vergussmasse, wobei nach Aushärten der Vergussmasse der zumindest eine Bewegungsfreiheitsgrad durch die Vergussmasse versperrt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden zweier Bauteile sowie ein mittels des Verfahrens hergestelltes Batteriemodul.
  • Verbindungen, insbesondere bei Kraftfahrzeugen, werden üblicherweise über Schweißen oder Schrauben hergestellt. Diese Herstellungsprozesse können jedoch oft nur bei metallischen Materialien verwendet werden. Insbesondere bei der Herstellung von Batteriemodulen ergibt sich das Problem, dass viele Verbindungen vorgesehen sind, die außerdem eine Isolationswirkung gegenüber einer Temperatur und einer elektrischen Leitfähigkeit aufweisen sollen.
  • Aus der DE 10 2015 014 360 A1 ist eine Knotenstruktur für eine Fahrzeugkarosserie bekannt, mit wenigstens zwei Profilbauteilen und einem aus faserverstärkten Kunststoff gebildeten Verbindungsknoten, der die Profilbauteile an knotenseitigen Profilenden verbindet, wobei der Verbindungsknoten aus einem mit umorientierten Kunstfasern verstärkten Kunststoff gebildet ist und in wenigstens einem Bereich zusätzlich mit einem Einleger verstärkt ist.
  • Aus der DE 10 2010 050 874 A1 sind ein Kraftfahrzeugstrukturbauteil und ein Verfahren zu dessen Herstellung bekannt. Das Kraftfahrzeugstrukturbauteil besteht aus zumindest zwei Halbzeug-Bauteilen aus einem Faser-Kunststoffverbund-Pultrudat, die mittels eines gegossenen Knotenelements verbunden sind. Das Halbzeug-Bauteil weist zumindest ein innen liegendes Hohlvolumen auf, und das Knotenelement ist an zumindest einer Wandung eines Verbindungsendes jedes der zu verbindenden Halbzeug-Bauteile formschlüssig angegossen. Die Halbzeug-Bauteile sind außerhalb des Knotenelements frei von Gussmaterial.
  • Aus der DE 10 2015 014 357 A1 ist eine Knotenstruktur für eine Fahrzeugkarosserie bekannt, mit wenigstens zwei Profilbauteilen und einem aus faserverstärktem Kunststoff gebildeten Verbindungsknoten, der die Profilbauteile an knotenseitigen Profilenden verbindet, wobei der Verbindungsknoten außenseitig wenigstens ein angeformtes Funktionselement aufweist, das einen Teil der Außenkontur bildet.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Verbinden zweier Bauteile, insbesondere zweier Kraftfahrzeugbauteile, bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen, der folgenden Beschreibung sowie den Figuren offenbart.
  • Durch die Erfindung ist ein Verfahren zum Verbinden zweier Bauteile bereitgestellt, wobei die Bauteile jeweilige zueinander korrespondierende Verbindungselemente aufweisen, welche zur Bereitstellung einer Vorverbindung ineinandergreifen, wobei in der Vorverbindung ein Hohlraum zwischen den Verbindungselementen gebildet wird, der zumindest einen Bewegungsfreiheitsgrad und damit einen Toleranzbereich der beiden Bauteile relativ zueinander in Richtung des zumindest einen Bewegungsfreiheitsgrades bereitstellt. Das Verfahren umfasst als Schritte ein Anordnen der Bauteile zueinander, so dass die Vorverbindung bereitgestellt wird, ein Ausrichten der Bauteile unter Ausnutzung des Toleranzbereichs in eine Montageposition und ein Füllen des Hohlraums mit einer aushärtenden Vergussmasse, wobei nach Aushärten der Vergussmasse der zumindest eine Bewegungsfreiheitsgrad durch die Vergussmasse versperrt wird.
  • Mit anderen Worten werden zwei Bauteile, insbesondere Kraftfahrzeugbauteile, bereitgestellt, die jeweilige zueinander korrespondierende Verbindungselemente aufweisen. Die Verbindungselemente können bei der Anordnung zu einer Vorverbindung ineinandergreifen, so dass zumindest in eine, vorzugsweise zwei Raumrichtungen, eine formschlüssige Verbindung hergestellt wird. Des Weiteren kann in eine weitere Raumrichtung ein Hohlraum beziehungsweise Zwischenraum zwischen den Verbindungselementen bereitgestellt sein, die eine Bewegung der Bauteile relativ zueinander in Richtung dieses zumindest einen Bewegungsfreiheitsgrades ermöglichen. Das heißt, dass in der Vorverbindung die beiden Bauteile mittels des Hohlraums noch zumindest einen Bewegungsfreiheitsgrad aufweisen und somit gegeneinander verschoben werden können. Dieser Hohlraum kann also einen Toleranzbereich darstellen, in dem die Bauteile noch zueinander ausgerichtet werden können.
  • Nach der Ausrichtung in die Montageposition, die die jeweiligen Bauteile zueinander aufweisen sollen, kann der Hohlraum mit einer aushärtenden Vergussmasse ausgefüllt werden, wobei nach Aushärten der Vergussmasse der Hohlraum versperrt ist und somit die Verbindungselemente formschlüssig und/oder stoffschlüssig und/oder kraftschlüssig miteinander in Verbindung sind. Als Vergussmasse kann beispielsweise ein Klebstoff und/oder Kunststoff verwendet werden, der in den Hohlraum eingespritzt werden kann.
  • Durch die Erfindung ergibt sich der Vorteil, dass ein Kostenvorteil geschaffen werden kann, da keine zusätzlichen Bauteile, wie beispielsweise Schrauben, verwendet werden müssen und daher weniger Teile gefertigt und zusammengebaut werden müssen. Auch kann so ein Verbindungsverfahren bereitgestellt werden, dass für nicht metallische Bauteile verwendet werden kann. Die Verbindungselemente können deutlich steifer aneinander fixiert werden, da durch das Ausspritzen mit der Vergussmasse eine Einheit gebildet werden kann.
  • Die Erfindung umfasst auch Ausführungsformen, durch die sich zusätzliche Vorteile ergeben.
  • Eine Ausführungsform sieht vor, dass die korrespondierenden Verbindungselemente dazu ausgebildet sind, eine Schwalbenschwanzverbindung, eine Hinterschnittverbindung oder eine Zapfenverbindung miteinander einzugehen. Insbesondere können diese Verbindungen als Vorverbindung bereitgestellt werden. Mit einer Schwalbenschwanzverbindung ist eine Verbindung ähnlich einer Spundung gemeint, bei der ein Spund beziehungsweise Zapfen mit einer im Wesentlichen dreieckigen beziehungsweise pyramidenförmigen Form in ein entsprechenden Gegenstück eingebracht wird. In der Vorverbindung ist die Verbindung jedoch nur teilweise formschlüssig, und es kann zumindest an einer Seite ein Hohlraum innerhalb der Verbindung bereitgestellt sein, die eine Bewegung des Schwalbenschwanzes innerhalb der korrespondierenden Verbindungsstruktur zur Ausrichtung in die endgültige Montageposition ermöglicht. Mit einer Hinterschnittverbindung ist ein hervorstehender, zum Beispiel hakenförmiger Bereich, eines der Verbindungselemente gemeint, der in eine korrespondierende Hakenstruktur eingreifen kann, um die Vorverbindung herzustellen. Mit einer Zapfenverbindung ist ein Zapfen gemeint, der in ein Zapfenloch beziehungsweise einen Schlitz eingebracht werden kann, wobei der Schlitz vorzugsweise ein größeres Volumen als der Zapfen aufweist, so dass der Hohlraum zum nachträglichen Ausfüllen mit der Vergussmasse gebildet ist. Durch diese Verbindungen können bevorzugte Verbindungselemente bereitgestellt werden.
  • Eine weitere Ausführungsform sieht vor, dass in zumindest einem der Verbindungselemente ein Fließkanal für die Vergussmasse bereitgestellt wird. Der Fließkanal kann beispielsweise an einer Oberfläche des jeweiligen Verbindungselements verlaufen oder durch das Verbindungselement hindurch gebildet sein. So kann in den Fließkanal die Vergussmasse eingespritzt werden und durch den Fließkanal in den Hohlraum geleitet werden. Durch diese Ausführungsform ergibt sich eine bessere Erreichbarkeit des Hohlraums, wodurch das Verfahren verbessert durchgeführt werden kann.
  • Eine weitere Ausführungsform sieht vor, dass die Bauteile und die jeweiligen Verbindungselemente aus einem Kunststoff gefertigt sind. So können die Bauteile und die Verbindungselemente beispielsweise aus Polyethylen oder Polypropylen gefertigt sein. Insbesondere kann die Vergussmasse, die in den Hohlraum eingespritzt wird, mit einer hohen Temperatur verflüssigt sein und sich mit dem Kunststoff verbinden (Hotmelt), so dass die Vergussmasse mit dem Kunststoff der jeweiligen Verbindungselemente eine Einheit bildet. Das heißt, durch die Vergussmasse kann mittels der als Kunststoff ausgebildeten Verbindungselemente eine stoffschlüssige und/oder formschlüssige Verbindung hergestellt werden. Alternativ können die Bauteile und/oder die Verbindungselemente beispielsweise aus Holz gefertigt sein oder aus einem Metall und als Verbindung kann eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Verbindung hergestellt werden.
  • Eine weitere Ausführungsform sieht vor, dass die Vergussmasse einen Kunststoff, insbesondere einen faserverstärkten Kunststoff, aufweist. Mit anderen Worten kann als Vergussmasse ein thermoplastischer Kunststoff, insbesondere mit Faserverstärkung, verwendet werden, wie beispielsweise Polyethylen oder Polypropylen. Das hat den Vorteil, dass nach Aushärten der Vergussmasse eine besonders feste Struktur geschaffen werden kann. Des Weiteren kann, falls die Verbindungselemente aus Kunststoff ausgebildet sein, ein Anschmelzen durch den verflüssigten Kunststoff der Vergussmasse erreicht werden, was eine stoffschlüssige Verbindung und damit eine besonders feste Verbindung erzeugt. Vorzugsweise sind die Verbindungselemente und die Vergussmasse aus dem gleichen Kunststoff ausgebildet.
  • Eine weitere Ausführungsform sieht vor, dass zumindest ein Verbindungselement Vertiefungen aufweist, in die die Vergussmasse beim Füllen des Hohlraums eintritt. Mit anderen Worten kann ein Verbindungselement, vorzugsweise beide Verbindungselemente, Vertiefungen aufweisen, insbesondere Noppen beziehungsweise konkave Vertiefungen, die in das jeweilige Verbindungselement hereinreichen. Diese können beim Füllvorgang durch die Vergussmasse ausgefüllt werden, wodurch die ausgehärtete Vergussmasse in diesen Vertiefungen verkeilt beziehungsweise verhakt werden kann. Das heißt, dass die Vergussmasse mit den Vertiefungen einen mechanischen Hinterschnitt eingehen kann. Durch die zusätzliche Verkeilung kann die ausgehärtete Vergussmasse die Verbindungselemente fest in Position halten, insbesondere in Richtung des zuvor offenen Bewegungsfreiheitsgrades.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Hohlraum durch ein Gussverfahren, insbesondere ein Spritzgussverfahren, gefüllt wird. So können über eine Spritzgusstechnik Duromere in den Hohlraum gespritzt werden, um den zumindest einen Bewegungsfreiheitsgrad zu versperren. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass bei dem Gussverfahren die Vergussmasse vorher verflüssigt, insbesondere thermisch verflüssigt, und anschließend in den Hohlraum eingefüllt wird. Durch Abkühlen kann sich die Vergussmasse verhärten und somit die Verbindungselemente fest aneinander fixieren.
  • Des Weiteren ist vorzugsweise vorgesehen, dass das jeweilige Verbindungselement mit dem dazugehörigen Bauteil als ein zusammenhängendes Bauteil bereitgestellt wird. Mit anderen Worten können das Verbindungselement und das Bauteil als ein zusammenhängendes Bauteil bereitgestellt werden. Beispielsweise kann dies mittels eines Umformverfahrens, beispielsweise Fließpressens, erreicht werden, oder die zusammenhängenden Teile können mittels eines Spritzgussverfahrens erzeugt werden. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass ein zusätzlicher Verfahrensschritt zur Anbringung des Verbindungselements an dem jeweiligen Bauteil weggelassen werden kann und dass keine zusätzliche Verbindung vorgesehen sein muss.
  • Eine weitere Ausführungsform sieht vor, dass die Bauteile zur Herstellung eines Batteriemoduls bereitgestellt werden, insbesondere als eine Bodenplatte und eine seitliche Druckplatte des Batteriemoduls. Mit anderen Worten kann das Verfahren zur Verbindung der Bauteile dazu verwendet werden, ein Batteriemodul herzustellen, wobei für die Bereitstellung eines Gehäuses des Batteriemoduls eine seitliche Druckplatte beziehungsweise Seitenwand mit einer Bodenplatte verbunden werden soll. Das Verfahren eignet sich hierbei besonders, da ein Zellstapel durch die seitliche Druckplatte verspannt werden muss und das Verspannen einen Toleranzbereich erfordert, der durch den Hohlraum bereitgestellt werden kann. Anschließend können durch Einspritzen der Vergussmasse die jeweiligen Bauteile des Batteriemoduls miteinander verbunden werden.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Batteriemodul mit einem Zellstapel und einem Gehäuse, wobei das Gehäuse durch ein Verfahren nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen hergestellt ist. Insbesondere wird beim Gehäuse die zuvor genannte Bodenplatte mit einer seitlichen Druckplatte verbunden, wobei der Zellstapel durch die seitliche Druckplatte und eine gegenüberliegende Druckplatte verspannt wird, bevor durch Einfüllen der Vergussmasse der Zellstapel innerhalb des Gehäuses fest fixiert wird. Hierbei ergeben sich gleiche Vorteile und Variationsmöglichkeiten wie bei dem Verfahren.
  • Das erfindungsgemäße Batteriemodul kann vorzugsweise in einem Kraftfahrzeug angeordnet werden, wobei das Kraftfahrzeug bevorzugt als Kraftwagen, insbesondere als Personenkraftwagen oder Lastkraftwagen, oder als Personenbus oder Motorrad ausgestaltet ist.
  • Zu der Erfindung gehören auch Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Batteriemoduls, die Merkmale aufweisen, wie sie bereits im Zusammenhang mit den Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben worden sind. Aus diesem Grund sind die entsprechenden Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Batteriemoduls hier nicht noch einmal beschrieben.
  • Die Erfindung umfasst auch die Kombinationen der Merkmale der beschriebenen Ausführungsformen. Die Erfindung umfasst also auch Realisierungen, die jeweils eine Kombination der Merkmale mehrerer der beschriebenen Ausführungsformen aufweisen, sofern die Ausführungsformen nicht als sich gegenseitig ausschließend beschrieben wurden.
  • Im Folgenden sind Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben. Hierzu zeigt:
    • 1 eine schematische Darstellung eines Batteriemoduls gemäß einer beispielhaften Ausführungsform;
    • 2 eine schematische Darstellung einer Verbindung zweier Bauteile gemäß einer beispielhaften Ausführungsform.
  • Bei den im Folgenden erläuterten Ausführungsbeispielen handelt es sich um bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung. Bei den Ausführungsbeispielen stellen die beschriebenen Komponenten der Ausführungsformen jeweils einzelne, unabhängig voneinander zu betrachtende Merkmale der Erfindung dar, welche die Erfindung jeweils auch unabhängig voneinander weiterbilden. Daher soll die Offenbarung auch andere als die dargestellten Kombinationen der Merkmale der Ausführungsformen umfassen. Des Weiteren sind die beschriebenen Ausführungsformen auch durch weitere der bereits beschriebenen Merkmale der Erfindung ergänzbar.
  • In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen jeweils funktionsgleiche Elemente.
  • In 1 ist ein Batteriemodul 10 dargestellt, an dem das Verfahren zum Verbinden der Bauteile im Nachfolgenden erklärt wird. Das Batteriemodul 10 kann eine Bodenplatte 12 und einen Zellstapel 14 aufweisen, wobei der Zellstapel 14 zwischen zwei Druckplatten 16, 18 verspannt werden soll. Hierfür kann eine erste Druckplatte 16 bereits mit der Bodenplatte 12 verbunden sein, wobei die zweite Druckplatte 18 durch Anpressen an die Seite des Zellstapels 14 das Batteriemodul 10 abschließen soll. In diesem Beispiel können also die Bodenplatte 12 und die zweite Druckplatte 18 die beiden zu verbindenden Bauteile darstellen.
  • Nach Anpressen der zweiten Druckplatte 18 an den Zellstapel 14 soll diese mit der Bodenplatte 12 im Verbindungsbereich 20 fest verbunden werden. Da für das Anpressen der zweiten Druckplatte 18 an den Zellstapel 14 ein Toleranzbereich vorgesehen sein soll, können die Bodenplatte 12 und die zweite Druckplatte 18 ein jeweiliges Verbindungselement 22, 24 aufweisen, was in 2 näher erläutert wird.
  • In 2 sind die seitliche Druckplatte 18 und die Bodenplatte 12 dargestellt, wobei diese jeweils ein korrespondierendes Verbindungselement 22, 24 aufweisen, welche zur Bereitstellung einer Vorverbindung ineinandergreifen. Beispielsweise können die Verbindungselemente, wie hier dargestellt, eine Schwalbenschwanzverbindung als Vorverbindung eingehen. Dabei sind die Verbindungselemente 22, 24 vorzugsweise stoffschlüssig mit dem jeweiligen Bauteil, insbesondere der seitlichen Druckplatte 18 und der Bodenplatte 12, verbunden und jeweils als ein einziges Bauteil bereitgestellt.
  • Die Vorverbindung, bei der die jeweiligen Verbindungselemente 22, 24 ineinandergreifen, kann so ausgebildet sein, dass ein Hohlraum 26 zwischen den Verbindungselementen 22, 24 gebildet ist, der zumindest einen Bewegungsfreiheitsgrad, in diesem Beispiel aus der Bildebene heraus oder herein, ermöglicht. Somit kann ein Toleranzbereich geschaffen werden, der ein Anpressen der seitlichen Druckplatte 18 an den Zellstapel 14 ermöglicht.
  • Ist die seitliche Druckplatte 18 in einer Montageposition unter Ausnutzung des durch den Hohlraum 26 gebildeten Toleranzbereichs ausgerichtet, kann der Hohlraum 26 mittels eines Gussverfahrens, insbesondere eines Spritzgussverfahrens, mit einer Vergussmasse gefüllt werden. Die Vergussmasse ist vorzugsweise ein faserverstärkter Kunststoff, der aus dem gleichen Material sein kann, wie die Verbindungselemente 22, 24. Vorzugsweise kann die Vergussmasse ein thermoplastischer Kunststoff sein, der sich mit den Strukturen der jeweiligen Verbindungselemente 22, 24 verbindet und so eine Einheit bildet. Das heißt, dass der thermoplastische Kunststoff die Verbindungselemente 22, 24 anschmelzen kann und sich mit diesen verbindet.
  • Nach Aushärten der Vergussmasse kann der zuvor durch den Hohlraum 26 bereitgestellte Bewegungsfreiheitsgrad versperrt werden, wodurch die Verbindungselemente in alle sechs Bewegungsfreiheitsgrade form- und/oder stoffschlüssig verbunden sind.
  • Zum Einleiten der Vergussmasse in den Hohlraum 26 kann ein Fließkanal 28 bereitgestellt sein, der an oder in einem Verbindungselement beziehungsweise Bauteil vorgesehen ist und durch den die Vergussmasse, insbesondere mittels eines Spritzgussverfahrens, eingespritzt werden kann.
  • Damit die ausgehärtete Verbindung zwischen den Verbindungselementen 22, 24 weiter verfestigt werden kann, insbesondere in Richtung des zuvor freien Bewegungsfreiheitsgrades, kann an einem oder beiden Verbindungselementen 22, 24 eine oder mehrere Vertiefungen 30 bereitgestellt sein. Die Vertiefungen 30 können nach innen gerichtete Noppen, also konkave Noppen, sein, die beim Befüllen des Hohlraums 26 durch die Spritzgussmasse gefüllt werden. Nach Aushärten der Spritzgussmasse bieten diese Vertiefungen 30 in Richtung des zuvor freien Bewegungsfreiheitsgrades Widerhaken beziehungsweise Keile zwischen der ausgehärteten Vergussmasse und den Verbindungselementen 22, 24.
  • Die hier gezeigte Verbindung wurde an einer Ecke zwischen zwei Bauteilen 12, 18 gezeigt, diese Verbindung kann jedoch auch mittig an jeder beliebigen Stelle verwendet werden und ist nicht auf senkrecht aufeinander stehende Bauteile limitiert.
  • In 3 ist ein schematisches Verfahrensdiagramm zum Verbinden zweier Bauteile 12, 18 dargestellt. In einem Schritt S10 werden zwei Bauteile bereitgestellt, die jeweilig zueinander korrespondierende Verbindungselemente 22, 24, beispielsweise hakenförmige Verbindungselemente, aufweisen, welche zur Bereitstellung einer Vorverbindung ineinandergreifen, wobei in der Vorverbindung ein Hohlraum 26 zwischen den Verbindungselementen 22, 24 gebildet wird, der zumindest einen Bewegungsfreiheitsgrad und damit einen Toleranzbereich der beiden Bauteile 12, 18 relativ zueinander in Richtung des zumindest einen Bewegungsfreiheitsgrades bereitstellt.
  • In einem Schritt S12 können die Bauteile 12, 18 zum Eingehen der Vorverbindung, in der die Bauteile 12, 18 mit ihren Verbindungselementen 22, 24 ineinandergreifen, bereitgestellt werden. In der Vorverbindung können vorzugsweise zumindest vier Bewegungsfreiheitsgrade furch einen Formschluss eingeschränkt werden.
  • In einem Schritt S14 können die Bauteile 12, 18 unter Ausnutzung des Toleranzbereichs, der durch den Hohlraum 26 bereitgestellt wird, in eine Montageposition ausgerichtet werden.
  • Schließlich kann in einem Schritt S16 der Hohlraum 26 mit einer aushärtenden Vergussmasse gefüllt werden, wobei nach Aushärten der Vergussmasse der zumindest eine Bewegungsfreiheitsgrad versperrt wird.
  • Insgesamt zeigen die Beispiele, wie durch die Erfindung eine Verbindung mit Toleranzausgleich erzeugt werden kann.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 102015014360 A1 [0003]
    • DE 102010050874 A1 [0004]
    • DE 102015014357 A1 [0005]

Claims (10)

  1. Verfahren zum Verbinden zweier Bauteile (12, 18), - wobei die Bauteile (12, 18) jeweilige zueinander korrespondierende Verbindungselemente (22, 24) aufweisen, welche zur Bereitstellung einer Vorverbindung ineinandergreifen, wobei in der Vorverbindung ein Hohlraum (26) zwischen den Verbindungselementen (22, 24) gebildet wird, der zumindest einen Bewegungsfreiheitsgrad und damit einen Toleranzbereich der beiden Bauteile (12, 18) relativ zueinander in Richtung des zumindest einen Bewegungsfreiheitsgrades bereitstellt (S10), umfassend die Schritte: - Anordnen (S12) der Bauteile (12, 18) zueinander, so dass die Vorverbindung bereitgestellt wird; - Ausrichten (S14) der Bauteile (12, 18) unter Ausnutzung des Toleranzbereichs in eine Montageposition; - Füllen (S16) des Hohlraums (26) mit einer aushärtenden Vergussmasse, wobei nach Aushärten der Vergussmasse der zumindest eine Bewegungsfreiheitsgrad durch die Vergussmasse versperrt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die korrespondierenden Verbindungselemente (22, 24) dazu ausgebildet sind, eine Schwalbenschwanzverbindung, eine Hinterschnittverbindung oder eine Zapfenverbindung miteinander einzugehen.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in zumindest einem der Verbindungselemente (22, 24) ein Fließkanal (28) für die Vergussmasse bereitgestellt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Bauteile (12, 18) und die jeweiligen Verbindungselemente (22, 24) aus einem Kunststoff gefertigt sind.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vergussmasse einen Kunststoff, insbesondere einen faserverstärkten Kunststoff, aufweist.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zumindest ein Verbindungselement (22, 24) Vertiefungen (30) aufweist, in die die Vergussmasse beim Füllen des Hohlraums (26) eintritt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Hohlraum (26) durch ein Gussverfahren, insbesondere ein Spritzgussverfahren, gefüllt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das jeweilige Verbindungselement (22, 24) mit dem dazugehörigen Bauteil (12, 18) als ein zusammenhängendes Bauteil bereitgestellt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Bauteile (12, 18) zur Herstellung eines Batteriemoduls (10) bereitgestellt werden, insbesondere als eine Bodenplatte (12) und eine seitliche Druckplatte (18) des Batteriemoduls (10).
  10. Batteriemodul (10) mit einem Zellstapel (14) und einem Gehäuse (12, 16, 18), wobei das Gehäuse (12, 16, 18) durch ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist.
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