DE102021109519A1

DE102021109519A1 - Verfahren zum Aufteilen eines plattenförmigen Ausgangswerkstücks, sowie Plattenaufteilanlage

Info

Publication number: DE102021109519A1
Application number: DE102021109519.0A
Authority: DE
Inventors: Tobias Schechinger; Johannes Lamparter; Roland Müller; Sergey Martynenko
Original assignee: Homag Plattenaufteiltechnik GmbH
Current assignee: Homag Plattenaufteiltechnik GmbH
Priority date: 2021-04-15
Filing date: 2021-04-15
Publication date: 2022-10-20
Also published as: CN117120227A; WO2022219197A1; EP4323164A1

Abstract

Bei einem Verfahren zum Aufteilen eines plattenförmigen Ausgangswerkstücks (50) zur Herstellung mindestens eines abgetrennten Werkstücks (52) wird dann, wenn eine Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks (50) nicht in einem zulässigen Bereich um eine Soll-Geometrieeigenschaft liegt, ermittelt, ob eine voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft mindestens eines abgetrennten Werkstücks (52) in einem zulässigen Bereich um eine Soll-Geometrieeigenschaft liegen wird, und wird abhängig vom Ergebnis dieser Ermittlung automatisch eine Aktion veranlasst.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufteilen eines plattenförmigen Ausgangswerkstücks mittels einer Plattenaufteilanlage sowie eine Plattenaufteilanlage nach den Oberbegriffen der nebengeordneten Ansprüche.
Vom Markt her bekannt sind Plattenaufteilanlagen in Form von Plattenaufteilsägen mit einem Zuführtisch, einem Maschinentisch mit einer Sägeeinrichtung, und einem Entnahmetisch. Seitlich ist eine Anlageeinrichtung in Form eines Winkellineals vorhanden, an welches das Ausgangswerkstück mittels einer Andrückeinrichtung angedrückt werden kann. Ein großformatiges plattenförmiges Ausgangswerkstück, meist ungefähr rechteckig, wird zunächst durch einen Längsschnitt in eine Mehrzahl von streifenförmigen Werkstücken aufgeteilt. Die streifenförmigen Werkstücke sind nun selbst Ausgangswerkstücke, die durch Querschnitte und eventuell auch noch durch nachfolgende Nachschnitte weiter aufgeteilt werden, wodurch man mindestens ein fertiges abgetrenntes Werkstück erhält.
Plattenförmige Werkstücke aus Holz bzw. Holzwerkstoffen neigen dabei bei den Längsschnitten (Längsaufteilung) aufgrund von Eigenspannungen zu bogenförmig ausgebildeten Verformungen. Das hierdurch erhaltene streifenförmige längliche Ausgangswerkstück ist also insbesondere in seiner Längsrichtung krumm. Bei der anschließenden Queraufteilung des verformten streifenförmigen Werkstücks kann es in der Folge zu Qualitätsmängeln bei den fertigen abgetrennten Werkstücken kommen. Diese können sich als Fehler in der Rechtwinkligkeit der Schnittkanten der abgetrennten Werkstücke sowie als Abweichungen der Schnittkantenlängenmaße von den Soll-Maßen äußern.
Aus der DE 10 2018 110 941 A1 ist eine Plattenaufteilanlage mit einer Erfassungseinrichtung bekannt. Die Erfassungseinrichtung ist im Bereich eines Winkellineals angeordnet und wird zur Ermittlung einer Werkstückkrümmung am Ausgangswerkstück verwendet.
Ferner kann aufgrund einer erkannten unzulässigen Krümmung des Ausgangswerkstücks ein sogenannter „Spannungsfreischnitt“ veranlasst werden.
Die DE 10 2018 110 942 A1 beschreibt eine Plattenaufteilanlage mit einer Erfassungseinrichtung im Bereich eines Maschinentisches zum Erfassen einer Werkstückkrümmung am Ausgangswerkstück. Die DE 44 37 290 C1 offenbart einen Spannungsfreischnitt an einem Ausgangswerkstück.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Aufteilen eines plattenförmigen Ausgangswerkstücks anzugeben, welches die Herstellung mindestens eines abgetrennten Werkstücks mit großer Maßhaltigkeit auf einfache Art und Weise gestattet.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren sowie durch eine Plattenaufteilanlage mit den Merkmalen der nebengeordneten Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung gestattet es, die Qualität der fertigen abgetrennten Werkstücke durch eine höhere Maßhaltigkeit zu verbessern. Außerdem wird die Anzahl von solchen abgetrennten Werkstücken, die nicht der geforderten Qualität entsprechen und daher ausgesondert werden müssen (Ausschuss), reduziert. Dies wiederum verkürzt insgesamt die Produktionszeit, da weniger Ausschussteile nachproduziert werden müssen. Auch werden Ressourcen (beispielsweise Werkzeuge) geschont, da weniger Bearbeitungsvorgänge notwendig sind. Die Erfindung ist darüber hinaus unabhängig von der Art des Materials und der Geometrie des Ausgangswerkstücks bzw. des abgetrennten Werkstücks.
Konkret wird dies erreicht durch ein Verfahren zum Aufteilen eines plattenförmigen Ausgangswerkstücks, insbesondere mittels einer Plattenaufteilanlage, zur Herstellung mindestens eines abgetrennten Werkstücks. Bei der Plattenaufteilanlage kann es sich beispielsweise um eine solche mit einem Zuführtisch, einem Maschinentisch mit einer Aufteilsäge, und einem Entnahmetisch handeln. Die Plattenaufteilanlage kann zum Teil manuell bedient werden, beispielsweise durch eine im Bereich des Entnahmetisches stehende Bedienperson, oder vollautomatisch arbeiten, beispielsweise durch den Einsatz eines Roboters, der sowohl das Ausgangswerkstück als auch das abgetrennte Werkstück und eventuelle Halbfertigteile handhabt.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst zunächst unter anderem den Schritt (a), bei dem eine Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks, insbesondere mittels einer automatischen Erfassungseinrichtung, erfasst wird. Hierzu kann beispielsweise eine Bilderfassungseinrichtung (beispielsweise Kamera) eingesetzt werden, die auf einen Bereich der Plattenaufteilanlage blickt, in dem das Ausgangswerkstück zumindest zeitweise angeordnet ist. Als automatische Erfassungseinrichtung kommt aber auch eine berührungslose oder eine taktil arbeitende Wegmesseinrichtung infrage, die beispielsweise in einem Winkellineal und/oder parallel zu einer Aufteillinie der Plattenaufteilanlage angeordnet ist. Sowohl die Soll- als auch die Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks können beispielsweise eine Krümmung eines Seitenrands des Ausgangswerkstücks umfassen. Das Ausgangswerkstück kann aber auch eine insgesamt gekrümmte Form haben. Dabei sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass unter dem Begriff „Krümmung“ nicht nur ein Krümmungsradius, sondern auch jede andere Größe verstanden wird, die einen Rückschluss auf die Form eines Seitenrands des Ausgangswerkstücks zulässt. Dies können beispielsweise auch Abstandswerte zu einer geraden Bezugslinie sein, etc.. Sowohl die Ist-Geometrieeigenschaft als auch die Soll-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks können aber auch eine andere Größe sein, beispielsweise ein Winkel zwischen zwei benachbarten Seitenrändern oder eine Abmessung eines Seitenrands oder eine Parallelitätsabweichung von gegenüberliegenden Seitenrändern. Die gemessene Ist-Geometrieeigenschaft kann dem Material zugeordnet und zur weiteren Verwendung z.B. bei der Optimierung der nachfolgenden Schnittpläne in einer Datenbank gespeichert werden.
Zu dem erfindungsgemäßen Verfahren gehört ferner in einem Schritt (b) das Ermitteln, ob die Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks in einem zulässigen Bereich um eine Soll-Geometrieeigenschaft liegt. Diese Ermittlung erfolgt vorzugsweise automatisch mittels einer automatischen Recheneinrichtung, beispielsweise einem Computer bzw. einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung der Plattenaufteilanlage. Der zulässige Bereich definiert einen Toleranzbereich um einen gewünschten Idealwert. Die Toleranzbereiche der jeweiligen Geometrieeigenschaften sind von den nachfolgenden Bearbeitungsschritten und Zieltoleranzen des Fertigteiles abhängig und können für ein jeweiliges Werkstück definiert und in den Produktionsdatensätzen hinterlegt werden.
Ferner gehört zu dem erfindungsgemäßen Verfahren in einem Schritt (c) Folgendes: wenn die im Schritt (b) ermittelte Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks nicht in dem zulässigen Bereich um die Soll-Geometrieeigenschaft liegt, dann wird, insbesondere mittels der automatischen Recheneinrichtung, ermittelt, ob eine voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des herzustellenden abgetrennten Werkstücks in einem zulässigen Bereich um eine Soll-Geometrieeigenschaft liegen wird. Es wird also ausgehend von der Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks bzw. unter Berücksichtigung der tatsächlichen Verformung des Ausgangswerkstücks und des nachfolgend geplanten Aufteilvorgangs zur Herstellung des fertigen abgetrennten Werkstücks oder der nachfolgend geplanten Aufteilvorgänge zur Herstellung der Mehrzahl der abgetrennten Werkstücke versucht vorherzusagen, wie das abgetrennte Werkstück bzw. die abgetrennten Werkstücke vermutlich aussehen werden, wie also deren voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft im Vergleich zu einer entsprechenden gewünschten Soll-Geometrieeigenschaft liegt. Für die Vorhersage der voraussichtlichen Ist-Geometrieeigenschaft können Messwerte und Datensätze von zuvor produzierten abgetrennten Werkstücken aus dem gleichen oder einem vergleichbaren Material (z.B.in einer Charge) und/oder gleichen Ausgangsformat des Ausgangswerkstücks verwendet werden.
Der Aufteilvorgang wird durch die Reihenfolge der herzustellenden abgetrennten Werkstücke, die Anzahl der Schnitte, die Reihenfolge der Prozessschritte sowie die Parameter der einzelnen Prozessschritte zur Herstellung der abgetrennten Werkstücke definiert. Solche Parameter können beispielweise Vorschubgeschwindigkeit, Andrückkraft, Klemmkraft eines Druckbalkens und/oder von Spannzangen, Breite von Anschnitten, etc., sein.
Dabei ist an dieser Stelle darauf hinzuweisen, dass die für das herzustellende fertige abgetrennte Werkstück relevante Geometrieeigenschaft eine andere sein kann als die für das Ausgangswerkstück relevante Geometrieeigenschaft.
Beispielsweise kann der Schritt c) beinhalten, dass vorhergesagt wird, wie der voraussichtliche Ist-Winkel zwischen zwei benachbarten geraden Rändern beim herzustellenden abgetrennten Werkstück sein wird. Bei vielen üblichen Werkstücken beträgt der ideale Soll-Winkel 90°. Ebenso kann dies beinhalten, dass vorhergesagt wird, wie die voraussichtliche Ist-Länge eines Rands des herzustellenden abgetrennten Werkstücks im Vergleich zu einer idealen Soll-Länge sein wird oder wie eine voraussichtliche Formabweichung des herzustellenden abgetrennten Werkstücks, beispielsweise eine Geradheit seiner Seitenränder, sein wird. Für diese Ermittlung können beispielsweise empirische Rechenmodelle herangezogen werden, welche unter Verwendung von vergleichsweise wenig Rechenkapazität der automatischen Recheneinrichtung die genannten Voraussagen ermöglichen. Weiterhin ist darauf hinzuweisen, dass die für ein herzustellendes fertiges abgetrenntes Werkstück relevante Soll-Geometrieeigenschaft eine andere sein kann als die für ein anderes herzustellendes fertiges abgetrenntes Werkstück relevante Soll-Geometrieeigenschaft. Beispielsweise ein zulässiger Krümmungsradius eines Seitenrands eines abgetrennten Werkstücks kann von der Länge des Seitenrands sowie von dem Verwendungszweck des fertigen abgetrennten Werkstücks abhängig sein.
Schließlich wird in einem Schritt d) abhängig vom Ergebnis des Schritts c) (voraussichtliche Qualität des herzustellenden abgetrennten Werkstücks liegt oder liegt nicht im zulässigen Bereich) insbesondere automatisch eine Aktion bzw. eine Maßnahme veranlasst. Die Aktion selbst kann automatisch sein, also beispielsweise eine Handhabung durch eine automatische Einrichtung beinhalten, muss es jedoch nicht, kann also auch eine Handhabung durch eine Bedienperson beinhalten. Lediglich die Veranlassung ist automatisch, beispielsweise durch die Erzeugung eines Steuersignals für eine automatische Handhabungseinrichtung oder die Ausgabe einer Anweisung an eine Bedienperson.
Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass dann, wenn die Ermittlung ergibt, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks nicht in dem zulässigen Bereich liegen wird, die Aktion im Schritt d beinhaltet: Verwenden einer Logik, die eine nichtzerspanende Aktion gegenüber einer zerspanenden Aktion bevorzugt. Der Vorteil dieser Weiterbildung liegt darin, dass zerspanende Aktionen, die zu einem zusätzlichen Verbrauch an Plattenmaterial führen, nach Möglichkeit vermieden werden, wodurch insgesamt Material eingespart wird.
Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass dann, wenn die Ermittlung ergibt, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des fertigen abgetrennten Werkstücks aufgrund der Verformung des Ausgangswerkstücks nicht in dem zulässigen Bereich liegen wird, die Aktion im Schritt d) beinhaltet: Ermitteln, insbesondere mittels der automatischen Recheneinrichtung, ob durch eine Änderung der Reihenfolge der Herstellung der abgetrennten Werkstücke (also durch eine Änderung des Schnittplans) aus dem Ausgangswerkstück erreicht werden kann, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks in dem zulässigen Bereich liegen wird. Dies ist eine besonders einfach zu realisierende Möglichkeit einer nicht-zerspanenden Aktion, die geforderte Qualität bei den fertigen abgetrennten Werkstücken sicherzustellen. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung hat diese Aktion daher Priorität vor allen anderen möglichen Aktionen.
Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass dann, wenn die Ermittlung ergibt, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks nicht in dem zulässigen Bereich liegen wird, die Aktion im Schritt d) beinhaltet: Prüfen, insbesondere mittels der automatischen Recheneinrichtung, ob die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks durch ein Verformen des Ausgangswerkstücks so an die Soll-Geometrieeigenschaft angenähert werden kann, dass sie in dem zulässigen Bereich liegen wird. Bei einem insgesamt bananenförmig gekrümmten Ausgangswerkstück ist beispielsweise denkbar, dass mittels einer Andrückeinrichtung das Ausgangswerkstück gegen ein seitliches Winkellineal gedrückt und hierdurch zwangsweise in eine geradere Form gebracht wird. Eine solche Andrückeinrichtung und ein solches Winkellineal sind bei üblichen Plattenaufteilanlagen ohnehin vorhanden, sodass diese - nicht-zerspanende - Maßnahme weder zusätzliche Kosten verursacht noch eine komplexe Änderung von Prozessschritten erfordert.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird diese Aktion zusätzlich oder alternativ ausgeführt, wenn die prioritäre Umsortierung (Änderung der Reihenfolge) die geforderte Qualität bei den abgetrennten Werkstücken nicht oder noch nicht sicherstellen kann. Eine Voraussetzung für den zusätzlichen Bearbeitungsschritt ist die Verfügbarkeit des Materials im streifenförmigen Ausgangswerkstück. In der Regel werden dazu beispielsweise im Schnittplan vorgesehene Anfangs- und Endabschnitte verwendet.
Weiterhin ist es möglich, ein im Ausgangswerkstück geplantes abgetrenntes Werkstück wegzulassen und so Material für weitere Bearbeitungsschritte zu gewinnen. Das weggelassene abgetrennte Werkstück kann dann in den nachfolgenden Schnittplänen nachproduziert werden. Dies erfolgt entweder automatisch oder manuell mit systemgestützter Führung des Maschinenbedieners.
Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass dann, wenn die Ermittlung ergibt, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks aufgrund der Verformung des Ausgangswerkstücks nicht in dem zulässigen Bereich liegen wird, die Aktion im Schritt d) beinhaltet: Prüfen, insbesondere mittels der automatischen Recheneinrichtung, ob durch mindestens einen zusätzlichen (zerspanenden) Bearbeitungsschritt am (noch nicht ganz fertigen) abgetrennten Werkstück erreicht werden kann, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des fertigen abgetrennten Werkstücks in dem zulässigen Bereich liegen wird. Es wird bei dieser Weiterbildung also zunächst akzeptiert, dass das noch nicht ganz fertige abgetrennte Werkstück, welches insoweit ein Halbfertigteil bildet, den eigentlichen Qualitätsanforderungen noch nicht entspricht, sondern erst durch mindestens einen nachfolgenden zusätzlichen Bearbeitungsschritt die gewünschte Qualität erreicht und damit das fertige abgetrennte Werkstück hergestellt werden kann. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird diese Aktion zusätzlich ausgeführt, wenn das diesbezüglich prioritäre Verformen des Werkstücks (beispielsweise Andrücken an ein Winkellineal) die geforderte Qualität bei den abgetrennten Werkstücken nicht oder noch nicht sicherstellen kann.
Als zusätzliche Bearbeitungsschritte kommen ganz unterschiedliche Bearbeitungsschritte infrage. Bekannt sind beispielsweise sogenannte „Kratzschnitte“. Bei einem solchen Kratzschnitt wird beispielsweise mittels einer Sägeeinrichtung lediglich der Rand eines Werkstücks bearbeitet, und zwar mit einer Bearbeitungsbreite, die üblicherweise nicht größer ist als die Breite bzw. Dicke des Sägeblatts. Der Rand wird also quasi nur „angekratzt“. Ein ähnlicher Effekt könnte auch durch eine Bearbeitung beispielsweise mittels eines Fräsaggregats erzielt werden. Durch einen solchen Kratzschnitt kann beispielsweise ein zunächst leicht schiefer und in Bearbeitungsrichtung des Ausgangswerkstücks vorderer Rand am Ausgangswerkstück begradigt werden. Anschließend wird das Ausgangswerkstück relativ zur Aufteileinrichtung verschoben und durch einen anschließenden Aufteilvorgang das abgetrennte Werkstück abgetrennt. Auf diese Weise erhält man durch lediglich einen zusätzlichen Bearbeitungsschritt zwei zueinander parallele Ränder, wobei der eine durch den Kratzschnitt und der andere durch den eigentlichen Aufteilvorgang hergestellt wird.
Alternativ oder zusätzlich kommt auch infrage, das abgetrennte Werkstück zunächst auf Übermaß und beispielsweise qualitativ eigentlich nicht ordnungsgemäßen Winkeln zwischen benachbarten Rändern aufzuteilen, also als Halbfertigteil mit größeren Abmessungen herzustellen als es eigentlich beim fertigen Endprodukt gewünscht ist. Danach wird mit separaten Nachschnitten das Halbfertigteil auf die tatsächlich gewünschten Abmessungen und beispielsweise mit den tatsächlich gewünschten 90°-Winkeln zwischen benachbarten Rändern hergestellt.
Ebenfalls alternativ oder zusätzlich kommt infrage, dass zunächst am Ausgangswerkstück ein sogenannter „Einsatzschnitt“ eingefügt wird. Ein solcher durchtrennt das Werkstück nicht vollständig, sondern er kann entweder am einen Ende oder an beiden Enden einen Abstand zum Rand des Werkstücks aufweisen. Hierdurch wird die Nachgiebigkeit des Ausgangswerkstücks erhöht, und es können zumindest zum Teil im Ausgangswerkstück vorhandene Spannungen abgebaut und hierdurch am Ausgangswerkstück vorhandene Verformungen reduziert werden. In der Folge kann das auf diese Weise vorbereitete Ausgangswerkstück einfacher und effizienter beispielsweise mittels einer Andrückeinrichtung an eine Anlageeinrichtung angedrückt und hierdurch zumindest in etwa gerade gerichtet werden. Allerdings muss in einem solchen Fall jener Bereich des Ausgangswerkstücks, in den der Einsatzschnitt eingebracht wurde, nachfolgend durch zusätzliche Schnitte als Abfallstück entsorgt werden. Diese zusätzlichen Schnitte können auch als Kratzschnitte relativ zum Einsatzschnitt angesetzt werden. Es versteht sich, dass es alle oben genannten zusätzlichen Arbeitsschritte erfordern, dass der Aufteilplan (Schnittplan) entsprechend abgeändert wird.
Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass das Verfahren ferner den folgenden Schritt umfasst: Neuberechnen eines Schnittplans für das Ausgangswerkstück, so dass mindestens eines der ursprünglich von dem Ausgangswerkstück abzutrennenden Werkstücke in dem Schnittplan für das Ausgangswerkstück weggelassen und in einem Schnittplan für ein weiteres Ausgangswerkstück berücksichtigt wird. Hierdurch werden Bearbeitungsschritte gespart.
Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass das Verfahren ferner den Schritt umfasst: Verwenden, insbesondere mittels der automatischen Recheneinrichtung, mindestens eines Datensatzes zu produzierten Werkstücken aus einer vorangegangenen Produktion, um eine voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaften sowie eine Auswirkung mindestens einer Korrekturmaßnahme zu ermitteln. Hierdurch wird die Verfahrensgenauigkeit verbessert.
Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Datensatz mindestens einen der folgenden Parameter beinhaltet:

- Anordnung und Größe der Werkstücke in Bezug zum Ausgangswerkstück;
- Anzahl der durchgeführten Schnitte;
- Reihenfolge der Prozessschritte, zu den Prozessschritten gehören kann: Positionieren des Ausgangswerkstücks an einer Schnittlinie, Ausrichten des Werkstücks an einem Winkellineal, Klemmen des Ausgangswerkstücks auf einem Maschinentisch, Einbringen eines Einsatzschnittes, Einbringen eines Kratzschnittes, etc.;
- Parameter der einzelnen Prozessschritte zur Herstellung der abgetrennten Werkstücke, wobei zu den Parametern gehören können: eine Andrückkraft eines Druckbalkens, eine Andrückkraft einer Andrückvorrichtung, eine Vorschubgeschwindigkeit eines Sägewagens, ein Typ eines Sägeblatts, eine Länge eines Einsatzschnitts, eine Länge eines Kratzschnitts, etc.;
- umgesetzte Korrekturmaßnahme mit ihrem Korrekturergebnis.

Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass dann, wenn die Prüfung, insbesondere durch die automatische Recheneinrichtung, ergibt, dass durch die Maßnahme im Schritt d) die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks in dem zulässigen Bereich liegen wird, eine Information über die entsprechende(n) Maßnahme(n) an einen Benutzer ausgegeben wird. Im einfachsten Fall wird also dem Benutzer mitgeteilt, dass die Reihenfolge der Herstellung der abgetrennten Werkstücke, also der sogenannte „Aufteilplan“ oder „Schnittplan“, geändert wird bzw. geändert wurde. Im schwierigsten Fall wird dem Benutzer mitgeteilt, dass mehrere zusätzliche Bearbeitungsschritte notwendig sind. Die Ausgabe der Informationen kann über einen Bildschirm und/oder akustisch durch Signale und/oder Sprachinformationen erfolgen. Denkbar sind auch farbige Signale o. ä.
Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass dann, wenn die Prüfung, insbesondere durch die automatische Recheneinrichtung, ergibt, dass durch keine der Maßnahmen im Schritt d) erreicht werden kann, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks in dem zulässigen Bereich liegen wird, das Ausgangswerkstück aussortiert und nachproduziert wird. Dies ist sozusagen die „Ultima Ratio“ dann, wenn keine der oben genannten Maßnahmen die Herstellung eines qualitativ ausreichenden abgetrennten Werkstücks gestattet.
Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass das Verfahren ferner den Schritt umfasst: Erzeugen eines Signals für eine Bedienperson, wenn die Ist-Orientierung des Ausgangswerkstücks nicht der Soll-Orientierung entspricht, damit die Bedienperson das Ausgangswerkstück in die Soll-Orientierung dreht. Dem liegt die Überlegung zugrunde, dass es für das oben erwähnte Geraderichten des Ausgangswerkstücks durch Andrücken an eine Anlageeinrichtung (beispielsweise ein Winkellineal) günstig ist, wenn ein gebogenes Ausgangswerkstück mit dem konkav gekrümmten Rand zur Anlageeinrichtung hin orientiert ist. In diesem Fall kann nämlich durch ein im wesentlichen mittiges Angreifen der Andrückeinrichtung am von der Anlageeinrichtung abgewandten Rand des Werkstücks auf sehr einfache Art und Weise das Ausgangswerkstück wenigstens in etwa gerade gerichtet werden.
Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die im Schritt a) gemessene Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks, die im Schritt c) berechnete voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks sowie die im Schritt d) veranlasste Aktion bzw. eine Maßnahme in einem zum abgetrennten Werkstück zugehörigen Datensatz unmittelbar in einem Speicher der Plattenaufteilanlage gespeichert wird. Ein solches Datum kann aber auch in eine externe Datenbank gespeichert werden, beispielsweise eine Cloud. Weiterhin kann der Datensatz durch eine Größe ergänzt werden, welche die Wirksamkeit der durchgeführten Korrekturmaßnahmen charakterisiert. Die erzeugten Werkstückdatensätze können der Maschinensteuerung und/oder einem übergeordneten System, das den kompletten Bearbeitungsprozess zur Herstellung des abgetrennten Werkstücks überwacht, zur Verfügung gestellt werden, um diese zur Optimierung der nachfolgenden Schnittpläne und des anstehenden Bearbeitungsprozesses zu nutzen. Durch die Datenbank können kritische Materialien identifiziert bzw. gespeichert und in Zukunft bei der Optimierung berücksichtigt werden. Bei der Optimierung kann beispielsweise Folgendes umgesetzt werden:

- Einfügen von Spannungsfreischnitten im Schnittplan bei kritischen Materialien
- Einplanen breiterer Anschnitte im Schnittplan bei kritischen Materialien
- Entfernen von Spannungsfreischnitten aus dem Schnittplan bei unkritischen Materialien
- Umsortierung von streifenförmigen abzutrennenden Werkstücken je nach Breite und Position im Schnittplan des Ausgangswerkstücks
- Umsortierung von abzutrennenden Werkstücken in einem streifenförmigen Ausgangswerkstück je nach Länge und Position in dem streifenförmigen Ausgangswerkstück
- Festlegung der Anschnittgröße in Abhängigkeit zum Material
- Umsortieren der Längsstreifen schnittplanübergreifend

Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass das Ausgangswerkstück ein von einer Ausgangsplatte abgetrennter Streifen bzw. streifenförmig ist, also deutlich länger als breit ist. Ein solches Ausgangswerkstück erhält man üblicherweise in einer Plattenaufteilanlage nach der ersten Aufteilung eines großformatigen plattenförmigen Ausgangswerkstücks mittels der sogenannten Längsschnitte (Längsaufteilung) .
Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Ist-Geometrieeigenschaft und die Soll-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks einen Winkel zwischen benachbarten geraden Rändern des abgetrennten Werkstücks und/oder eine Länge eines Rands des abgetrennten Werkstücks und/oder eine Geradheitsabweichung der Seitenränder des abgetrennten Werkstücks umfasst. Dies sind Geometrieeigenschaften, die aussagekräftig sind und einfach erfasst werden können.
Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass, insbesondere mittels der automatischen Recheneinrichtung, im Schritt c) ein vorzugsweise empirisches Berechnungsmodell verwendet wird. Hierdurch wird die Realisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens vereinfacht.
Zu der Erfindung gehört auch eine Plattenaufteilanlage zum Aufteilen von plattenförmigen Ausgangswerkstücken in eine Mehrzahl von abgetrennten Werkstücken, umfassend eine Aufteileinrichtung, insbesondere eine Sägeeinrichtung, und eine, insbesondere automatische, Erfassungseinrichtung zum Erfassen einer Ist-Geometrieeigenschaft eines Ausgangswerkstücks. Erfindungsgemäß weist die Plattenaufteilanlage auch eine, insbesondere automatische, Recheneinrichtung auf zum Prüfen, ob eine voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft mindestens eines abgetrennten Werkstücks in einem zulässigen Bereich um eine Soll-Geometrieeigenschaft liegen wird, wenn die Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks nicht in dem zulässigen Bereich um die Soll-Geometrieeigenschaft liegt, und - eine Steuereinrichtung zum Veranlassen einer Aktion in Abhängigkeit vom Ergebnis der Prüfung der Recheneinrichtung. Vorzugsweise umfasst die Plattenaufteilanlage hierfür einen Speicher zum Abspeichern von Programmcode und einen Prozessor zum Verarbeiten des Programmcodes, aber auch eine Realisierung durch ein FPGA oder ein ASIC sind denkbar.
Vorzugsweise ist die Plattenaufteilanlage eingerichtet und ausgebildet zur Durchführung mindestens eines der oben angegebenen Verfahren.
Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die automatische Erfassungseinrichtung eine Bilderfassungseinrichtung und/oder eine berührungslose Wegmesseinrichtung umfasst.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Beispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:

1 eine schematische Draufsicht auf eine Plattenaufteilanlage in Form einer Plattenaufteilsäge mit einer Erfassungseinrichtung zur automatischen Ermittlung einer Geometrieeigenschaft eines Ausgangswerkstücks;
2-5 eine Draufsicht auf ein gekrümmtes streifenförmiges Ausgangswerkstück und ein hieraus entstehendes abgetrenntes Werkstück zu unterschiedlichen Zeitpunkten während einer ersten Variante eines Herstellungsverfahrens;
6-8 eine Darstellung ähnlich zu den 2-5 einer zweiten Variante eines Herstellungsverfahrens;
9-13 eine Darstellung ähnlich zu den 2-5 einer dritten Variante eines Herstellungsverfahrens;
14-15 eine Draufsicht auf ein gekrümmtes streifenförmiges Ausgangswerkstück und ein abgetrenntes Werkstück, welches aus einem in Längsrichtung gesehen endseitigen Bereich des Ausgangswerkstücks hergestellt ist;
16-18 eine Darstellung ähnlich zu den 14-15 für ein abgetrenntes Werkstück, welches aus einem in Längsrichtung des Ausgangswerkstücks gesehen mittleren Bereich hergestellt ist; und
19 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Aufteilen eines plattenförmigen Ausgangswerkstücks in eine Mehrzahl von abgetrennten Werkstücken unter Verwendung der Verfahrensvarianten der 2-13 und der Plattenaufteilanlage von 1.

Nachfolgend tragen funktionsäquivalente Elemente und Bereiche auch in unterschiedlichen Ausführungsformen die gleichen Bezugszeichen.
1 zeigt eine Plattenaufteilanlage 10 in Form einer Plattenaufteilsäge. Sie umfasst vorliegend beispielhaft einen Zuführtisch 12, der vorliegend beispielhaft aus einer Mehrzahl von Rollenbahnen gebildet ist, einen sich an den Zuführtisch 12 anschließenden Maschinentisch 14 und einen sich an den Maschinentisch 14 anschließenden Entnahmetisch 16. Letzterer ist vorliegend beispielhaft als Luftkissentisch ausgebildet und besteht vorliegend beispielhaft aus vier Segmenten, von denen aus Gründen der Einfachheit nur eines mit einem Bezugszeichen versehen ist.
Die Bearbeitung eines Werkstücks erfolgt im Bereich des Maschinentisches 14, in dem hierfür ein Sägeschlitz 18 vorhanden ist, der längs einer punktiert dargestellten und einen Bearbeitungsbereich bildenden Aufteillinie bzw. Sägelinie 20 verläuft. Unterhalb von dem Sägeschlitz 18 ist ein längs zur Sägelinie 20 verfahrbarer Sägewagen 22 vorhanden, der vorliegend beispielhaft zwei Sägeblätter (nicht gezeichnet) einer Hauptsäge und einer Vorritzsäge trägt. Oberhalb von der Sägelinie 20 ist ein Druckbalken 24 vorhanden, der während einer Bearbeitung eines Werkstücks auf dieses abgesenkt werden kann.
Zu der Werkstückbearbeitungsanlage 10 gehört ferner eine Fördereinrichtung vorliegend beispielhaft in Form eines portalartigen Programmschiebers 26, der motorisch in einer durch einen Pfeil 28 dargestellten Förderrichtung und zurück bewegt werden kann und der eine Mehrzahl von Spannzangen 30 trägt, von denen in 1 aus Gründen der Übersichtlichkeit nur eine mit einem Bezugszeichen bezeichnet ist.
Ferner gehört zu der Werkstückbearbeitungsanlage 10 noch eine Handhabungseinrichtung 32, die vorliegend nur symbolisch durch ein strichpunktiert gezeichnetes Sechseck dargestellt ist und die beispielsweise eine Kombination aus einem Roboter mit einer Saugtraverse umfassen kann. Durch eine solche Handhabungseinrichtung 32 können Werkstücke auf den Zuführtisch 12 aufgelegt oder von diesem entnommen werden, und es können Werkstücke auf den Entnahmetisch 16 aufgelegt und von diesem entnommen werden.
Der Betrieb der Plattenaufteilanlage 10 wird von einer Steuer- und Regeleinrichtung 34 gesteuert bzw. geregelt. Sie bildet eine automatische Recheneinrichtung und umfasst einen nicht gezeichneten Speicher zum Abspeichern von Programmcode und einen ebenfalls nicht gezeichneten Prozessor zum Verarbeiten des Programmcodes. Im Bereich des Entnahmetisches 16 ist ferner eine Anzeigeeinrichtung 36 gezeichnet, die beispielsweise als Display ausgebildet sein kann. Hierzu kann ferner ein Ausgabegerät zur Ausgabe von Audiosignalen, beispielsweise Tönen oder Sprache, gehören.
Zu der Werkstückbearbeitungsanlage 10 gehört auch eine seitlich von den drei Auflagetischen 12, 14 und 16 angeordnete Anlageeinrichtung 38 in Form eines vorliegend beispielhaft aus zwei Segmenten bestehenden und sich geradlinig erstreckenden leistenartigen Winkellineals. Die Anlageeinrichtung 38 erstreckt sich dabei exakt orthogonal zur Sägelinie 20. Man erkennt aus 1, dass das eine Segment der Anlageeinrichtung 38 vor allem seitlich vom Zuführtisch 12 und das andere Segment der Anlageeinrichtung 38 vor allem seitlich vom Entnahmetisch 16 angeordnet ist.
Die Werkstückbearbeitungsanlage 10 umfasst eine Erfassungseinrichtung 40 zur Erfassung einer Ist-Geometrieeigenschaft eines auf dem Zuführtisch 12 liegenden Ausgangswerkstücks 42. Hierauf wird weiter unten noch stärker im Detail eingegangen werden. Zu der Erfassungseinrichtung 40 gehört zunächst eine Bilderfassungseinrichtung 44 beispielsweise in Form einer Kamera. Ferner kann zu der Erfassungseinrichtung 40 eine Reihe von Sensoren 46 gehören, beispielsweise solche Sensoren, die längs zur Sägelinie 20 angeordnet sind und so ausgebildet sind, dass sich die Zustände ihrer Signale ändern, wenn sich ein vorderer und/oder hinterer Rand des Ausgangswerkstücks 42 über sie hinweg bewegt.
Bei diesen Sensoren 46 handelt es sich vorliegend beispielhaft um Infrarotsensoren ähnlich zu jenen, die in PC-Mäusen verwendet werden und die vorliegend in der Art einer Lichtschranke eingesetzt werden und die vorliegend wegen ihrer Funktion auch als „Kantenerfassungssensoren“ bezeichnet werden können. Diese Sensoren 46 setzen zur Erkennung eines Rands eine Relativbewegung zwischen Werkstück und Sensor voraus. Grundsätzlich sind aber auch andere Sensoren möglich, beispielsweise akustische Sensoren, berührend arbeitende Tastsensoren oder induktive Sensoren, wobei auch Kombinationen der oben erwähnten Sensoren möglich sind.
Zu der Erfassungseinrichtung 40 können auch solche Sensoren 46 gehören, die im Bereich der Anlageeinrichtung 38 angeordnet sind und die beispielsweise eine Entfernung zu einem seitlichen Rand des Ausgangswerkstücks 42 erfassen können, sowie Sensoren, die über dem Maschinetisch 14 eingeordnet sind und die beispielweise ein Profil des Ausganswerkstücks 42 parallel zu einer Schnittebene erfassen können. Die Steuer- und Regeleinrichtung 34 erhält die Signale der Erfassungseinrichtung 40 und noch von zahlreichen weiteren Sensoren der Plattenaufteilanlage 10. Abhängig von den Signalen der Erfassungseinrichtung 40 und der anderen Sensoren und abhängig von einem oder von mehreren Computerprogrammen, die in der Steuer- und Regeleinrichtung 34 abgespeichert sind, steuert die Steuer- und Regeleinrichtung 34 verschiedene Komponenten der Plattenaufteilanlage 10 an. Zu den angesteuerten Komponenten gehören beispielsweise der Programmschieber 26 und die Spannzangen 30, der Sägewagen 22 und die auf diesem angeordneten Sägen, die Andrückeinrichtung 68, die Handhabungseinrichtung 32 sowie die Anzeigeeinrichtung 36.
Nicht zu vergessen ist bei der Beschreibung der Plattenaufteilanlage 10 ein zu dieser gehörender Puffertisch 48, der seitlich von der Sägelinie 22 (und/oder über der Sägelinie 22 - nicht dargestellt) angeordnet ist und der ebenfalls von der Handhabungseinrichtung 32 bedient bzw. beschickt werden kann.
Wie in 1 durch horizontale gestrichelte Linien beim dort gezeichneten großformatigen Ausgangswerkstück 42 dargestellt ist, wird dieses zunächst durch eine sogenannte „Längsaufteilung“ bzw. sogenannte „Längsschnitte“ in eine Mehrzahl von Plattenstreifen 50 aufgeteilt. Diese Plattenstreifen 50 kommen dann im Bereich des Entnahmetisches 16 zum Liegen und werden dort entweder von der Handhabungseinrichtung 32 oder von einer Bedienperson (nicht dargestellt) entweder zwischengepuffert (auf dem Entnahmetisch 16 oder dem Puffertisch 48) oder um 90° gedreht und wieder in Richtung zum Zuführtisch 12 zurückgeschoben, um dort wieder vom Programmschieber 26 mit seinen Spannzangen 30 gegriffen und dann durch eine sogenannte „Queraufteilung“ bzw. sogenannte „Querschnitte“ in eine Mehrzahl von abgetrennten Werkstücken aufgeteilt zu werden. Ein solcher Plattenstreifen 50 wird also selbst zu einem Ausgangswerkstück, welches dann in eine Mehrzahl von abgetrennten Werkstücken 52 aufgeteilt wird. Beispielhaft sind zwei vorgesehene Querschnitte für den in 1 untersten Plattenstreifen 50 durch zwei vertikale gestrichelt gezeichneter Linien angedeutet.
Plattenförmige Werkstücke aus Holz neigen bei den Längsschnitten bzw. der Längsaufteilung aufgrund von Eigenspannungen zu bogenförmig ausgebildeten Verformungen bei den entstehenden Plattenstreifen 50. Bei der anschließenden Queraufteilung des verformten streifenförmigen Werkstücks 50 kann es in der Folge zu Qualitätsmängeln bei den abgetrennten Werkstücken 52 kommen. Diese können sich als Fehler in der Rechtwinkligkeit der Schnittkanten der abgetrennten Werkstücke 52 und die dadurch entstehenden Abweichungen der Schnittkantenlängenmaße von den Soll-Maßen äußern.
Um trotz eines bogenförmig verformten streifenförmigen Ausgangswerkstücks 50 dennoch ein abgetrenntes Werkstück 52 mit solchen Maßen zu erhalten, welche den gewünschten Sollmaßen entsprechen, kann auf unterschiedliche Arten und Weisen vorgegangen werden, die nachfolgend erläutert werden. Eine erste Verfahrensvariante wird nun unter Bezugnahme auf die 2-5 erläutert. Dabei sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass in allen nachfolgenden Figuren die Verformungen übertrieben gezeichnet sind, um das Verständnis zu erleichtern.
Bei dieser ersten Verfahrensvariante wird das bogenförmig verformte streifenförmige Ausgangswerkstück 50 mit seinem konkaven Seitenrand 54 an die Anlageeinrichtung 38 angelegt (2), und dann wird mittels eines Querschnitts 56 mit Übermaß ein Halbfertigteil 58 abgesägt (3). Dieses wird mittels der Handhabungseinrichtung 32 zunächst auf den Puffertisch 48 abgelegt, bis das Ausgangswerkstück 50 vollständig aufgeteilt ist.
Dann wird das Halbfertigteil 58 von der Handhabungseinrichtung 32 oder der Bedienperson von Puffertisch 48 geholt und wieder dem Zuführtisch 12 und dort dem Programmschieber 26 mit den Spannzangen 30 zugeführt. Ferner wird es mit dem konkaven Seitenrand 54 an die Anlageeinrichtung 38 angelegt (4). Mittels eines ersten Kratzschnitts 60 (in 4 schraffiert gezeichnet) wird der vordere Rand des Halbfertigteil 58 bearbeitet, und danach wird mittels eines zweiten Kratzschnitts 62 (in 4 ebenfalls schraffiert gezeichnet) der hintere Rand des Halbfertigteil 58 bearbeitet, wodurch schließlich das abgetrennte Werkstück 52 (5) entsteht, dessen vorderer und hinterer Rand (in 5 unterer und oberer Rand) exakt parallel zueinander sind und genau den gewünschten Abstand voneinander haben. Es versteht sich, dass anstelle der beiden Kratzschnitte 60 und 62 auch normale Trennschnitte ausgeführt werden können, durch die ein schmales Abfallstück abgetrennt wird.
Nun wird eine zweite Verfahrensvariante unter Bezugnahme auf die 6-8 erläutert. Wieder wird das bogenförmig verformte streifenförmige Ausgangswerkstück 50 mit seinem konkaven Seitenrand 54 an die Anlageeinrichtung 38 angelegt (6). Nach der Aufteilung des abgetrennten Werkstücks 52 entsteht eine Schnittfläche 63. Nach dem Andrücken an das Winkellineal ist die Schnittfläche 63 nicht orthogonal zum Winkellineal. Dann wird mittels eines Kratzschnitts 64 der vordere Rand (in 7 unten) des Ausgangswerkstücks 50 bearbeitet, was in 7 wiederum durch einen schraffierten Bereich gezeichnet ist. Danach wird das abgetrennte Werkstück 52 durch einen Querschnitt 56 vom restlichen Ausgangswerkstück 50 abgetrennt. Wieder erhält man ein abgetrenntes Werkstück 52, dessen vorderer und hinterer Rand (in 8 unterer und oberer Rand) exakt parallel zueinander sind und genau den gewünschten Abstand voneinander haben.
Nun wird eine dritte Verfahrensvariante unter Bezugnahme auf die 9-13 erläutert. Wieder wird das bogenförmig verformte streifenförmige Ausgangswerkstück 50 mit seinem konkaven Seitenrand 54 an die Anlageeinrichtung 38 angelegt (9). Danach wird knapp oberhalb von dem später für den Querschnitt 56 vorgesehenen Bereich ein Einsatzschnitt 66 eingebracht (10). Dieser erstreckt sich vom in 10 linken Seitenrand des Ausgangswerkstücks 50 in Richtung zum anderen rechten Seitenrand, ohne diesen zu erreichen. Es wird mit diesem Einsatzschnitt 66 also kein Werkstück abgetrennt, sondern lediglich ein seitlicher Schlitz in das Ausgangswerkstück 50 eingebracht.
Wie aus 11 hervorgeht, wird nun der in 11 linke Seitenrand des Ausgangswerkstücks 50 von einer automatischen Andrückeinrichtung 68 nach rechts in Richtung eines Pfeils 70 beaufschlagt, wodurch das zunächst bogenförmig verformte streifenförmige Ausgangswerkstück 50 wenigstens in etwa gerade gerichtet und wenigstens zum Teil in Anlage an die Anlageeinrichtung 38 gebracht wird. Danach wird das auf diese Weise gerader gerichtete Ausgangswerkstück 50 durch den Druckbalken 24 geklemmt, und die Andrückeinrichtung 68 wird wieder zurückgefahren. Nachfolgend wird der Querschnitt 56 ausgeführt und hierdurch das abgetrennte Werkstück 52 erzeugt, dessen vorderer und hinterer Rand (in 12 unten und oben) zueinander parallel sind und die genau den gewünschten Abstand zueinander haben. Am restlichen Ausgangswerkstück 50 wird dann durch einen zusätzlichen Schnitt 72 jener Bereich, in dem der Einsatzschnitt 66 vorhanden ist, abgetrennt und als Abfallstück entsorgt (13). Alternativ können auch zwei Kratzschnitte durchgeführt werden.
Welche Verfahrensvariante zum besten Ergebnis führt, hängt auch davon ab, aus welchem Bereich des streifenförmigen Ausgangswerkstücks 50 das fertige abgetrennte Werkstück 52 stammen wird. In 14 ist eine Situation dargestellt, bei der der in Längsrichtung des Ausgangswerkstücks 50 gesehen vordere Bereich abgetrennt wird (gestrichelte Linien in 14). Entsprechend hat das hieraus entstehende abgetrennte Werkstück 52 (15) eine Geometrie ähnlich zu einem Parallelogramm. In den 16 und 17 ist eine Situation dargestellt, bei der in Längsrichtung des Ausgangswerkstücks 50 gesehen der mittlere Bereich abgetrennt wird (gestrichelte Linien in den 16 und 17), nach der Abtrennung eines ersten abgetrennten Werkstücks gemäß der 14 und 15. Entsprechend hat das hieraus entstehende abgetrennte Werkstück, welches zunächst lediglich ein Halbfertigteil wie das oben erwähnte Halbfertigteil 58 ist, eine Geometrie ähnlich zu einem Trapez.
Darüber hinaus hängt die Auswahl der Verfahrensvariante auch davon ab, wie das abgetrennte Werkstück weiterbearbeitet wird und welche Anforderungen an ein Fertigteil gestellt werden. Diese Informationen stehen in dem zum abgetrennten Werkstück gehörenden Datensatz zur Verfügung und werden zusammen mit den Datensätzen von bereits auf der Plattenaufteilanlage gefertigten Werkstücken von der Maschinensteuerung und/oder einem übergeordneten System verarbeitet, um einen optimalen Korrekturablauf zu ermitteln bzw. zu berechnen. Dabei kann im allgemeinen das Grundprinzip angewendet werden, dass nichtzerspanende Aktionen Priorität haben gegenüber zerspanenden Aktionen.
Nun wird unter Bezugnahme auf 19 ein Verfahren zum Aufteilen des plattenförmigen und streifenförmigen Ausgangswerkstücks 50 mittels der Plattenaufteilanlage 10 in eine Mehrzahl von abgetrennten Werkstücken 52 erläutert.
Das Verfahren zum Aufteilen des streifenförmigen Ausgangswerkstücks 50 beginnt in einem Funktionsblock 74. Zunächst wird in einem darauf folgenden Funktionsblock 76 mittels der automatischen Erfassungseinrichtung 40 eine Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks 50 erfasst. Bei der Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks 50 kann es sich beispielsweise um eine Krümmung des konkaven Seitenrands 54 handeln. Dabei versteht sich, dass der Begriff der „Krümmung“ nicht im streng mathematischen Sinne zu verstehen ist. So kann die Krümmung ein Krümmungsradius oder auch ein maximaler Abstand des konkaven Seitenrands 54 von der Anlageeinrichtung 38 sein. Ferner kann die Ist-Geometrieeigenschaft auch eine Dimension oder ein Winkel zwischen zwei benachbarten Rändern sein. Die erfassten Daten werden in einer Datenbank zusammen mit den Materialdaten gespeichert.
In einem Funktionsblock 78 wird durch die Steuer- und Regeleinrichtung 34 geprüft, ob die Verformung des Seitenrands 54 einen Grenzwert erreicht oder überschreitet, oder, mit anderen Worten: es wird geprüft, ob die erfasste Ist-Geometrieeigenschaft „Krümmung“ des Ausgangswerkstücks 50 in einem zulässigen Bereich um die entsprechende Soll-Geometrieeigenschaft „Krümmung“ liegt. Ergibt die Prüfung im Funktionsblock 78, dass die ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks 50 in dem zulässigen Bereich liegt, wird in einem Funktionsblock 80 die Queraufteilung in der üblichen Art und Weise gestartet, ohne dass irgendwelche vorhergehenden Maßnahmen getroffen bzw. Aktionen veranlasst werden.
Ergibt die Prüfung im Funktionsblock 78 dagegen, dass die Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks 50 außerhalb des zulässigen Bereichs liegt, wird in einem Funktionsblock 82 von der Steuer- und Regeleinrichtung 34 ein vorab definiertes Berechnungsmodell ausgeführt, mit dem eine voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des durch den späteren Querschnitt entstehenden abgetrennten Werkstücks 52 ermittelt wird. Als Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks 52 kann beispielsweise ein Winkel zwischen benachbarten geraden Rändern und/oder eine Länge eines Rands des abgetrennten Werkstücks 52 dienen. Bei üblichen Werkstücken, wie sie in der Möbelindustrie verwendet werden, beträgt der Winkel zwischen benachbarten geraden Rändern häufig optimalerweise ungefähr 90°. Das Berechnungsmodell kann z. B. Datensätze der Ausgangswerkstücke und der abgetrennten Werkstücke aus einer vorangegangenen Produktion verwenden, um die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaften sowie die Auswirkung möglicher Korrekturmaßnahmen zu ermitteln bzw. zu berechnen.
In einem nachfolgenden Funktionsblock 84 wird geprüft, ob die berechnete voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks 52 in einem zulässigen Bereich um die entsprechende Soll-Geometrieeigenschaft liegt. Wie beispielsweise aus den 4 und 7, die oben besprochen wurden, hervorgeht, ist bei einem stark gekrümmten Ausgangswerkstück 50 ohne weiteres voraussehbar, dass ohne zusätzliche Maßnahmen die Geometrieeigenschaften des abgetrennten Werkstücks 52 leicht außerhalb eines zulässigen Bereichs, also eines Toleranzbereiches, beispielsweise um den oben angegebenen Winkel von 90° liegen können.
Ergibt die Prüfung im Funktionsblock 84, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks 52 in einem zulässigen Bereich liegen wird, wird automatisch eine Aktion veranlasst, indem nämlich wieder unverzüglich mit der Queraufteilung (Funktionsblock 80) begonnen wird. Ergibt die Prüfung dagegen, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks 52 außerhalb des zulässigen Bereichs liegen wird, wird wiederum automatisch eine Aktion veranlasst, indem nämlich in einem Funktionsblock 86 mittels der Steuer- und Regeleinrichtung 34 ermittelt wird, ob durch eine Änderung der Reihenfolge der Herstellung der abgetrennten Werkstücke 52 aus dem streifenförmigen Ausgangswerkstück 50 erreicht werden kann, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks 52 in dem zulässigen Bereich liegen wird. Mit anderen Worten: es wird eine Umsortierung des Schnittplans vorgenommen, gemäß dem das streifenförmige Ausgangswerkstück 50 aufgeteilt werden soll.
In einem nachfolgenden Funktionsblock 88 erfolgt die eigentliche Prüfung, ob mit dem geänderten Schnittplan die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks 52 in dem zulässigen Bereich liegen wird. Ist dies der Fall, wird in einem Funktionsblock 90 die Maßnahme, dass die Aufteilung nunmehr gemäß einem neuen Schnittplan erfolgt, der Bedienperson über die Anzeigeeinrichtung 36 zur Kenntnis gebracht. Ist dies dagegen nicht der Fall, bringt also die Anwendung eines neuen Schnittplans keine ausreichende Abhilfe, wird in einem Funktionsblock 92 mittels der Steuer- und Regeleinrichtung 34 berechnet, wie die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks 52 sein würde, wenn das Ausgangswerkstück 50 mittels der Andrückeinrichtung 38 gegen die Anlageeinrichtung 38 gedrückt und hierdurch verformt, d. h. wenigstens in etwa gerade gerichtet wird.
In einem nachfolgenden Funktionsblock 94 wird dann geprüft, ob die im Funktionsblock 92 ermittelte voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks 52 durch das Verformen des Ausgangswerkstücks 50 so an die Soll-Geometrieeigenschaft angenähert werden konnte, dass sie in dem zulässigen Bereich liegen wird. Ergibt die Prüfung im Funktionsblock 94, dass Letzteres der Fall ist, wird die Andrückeinrichtung 38 entsprechend angesteuert und hierdurch das Ausgangswerkstück 50 verformt, danach das gerade gerichtete verformte Ausgangswerkstück 50 durch den Druckbalken 24 geklemmt und die Andrückeinrichtung 38 zurückgezogen. Dann erfolgt in einem Block 80 die Queraufteilung. Nach dieser wird in einem Funktionsblock 96 geprüft, ob das streifenförmige Ausgangswerkstück 50 tatsächlich an der Anlageeinrichtung 38 anliegt. Diese Prüfung kann beispielsweise unter Verwendung der Sensoren 46 erfolgen, die in die Anlageeinrichtung 38 integriert sind.
Ergibt die Prüfung im Funktionsblock 94 dagegen, dass auch durch ein Andrücken des Ausgangswerkstücks 50 an die Anlageeinrichtung 38 die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft nicht in dem zulässigen Bereich liegen wird, oder ergibt die Prüfung im Funktionsblock 96, dass das streifenförmige Ausgangswerkstück 50 nicht ausreichend an die Anlageeinrichtung 38 in Anlage gebracht werden konnte, dann wird in einem Funktionsblock 96 mittels der Steuer- und Regeleinrichtung 34 berechnet, wie die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks 52 sein würde, wenn mindestens ein zusätzlicher Bearbeitungsschritt ausgeführt wird. Dabei werden unterschiedliche und alternative zusätzliche Bearbeitungsschritte durch unterschiedliche und alternative Verfahrensvarianten berücksichtigt.
Eine erste Verfahrensvariante entspricht jener, die oben im Zusammenhang mit den 2-5 erläutert wurde (Funktionsblock 98). Bei dieser wird zunächst ein Halbfertigteil 58 abgetrennt, welches gegenüber dem Fertigteil bzw. dem abgetrennten Werkstück 52 ein Übermaß aufweist. Durch zwei Kratzschnitte 60 und 62 wird das Halbfertigteil 58 dann auf die gewünschte Abmessung des fertigen abgetrennten Werkstücks 52 gekürzt. Es versteht sich, dass das Einfügen von Kratzschnitten hier nur beispielhaft ist, und dass das Kürzen auf die gewünschten Abmessungen auch durch eine andere Art der Bearbeitung, beispielsweise ganz normale separate Nachschnitte oder eine Bearbeitung mittels eines Fräswerkzeugs, herbeigeführt werden kann.
Eine zweite Verfahrensvariante entspricht jener, die oben im Zusammenhang mit den 6-8 erläutert wurde (Funktionsblock 98). Bei dieser wird bei dem zweiten Werkstück der in Förderrichtung 28 gesehen vordere Rand des streifenförmigen Ausgangswerkstücks 50 beispielsweise mittels eines Kratzschnitts 64 bearbeitet, und anschließend wird das fertige abgetrennte Werkstück 52 durch einen Querschnitt 56 abgetrennt.
Eine dritte Verfahrensvariante entspricht jener, die oben im Zusammenhang mit den 9-13 erläutert wurde (Funktionsblock 102). Bei dieser wird in das Ausgangswerkstück 50 ein Einsatzschnitts 66 eingebracht, anschließend das Ausgangswerkstück 50 mittels der Andrückeinrichtung 68 gegen die Anlageeinrichtung 38 gedrückt und hierdurch wenigstens in etwa gerade gerichtet, in dieser Position durch den Druckbalken 24 verklemmt, und dann wird das fertige abgetrennte Werkstück 52 durch einen Querschnitt 56 abgetrennt.
In einem Funktionsblock 104 wird geprüft, ob die durch einen der zusätzlichen Bearbeitungsschritte 98-102 bewirkte voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks 52 im zulässigen Bereich um die gewünschte Soll-Geometrieeigenschaft liegt. Ist dies nicht der Fall, wird in einem Funktionsblock 106 das Ausgangswerkstück 50 als Ausschuss deklariert und ausgesondert und der Schnittplan so geändert, dass dieses Ausgangswerkstück nachproduziert wird.
Liegt die voraussichtliche Ist- Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks 52 dagegen im zulässigen Bereich, wird in einem Funktionsblock 108 der durch die zusätzlichen Bearbeitungsschritte notwendige geänderte Schnittplan an der Anzeigeeinrichtung 36 der Bedienperson zur Kenntnis gebracht. In einem nachfolgenden Funktionsblock 110 wird die Bedienperson aufgefordert, den Längsstreifen, also das Ausgangswerkstück 50, zur Queraufteilung in die Plattenaufteilanlage 10 einzulegen, wenn dies noch nicht geschehen ist. In einem nachfolgenden Funktionsblock 112 wird geprüft, ob eine Ist-Orientierung des Ausgangswerkstücks 50 einer Soll-Orientierung entspricht. Die Soll-Orientierung kann beispielsweise sein, dass der konkave Seitenrand 54 zur Anlageeinrichtung 38 hin weist. Entspricht die Ist-Orientierung nicht der Soll-Orientierung, wird in einem Funktionsblock 114 eine Anweisung an die Bedienperson oder an die Handhabungseinrichtung 32 ausgegeben, das Ausgangswerkstück 50 entsprechend zu drehen, beispielsweise um 180°, und in dieser gedrehten Orientierung in die Plattenaufteilanlage 10 bzw. auf deren Zuführtisch 12 einzulegen.
In einem Funktionsblock 116 wird geprüft, welche der Verfahrensvarianten angewendet werden soll. Hat die Prüfung im Funktionsblock 104 ergeben, dass es die erste Verfahrensvariante (Funktionsblock 98) ist, die dazu führt, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks 52 im zulässigen Bereich liegt, wird im Funktionsblock 118 festgelegt, dass der in Förderrichtung 28 gesehen vordere Rand des Ausgangswerkstücks 50 unbearbeitet bleibt (also kein Anschnitt erfolgt), und in einem Funktionsblock 120 wird dann das Halbfertigteil 58 durch den Querschnitt 56 (entsprechend 3) abgetrennt und auf dem Puffertisch 48 abgelegt.
Hat die Prüfung im Funktionsblock 104 ergeben, dass es die zweite Verfahrensvariante (Funktionsblock 100) ist, die dazu führt, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks 52 im zulässigen Bereich liegt, wird im Funktionsblock 122 festgelegt, dass entsprechend 7 der in Förderrichtung 28 gesehen vordere Rand des Ausgangswerkstücks 50 beispielsweise durch den Kratzschnitt 64 bearbeitet wird. In einem nachfolgenden Funktionsblock 124 wird abgefragt, ob es sich bei dem abgetrennten Werkstück 52 um das letzte aus dem Ausgangswerkstück 50 herzustellende Werkstück handelt. Ist die Antwort nein, erfolgt ein Rücksprung zum Funktionsblock 116. Ist die Antwort dagegen ja, wird in einem Funktionsblock 126 das auf dem Puffertisch 48 zwischengelagerte Halbfertigteil 58 von dort entnommen und in die Plattenaufteilanlage 10 auf deren Zuführtisch 12 eingelegt, damit an diesem die beiden Kratzschnitte 60 und 62 bzw. die entsprechenden Nachschnitte (siehe 4) durchgeführt werden können. Am Ende erhält man ein abgetrenntes Werkstück 52, dessen Ist-Geometrieeigenschaft im zulässigen Bereich um die gewünschte Soll-Geometrieeigenschaft liegt (Funktionsblock 128). Dabei werden die gemessene Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks, die berechnete Werkstückegeometrie sowie die veranlasste Aktion in einem zum abgetrennten Werkstück zugehörigen Datensatz gespeichert (Funktionsblock 130), um diesen zur Optimierung der nachfolgenden Schnittpläne und des anstehenden Bearbeitungsprozesses nutzen zu können (Funktionsblock 132).
Es versteht sich, dass auch Abwandlungen des im Zusammenhang mit 19 beschriebenen Verfahrens möglich sind. Beispielsweise ist es möglich, die Maßnahmen der Funktionsblöcke 86-88, 92-94 und 96-104 nicht sequenziell und somit alternativ zueinander anzuwenden, sondern auch kumulativ anzuwenden, also sowohl die Umsortierung des Funktionsblocks 86, als auch das gerade Richten des Funktionsblocks 92, als auch die zusätzlichen Bearbeitungsschritte des Funktionsblocks 96 zu realisieren. Auch ist es möglich, ein vereinfachtes Verfahren anzuwenden, welches beispielsweise lediglich die Maßnahmen des Umsortierens (Funktionsblock 86) und des Verformens (Funktionsblock 92) umfasst, oder welches auch nur eine einzige dieser Maßnahmen umfasst.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102018110941 A1 [0004]
DE 102018110942 A1 [0006]
DE 4437290 C1 [0006]

Claims

Verfahren zum Aufteilen eines plattenförmigen Ausgangswerkstücks (50), insbesondere mittels einer Plattenaufteilanlage (10), zur Herstellung mindestens eines abgetrennten Werkstücks (52), umfassend folgende Schritte: a. Erfassen einer Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks (50), insbesondere mittels einer automatischen Erfassungseinrichtung (40); b. Ermitteln, ob die Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks (50) in einem zulässigen Bereich um eine Soll-Geometrieeigenschaft liegt, insbesondere mittels einer automatischen Recheneinrichtung (34); dadurch gekennzeichnet, dass es ferner folgende Schritte umfasst: c. wenn die Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks (50) nicht in dem zulässigen Bereich um die Soll-Geometrieeigenschaft liegt: Ermitteln, insbesondere mittels der automatischen Recheneinrichtung (34), ob eine voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft mindestens eines abgetrennten Werkstücks (52) in einem zulässigen Bereich um eine Soll-Geometrieeigenschaft liegen wird; d. abhängig vom Ergebnis des Schritts c: automatisches Veranlassen einer Aktion.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn die Ermittlung ergibt, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks (52) nicht in dem zulässigen Bereich liegen wird, die Aktion im Schritt d beinhaltet: Verwenden einer Logik, die eine nichtzerspanende Aktion gegenüber einer zerspanenden Aktion bevorzugt.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn die Ermittlung ergibt, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks (52) nicht in dem zulässigen Bereich liegen wird, die Aktion im Schritt d beinhaltet: Ermitteln, insbesondere mittels der automatischen Recheneinrichtung (34), ob durch eine Änderung der Reihenfolge der Herstellung der abgetrennten Werkstücke (52) aus dem Ausgangswerkstück (50) erreicht werden kann, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks (52) in dem zulässigen Bereich liegen wird.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn die Ermittlung ergibt, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks (52) nicht in dem zulässigen Bereich liegen wird, die Aktion im Schritt d beinhaltet: Prüfen, insbesondere mittels der automatischen Recheneinrichtung (34), ob die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks (52) durch ein Verformen des Ausgangswerkstücks (50) so an die Soll-Geometrieeigenschaft angenähert werden kann, dass sie in dem zulässigen Bereich liegen wird.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn die Ermittlung ergibt, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks (52) nicht in dem zulässigen Bereich liegen wird, die Aktion im Schritt d beinhaltet, Prüfen, insbesondere mittels der automatischen Recheneinrichtung (34), ob durch mindestens einen zusätzlichen Bearbeitungsschritt erreicht werden kann, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks (52) in dem zulässigen Bereich liegen wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der zusätzliche Bearbeitungsschritt umfasst: - einen zusätzlichen Kratzschnitt (64), insbesondere nach der Abtrennung von mindestens einem abgetrennten Werkstücks (52) und vor der Durchführung eines letzten Schnittes an dem Ausgangswerkstück (50), - ein Aufteilen auf Übermaß und nachfolgendes Einfügen eines Nachschnitts oder eines Kratzschnitts (60, 62) und/oder - ein Einfügen mindestens eines Einsatzschnitts (66) und ein anschließendes Andrücken des Ausgangswerkstücks (50) insbesondere an eine Anlageeinrichtung (38).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ferner den folgenden Schritt umfasst: Neuberechnen eines Schnittplans für das Ausgangswerkstücks (50), so dass mindestens eines der ursprünglich von dem Ausgangswerkstücks (50) abzutrennenden Werkstücke (52) in dem Schnittplan für das Ausgangswerkstück (50) weggelassen wird und in einem Schnittplan für ein weiteres Ausgangswerkstück berücksichtigt wird.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ferner den Schritt umfasst: Verwenden, insbesondere mittels der automatischen Recheneinrichtung (34), mindestens eines Datensatzes zu produzierten Werkstücken aus einer vorangegangenen Produktion, um eine voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaften sowie eine Auswirkung mindestens einer Korrekturmaßnahme zu ermitteln.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Datensatz mindestens einen der folgenden Parameter beinhaltet: - Anordnung und Größe der Werkstücke in Bezug zum Ausgangswerkstück (50); - Anzahl der durchgeführten Schnitte; - Reihenfolge der Prozessschritte; - Parameter der einzelnen Prozessschritte zur Herstellung der abgetrennten Werkstücke; - umgesetzte Korrekturmaßnahme mit ihrem Korrekturergebnis.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn die Prüfung, insbesondere durch die automatische Recheneinrichtung (34), ergibt, dass durch die Maßnahme im Schritt (d) die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks (52) in dem zulässigen Bereich liegen wird, eine Information über die entsprechende(n) Maßnahme(n), insbesondere über eine automatische Anzeigeeinrichtung (36), an einen Benutzer ausgegeben wird.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn die Prüfung, insbesondere durch die automatische Recheneinrichtung (34), ergibt, dass durch keine der Maßnahmen im Schritt d erreicht werden kann, dass die voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks (52) in dem zulässigen Bereich liegen wird, das Ausgangswerkstück (50) aussortiert und nachproduziert wird.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ferner den Schritt umfasst: - Erzeugen eines Signals für eine Bedienperson, wenn die Ist-Orientierung des Ausgangswerkstücks (50) nicht der Soll-Orientierung entspricht, damit die Bedienperson das Ausgangswerkstück (50) in die Soll-Orientierung dreht.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangswerkstück (50) ein von einer Ausgangsplatte abgetrennter Streifen ist.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ist-Geometrieeigenschaft und die Soll-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks (50) eine Krümmung mindestens eines Seitenrandes (54) des Ausgangswerkstücks (50) umfasst.
Verfahren nach den Ansprüchen 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangswerkstück (50) eine insgesamt gekrümmte Form hat.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ist-Geometrieeigenschaft und die Soll-Geometrieeigenschaft des abgetrennten Werkstücks (52) einen Winkel zwischen benachbarten geraden Rändern des abgetrennten Werkstücks (52) und/oder eine Länge eines Rands des abgetrennten Werkstücks (52) und/oder eine Geradheitsabweichung der Seitenränder des abgetrennten Werkstücks (52) umfasst.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass, insbesondere mittels der automatischen Recheneinrichtung (34), im Schritt c) ein Berechnungsmodell verwendet wird.
Plattenaufteilanlage (10) zum Aufteilen von plattenförmigen Ausgangswerkstücken (50) in eine Mehrzahl von abgetrennten Werkstücken (52), umfassend eine Aufteileinrichtung, insbesondere eine Sägeeinrichtung (22), eine, insbesondere automatische, Erfassungseinrichtung (40) zum Erfassen einer Ist-Geometrieeigenschaft eines Ausgangswerkstücks (50), dadurch gekennzeichnet, dass die Plattenaufteilanlage (10) ferner umfasst: - eine Recheneinrichtung (34) zum Prüfen, ob eine voraussichtliche Ist-Geometrieeigenschaft mindestens eines abgetrennten Werkstücks (52) in einem zulässigen Bereich um eine Soll-Geometrieeigenschaft liegen wird, wenn die Ist-Geometrieeigenschaft des Ausgangswerkstücks (50) nicht in dem zulässigen Bereich um die Soll-Geometrieeigenschaft liegt, und - eine Steuereinrichtung zum Veranlassen einer Aktion in Abhängigkeit vom Ergebnis der Prüfung der Recheneinrichtung.
Plattenaufteilanlage (10) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattenaufteilanlage (10) zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1-17 eingerichtet und ausgebildet ist.
Plattenaufteilanlage (10) nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die automatische Erfassungseinrichtung (40) eine Bilderfassungseinrichtung (44) und/oder eine berührungslose Wegmesseinrichtung (46) umfasst.